Оборудование для изготовления брикетов для отопления: Доступ ограничен: проблема с IP

Содержание

Изготовление брикетов своими руками для отопления дома


Появился вопрос: а реально ли из опилок создать брикеты, которые можно будет использовать как топливо, например, для теплицы?

Ненужные материалы найдутся на любой даче. Это могут быть:

  • опилки;
  • доски;
  • остатки древесины;
  • солома;
  • ветки;
  • угольные отходы;
  • сухие листья;
  • картон;
  • бумага.

Все эти материалы хорошо горят, но чтобы ими воспользоваться, необходимо сначала измельчить. Для этого понадобятся предназначенные для этого станки. Делать их самому не нужно, готовые аппараты предлагают к продаже специализированные магазины.

Для такой работы подойдет роторный станок, который при помощи ножей способен измельчить растительный материал. Его стоимость доступна любому дачнику. Этот прибор незаменим, когда необходимо получить удобрения.

Применять такой станок можно и для приобретения топливных брикетов. Однако им одним не обойтись, необходимо иметь и дополнительное оборудование.

Технологический процесс

Для изготовления брикетов потребуется глина и, конечно, опилки. Их смешивают в пропорции 10:1, добавляют воду до тех пор, пока консистенция раствора не станет формообразующей. Очень важно, чтобы глина, которая является основным связующим элементом, равномерно занимала весь объем опилок.

Можно перемешать смесь вручную, но лучше воспользоваться строительным миксером. Он сделает эту работу быстро и качественно.

Чтобы провести формовку брикетов, подойдут самые разные материалы:

  • ящики;
  • выброшенные кастрюли;
  • любая емкость.

Формование будущего топлива должно проводиться при прессовании готового раствора.

Последняя операция изготовления – сушка. Хорошо, когда на улице стоит яркая солнечная погода, потому что брикеты в таких условиях очень быстро сохнут.

Топливные брикеты в домашних условиях

Совершенно нереально представить ситуацию, когда кто-то решится приобрести настолько мощный агрегат, способный прессовать брикеты на дому. Даже если финансы позволяют сделать это, и сырье будет доставаться даром, окупить приобретение удастся лишь в случае масштабной продажи изготовленного топлива.

Другими словами, понятно, что осуществить традиционную методику, при которой выделялся бы лигнин, дома не удастся. Но многочисленные домашние умельцы методом проб и ошибок научились использовать другие связующие материалы.

Сырье и подготовка

  • гофрокартон, бумага;
  • самый дешевый , например, обойный;
  • глина.

Чтобы изготавливать топливные брикеты дома, вовсе не обязательно приобретать дорогостоящее прессовальное и сушильное оборудование. В домашних условиях поступают по-другому.

Сообразительные домовладельцы наловчились прессовать отопительные брикеты из различных доступных материалов, которые могут гореть:

  • из бумаги,
  • листьев,
  • соломы,
  • картона,
  • шелухи семечек и прочего.
  • Опилки помещают в воду, добавляют туда глину в пропорции 1 к 10, хорошо размешивают, затем добавляют в состав недорогой обойный клей или размоченный картон.
  • Полученную таким способом смесь помещают в самодельную прессовочную форму, и усилием рук сжимают как можно сильней.
  • Сформованные прямоугольники достают из формы и раскладывают сушиться на улице, естественным путем.

Механизм с ручным винтовым приводом


Самый простой пресс для производства брусков топливных, который можно изготовить самостоятельно, имеет ручной винтовой привод.

Конструкция данного механизма чрезвычайно проста. Но и производительность такого винтового устройства невелика – это и объясняет их небольшую популярность.

Специальная формовочная емкость с отверстиями заполняется готовой смесью, винт туго закручивается, создавая повышенное давление.

При их использовании много времени тратится на заполнение емкости, закручивание формы и извлечение сформованного брикета.

Механизм с выталкиванием кирпичика

Гораздо проще и много быстрее выдавливать сформованные брикеты на другом прессе. Он также самодельный, но отличается длинным рычагом и специальным устройством для выталкивания кирпичика. Чтобы ускорить процесс, некоторые приваривают к станине не одну форму, а пару.

Некоторые умельцы способны изготовить и другое оборудование, более усовершенствованное. Как повысить производительность ручного станка? Установив гидравлический домкрат вместо ручного привода. Конечно, для изготовления подобного агрегата придется приложить немало стараний, но результат того заслуживает.

Обратите внимание! Создать давление, достигающее хотя бы 300 Бар, в самодельном прессе не получится даже с помощью гидравлического домкрата. Воспроизвести в домашних условиях фабричную технологию, без добавления воды, вряд ли получится.

Шнековый пресс

Однако некоторым мастерам, несмотря на трудности с деталями, удалось изготовить шнековый пресс. С его помощью удается изготавливать отопительные кирпичики довольно высокого качества.

Умельцы пишут об этом на форумах, но при этом они отмечают довольно высокие затраты на корпус из высокопрочной стали и изготовление деталей шнека. Конечно, в данном случае не обойтись без электрического привода. Потребуется двигатель не менее 7 кВт мощностью.

Топливные брикеты в домашних условиях – за и против

Причины привлекательности такого вида топлива вполне понятны


Если у человека имеется возможность приобретать дешевые опилки, или если вдруг он владелец небольшого древесного производства, то вполне естественно желание изготовить брикеты самостоятельно.

Почему бы не сжигать собственно древесные отходы?

  • Дело в том, что не всякая техника способна сжигать непосредственно опилки.
  • Обычно древесная мелочь очень быстро и малоэффективно сгорает в , да еще часть ее проваливается в зольник.

Спецоборудование

Для эффективного сжигания мелких древесных отходов потребуется специальный котел верхнего горения или шахтного типа.

  • Самостоятельно изготовить такой практически невозможно, перспектива прессовать отходы в брикеты выглядит гораздо более реально. Хотя и здесь все не так просто, как кажется;
  • Приобретать заводское оборудование неоправданно дорого, да и мало кому окажется по карману;
  • Дешевле уж покупать сами
  • Конечно, пресс для брикетирования можно изготовить кустарным способом. Но полученное топливо будет невысокого качества, и теплоотдача их будет не так уж высота.

Почему мала теплоотдача?


Дело в том, что воспроизвести фабричную технологию, соблюдая все нюансы, в домашних условиях фактически невозможно:

  • Полученные «кирпичики» имеют небольшую плотность и, соответственно, маленький вес.
  • Удельная теплота их сгорания оказывается чуть ли не втрое меньше, чем у древесины.
  • Следовательно, для такого же отопления потребуется в три раза больше самодельных брикетов.
  • Процесс же их изготовления отнимает массу времени и сил. Хотя, если они имеются, почему бы и нет?
  • Кстати, такое топливо следует бережно хранить, чтобы оно не пропиталось влагой.

Топливные брикеты своими руками – да или нет?


Делать на самодельном оборудовании настоящие топливные брикеты, конечно, можно.

Главное, иметь для этого достаточное количество времени, а также свободную площадь для просушки и хранения изделий.

Не последнюю роль играет доступность опилок: желательно, чтобы их не приходилось дорого покупать или доставлять издалека. В таком случае затея вообще не имела бы смысла – куда эффективнее было бы приобрести большой грузовик дров.

Как бы то ни было, решать хозяину.

Каким станком можно изготавливать брикеты

Домашние умельцы делают такие станки своими руками. Брикеты получаются в виде кирпичиков или круглой формы.

В таких станках главным элементом является деталь, формующая брикет под большим давлением.

Подобный самодельный пресс может иметь несколько видов, в которых применяются различные механизмы:

  • ручной привод;
  • домкрат;
  • гидравлический привод.

Самым простым считается ручной механизм. Сварная рама изготавливается из стальной профильной трубы. Такой каркас удобно фиксировать на стене. Внизу рамы прочно крепится неподвижная форма, которая может иметь самый разный вид, но чаще используют прямоугольную конфигурацию. Наверху при помощи шарнирного соединения закрепляется длинный рычаг. С ним соединяется нажимная деталь, которая входит в форму. Для ее свободного движения предусмотрен небольшой зазор.

В других вариантах применяются механизированные домкраты, гидроприводы, которые заменяют рычаг. Чтобы во время работы вода могла беспрепятственно уходить из формы, на дне просверливают небольшие отверстия. Ознакомиться с конструкцией можно на видео:

Дополнительные устройства

Использование дополнительных механизмов при изготовлении топливных брикетов значительно повышает производительность, уменьшает процент использования ручного труда:

  • ленточные или шнековые транспортеры для подачи сырья в сушилку и дозатор;
  • накопительный бункер с дозаторами и ворошителем;
  • постоянные магниты для улавливания металлических примесей;
  • вибрационный сортировщик;
  • страппинг-автомат для упаковки.

Работа линии по производству топливных брикетов Pini-Kay в видеоролике:

Для отопления небольших помещений часто используют калориферы или дорогостоящие печи. Но, проявив немного смекалки и мастерства, можно за минимальное время соорудить из практически бросовых материалов печь длительного горения, работающую на одном из самых дешевых видов топлива – древесных опилках. хороша своей простотой. Ее легко установить в парник, обогреть с ее помощью гараж, дачный домик или другие помещения небольшого размера. При этом не потребуется затрат на электричество или бензин.

Пресс с винтовым механизмом

Его можно назвать самым простым, изготавливаемым домашними умельцами. В формовочную емкость, имеющую перфорацию, заливают смесь, после чего ее располагают под станиной. Медленно закручивают винт, создавая нужное давление. Принцип работы и устройство такого пресса хорошо видны на представленном рисунке.

Гораздо легче и быстрее изготавливать «кирпичные» брикеты на самодельном прессе, где используется длинный рычаг и система «выталкивания» их из формы. Чтобы процесс был быстрее, некоторые дачники приваривают к раме сразу две формы.

Не всех мастеров устраивает ручная работа. Существует и усовершенствованное механизированное оборудование. К примеру, чтобы сделать станок для изготовления брикетов из опилок более производительным, можно ручной привод заменить гидравлическим домкратом. Конечно, сборка такого агрегата потребует определенных усилий, зато результат повысит КПД.

Даже трудности в изготовлении деталей не останавливают домашних умельцев. Они смогли самостоятельно смастерить шнековый пресс, на котором брикеты получаются очень хорошего качества. Однако пришлось понести большие затраты, чтобы сделать шнек и корпус, используя высоколегированные стали.

Для такого станка необходим электрический привод, мощность которого должна превышать 7 кВт, а это дополнительные финансовые вложения.

Преимущества и недостатки

Топливные брикеты, изготовленные своими руками в домашних условиях, имеют и преимущества, и недостатки. К первым относится возможность проведения утилизации отходов с преимущественной выгодой для себя, а также исключение затрат, связанных с вывозом этого мусора. Особенно это рационально для предприятий, в том числе и небольших цехов, работающих в сфере деревообработки, переработки семечковых, баз по хранению, переработке угля.

Недостатком брикетов промышленного изготовления можно считать стоимость при высоких технических характеристиках, в то время как самодельные практически ничего не стоят, но и теплоотдача у них не столь высокая.

Безопасность для здоровья

Отсутствие противопоказаний при сжигании — главное преимущество, которое поддерживает изготовление брикетов из опилок своими руками. Для прессования необходимо появление склеивающего материала, чаще всего используют воду, обойный клей, глину. Каждый из этих показателей безопасен и при сжигании брикетов. Для эффективного горения топливные брикеты из опилок своими руками должны содержать влагу в количестве не более 7-8 %.

Безопасными можно считать все отходы и средства, запускаемые в производство топливных брикетов из опилок своими руками в качестве клея. Их использование увеличивает зольность при горении, но эти параметры варьируются в пределах не более чем на 4-7 %.

Пресс для брикетирования RUF 600

Промышленность выпускает специальный пресс RUF 600, на котором получаются брикеты с габаритами 150х60 мм.

Его применение имеет несколько преимуществ :

  1. Невысокий износ.
  2. Повышенная надежность.
  3. Небольшой расход электричества.
  4. Качественные и плотные брикеты.
  5. Высокая производительность.
  6. Постоянный режим работы.

В модели RUF 600 используется двухразовое гидравлическое прессование. Применяется материал, влажность которого от 6 до 14% без добавок связующих веществ.

Сначала создается небольшое давление, благодаря которому материал начинает прессоваться за счет имеющихся пустот, образовавшимся между частицами. После этого происходит уплотнение и последующая деформация самих частиц, получается мощное сцепление на молекулярном уровне.

За счет высокого давления, которое создается в конце операции, упругая деформация переходит в состояние пластической. В результате структура брикета становится намного прочнее, заданная форма полностью сохраняется.

Брикеты из опилок станок — YUXI

Станок для изготовления топливных брикетов из опилок

В современном мире брикеты из опилок, как один из видов теплоносителей, не имеют широкого использования среди населения. Высокая стоимость – вот главный аргумент. В связи с этим некоторые задумываются о самостоятельном изготовлении специального оборудования у себя дома или на даче.

Большинство согласится с тем фактом, что гранулы из опилок являются одними из лучших и эффективных видов твёрдого топлива, которое можно использовать для прогрева дома. Из явных преимуществ особо выделяются их высокая калорийность, удобство в использовании, а также совсем небольшая зольность.

Тем более что сырье для изготовления брикетов можно приобрести по смешной цене, или использовать для этой цели производственные отходы деревообрабатывающих предприятий.

Примеры некоторых из них:

  • Опилки;
  • Части досок;
  • Древесина;
  • Солома;
  • Ветки деревьев и сухие листья;
  • Картон, бумага.

Производство данного вида брикетировочных теплоносителей очень выгодные и с финансовой, и с экологической точек зрения.

Технология изготовления

Принцип изготовления таких топливных гранул не представляет собой ничего сложного. Сначала сырье просушивается, а затем помещается в специальное устройство – брикетный станок.

Есть два способа для собственноручного производства брикетов из опилок:

  1. Термическая обработка и давление. Эти два метода применяются в производстве, чтобы на исходном этапе получить качественную продукцию, так как позволяют создать крепкий внешний слой и сохранить плотность заготовки.
  2. Прессование сырья. Этот метод производства хорош для комплектации небольшого цеха по изготовлению топливных брикетов разной формы своими руками.

Сбыт продукции

Основными потребителями данной продукции могут стать владельцы загородных коттеджей и частных домов, для отопления которых используются котлы или камины. Реализацию товара можно осуществлять через крупные строительные супермаркеты, или, например, через Интернет.

Кроме того, евродрова пользуются большим спросом у различных сельскохозяйственных предприятий, птицефабрик, комбинатов и других аналогичных организаций. Производители брикетов могут регулярно осуществлять оптовые поставки продукции в различные компании, где для отопления помещений применяется твердое топливо.



Устройства для производства топливных брикетов

Для эффективной утилизации биологических отходов производства существуют специальные брикетирующие станки. Дрова, опилки, сухая трава, лузга подсолнуха – основное сырье. Конечным продуктом является крепкий брикет, который еще называют евродровами.

Типы устройств, используемых для производства топливных брикетов:

  • сушилка, используется для просушки сырья;
  • дробилка, измельчает на фракции приблизительно одинаковых размеров;
  • Гранулятор;
  • Устройство для изготовления брикетов различной формы и размеров.

Этапу подготовки сырья необходимо уделить особое внимание. Влажность должна быть на минимальном уровне.

Брикеты для печей и котлов

В качестве альтернативы дровам топливные брикеты имеют ряд преимуществ:

  • Горят дольше дров, дают больше тепла;
  • Нет искр, дыма намного меньше;
  • Очень экономичные, ведь изготовить брикеты можно своими руками из отходов, то есть затрат фактически не будет;
  • Золу не нужно выбрасывать, она станет отличным удобрением для грядок;
  • При хранении одинаковые брикеты занимают меньше места, чем традиционная дровница;
  • Можно использовать не только для камина и печи, но и для твердотопливных котлов.

В целом, как отмечают специалисты, производство топливных брикетов может стать выгодным бизнесом.

Для производства топливных брикетов можно использовать самые разные материалы, причём в подавляющем большинстве — это отходы, которые есть в каждом хозяйстве:

  • Макулатура. Газеты, картонные коробки, исписанные тетради — всё, что без дела валяется дома;
  • Отходы сельского хозяйства. Например, солома, шелуха подсолнечника, сухие стебли растений;
  • Отходы из сада и огорода. Опавшая листва тоже используется, как и ботва корнеплодов, сухая трава, вырванные сорняки;
  • Ветки, стружка, щепа, опилки, то есть все древесные отходы, в том числе оставшиеся после обрезки деревьев на участке.

Важно! Некоторые владельцы добавляют к растительной и древесной массе полиэтиленовые пакеты, плёнку. Эксперты против такого подхода, ведь в таком случае брикеты уже нельзя будет назвать экологически чистым топливом

Да и золу в качестве удобрения не используешь. В целом, официальных рекомендаций по поводу добавления полиэтиленовой плёнки в брикеты нет, всё на страх и риск владельцев.

Для начала работы вам потребуется измельчить сырьё, всё, кроме опилок, шелухи семечек и мелкой стружки. С этой целью используется садовый измельчитель, о выборе которого мы уже писали. Все ветки, палки, листья, щепу, сухую траву, солому тщательно измельчаем, чтобы получить подготовленное сырьё для топливных брикетов.

Важно! Обычный садовый измельчитель не справится с бумагой, макулатурой. Её придётся рвать руками, резать, использовать шредер

В качестве связующих веществ в смеси для топливных брикетов используются чаще всего глина и крахмал, а также воск. Иногда добавляется портландцемент, но он сильно повышает зольность топлива. Сахар и патока — тоже вариант, но это дорого. Если есть возможность найти отходы целлюлозно-бумажного производства, можно использовать сульфитно-дрожжевую бражку. Однако она содержит слишком много влаги.

Важно! Если топливные брикеты производятся из опилок и других древесных отходов, то связующие вещества не нужны. Ими выступает лигнин, природный полимер, содержащийся в древесине изначально и выделяющийся при высокой температуре и под давлением

Но это правило действует, если применяется запекание, а не естественная сушка.

Кроме того, не нужны связующие вещества, если в составе смеси есть бумага. Она размягчается водой, и сама по себе служит хорошим клеем, удерживающим все остальные компоненты брикета.

Если в качестве связующего вещества выступает глина, то её пропорция с отходами должна составлять 1:10, не больше. Вода добавляется понемногу, чтобы вся смесь приобрела консистенцию пасты, которой будет легко придать нужную форму.

Для перемешивания смеси можно использовать бетономешалку или строительный миксер. Это ускорит процесс и сделает смесь однородной. Далее нужна форма для прессования. Иногда дачники используют даже старые кастрюли, деревянные ящики, другие предметы, которые уже не нужны в быту.

Самый простой способ — вручную спрессовать смесь в выбранной форме, а затем высушить на солнце, в естественных условиях. Но ручных усилий может оказаться недостаточно, чтобы получить качественный, не рассыпающийся топливный брикет. Поэтому домашние умельцы обычно используют различные механизированные прессы. Если есть вибростол, то пресс не нужен.

Процесс создания смеси для топливных брикетов и их прессование-формование — несложный, но трудоёмкий. Именно поэтому многие предпочитают либо покупать готовые брикеты, либо закупать специальные станки, существенно облегчающие производство. Кроме того, признаем, заводские брикеты, которые формируются под 20-тонными прессами, намного плотнее, поэтому и гореть будут дольше. опубликовано econet.ru

https://youtube.com/watch?v=z2cooWpMCyc

https://youtube.com/watch?v=nSQb7xstEt0

Если у вас возникли вопросы по этой теме, задайте их специалистам и читателям нашего проекта здесь.

Станок для изготовления – механизм работы

Станок для изготовления брикетов из опилок имеет в своей конструкции несколько узлов. На первой стадии сырье просушивают, после чего дробят на мелкие фракции одинакового калибра. Конечным этапом изготовления топливных брикетов есть прессование. Если объем работы не слишком большой, то можно обойтись одним только устройством для прессования.

Намного лучше с данной задачей справится гидравлический домкрат, который крепится на опорной раме. При этом опорная точка направляется строго вниз. Под ним крепится форма, которую затем наполняют нужным материалом. Чтобы конечный продукт был нужной формы, для штока следует изготовить и провести установку насадки, которая в точности повторяет форму ёмкости для формирования топливных брикетов.

В этой схеме производства топливных брикетов имеются некоторые недостатки:

  1. Очень низкая производительность. За один полный цикл работы изготавливается только одно изделие.
  2. Неоднородность в плотности материала. Это связано с тем, что гидравлический домкрат не в силах равномерно распределять давление по всему исходному материалу, который находится в форме.

Если использовать технологию производства топливных брикетов, что приведена выше, то можно без проблем обогреть дом на один отопительный сезон.

Виды бетона

Выделяют следующие виды раствора:

  • По назначению. К ним относят обычные и специальные растворы. Первые используют для строительства промышленных и гражданских зданий, специальные применяют для возведения гидротехнических, дорожных и других сооружений.
  • По вяжущему веществу. К ним относят цементные, гипсовые, силикатные растворы и т. д.
  • По заполнителям. Различают бетон на плотных, пористых и специальных добавках.
  • По условиям твердения. Разделяют на затвердевание в естественной среде, в условиях влажной и теплой обработки при нормальном атмосферном давлении, и при обработке теплом и влагой при атмосферном давлении выше нормы (автоклавное твердение).

Дополнительные механизмы

Чтобы повысить производительность и уменьшить физические нагрузки при изготовлении топливных брикетов, следует использовать дополнительные устройства:

  • Транспортеры, подающие исходный материал в сушку.
  • Бункер для накопления сырья с дозатором и ворошителем.
  • Магниты, задача которых – улавливать и извлекать из материалов разные металлические примеси.
  • Сортировщик, выполняющий работу за счет вибрации.
  • Автомат, который упаковывает готовый продукт.

Видео: изготовление брикетов из опилок.

Топливные брикеты из различных видов сырья

Все знают о том, что бумага горит очень хорошо и выделяет значительное количество энергии. При этом остается сравнительно небольшое количество пепла. Если такой макулатуры в доме вдоволь, можно попробовать собственноручно изготовить из нее топливные брикеты для обогрева. Хотя сделать это не так уж и просто, как может показаться:

  1. Первым делом потребуется значительное количество бумаги.
  2. Ее необходимо будет каким-то образом измельчить на маленькие кусочки.
  3. Затем измельченную макулатуру следует замочить в воде комнатной температуры и подождать, пока этот раствор не станет жидким и однородным.
  4. После этого остатки жидкости нужно слить, а всю смесь, которая осталась – распределить по формам.
  5. Когда практически вся вода испарится из массы, ее необходимо извлечь из формы и отправить просушиться на свежий воздух.

Опытные мастера добавляют в замоченную бумагу немного крахмала. Также некоторые используют бумагу для производства брикетов из опилок. Она выступает связывающим элементом. Но следует помнить, что чем меньше фракция опилок, чем больше макулатуры потребуется для изготовления топливных брикетов.

Брикетированные опилки – эффективное и сравнительно дешевое средство для прогрева дома в отопительный сезон. Производить их можно, изготовив станок для производства брикетов. Нужно лишь иметь место, свободное время и сырье. Если нет возможности приобрести опилки или макулатуру по мизерной цене, то в производстве теряется всякий смысл и рациональней будет закупить партию дров для отопления. Но выбор зависит, конечно же, от самого домовладельца.

Republished by Blog Post Promoter

Топливные брикеты своими руками: технология и способы производства

Топливные брикеты марки NESTRO

Злободневный вопрос для многих дачников — как сделать брикеты из опилок? Сегодня он подтолкнул домашних умельцев к тому, чтобы пошевелить мозгами и придумать технологии изготовления из ненужных материалов топлива для обогрева теплицы, бани, гаража и даже коттеджа.

Такие материалы на даче можно найти в большом количестве. Это не только опилки, щепа, б/у доски и другая древесина. Для этих целей можно использовать солому, сухие листья, обрезки веток, угольные отходы, бумагу, картон и прочее, чего на даче всегда много.

Получается, что подойдет то, что горит, но при этом оно должно быть измельчено. Каким же образом? Измельчители — не проблема. Есть уже готовые агрегаты, которые продаются в магазинах для дачников. Например, роторный станок, где любой растительный материал измельчается с помощью набора ножей. Стоит такой станок недорого, а для нужд дачи это необходимый прибор, особенно, когда дело касается изготовления растительного удобрения.

Этот станок можно использовать в процессе производства топливных брикетов. На первой стадии технологии он обязательно пригодится. Но это не единственное оборудование, которое понадобится.

Технология производства

Чтобы сделать своими руками брикеты из опилок, потребуются сами опилки и глина. Их смешивают в соотношении 10:1 с добавлением воды, чтобы раствор получился формообразующим. Важно равномерно распределить глину по всему объему опилок, так как она будет выступать в качестве связующего элемента.

Смешивать топливный материал можно вручную или использовать в качестве вспомогательного инструмента строительный миксер. Единственное препятствие — миксера на даче может и не оказаться.

Для формовки брикетов используют различные приспособления — ящики, старые кастрюли, любые прочные емкости. Но лучше ящик, потому что брикеты получатся традиционной формы с прямоугольным сечением. Это упростит их хранение, поскольку складировать изделия одинаковых размеров и формы удобнее. Хотя для собственных нужд это не так важно. Формовку топлива надо будет проводить, прессуя готовый раствор.

И последний этап в процессе производства брикетов из опилок своими руками — это сушка. Самый простой вариант — сушить на воздухе, и хорошо, если будет солнечная погода. Тогда процесс пройдет быстрее.

Внимание! Один очень хороший совет дачникам — чтобы брикеты были прочными и не рассыпались в руках, необходимо до начала формовки проложить дно и стенки формы бумагой или тряпками, после чего засыпать готовый раствор и спрессовать его.

Станок для изготовления брикетов

Если вы решили использовать брикеты в качестве основного сырья для отопления дачи зимой, вам потребуется заводской станок. Ведь с ним производительность работ увеличится в несколько раз. В настоящее время такие станки изготовляются повсеместно, так что в этом плане проблем нет. Конечно, стоимость каждой модели отличается от аналогичных, что зависит от размеров выпускаемых брикетов, а, значит, от количества расходуемых на производство станка материалов. А это в основном металлический профиль разной категории.

Подобный станок будет неплохим подспорьем, если грамотно организовать небольшое производство брикетов и наладить их реализацию дачникам. Доход не самый большой, но все-таки доход. К тому же организованный в домашних условиях малый бизнес практически не требует затрат. Единственный расход — это первоначальное вложение на приобретение пресс-станка. Остальные расходы — это ваше свободное время и труд. Конечно, небольшое помещение вам потребуется обязательно. Если погода ясная, то и без помещения можно будет обойтись, хотя небольшой навес рекомендуем установить.

Самое важное, что для производства брикетов из опилок своими руками не нужно искать сухое сырье. Влажность — это плюс подобной технологии. И последнее. Как и любое производственное оборудование, пресс периодически придется чистить и ремонтировать. Но и здесь все можно делать своими руками. Станок этот несложный, так что в его конструкции разберетесь без проблем. А поскольку больших усилий в работе с ним прилагать не надо, то и работать станок будет практически вечно.

Брикеты из других материалов

Топливные брикеты из мусора

Все мы знаем, как хорошо горит бумага, и сколько пепла от нее остается. Например, один килограмм спрессованной макулатуры горит синим пламенем более двух часов. При этом выделяется значительное количество тепловой энергии. А пепла от нее остается всего лишь 5% от общей массы или объема.

Так есть ли смысл сдавать макулатуру за деньги, на которые дрова вы приобрести не сможете? Не лучше ли из нее сделать своими руками брикеты для отопления? Однако это не так просто, как может показаться на первый взгляд:

  • Во-первых, потребуется большое количество макулатуры.
  • Во-вторых, ее придется измельчить. Это не дрова или опилки — мельчить бумагу не так-то просто. Ее надо разрывать на кусочки размером 2×2 см. Можно воспользоваться комбайном.
  • Затем разорванная бумага заливается теплой водой. При этом необходимо дождаться, чтобы раствор получился жидким, а бумага превратилась в жижицу.
  • Затем сливаются излишки воды, а смесь распределяется по формам.
  • Как только вся жидкость выйдет из массы, брикеты можно вытаскивать из формы и сушить на воздухе.

Мастера, которые уже использовали эту технологию, рекомендуют в бумажную массу в процессе ее отмокания добавить немного крахмала.

Кстати, бумагу или макулатуру можно использовать при изготовлении брикетов из опилок. Ее применяют в качестве связующего элемента вместо глины. Обратите внимание на один момент — чем мельче опилки, тем больше макулатуры необходимо добавлять в раствор для брикетов. В качестве формы можно использовать канализационную пластиковую трубу, заранее порезанную на кусочки высотой 10–15 см.

Брикеты из картона

Вместо бумаги для связи опилок применяют и другие материалы. К примеру, хвою или лузгу от семечек. Конечно, это не самые лучшие варианты, но если других компонентов нет, то и эти пойдут.

Их минусы:

  • Если хвоя крупная, то ее придется нарезать на мелкие кусочки, используя обычные ножницы. Это трудоемкая работа, занимающая много времени. Кроме того, хвоя в брикетах все время будет колоть руки.
  • С лузгой проблем и того больше. В процессе производства она проста и удобна, но такие брикеты любят мыши, так что зимой на складе будет жить не одна мышиная семья. К тому же в процессе сушки грызуны устроят себя пир, и не одна партия продукции, изготовленная вашими руками, будет испорчена.

Заключение

Топливные брикеты из опилок — это эффективное и дешевое топливо, которое можно использовать на даче, отапливая дом и хозяйственные постройки. Есть ли смысл всем этим заниматься, если брикеты продаются в магазинах? Смысл всегда есть, когда дело касается изготовления своими руками. Конечно, для этого потребуется желание, свободное время и физические силы. Но на даче это всегда в избытке, так что можно неплохо сэкономить зимой, пользуясь брикетами, изготовленными своими руками.

производство прессованных опилок, оборудование, станки, пресс, что лучше дрова или брикеты

Прессованные брикеты (евродрова) быстро набирают популярность среди владельцев загородных домов, дач, коттеджей. Новый экологически чистый вид топлива не требует, в отличие от обычных дров, колки, отличается длительностью горения. Он без едкого запаха, образования пыли, дыма и золы. Количество желающих приобрести топливные брикеты для отопления загородных домов, дач, коттеджей увеличивается с каждым годом. Чем объясняется такая популярность, действительно ли евродрова так хороши и экономичны? Давайте разбираться.

Изготовление топливных брикетов — особенности

Топливные брикеты — это горючий материал, полученный из древесины и других растительных компонентов. Применяется во многих видах топок, печей, котлов.

Для производства экодров используют древесную стружку, щепу, крошку. Сравнивая такой брикет с углем или натуральными дровами, можно говорить о более высоких показателях его горения. А вот углекислого газа, наоборот, выделяется в несколько раз меньше.

Брикеты сгорают практически полностью, не оставляя после себя отходов. Спектр их применения необычайно широк. Это отличная альтернатива для промышленных установок, работающих на биотопливе. С каждым годом продукт становится все популярней — эко-дрова горят с высокой теплоотдачей, минимальным искрением и низким процентом выделения токсичных дымовых отходов.

Особенности продукции

Процесс брикетирования позволяет прессовать материал под высоким давлением, в результате чего создаются гранулы разных размеров, которые будут использоваться в качестве топлива. Обязательное условие процесса — нагревание, ведь благодаря ему выделяются различные смолистые вещества, что послужат связкой для будущего брикета. В итоге получается экологически чистое топливо. Из-за плотной текстуры выделяется в несколько раз больше тепла за счёт длительного процесса горения.

Благодаря длительному этапу горения (до 4 часов) закладывать брикеты в печку можно в несколько раз реже. В процессе выделяется минимум дыма, и риск появления иск сведён к нулю.


Брикеты, которые делаются данным агрегатом, намного практичнее другого вида топлива

Низкая себестоимость делает материал конкурентным и востребованным на рынке. Благодаря доступному сырью (отходы и опилки) создавать брикеты можно даже в домашних условиях, используя только нужные станки и элементы оборудования. Процесс создания топлива можно назвать неплохой идеей для начала собственного дела, риски потерь здесь минимальные, а вероятность получить хорошую прибыль — большая. К преимуществам производства можно отнести:

  1. Дешевизна основы для создания материала (часто используются отходы и опилки).
  2. Небольшие вложения в раскручивание предприятия.
  3. Рентабельность. Даже на начальных этапах развития бизнеса можно говорить о прибыльности до 65%. Это неплохой показатель, учитывая минимальные вложения и доступность сырья.
  4. Быстрая окупаемость. Затраты на оборудование можно покрыть за несколько месяцев активного изготовления продукции для отопления.

По сути, это современный вариант бизнеса, но его актуальность никогда не уменьшится, ведь создание альтернативных видов топлива даёт возможность развивать другие сферы промышленности. Кроме того, в бытовом применении от брикетов также будет большая польза, ведь этот вид топлива значительно дешевле стандартной древесины.

Чем хороши брикеты

Топливный брикет – измельченная древесина и древесные отходы, спрессованные в форму, удобную для транспортировки и хранения.

В результате обработки на станках прессованием под высоким давлением готовые брикеты приобретают новые качества. Их применение вместо обычных дров в печах, каминах и дровяных котлах дает следующие преимущества:

  • повышенная температура горения и, соответственно, лучшая теплоотдача;
  • большая плотность брикетов приводит к более длительному горению одинакового объема;
  • уменьшенное образование сажи и зольных остатков;
  • брикеты выпускаются различной формы – короткие цилиндры, прямоугольные кирпичи. Но в любом случае они удобны для хранения и переноски.

Если сравнивать с обычными дровами, то ни по одному параметру евродрова не будут хуже. К недостаткам можно отнести то, что по внешнему виду брикета не всегда можно определить конкретную древесину, из которой он изготовлен. И если, например, требуется именно березовый брикет, то приходится положиться на добросовестность производителя.

Основные свойства материала

Брикеты изготавливаются из различных отходов деревообрабатывающих и сельскохозяйственных предприятий:

  • из опилок, коры, веток;
  • из соломы;
  • из растительных отходов;
  • из шелухи зерен;
  • из камыша;
  • из торфа;
  • из отходов от переработки льна;
  • из отсевов каменного угля;
  • из виноградной лозы.

Благодаря своей универсальности этот вид топлива может использоваться в различных сферах: в котельных; для отопления жилых домов, бань, саун, теплиц и многих других объектов.

Внешне брикеты имеют сходство с обычными дровами, их диаметр составляет 10 см, а длина – около 25 см. Прочность этому материалу придает вещество лигнин, которое под воздействием давления и температуры начинает расплавляться и связывать его частицы.

Виды топливных брикетов

Брикеты делят на виды в зависимости от их формы. В основном на рынке можно встретить следующие типы:

  1. RUF. Это прямоугольники прессованные размером 15 х 9,5 х 6,5 см. Производят их из опилок натуральной древесины с добавлением специальных компонентов.
  2. Nestro. Визуально это цилиндры диаметром от 6 до 9 см и длиной от 5 до 35 см, не имеющие отверстий. Материал для производства — прессованная древесная масса. Ее просушивают, помещают в загрузочною емкость, затем посредством шнека подают на прессование. По формам под давлением массу распределяют дозаторы.
  3. Pini kay. По форме это многогранники с числом граней от 4 до 6. В процессе производства их подвергают обработке высокими температурами и прессованию под высоким, до 1100 бар, давлением. В результате, возрастает эффективность горения, влагостойкость, плотность.

Химический состав и теплоотдача у всех этих видов прессованных опилок одинакова, отличаются они только плотностью. Этому топливу не свойственны искры, вылетающие в разные стороны. Большая плотность и незначительная гигроскопичность позволяют хранить это топливо в небольшой кладовке рядом с печкой.


Кроме опилок для производства брикетов применяют шелуху подсолнуха, гречки, бумагу, мелкие ветки, опавшие листья, солому. Оборудование для этого имеет довольно простую конструкцию, и изготовить его можно своими руками

Если для формирования брикетов есть необходимое сырье, их можно изготовить самостоятельно.

Сфера применения

Брикеты из опилок обладают довольно широкой функциональностью. Это топливо может применяться:

  • для отопления жилого дома. Брикеты из древесного сырья из-за своей компактности годятся и для каминов, и для печей, и для твердотопливных котлов;
  • при протапливании бань и саун, если основной дом у вас обогревается каким-либо другим образом. Брикеты идеально соответствуют всем экологическим условиям;
  • на выездах на пикники. Они являются прекрасной альтернативой углю и дровам. Причем могут похвастаться замечательным свойством: при попадании на раскаленный брикет жира, последний не воспламеняется и не чадит.

Кстати, брикеты из опилок, пожалуй, следует рекомендовать и для приготовления пищи в условиях закрытых помещений: запах гари отсутствует, а блюдо обжаривается предельно равномерно.

Брикетирование своими руками – за и против

Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.

Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.

Описание технологического процесса

Большой сложностью этот процесс не отличается и в общих чертах состоит из пяти этапов:

  1. Очистка сырья. Необходимо убрать грязь, лишние примеси.
  2. Измельчение. Размер опилок имеет значение — максимум 0,6 см.
  3. Прессовка.
  4. Высушивание.
  5. Складирование.

После первого подготовительного этапа массу смешивают с сухой, истертой в порошок глиной, пропорция 10 : 1. Далее, добавив немного воды, приступают к перемешиванию. Следует учесть, что густота смеси должна быть средней. От этого показателя зависит способность ее удерживать форму, длительность сушки и финишная плотность изделий.

Следующий шаг — отгрузка полученной смеси в бункер оборудования для брикетирования. Затем собственно прессование в формах. После всего останется только хорошо высушить готовые брикеты. К глине в смесь иногда добавляют картон, размоченный в воде. В этом случае горючесть топлива увеличивается.

Алгоритм изготовления топливных брикетов

Своими руками брикетирование проводится не так, как на производстве. Начальный этап схож: ведется измельчение отходов древесного производства. Но затем идет не сушка, а, напротив, замачивание в воде. Или, по крайней мере, хорошее увлажнение, чтобы не пришлось потом сцеживать избыточную влагу.

Далее вводится связующее вещество. Здесь есть три варианта:

  • Глина. Самый дешевый и общедоступный наполнитель. Пропорции с основным материалом 1:10. Прекрасно связывает исходные древесное сырье, однако после использования готовых брикетов получается значительное количество зольных отходов: глина практически не горит.
  • Обойный клей. Лишен недостатков предыдущей добавки, вводится в меньшем количестве, но делает производство заметно более дорогим.
  • Любая макулатура, включая картон, предварительно измельченная и размоченная. Никаких отходов, практически никаких затрат, пропорции – как в случае с глиной. Недостатка два. Чем мельче фракция опилок, тем больше требуется бумажного наполнителя – это раз. Второе: сушить готовые брикеты придется значительно дольше.

Следующим шагом будет перемешивание – ручное или механизированное. Чтобы изготовить по-настоящему качественный брикет, требуется довести массу до максимально доступной однородности.

Далее сырье закладывается в форму для брикетирования, и в ход идет пресс. На выходе получаются брикеты заданной формы, которые отправляются на сушку. Раскладывать их следует достаточно свободно, чтобы было пространство для вентиляции. Для ускорения процесса высыхания рекомендуется периодически топливо переворачивать. А еще – перекладывать элементы бумагой либо сухой ветошью – эти материалы быстро вытягивают из брикетов избыточную влагу.

Сушить топливные брикеты следует до тех пор, пока их влажность не достигнет хотя бы показателей сырых дров, то есть – 25 %. На деле желательно добиться еще меньшей влажности – теплоотдача затем будет выше. Вы же не торопитесь, так что в жаркую погоду вполне можете позволить себе подержать топливные брикеты на солнышке на неделю дольше. Тем теплее будет в жилище зимой. Учтите, что торопиться вредно: котлы на твердом топливе, так же, как гидролизные, работают только на горючем, чья влажность не выше 30 %. Поторопитесь – будете оплачивать дорогостоящий ремонт или вовсе придется покупать новое отопительное оборудование.

Хорошо просушенное топливо убирается на хранение. Держать брикеты можно в не отапливаемом и достаточно сыром месте, если расфасовать их по полиэтиленовым мешкам, плотно затянуть горловину и герметизировать ее несколькими слоями скотча, проложенными внахлест.

Самодельные прессовальные установки

В домашних условиях можно изготовить оборудование в трех вариантах:

  • с гидроприводом;
  • с ручным приводом;
  • с домкратами.

Ручное приспособление является самым простым. Его можно крепить к стене. Раму для него изготавливают из стальной трубы или уголка методом сварки.


Полноценную технологическую линию по производству брикетов дома создать невозможно, т. к. это очень дорого и требует больших площадей. Дома мастера используют самодельные станки разной конструкции

Нельзя упустить и тот момент, что когда опилки крупные, их перед прессованием нужно измельчить. Для этого подойдет и простейший резак, но лучше этот процесс механизировать. Хорошо, если дома имеется станок для измельчения травы, он справится и с дроблением опилок.

Некоторые умельцы приспосабливают для этой цели устаревшие стиральные машины. Для этого активатор дополняют ножами.

Станок с ручным приводом

Пресс для производства брикетов из опилок в домашних условиях своими руками фиксируют на стене при помощи дюбелей. В нижней части конструкции крепят стационарную форму.

Геометрия ее может быть любой. Для управления механизмом нужен рычаг, поэтому на верхней перекладине монтируют шарнир, посредством которого крепят отрезок трубы либо длинную металлическую шпильку.

Форма, установленная неподвижно, будет служить матрицей, а пуансон присоединяют к рычагу. Важно правильно рассчитать длину трубы таким образом, чтобы пуансон свободно входил в матрицу.


Для свободного передвижения пуансона необходимо предусмотреть небольшой зазор. Для вывода влаги из формы-матрицы в ее дне просверливают отверстие

Второй вариант ручного пресса — напольный механизм. Конструкция его идентична настенному приспособлению, разница только в том, что сварную станину, к которой крепят основные детали, устанавливают на ровную горизонтальную поверхность.

Еще одна разновидность оборудования с ручным управлением — винтовой пресс. Он очень прост в использовании. Нижняя часть — перфорированная формовочная емкость, размещенная под станиной.

При закручивании винта, создают давление, необходимое для прессования. Производительность такого приспособления очень низкая. Много времени уходит на загрузку, закручивание винта, выемку готовых изделий. У рычажных моделей потенциал больше.

Усовершенствованный самодельный вариант

Ручное оборудование можно усовершенствовать, если дополнить его домкратом или прессом на гидравлике. Форму делают квадратной или круглой. Основание — сварное из швеллера. Стойки — уголок 100 х 100.

Круглые формы изготавливают из трубы с толстыми стенками. Матрицу перфорируют, чтобы уходила вода, выделяющаяся при сжатии. Для выемки готовых изделий дно делают съемным.

Можно для этой цели внутри матрицы установить пружину, прикрепив ее ко дну, но тогда оно должно быть приварено наглухо. К пружине крепят диск. При формировании изделия она сжимается, а когда шток делает обратный ход, выпрямляется и диском выталкивает готовый брикет из формы.


На такой установке сверхпрочные изделия получить невозможно, но брикет будет довольно плотным, удобной формы и вполне пригодным для использования

Шток делают из трубы диаметром около 3 см. На один ее конец крепят путем сварки пуансон, входящий в матрицу с небольшим зазором. Противоположный конец штока фиксируют к гидравлическому домкрату или прессу.

Перед тем, как загрузить сырье, его нужно хорошо перемешать. Для этого нужна специальная емкость. Делают ее из листовой стали или приспосабливают барабан от старой стиральной машины и устанавливают на стойки. Можно сделать перемешивание и миксером или в бетономешалке.

Из барабана древесная масса поступает для прессования в формы по лотку, изготовленному из листовой стали. Сушить брикеты лучше всего в печи, но можно и на солнце. Главное, чтобы влажность была минимальной. Только сухой вид топлива отдаст такое количество тепловой энергии, которого хватит на обогрев помещений.

Что делать, если усилия пресса недостаточно?

В этом случае необходимо загружать в пресс не чистые опилки, а смесь отходов распиливания древесины с любым вяжущим, а пропорции подбирать индивидуально.

Наиболее подходящим типом вяжущего вещества является навоз или помет.

После смешивания и прессования брикета его нужно хорошо просушить.

Время сушки зависит от исходной влажности, температуры воздуха и других факторов, поэтому его придется подбирать индивидуально.

Однако такое топливо обладает невысокой теплотворной способностью и высокой зольностью, поэтому его нежелательно использовать в котлах и печах с автоматической подачей.

Полезные рекомендации

Хоть с помощью самодельного пресса вряд ли удастся изготовить брикет с высокой плотностью, для обогрева помещений в холодное время года его вполне хватит. Основную задачу установка решает на ура — рассыпчатое рыхлое сырье становится цельным кирпичом или цилиндрообразной массой, которую затем помещают в твердотопливный котел.

Чтобы создание гидравлического пресса для производства топливных брикетов оправдало себя, нужно учесть массу факторов. В первую очередь важно убедиться, что исходное сырье будет доступным и дешевым. Также следует оценить средневзвешенный объем получаемого материала, вид используемых отходов и собственную потребность в твердом топливе. Если отопление брикетом позволит существенно сэкономить финансы, то изготовление пресса — хорошее решение с долгосрочной перспективой.

Просушка и применение

После того как завершится прессовочный процесс, готовые изделия отправляются на просушку. В домашних условиях можно просто разложить материал на солнечной лужайке, но следить, чтобы он случайно не попал под дождь, иначе процесс сушки затянется. Когда брикеты потеряют максимальный объем влаги, их можно перемещать в постоянное хранилище, притом складывать их уже можно как угодно и не бояться, что они слипнутся.

Сразу стоит добавить, что такие самодельные блоки весят немного, это связано с недостатком давления при производстве. Собственно, после этого можно протестировать брикеты и затопить ими баню или разжечь камин. Лучше производить эти мероприятия с использованием специального розжига или подложить в топку немного бумаги, так как обычным путем сделать это будет довольно сложно.

Кстати, такой прессовочный аппарат при желании можно модернизировать, например, приобрести заводской пресс, тогда получаемые брикеты будут более качественными и плотными, да и их выпускаемое количество значительно увеличится.

Плюсы

Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.

Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.

Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.

Минусы

Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.

Самодельным топливным брикетам требуется место для качественной сушки. Просушивание на солнце не всегда оправданно. Требуется просторное сухое помещение. Хранить самодельные брикеты тоже надо так, чтобы они не впитывали влагу.

Заключение

Изготавливать топливные брикеты своими руками на самодельном оборудовании, в принципе, можно. Но для этого нужно иметь достаточно свободного времени и место для сушки и хранения горючего. Также важно, чтобы опилки не приходилось возить издалека или дорого покупать. При таком раскладе мероприятие вообще теряет всякий смысл, лучше уж купить грузовик дров. Выбор за вами, уважаемые домовладельцы.

Источники

  • https://www.o-kamen.com/article/toplivnye-brikety-chto-eto/
  • https://realybiz.ru/biznes-v-malenkom-gorode/proizvodstvo-toplivnyx-briketov.html
  • https://kaminguru.com/kotel/stanok-dlja-proizvodstva-toplivnyh-briketov.html
  • https://DrevoGid.com/instrumenty/stanki/dlya-toplivnyh-briketov.html
  • https://to-biz.ru/izgotovlenie-evrodrov-toplivnyx-briketov/
  • https://sovet-ingenera.com/otoplenie/o-drugoe/brikety-iz-opilok.html
  • https://viascio.ru/raznoe/kak-izgotovit-toplivnye-brikety
  • https://rcycle.net/drevesina/opilki/proizvodstvo-toplivnyh-briketov-iz-opilok-svoimi-rukami-instruktsiya-i-rekomendatsii
  • https://kaminguru.com/kotel/press-dlja-toplivnyh-briketov.html
  • https://remont-system.ru/pechi-i-kaminy/brikety-iz-opilok-svoimi-rukami
  • https://otivent.com/kak-sdelat-brikety-iz-opilok

[свернуть]

Оборудование для производства брикетов

На протяжении многих лет топливные брикеты из древесного опила, лузги, соломы и прочей биомассы являются очень популярным и очень экологически чистым видом топлива. Топливные брикеты давно используются во многих странах, а с недавнего времени получили большое распространение и в России. Топливный брикет производится за счёт прессования под сильным давлением. Брикеты топливные изготавливаются из различного сырья — отходов деревообработки (опила), торфа, лузги подсолнечника, шелухи риса, льна, гречихи, самого лигнина, а также из отходов фанерного производства и МДФ.

Сами топливные брикеты не имеют в себе абсолютно никаких вредных веществ. Для производства их не используются никакие добавляемые извне связующие вещества — выступает тольно естественное связующее — лигнин. 

  Технология их производства заключается в процессе прессования под очень высоким давлением измельченной до нужного размера сырья определённой влажностью. И связующим естественным веществом является лигнин, ведь он изначально содержится в клетках самих растений и, расплавляясь под давлением, скрепляет волокна сырья.

   При изготовлении топливных брикетов существует 3 основных способа их производства — шнековый, ударно-механический и гидравлический. Все эти 3 способа производства имеют общие требования к входящему сырью. Само исходное сырьё должно быть определённой фракцией и должно иметь влажность в диапазоне 8-12%. Ниже приведены отдельные единицы технологического оборудования для производства топливных брикетов с учетом разновидности конечной продукции.

ПРЕСС-ЭКСТРУДЕР

для производства брикетов ПиниКей (Pini&Key)

         

 

 

Пресс брикетный ударно-механический

для производства брикетов НЕСТРО (NESTRO)

 

Если у Вас имеются по данному товару вопросы 

или Вы желаете получить предложение, 

позвоните нам по телефону +7(342)271-55-18 или оставьте ЗАЯВКУ

Станок для изготовления топливных брикетов из опилок

В современном мире брикеты из опилок, как один из видов теплоносителей, не имеют широкого использования среди населения. Высокая стоимость – вот главный аргумент. В связи с этим некоторые задумываются о самостоятельном изготовлении специального оборудования у себя дома или на даче.

Большинство согласится с тем фактом, что гранулы из опилок являются одними из лучших и эффективных видов твёрдого топлива, которое можно использовать для прогрева дома. Из явных преимуществ особо выделяются их высокая калорийность, удобство в использовании, а также совсем небольшая зольность.

Тем более что сырье для изготовления брикетов можно приобрести по смешной цене, или использовать для этой цели производственные отходы деревообрабатывающих предприятий.

Примеры некоторых из них:

  • Опилки;
  • Части досок;
  • Древесина;
  • Солома;
  • Ветки деревьев и сухие листья;
  • Картон, бумага.

Производство данного вида брикетировочных теплоносителей очень выгодные и с финансовой, и с экологической точек зрения.

Технология изготовления

Принцип изготовления таких топливных гранул не представляет собой ничего сложного. Сначала сырье просушивается, а затем помещается в специальное устройство – брикетный станок.

Есть два способа для собственноручного производства брикетов из опилок:

  1. Термическая обработка и давление. Эти два метода применяются в производстве, чтобы на исходном этапе получить качественную продукцию, так как позволяют создать крепкий внешний слой и сохранить плотность заготовки.
  2. Прессование сырья. Этот метод производства хорош для комплектации небольшого цеха по изготовлению топливных брикетов разной формы своими руками.

Виды брикетов

Евродрова различаются как по внешнему виду, так и по составу. Создаются экологичные дрова трех видов стандартных форм.

По форме

В зависимости от формы и давления пресса, с помощью которого их изготавливали.

Брикеты RUF

Прямоугольные «RUF». Для их спрессовывания применяют гидропрессы с давлением от 350 до 400 бар. Прямоугольная форма брикетов, напоминающая кирпич, упрощает их транспортировку и долгосрочное хранение.

Брикеты Nestro

Цилиндрические «NESTRO». При их формировании используются ударно-механические и гидравлические прессы, в которых давление доходит до 600 бар. Такие топливные пеллеты обладают низкой влагоустойчивостью.

Брикеты Pini&Kay

Многогранные (экструдированные) «Pini&Kay». Этот вид отличают радиальные отверстия в центре и характерный темный цвет; изготавливаются при высокой температуре до 200-300 С и давлении механического пресса до 1100 бар. Характеризуются высокой устойчивостью к влаге и механическим воздействиям.

  • Древесные. Сырьем для них становятся все отходы переработки древесных изделий: стружка, щепки, опилки, кора, горбыль.
  • Из отходов агропромышленного хозяйства. Шелуха злаков, отходы кукурузы и подсолнечника, торф, древесный уголь – все это превращается в сырье для евродров. Отличаются не такой высокой теплоотдачей, как другие виды.
  • Угольные. Брикеты из угольной пыли являются самыми лучшими по теплоотдаче.

Устройства для производства топливных брикетов

Для эффективной утилизации биологических отходов производства существуют специальные брикетирующие станки. Дрова, опилки, сухая трава, лузга подсолнуха – основное сырье. Конечным продуктом является крепкий брикет, который еще называют евродровами.

Типы устройств, используемых для производства топливных брикетов:

  • сушилка, используется для просушки сырья;
  • дробилка, измельчает на фракции приблизительно одинаковых размеров;
  • Гранулятор;
  • Устройство для изготовления брикетов различной формы и размеров.

Этапу подготовки сырья необходимо уделить особое внимание. Влажность должна быть на минимальном уровне.

Сбыт продукции

Основными потребителями данной продукции могут стать владельцы загородных коттеджей и частных домов, для отопления которых используются котлы или камины. Реализацию товара можно осуществлять через крупные строительные супермаркеты, или, например, через Интернет.

Кроме того, евродрова пользуются большим спросом у различных сельскохозяйственных предприятий, птицефабрик, комбинатов и других аналогичных организаций. Производители брикетов могут регулярно осуществлять оптовые поставки продукции в различные компании, где для отопления помещений применяется твердое топливо.

Станок для изготовления – механизм работы

Станок для изготовления брикетов из опилок имеет в своей конструкции несколько узлов. На первой стадии сырье просушивают, после чего дробят на мелкие фракции одинакового калибра. Конечным этапом изготовления топливных брикетов есть прессование. Если объем работы не слишком большой, то можно обойтись одним только устройством для прессования.

Намного лучше с данной задачей справится гидравлический домкрат, который крепится на опорной раме. При этом опорная точка направляется строго вниз. Под ним крепится форма, которую затем наполняют нужным материалом. Чтобы конечный продукт был нужной формы, для штока следует изготовить и провести установку насадки, которая в точности повторяет форму ёмкости для формирования топливных брикетов.

В этой схеме производства топливных брикетов имеются некоторые недостатки:

  1. Очень низкая производительность. За один полный цикл работы изготавливается только одно изделие.
  2. Неоднородность в плотности материала. Это связано с тем, что гидравлический домкрат не в силах равномерно распределять давление по всему исходному материалу, который находится в форме.

Если использовать технологию производства топливных брикетов, что приведена выше, то можно без проблем обогреть дом на один отопительный сезон.

Станок для изготовления топливных брикетов своими руками. Возможно ли?

Самодельным прессовым оборудованием сложно создать давление в 300 Бар, которого достигают заводские станки. По этой причине невозможно воспроизвести заводскую технологию для получения брикетов, характеристики которых соответствуют нормативным параметрам. Без создания необходимых условий производства не получится изготовить топливо без добавления воды. По этой причине, при работе на самодельных станках, добавляют связывающие элементы, такие как глина и подготовленная бумага.

Дополнительные механизмы

Чтобы повысить производительность и уменьшить физические нагрузки при изготовлении топливных брикетов, следует использовать дополнительные устройства:

  • Транспортеры, подающие исходный материал в сушку.
  • Бункер для накопления сырья с дозатором и ворошителем.
  • Магниты, задача которых – улавливать и извлекать из материалов разные металлические примеси.
  • Сортировщик, выполняющий работу за счет вибрации.
  • Автомат, который упаковывает готовый продукт.

Видео: изготовление брикетов из опилок.

Преимущества бизнеса

Реализация бизнес-идеи по переработке опилок в брикеты не требует крупных инвестиций и специфических знаний. В специализированных торговых точках можно приобрести любое оборудование, ориентируясь на планируемый производственный объем и наличие средств.


Резка готовой продукции

Технология производства проста и состоит из нескольких этапов, реализация которых возможна даже на самодельном оборудовании. Используемое сырье доступно и не отличается высокими ценами. При налаживании связей с компаниями, специализирующимися на деревообработке, основной компонент производства можно получать бесплатно.

Продукция, изготовленная в соответствии с требованиями всех стандартов, пользуется популярностью у крупных компаний, заинтересованных в энергосбережении. Частные покупатели приобретают брикеты для отопления фермерских хозяйств, домов и дач.

Не стоит недооценивать важность планирования своих действий, что возможно реализовать при составлении бизнес-плана. При его разработке, потенциальный предприниматель заранее определяет категорию потребителей своей продукции. Анализ рынка сбыта и конкурентов позволит принять соответствующие организационные меры, упрощающие вход в бизнес. Предварительные расчеты инвестиций и доходов позволят определить рентабельность предпринимательства и целесообразность его расширения за счет приобретения дополнительного оборудования.

Топливные брикеты из различных видов сырья

Все знают о том, что бумага горит очень хорошо и выделяет значительное количество энергии. При этом остается сравнительно небольшое количество пепла. Если такой макулатуры в доме вдоволь, можно попробовать собственноручно изготовить из нее топливные брикеты для обогрева. Хотя сделать это не так уж и просто, как может показаться:

  1. Первым делом потребуется значительное количество бумаги.
  2. Ее необходимо будет каким-то образом измельчить на маленькие кусочки.
  3. Затем измельченную макулатуру следует замочить в воде комнатной температуры и подождать, пока этот раствор не станет жидким и однородным.
  4. После этого остатки жидкости нужно слить, а всю смесь, которая осталась – распределить по формам.
  5. Когда практически вся вода испарится из массы, ее необходимо извлечь из формы и отправить просушиться на свежий воздух.

Опытные мастера добавляют в замоченную бумагу немного крахмала. Также некоторые используют бумагу для производства брикетов из опилок. Она выступает связывающим элементом. Но следует помнить, что чем меньше фракция опилок, чем больше макулатуры потребуется для изготовления топливных брикетов.

Брикетированные опилки – эффективное и сравнительно дешевое средство для прогрева дома в отопительный сезон. Производить их можно, изготовив станок для производства брикетов. Нужно лишь иметь место, свободное время и сырье. Если нет возможности приобрести опилки или макулатуру по мизерной цене, то в производстве теряется всякий смысл и рациональней будет закупить партию дров для отопления. Но выбор зависит, конечно же, от самого домовладельца.

Republished by Blog Post Promoter

Особенности производства топлива

Итак, изготавливать представленный материал не сложно. Необходимо только поэтапно выполнить все действия. Итак, инструкция по изготовлению брикетов:

  1. Подача всех компонентов в бункер. Делать это можно вручную либо использовать специальное загрузочное оборудование. Для приготовления сырья вам понадобятся опилки, вода, а также связующее звено (глина или другой натуральный материал).
  2. Смесь поступает под пресс. Для формирования брикетов из пресса выходит патрубок. Прессование может быть холодным и горячим. Это устройство должно обеспечивать высокое давление, которое не только склеит между собой все компоненты, но и удалит из материала всю лишнюю влагу. В процессе прессования необходимо также позаботиться о том, какую длину будут иметь брикеты, то есть необходимо настроить резальное оборудование так, чтобы оно формировало куски строго заданных размеров. Здесь учитываются стандартные габариты печной топки.
  3. Сушка брикетов. Этот процесс может производиться в специальных камерах или на свежем воздухе.
  4. Приготовленный материал упаковывается и складируется. Причем особых условий для хранения нет. Естественно, желательно не подвергать материал воздействию влаги.

Виды бетона

Выделяют следующие виды раствора:

  • По назначению. К ним относят обычные и специальные растворы. Первые используют для строительства промышленных и гражданских зданий, специальные применяют для возведения гидротехнических, дорожных и других сооружений.
  • По вяжущему веществу. К ним относят цементные, гипсовые, силикатные растворы и т. д.
  • По заполнителям. Различают бетон на плотных, пористых и специальных добавках.
  • По условиям твердения. Разделяют на затвердевание в естественной среде, в условиях влажной и теплой обработки при нормальном атмосферном давлении, и при обработке теплом и влагой при атмосферном давлении выше нормы (автоклавное твердение).

Оборудования для топливных брикетов из листьев

Осенний период – время, когда возможно найти беспроигрышные идеи для своего бизнеса. В работу могут пойти любые природные ресурсы, которые есть в неограниченном количестве. Речь идет об опавших листьях. Осенью опадает несколько тонн листьев, которые бесполезно гниют в земле.

Если разумно подойти к безотходному производству, то готовое бесплатное сырье можно найти прямо на улице.

Из переработанных в производстве листьев можно изготовить топливо, которое будет стоить намного дешевле дров или угля, но энергоотдача будет почти такая же. Прессованное топливо – хороший способ начать прибыльное личное дело и сберечь экологию.

Достоинства брикетов из листьев

Бизнесмен, который организовал завод на основе переработки листьев, никогда не будет нуждаться в сырье. Для того, чтобы запустить линию достаточно будет договориться с крупными парками, площадями или дворами о сборе листьев.

Кроме этого, прессование листьев имеет ряд достоинств:

  • Сохранение лесов от вырубки деревьев на выработку топлива.
  • Теплоёмкость прессованных листьев равна теплоёмкости угля высокого качества и почти в два раза выше дров.
  • Продолжительность горения одного брикета почти в 10 раз выше, чем горение дров с таким же весом.
  • Прессованные листья в два раза легче и в 10 раз компактней обычных дров.
  • При растопке не нужно ждать, когда разгорится брикет. Листья загораются быстро без дополнительной помощи.
  • Компактные габариты прессованных листьев позволяют их свободно транспортировать и хранить.
  • Экологически безопасны. При сгорании они выделяют в 4 раза меньше дыма с вредными веществами.
  • Подходят для пикника. Разжигать не нужно, поэтому для установки костра понадобится меньше времени.
  • Гипоаллергенность. При хранении и сгорании не выделяют аллергенов, поэтому ими можно пользоваться любому человеку.
  • Отапливать можно любые виды помещения.
  • Подходят для любой печи.

Единственный недостаток такого производства – это сезонность. Выработка брикетов именно из листьев в России возможна только осенью. В другие времена года можно найти аналоги этому сырью. Например, для производства топливных изделий могут сойти сухие ветки, трава, опилки или остатки деревьев от деревообрабатывающего производства.

Кроме того, массовое безотходное производство защищает экологию от загрязнений. Если обычное сгорание выделяет метан, что приводит к парниковому эффекту, то сгорание переработанных древесных отходов выделяет по минимуму вредных веществ.

Сфера применения

Перед началом производства нужно тщательно изучить бизнес-план и рассмотреть все риски и недостатки. Также основным пунктом будет сфера применения и распространения брикетов. Кто будет потенциальным покупателем?

Жители приусадебных участков и заведения, заинтересованные в экономии, а именно:

  • Сельские школы и садики.
  • Склады и промышленные строения.
  • Гаражи.
  • Частные дома и дачные участки.

Не стоит бояться простоя или не востребованности продукции. Многие предприятия и индивидуальные предприниматели делают годовые закупки брикетов для своего производства, чтобы постоянно поддерживать тепло в цехах.

Переработанные листья в 10 раз дешевле обычного заводского топлива, поэтому они будут пользоваться спросом ежегодно.

В зимне-весенний период стоит наладить удвоенную производительность, так как в это время спрос на высоко ёмкие брикеты поднимается вдвое.

Технология изготовления

Не нужно забывать, что производство сложный и затратный по времени процесс, поэтому к нему нужно отнестись с особым вниманием.

Последовательность производства:

  • Измельчение и дробление сырья для нужного размера.
  • Сушение и подготовка листьев к производству.
  • Прессование сырья в брикеты. Перед началом прессования, измельчённые сушёные листья смешивают с глиной в соотношение 1 кг глины:10 кг листьев. Смесь разбавляют с водой (температура 30 градусов) до получения однородной не жидкой массы. Далее получившуюся смесь заливают в прессовальный станок. В ходе прессования на заводском оборудовании удаляется лишняя влага. Брикеты приобретают форму.
  • Охлаждение и сушка получившейся продукции. Обязательный момент. Во время сушки из брикетов удаляется лишняя влага, благодаря чему продукция становится цельной.

В ходе производства важно следить за влажностью продукции. После изготовления топливных брикетов она не должна быть ниже 8% и превышать 14%.

Просушивать продукцию можно в специализированных сушилках или на открытом воздухе. Главное условие сушки на улице: продукция должна быть герметично закрыта от попадания влаги и прочих инородных тел.

Хранилище для товара должно отвечать следующим требованиям: в помещение должна быть вентиляция (или окна) и высокие потолки. Брикеты хранятся в вакуумных упаковках до 25-35 кг каждый.

Самодельное производство

Брикеты из листьев своими руками хороши тем, что не нужно тратиться на зарплаты сотрудникам и аренду помещения. Для начала работы достаточно найти профессиональный прессовальный станок, который подходит для производства цилиндрических или круглых брикетов. После того как решился вопрос с помещением (не меньше 70 кв.м) и оборудованием, можно приступать к производству.

Этапы производства самодельных брикетов:

  • Сбор сырья на приусадебном участке. Если отопительного материала для производства недостаточно, можно собрать сырье со скверов или парков.
  • Естественная просушка на открытом воздухе.
  • Измельчение листьев вручную или дробилкой.
  • В большой сосуд засыпается 10 кг листьев и 1 кг клея или глины. Экономичный клейстер – крахмал от картофеля.
  • Для густой консистенции добавляют воду и тщательно перемешивают.
  • Смесь вливают в прессовальный станок и следят, чтобы влага начинала выходить. Личные предприниматели отдают предпочтение гидравлическому домкрату. Благодаря ему брикеты получаются плотные и хорошо спрессованные.
  • Достают получившиеся брикеты и отдельно друг от друга раскладывают на просушку.
  • Распределяют по целлофановым пакетам и складируют в сухое вентилируемое помещение.

Для расчета сырья нужно определить объёмы производства. На одно полено потребуется один мешок сухих листьев и около 3-4 дней на производство (большую часть времени занимает просушка).

Оборудование

Основное оборудование для топливных брикетов из листьев в производстве занимает пресс. В производстве используются станки, которые делают брикеты круглыми или цилиндрическими.

  • Шнековый пресс. В результате получаются многоугольные брикеты с дыркой посередине. Такая продукция обладает высокой плотность и длительностью горения. Такой пресс хорош тем, что за отверстие можно подвесить брикет, и он будет занимать меньше места на просушке и хранении.
  • Гидравлический пресс. В результате получаются прямоугольные брикеты с низкой плотностью. Расход на производства в несколько раз выше, чем от шнекового пресса.
  • Ударно-механический пресс. Получаются брикеты различной формы со средней плотностью. В основном такой пресс используется в домашнем производстве. Расход материалов равен шнековому станку.

В налаженном производстве дополнительно используют дробилку, сушилку и охладитель.

  • Дробилка. Очищенное сырье засыпается в коническую дробилку и измельчается до нужной консистенции.
  • Сушилка. Механизм с лопастями и электродвигателем работает на дровах или на самих брикетах. Сушение занимает от 7 до 15 минут.
  • Охладитель. После производства брикеты по 25 кг составляют в охладитель, где дополнительно испаряется лишняя влага.

В производстве нужно соблюдать технику безопасности, так как топливные брикеты реагируют на любую искру. Горючее может вспыхнуть от сигареты или спички, поэтому помещение нужно изолировать от открытого огня и провести качественную вентиляцию.

Чтобы избежать издержек, нужно постепенно нарабатывать клиентскую базу за границей. Например, некоторые предприниматели провели хорошую рекламную кампанию, и теперь их продукция пользуется спросом у иностранных предпринимателей. Прибыль от налаженного производства начнет поступать уже в первый сезон начала работы.

Нагревательный змеевик на машине для брикетирования опилок

Оборудование, используемое для производства древесного угля, состоит из сушки сырья, брикетирования и карбонизации. Нагревательный змеевик установлен снаружи рукава брикетировочной машины. Хотя это всего лишь аксессуар, он играет большую роль в размягчении лигнина. Как правило, машина для брикетирования опилок оснащена тремя нагревательными змеевиками. Мощность и размер нагревательного змеевика определяют скорость изготовления брикетов. Три группы нагревательных змеевиков по 6 кВт являются наиболее часто используемыми на сегодняшний день.


 
Метод замены нагревательного змеевика:
1. Подтвердите соответствие типа нагревательного змеевика;
2. При установке нагревательного змеевика выпускное отверстие должно нагреваться равномерно, что может продлить срок службы нагревательного змеевика и повысить эффективность преобразования лигнина.
3. После установки нагревательного кольца датчик температуры должен быть помещен в фиксированное положение бочки, чтобы обеспечить точный контроль температуры бочки с помощью термометра.

Опилки — наиболее распространенное сырье для производства древесного угля. Качество опилок зависит от твердости и цикла роста древесины. Как правило, чем тверже древесина, чем дольше цикл роста, тем лучше получается древесный уголь из таких опилок.

Опилки павловнии относительно распространены, но темпы роста павловнии высокие, а цикл короткий. По сравнению с сосной и пихтой степень сгорания полученного древесного угля немного хуже. Солома, рисовая шелуха, опилки фруктовых деревьев, шелуха арахиса и другие материалы также могут использоваться в качестве сырья для древесного угля.Цена на древесный уголь, изготовленный из разного сырья, сильно различается. Пользователи могут смешивать сырье для производства высококачественного древесного угля.

Как профессиональный производитель и поставщик брикетировочных машин в Китае, мы предлагаем различные типы брикетировочных машин для пользователей по всему миру. Вы можете связаться с нами по форме ниже, чтобы получить больше информации о нашем оборудовании.

Требования к температуре нагрева брикетировочной машины

Большая часть брикетировочной машины имеет три нагревательных змеевика.Мощность каждого нагревательного змеевика составляет 1,5 кВт. Основная функция нагревательного змеевика заключается в карбонизации поверхности прессованных брикетов и выдавливании лигнина из сырья, склеивании сырья в брикет однородной плотности.


 

Нагревательный змеевик на брикетировочной машине используется не только для отопления. Это может привести к повышению температуры пропеллера в процессе экструзии, чтобы сделать лигнин внутри клеем сырья после высокотемпературного нагрева. Если бы не было нагревательного змеевика, полученные брикеты были бы рыхлыми и неравномерными по плотности, а в процессе горения превратились бы в древесный уголь.
 

Брикетировочная машина достигла цели превратить отходы в сокровища, сэкономить энергию и предотвратить загрязнение окружающей среды. Эксплуатация брикетировочного станка требует определенного навыка. В процессе работы брикетировочной машины необходимо контролировать температуру. Машина должна нагреваться постепенно. Слишком высокая или слишком низкая температура неблагоприятна. Между тем, содержание влаги в сырье также необходимо отрегулировать в пределах 8-12%.
 

Брикетировочная машина использует принцип шнековой экструзии для прессования материалов, приготовленных в призматические полые брикеты, с определенной интенсивностью.Самым большим преимуществом брикетировочной машины является то, что она может принимать почти все растения или материалы, содержащие древесное волокно, в качестве сырья, в основном включая опилки, рисовую шелуху, скорлупу семян, кожуру грецкого ореха, ветки, кору, ствол, остатки уксуса, остатки фурфурола. , скорлупа арахиса и солома различных культур и т. д. Сырье поступает из самых разных источников, и оно довольно дешевое.
 

Мы поставляем различные типы древесных брикетировочных машин, древеснодробильных машин, печей для карбонизации и другого оборудования для производства брикетов и древесного угля.Если вас заинтересовала наша машина для производства древесных брикетов, свяжитесь с нами, заполнив форму ниже, чтобы получить дополнительную информацию.

 

Топливо для брикетов из биомассы и машина для производства брикетов из биомассы


Топливный брикет из биомассы

Брикетное топливо из биомассы, производимое машиной для брикетирования биомассы, является своего рода чистым топливом. Он может заменить традиционное угольное топливо, уменьшить загрязнение окружающей среды. топливный брикет из биомассы имеет преимущество высокой теплотворной способности, низкой стоимости, высокой плотности, небольшого объема, удобного хранения и транспортировки, санитарии и чистоты.При сжигании брикетного топлива из биомассы не образуется вредных газов, поэтому оно безопасно для окружающей среды. Кроме того, диапазон применения брикетировочной машины из биомассы очень широк, она подходит для промышленного производства электроэнергии, сельскохозяйственного производства, отопления, водоснабжения и других областей. Для защиты окружающей среды сыграла каталитическую роль.


Брикетировочная машина для биомассы

Машина для брикетирования биомассы, также называемая машиной для брикетирования соломенных стеблей, в основном использовала биомассу стеблей в качестве сырья, такую ​​как стебель кукурузы, ветка дерева, кормовая трава, опилки и т. Д.Обычно стебли кукурузы и стебли бобов используются для брикетирования корма для жвачных животных. А вот кормовая трава и брикеты опилок всегда использовались в качестве топлива из биомассы. Поскольку топливо из биомассы удобно использовать и имеет меньше золы, его приветствуют дома и за рубежом.


Принцип работы брикетировочной машины для биомассы

Машина для производства брикетов из биомассы в основном состоит из подающего конвейера, компрессора и разгрузочной машины. При производстве брикетов вы должны убедиться, что содержание воды в сырье находится в диапазоне от 10% до 25%, а длина сырья не должна превышать 50 мм.Затем поместите материал в загрузочное отверстие с помощью подающего конвейера. Когда главный вал начнет работать, прижимной ролик начнет работать вслед за главным валом. После экструзии модельного отверстия брикет окончательно выдавливается из разгрузочной машины.


Особенность машины для производства брикетов из биомассы
  • Высокая автоматизация, высокая производительность, низкое энергопотребление и простота в эксплуатации.
  • Подходит для всех видов формования сырья.Длина материала должна быть менее 50 мм, а содержание воды должно составлять от 10% до 30%.
  • Функция электрического обогрева. Автоматическое электрическое нагревательное устройство может регулировать степень сухости и влажности, предотвращая засорение машины.
  • Функция саморегулирования прижимного ролика. Используя принцип двунаправленного вращения упорного подшипника, автоматически регулируйте угол давления, материал не будет переполнен, что может обеспечить стабильность формования.


общие неисправности и их устранение
  • После включения электрической машины пресс-форма не работает. Когда машина для брикетирования биомассы закрыта, сырье должно добавлять воду, в противном случае пресс-форма не будет выгружать материал. Таким образом, мы должны очистить материал, который находится в круглой форме.
  • Замедление производительности. Если зазор между формовочной матрицей и прижимным роликом слишком велик, производительность снизится.Поэтому при использовании машины зазор между матрицей и прижимным роликом должен быть отрегулирован в минимальном диапазоне.
  • Электрическая машина издает грохот или крик. Если сырье слишком сухое и в круглой форме слишком много материала, электрическая машина будет издавать грохот или крик. В этом случае мы должны отрегулировать содержание воды в материале, очистить лишний материал в круглой форме. Согласно амперметру, чтобы отправить материал в машину.
  • Электродвигатель не работает. При перегрузке электродвигателя или электрической утечке электродвигатель не может работать в обычном режиме. Таким образом, электродвигатель должен иметь устройство защиты от перегрузки и устройство защиты от утечки. Перед запуском электродвигателя необходимо не забыть очистить материал и проверить, нет ли утечек электродвигателя.

Брикетировочный пресс LBP 50 | Брикетировочная машина

Модель LBP 50, сертифицированная CE

, лучше всего подходит для тех, кто хочет производить 600 кг/ч.Также требуется молотковая дробилка для преобразования порошкообразной формы сырья. Брикеты, произведенные на этом прессе, имеют размер 50 мм.

Сведения Детали
Производственная мощность 600 кг/ч
Размер брикета 50 мм
Форма брикетов Цилиндрический
Сырье Порошок (для этого требуется молотковая мельница)

 

LEHRA ®  Сертифицированный брикетировочный пресс CE известен производством без использования связующего топливных брикетов высокой плотности, т.е.е. «биоуголь» из всех видов разлагаемой биомассы, сельскохозяйственных отходов и отходов, таких как пшеничная шелуха, скорлупа арахиса, древесные отходы, жом (стебель сахарного тростника  читать  стебель), хлопковая скорлупа/стебель, горчичная шелуха/солома, кофейная шелуха, сосновая игла, опилки и т. д.

Машина представляет собой надежный поршневой пресс для тяжелых условий эксплуатации, предназначенный для непрерывной работы, оснащенный прочным кривошипно-шатунным механизмом, траверсой и двумя маховиками. Один из маховиков действует как шкив и приводится в движение главным двигателем через плоский ремень.Принудительная смазка обеспечивается системой циркуляции масла с двойной фильтрацией и принудительным охлаждением.

С момента основания мы производим гидравлические системы прессов для брикетирования для переработки сельскохозяйственных и лесных отходов. Наши машины для производства брикетов работают более чем в 20 странах для производства брикетов. Брикеты из переработки неиспользованных природных ресурсов и отходов создают новый продукт для производства тепловой энергии.

Брикеты можно делать из рассыпных агроотходов, лесных отходов, древесных отходов, так как они очищают наше окружение и окружающую среду.Путем брикетирования этих сельскохозяйственных и лесных отходов объемы могут быть уменьшены на 90 %, что облегчает их транспортировку. Брикеты — это топливо с высокой теплотворной способностью, которое полностью сжигает и выделяет меньше частиц золы и пыли, что сохраняет нашу окружающую среду.

Завод и оборудование, необходимые для брикетирования, определяются характеристиками перерабатываемого сырья. Мы, команда технократов LEHRA ® Fuel-Tech, предлагаем самую универсальную установку в ее истинном смысле. Наш завод по производству брикетов будет состоять из следующих основных блоков.

Работа брикетного пресса

Брикетирование лучшего, сжигаемого коровьего котлета: фермер превращает отходы животноводства в источник топлива

Изобретатель машины Роз Мари Белфорти держит один из спрессованных брикетов сразу после формирования на прессе и перед сушкой. Изображение предоставлено Роуз Мари Белфорти

Фермер недавно завершил проект, финансируемый Министерством сельского хозяйства США в Северо-восточном регионе SARE, чтобы продемонстрировать гидравлический пресс, используемый для изготовления топливных брикетов из навоза и подстилки.Машина, названная ее создательницей Роуз Мари Белфорти «Зверем биомассы», была построена за 5766 долларов и производила брикеты со скоростью 90 фунтов в час по цене 3 цента за фунт. Было обнаружено, что брикеты имеют 6 481 БТЕ / фунт (при содержании влаги 10,5%), что выгодно по сравнению с сухой кордовой древесиной (например, 5 649 БТЕ / фунт для сахарного клена при влажности 10 %). Они легко и хорошо горели. В целом, стоимость производства и теплотворная способность позволяют предположить, что эти брикеты дают энергию по цене около 4 долларов.4 на миллион БТЕ (примерно эквивалентно 105 долларам за шнур дров или 0,60 доллара за галлон мазута).

Роуз Мари Белфорти интересовалась поиском способов избавиться от излишков навоза на своей небольшой ферме. Она узнала, что топливные брикеты из навоза использовались на небольших фермах во многих культурах по всему миру на протяжении веков, но, как правило, они изготавливались вручную и не имели БТЕ, приемлемого для удовлетворения современных потребностей в отоплении. Машины для производства топливных брикетов из биомассы в настоящее время представлены на рынке США.S. предназначены для крупного производства и не практичны для использования в небольших хозяйствах. Поэтому Белфорти стремился спроектировать и испытать прототип недорогого гидравлического пресса, предназначенного для использования на небольших фермах, который в достаточной степени сжимал бы смесь сырого навоза и подстилки в виде кирпича для использования в качестве топлива для отопления.

Она смогла проверить эту идею благодаря поддержке проекта фермерского гранта, финансируемого Северо-восточной программой исследований и образования в области устойчивого сельского хозяйства (SARE). В прошлом году компания Belforti получила фермерский грант SARE на проектирование и строительство гидравлического пресса для изготовления топливных брикетов из навоза и их испытания.

Белфорти тесно сотрудничал с местным сварщиком, а также с техническим консультантом Крисом Каллаханом из UVM Extension для разработки прототипа пресса. Затем она проверила различные соотношения свежего навоза, подстилки (соломы и древесной стружки) и воды, чтобы найти рецепт, который будет эффективно прессовать и сушить и иметь разумную плотность. Брикеты были проанализированы на качество и теплотворную способность. По сравнению с дровами прессованные брикеты из навоза домашнего скота имеют хорошие показатели по БТЕ на фунт; однако содержание золы было выше, чем у кордовой древесины или древесных гранул.
Пресс стоил 5 766 долларов (2 103 доллара на материалы и 3 662 доллара на сборочные работы) на строительство, включая все новые материалы, кроме шин. Затраты могли бы быть значительно меньше, если бы на ферме использовалось уже имеющееся в наличии оборудование. Можно также, обладая навыками сварки, модифицировать дровокол, чтобы он имел машину двойного назначения. Типичный размер брикета: 7 дюймов в высоту, 9 дюймов в ширину и 9 дюймов в длину. Сухой вес брикета такого размера составляет примерно 3 фунта. Belforti могла производить 90 фунтов сухих брикетов в час.Сушка производится в условиях окружающей среды, защищенных от дождя, с использованием солнечного тепла (например, в теплице). Стоимость топлива для работы машины составляет около 3 центов за фунт сухого брикета.

Брикеты легко и хорошо горят в дровяной печи или камине. Изображение предоставлено Роуз Мари Белфорти

Тестирование топлива показало содержание влаги в «сухом» состоянии около 10,5 % с использованием простых пассивных методов с некоторой вентиляцией воздушного потока, но без дополнительного нагрева. Брикетное топливо было проверено на теплотворную способность, и было обнаружено, что оно имеет 7 673 БТЕ/фунт (без влаги).Это соответствует 6841 БТЕ/фунт (при влажности 10,5%). Зольность была относительно высокой и составляла 18%.

Сочетание себестоимости производства и теплотворной способности показывает, что эти брикеты обеспечивают энергию по цене около 4,4 доллара США за миллион БТЕ (примерно эквивалентно 105 долларов США за шнур дров или 0,60 долларов США за галлон мазута). Амортизированная стоимость машины и рабочей силы не включена в эти предварительные оценки затрат.

Основываясь на результатах проекта, компания Belforti пришла к выводу, что брикеты из навоза могут быть приемлемым источником топлива для небольших ферм, особенно для ферм с избытком навоза.Фотографии прессы и информация о строительстве, а также анализы топлива доступны на FarmHack и включены в окончательный отчет о проекте, доступный на веб-сайте SARE.

(PDF) Проектирование и изготовление недорогой машины для производства брикетов из древесного угля для малых и микропредприятий

3.3 Предложения по результатам испытаний

1. По причине опасности эксплуатации

защиты должен быть металлический лист с

отверстия в нижней части машины

закрывают движущиеся части и уменьшают

возможность касания движущихся частей.

2. На конце прессующего вала

должен быть наклонный конвейер или наклонный деревянный рельс

для поддержки

брикетов, когда они плавно стекают в контейнер, чтобы

брикеты не были повреждены из

падают прямо в контейнер.

3.4 Экономический анализ

В экономическом анализе

производства древесноугольных брикетов с использованием

машины, машины для измельчения древесного угля и 4

рабочей силы предполагается, что машины имеют ожидаемый

срок службы 5 лет,

рабочее время по 8 часов в день, 250 дней в году

, прямые затраты на рабочую силу в день составляют 250

бат/труд, процентная ставка 6.5%,

стоимость электроэнергии 3,5 бат/кВтч, общая потребляемая мощность

5,75 кВт, цена брикета 5

бат/кг, стоимость сырья и транспортировки

стоимость 3 бат/кг и стоимость обслуживания

год составляет 5% от цены машины. Первые инвестиции

составляют 250 000 бат, включая склад

и машины. Цена машины для брикетирования древесного угля

составляет примерно 25 000

Ванна, что равно цене машины для дробления древесного угля

.Производительность машины

около 200 кг/ч. Результаты анализа

показывают, что период окупаемости производства

составляет примерно 0,5 года, а внутренняя норма прибыли (IRR)

составляет 201%.

4 ОБСУЖДЕНИЕ

Согласно результатам испытаний изготовленной машины

, обсуждения заключаются в следующем;

1. Смесь может легко поступать в пресс

цилиндр вала. В бункере не остается остатков смеси

, потому что

соответствующий угол наклона бункера может снизить

сопротивление нисходящему потоку корма.

2. При надавливании смеси

препятствий нет, т.к. смесь течет постепенно

в цилиндр, который не меняет

поперечное сечение сразу и нет

смесь течет назад в зазор между

внутренняя поверхность цилиндра и червячный вал.

3. Ремень имеет правильное натяжение ремня, потому что

есть регулятор натяжения ремня. Это может

уменьшить вибрацию конструкции, а двигатель

может работать плавно.

4. Теплота сгорания и плотность полученных

брикетов соответствуют нормам, а

их теплота сгорания выше, чем у исходного древесного угля

.

5. Низкая стоимость изготовления станка

, потому что станок сконструирован таким образом, чтобы иметь

меньшее количество деталей и стандартных деталей, чем

.

6. Высокая производительность и меньше работников.

Результаты показали, что существует целесообразность для

бытового сектора, а малые и микро

коммунальные предприятия возьмут машину

в качестве конструкции для производства брикетов и

использования в бытовом секторе и для продажи,

особенно в сельской местности, где есть много

сельскохозяйственных отходов и биомассы из

сельскохозяйственных отходов, которые не нужно покупать или

по разумной цене материала, и его

производственный процесс не является сложным.Из

экономической оценки выяснилось, что стоит инвестировать

.

5 ВЫВОДЫ

Брикетировочная машина для древесного угля с использованием метода холодного прессования

, двигатель переменного тока 3 фазы, 5 л.с. и

с использованием червячного вала для прессования и выдавливания для производства

брикетов из органических отходов,

отходов агролесоводства и сельского хозяйства. Результаты испытаний производительности машины

показывают, что

непрерывное производство машины составляет около 200 кг/час.Цена угольного брикета

машины составляет примерно 25000 бат, а

низкая стоимость. Срок окупаемости станка

всего 0,5 года.

Карьерный рост сельскохозяйственных работников в

пригородных районах следует поощрять или

очень хорошо поддерживать со стороны правительства или

заинтересованной организации, например,

биомассы, которые являются органическими отходами, или

сельскохозяйственных отходов, если мелкие и микроорганизмы

общественные предприятия убеждены

инвестировать в оборудование для брикетирования

сельхозпроизводителей в пригородных районах

Экспериментальное исследование процесса брикетирования торрефицированного ядра семян каучука и скорлупы пальмового масла

Abstract

Процесс торрефикации материал биомассы необходим для их преобразования в биотопливо с повышенной теплотворной способностью и физической прочностью.Однако производство торрефицированной биомассы является рыхлым, порошкообразным и неравномерным. Одним из методов усовершенствования этого материала для улучшения его свойств обращения и горения является уплотнение в брикеты с более высокой плотностью, чем первоначальная объемная плотность материала. Исследовано и охарактеризовано влияние критических параметров процесса брикетирования, включающих тип материала биомассы, используемого для торрефикации и брикетирования, температуру уплотнения и состав связующего для торрефицированной биомассы.В качестве связующего в исследовании используется крахмал. Результаты показали, что брикет из торрефицированного ядра семян каучука (RSK) лучше, чем торрефицированная оболочка из пальмового масла (POS) как по теплотворной способности, так и по прочности на сжатие. Наилучшее качество брикетов получается из торрефицированного РСК при температуре окружающей среды процесса брикетирования с составом 60% воды и 5% связующего. Максимальная нагрузка на сжатие брикетов из торрефицированного РСК составляет 141 Н, а теплота сгорания – 16 МДж/кг. На основе анализа экономической оценки окупаемость инвестиций (ROI) для массового производства брикетов как RSK, так и POS оценивается в течение 2-летнего периода, а годовая прибыль после окупаемости составила приблизительно 107 428.6 долларов США.

1. Введение

Стратегия торрефикации объемного материала биомассы для получения продуктов сгорания была выдвинута на первый план в последние десятилетия с целью замены ископаемого топлива в качестве первичной энергии [1]. Он обеспечивает альтернативу с самым низким уровнем парниковых газов и изучается во многих странах. Процесс торрефикации – это процесс превращения органического вещества в углеродсодержащий остаток путем нагревания или деструктивной перегонки [2]. Это термический процесс, при котором биомасса обрабатывается в инертной атмосфере при температуре 227–677°C.Процесс торрефикации улучшает физические характеристики биомассы за счет более однородного состава, высокой плотности энергии, низкого содержания влаги и гидрофобного поведения. Эти дополнительные преимущества торрефицированной биомассы обеспечивают очень хороший рынок и помогают улучшить общую экономику процесса использования биомассы для производства энергии. Однако производство этой торрефицированной биомассы является рыхлым, порошкообразным и неравномерным. Одним из способов усовершенствования этого материала с точки зрения улучшения его характеристик обращения и горения является уплотнение в брикеты с более высокой плотностью, чем первоначальная объемная плотность материала.Уплотнение способно увеличить плотность сырья биомассы примерно на 66%. Это упростит однородную форму и размер, упростит обращение и хранение и легко приспосабливается к прямому сжиганию [1, 3–5]. В процессе уплотнения используются методы либо механического уплотнения, либо пиролиза. Метод механического уплотнения обычно включает приложение давления для уплотнения материала. Метод пиролиза обычно включает предварительный нагрев биомассы в отсутствие кислорода.Механическое уплотнение включает шесть популярных методов, а именно тюки, гранулы, кубики, брикеты, щепу и шайбы. В пиролизном уплотнении есть три широко распространенных метода (например, торрефикация, медленный пиролиз и быстрый пиролиз). Тем не менее, пиролиз дороже для уплотнения по сравнению с механическим уплотнением, таким как кубики, шайбы, брикеты и древесная щепа, которые более осуществимы с точки зрения производимого количества и дешевле. Факторы, влияющие на стоимость уплотнения, классифицируются как его сырье, оборудование и персональные затраты, а также время работы (часы/день) и размер уплотняющей установки (тонн/год) [6].Свойства любого биотоплива состоят из его физических и химических свойств, которые включают плотность, содержание влаги, теплотворную способность, зольность, а также его механические свойства, такие как ударная вязкость и прочность на сжатие, а также удобство обращения и хранения. Брикеты имеют много преимуществ по сравнению со стандартной торрефицированной биомассой, включая полную сухость и плотность брикетов, что приводит к недорогой транспортировке и хранению, отсутствие водопоглощения брикетов при хранении и транспортировке на открытом воздухе, а также сравнимую теплотворную способность с брикетами из угля и биомассы. которые не требуют модификации существующей угольной электростанции.

Системная переменная, управляющая уплотнением, является важным этапом для достижения желаемой плотности, долговечности и улучшенного качества. Качество брикета зависит от ряда технологических параметров, таких как температура, давление, использование связующего, предварительный нагрев смеси биомассы, использование добавок и изменение рецептуры смеси [7]. Уплотнение биомассы в процессе брикетирования обусловлено двумя условиями: упругим состоянием и пластической деформацией [8, 9].Под плавным брикетированием понимается повышение производительности при минимальном времени простоя процесса из-за забивания материалом в секции шнековой экструзии. Согласно Табилу-младшему [10], при уплотнении материала биомассы необходимо учитывать два важных аспекта: способность частиц образовывать брикеты с большой механической прочностью и способность процесса повышать долговечность материала биомассы. . Для достижения лучшего уплотнения тип соединения и механическая блокировка являются фундаментальными проблемами, которые необходимо решить при уплотнении материала биомассы.Присутствие жидкоподобной воды в качестве связующего при брикетировании является актуальным фактором, привлекающим внимание многих исследователей для проведения дальнейших исследований по уплотнению биомассы. Было обнаружено, что присутствие жидкости увеличивает межфазные силы и капиллярное давление и увеличивает сцепление частиц. Притяжение между частицами пропорционально электростатической или магнитной силе Ван-дер-Волла. Притяжение зависит от расстояния между частицами, где самое дальнее расстояние имеет меньшее притяжение.Мани и др. [11] исследовали и пришли к выводу, что при уплотнении биомассы есть три критических этапа. Первая стадия — это перегруппировка частиц для преобразования плотно упакованной массы и диссипация энергии из-за трения между частицами и стенками частиц. Второй этап заключается в том, что частицы прижимаются друг к другу и подвергаются пластической и упругой деформации, что значительно увеличивает межчастичный контакт. Частицы связываются электростатическими силами Ван дер Валя.Наконец, на третьем этапе значительное уменьшение объема при более высоком давлении приводит к тому, что компактность брикетов достигает фактической плотности составляющих элементов.

В этом документе представлена ​​технология преобразования биомассы в биотопливо с повышенной теплотворной способностью посредством процесса торрефикации, которая была успешно разработана и испытана в лаборатории биоэнергетики Школы машиностроения Университета Сейнс Малайзия (USM). Отличительные особенности системы торрефикации USM включают в себя непрерывный и устойчивый процесс термохимической конверсии по принципу шнековой подачи/экструзии, что приводит к увеличению производительности биотоплива на 400% в час (200 кг/час) по сравнению с периодическим типом (50 кг/час). ч).Конструкция системы USM, которая включает в себя оптимальную компоновку конструкции, топливную горелку и шнековую подачу/экструзию, позволяет постоянно регулировать и контролировать температуру карбонизации и время пребывания. Эти преимущества значительно снизят как производственные, так и эксплуатационные расходы, если речь идет о массовом производстве биотоплива. Отличительные особенности системы термохимической конверсии USM, безусловно, могут принести пользу компании, занимающейся термохимической конверсией биомассы и/или сельскохозяйственных отходов в биотопливо в массовом производстве.Кроме того, цель этого исследования заключалась в изучении качества материалов уплотненной биомассы, таких как ядра семян каучука (RSK) и скорлупа из пальмового масла (POS), с целью оптимизации наилучшего состава для повышения прочности на сжатие и теплотворной способности соответственно.

2. Методология

2.1. Сырье из биомассы и процесс торрефикации

В качестве сырья из биомассы использовались ядра семян каучука (RSK) и скорлупа пальмового масла (POS) из-за их широкой доступности в Малайзии [3] со значительной теплотворной способностью (CV) 16 МДж/кг и 17 МДж/кг соответственно.Их физические свойства и свойства горения были определены с помощью стандартных испытаний на сжимающую нагрузку и бомбового калориметра. показывает необработанные образцы POS и RSK до процесса торрефикации.

Образцы сырья биомассы.

Для производства энергии из торрефицированной биомассы исходные материалы биомассы подвергались торрефикации, а затем измельчались до более мелких частиц. показывает систему непрерывной торрефикации для торрефикации сырьевых материалов биомассы с использованием экструдера с нагретым шнеком.

Система непрерывной торрефикации USM.

представлена ​​схема системы непрерывного термохимического превращения USM. Система работала таким образом, что биомасса и/или сельскохозяйственные отходы подавались в бункер. Дизельная горелка или газовая горелка на биомассе (может работать на жидком и газовом топливе продуктов процесса) использовалась для нагрева винтового нагревателя. Идеальный контроль температуры этой винтовой нагревательной установки позволил обрабатывать очень широкий спектр топлива из биомассы и дал возможность варьировать производство бионефти или биоугля в зависимости от обрабатываемого топлива из биомассы.Печь была разработана с двойной рубашкой, чтобы нагретый газ от дизельной горелки мог прокачиваться и циркулировать для лучшего распределения тепла. Надлежащая изоляция снаружи печи также была разработана по той же причине и из соображений безопасности. Винтовой нагревательный блок перемещал топливо из биомассы вдоль печи (при температуре около 200–800°C), которая была установлена ​​на вращение со скоростью 1–2  об/мин для смешивания, гомогенизации, реакций и нагревания материала для завершения реакции пиролиза до протекают равномерно и непрерывно в течение 3-6 часов реакций и процессов нагрева.В основе системы охлаждения также лежал винтовой конвейер в двойной рубашке с циркуляцией охлаждающей воды внутри. Эта система позволяла хранить биоуголь на выходе из нагревательного агрегата непосредственно в мешках или других емкостях. В конце нагревательной печи теплообменник собирал газ из нагретой биомассы для их конденсации в две фазы; один был назван генераторным газом, который является неконденсируемым газом, а другой — бионефтью. Бионефть собиралась в масляном резервуаре, а генераторный газ/синтез-газ подавался в газовую горелку для нагрева элемента печи.Дымовые газы на выходе из горелки представляли собой в основном двуокись углерода, которую можно было подавать на пилотную установку по производству двуокиси углерода, где ее очищали и сжимали до жидкой или твердой двуокиси углерода. Этот непрерывный процесс производства бионефти, биоугля и газового топлива был инновационным процессом, разработанным для термохимической конверсии биомассы и отходов. Наиболее заметной особенностью системы непрерывного действия была ее способность производить биомассу со скоростью 200 кг/ч по сравнению с 50 кг/ч для традиционной системы периодического действия, что привело к повышению производительности на 400%.

Схема системы непрерывного термохимического превращения УСМ.

Большая часть торрефицированной биомассы была произведена в различных формах и размерах. Таким образом, их нужно было раздробить на мелкие кусочки. Эти размеры частиц как для POS, так и для RSK находились примерно в диапазоне от 15  мкм мкм до 90  мкм мкм. Дробление как торрефицированных POS, так и RSK привело к их измельчению в меньшие размеры (менее 1 мм). Этапы имели решающее значение для того, чтобы сделать торрефицированную биомассу сухой и легкой для брикетирования.POS и RSK были значительно нагреты и высушены в процессе торрефикации. Вода, содержащаяся в сырье, а также лишние летучие вещества высвобождались, а биополимеры (целлюлоза, гемицеллюлозы и частично разложившийся лигнин) выделяли различные виды летучих веществ. Химические свойства биомассы улучшились после процесса торрефикации с точки зрения качества топлива для газификации и/или сжигания. Процесс торрефикации дал оставшуюся твердую, высушенную, почерневшую торрефицированную биомассу, как показано на рис.

Образец торрефицированной биомассы (слева) в сравнении с сырой биомассой (справа).

изображает полный технологический поток сырой биомассы, подвергающейся торрефикации, дроблению и сушке перед брикетированием. Процесс сушки может осуществляться с помощью сушильной машины или путем естественной сушки под солнечным светом. Для простоты и низкой стоимости торрефицированные POS и RSK непрерывно сушили под солнечным светом до тех пор, пока содержание влаги в торрефицированной биомассе не стало менее 12%.

Технологический процесс подготовки сырой к торрефицированной биомассе для брикетирования.

2.2. Процесс смешивания

Перед процессом брикетирования торрефицированные ПОС и РСК смешивали с определенным составом крахмала в качестве связующего и водой. Процентный состав добавки вяжущего и воды характеризовали исходя из массы торрефицированной биомассы, используемой для гладкого процесса брикетирования [12].

Крахмал и воду взвешивали в соответствии с желаемым процентным содержанием состава.Затем их механически перемешивали и нагревали в течение 5–10 минут до тех пор, пока они не становились липкими. Затем клейкое связующее смешивали с 1 кг торрефицированного POS в течение еще нескольких минут, пока они не были хорошо перемешаны [13]. Аналогичный процесс смешивания применялся для торрефицированного RSK.

2.3. Процесс брикетирования

Хорошо перемешанные торрефицированные ПОС и РСК со связующим подавали в брикетировочную машину для брикетирования. Используемая брикетировочная машина была горизонтального типа со шнековым экструдером и нагревателем, как показано на рис.Эта машина для брикетирования широко используется для брикетирования сырьевых материалов биомассы, таких как скорлупа пальмового масла и древесные опилки [13]. Использование ленты нагревателя в секции шнековой экструзии должно было нагреть торрефицированную биомассу до рабочей температуры от 100°C до 500°C, чтобы способствовать повышению давления и обеспечить плавный выход брикетов. Следовательно, он улучшил производительность, чтобы соответствовать требуемой производительности системы непрерывного торрефикации на уровне 200 кг/ч. показана брикетная продукция ПОС и РСК шестиугольной формы размером 5 см по высоте и 2 см по внутреннему диаметру.

Брикетировочная машина горизонтального типа.

ПОС(а) и РСК(б) изделия из брикета.

2.4. Испытание на сжимающую нагрузку

Испытание на сжимающую нагрузку было проведено для определения максимальной сжимающей нагрузки, которую брикет из биомассы мог выдержать до растрескивания. Испытание на сжимающую нагрузку было отнесено к определению упругой и пластической деформации уплотненного брикетного прочностного состава. В этом эксперименте использовалась машина для испытаний на сжимающую нагрузку модели INSTRON 3367.Скорость движущейся платформы была установлена ​​на уровне 5 мм/мин. Программа была настроена на увеличение прилагаемой нагрузки в масштабе 0,01  Н. Брикет располагался горизонтально на неподвижной платформе машины, а подвижная верхняя платформа устанавливалась в контакте с брикетом и далее сжималась до возникновения деформации или растрескивания. .

2.5. Испытание бомбового калориметра

Теплота сгорания брикета биомассы в качестве образца топлива определялась с использованием адиабатического бомбового калориметра типа Nenken.Измеряли массу бумаги и массу образца биомассы. Образец твердой биомассы был обернут рисовой бумагой. Длина нихромовой проволоки была измерена примерно 1 см и связана вместе с твердым топливом. Образец помещали в тигель и помещали в сосуд и бомбу для воспламенения и измерения его энергетической ценности. Сосуд заполняли кислородом под давлением примерно 30 бар и помещали внутрь калориметра. Сосуд был окружен водой (изоляция), а циркуляция воды осуществлялась за счет механического перемешивания посредством вращения лопастей.Температуру измеряли параллельно времени, прошедшему до прекращения подъема энергии.

Теплотворная способность рассчитывалась по следующему уравнению [14]: cw – эквивалент массы воды в калориметре, M w масса воды, T корр это коррекционная температура, c p w — удельная теплоемкость воды, E rp энергия рисовой бумаги, E nw – это энергия никелевой проволоки, а M s – масса образца.

2.6. Сканирующий электронный микроскоп (СЭМ)

Микроструктурный анализ торрефицированных брикетов ПОС и РСК проводился методом СЭМ. Механическую структуру, связанную с механической прочностью торрефицированных брикетов биомассы, определяли с помощью морфологического анализа. Определены поверхностная топография торрефицированных брикетов ПОС и РСК и их качество затвердевания вещества.

2.7. Экономическая оценка брикетирования биомассы

Финансовые затраты на процесс брикетирования биомассы во многом зависят от типов используемого материала биомассы и обращения с ним [15].В этом разделе представлены оценочные затраты, которые включают как капитальные, так и эксплуатационные затраты.

Капитальные затраты рассматриваются как единовременные затраты на приобретение оборудования, земли, транспорта и помещений. Капитальные затраты относятся к потребностям расходов, чтобы довести проект до статуса коммерциализации. Общие капитальные затраты рассчитывались по следующему уравнению [15].

Общие капитальные затраты, C c , выглядит следующим образом:

где C eq — это стоимость оборудования, а e — коэффициент возмещения капитала.Коэффициент возмещения капитала — это функция преобразования текущей стоимости в поток равных ежегодных платежей в течение определенного периода времени. Коэффициент возврата капитала рассчитывался по следующему уравнению [15].

Коэффициент возмещения капитала, e , выглядит следующим образом:

, где i — процентная ставка, а N — срок службы оборудования в годах [15].

Стоимость оборудования, C экв. , выглядит следующим образом:

, где C экв — стоимость единицы оборудования, n eq — масштабный коэффициент оборудования, а p — характеристический параметр оборудования [15].

Формула возврата инвестиций выглядит следующим образом:

ROI = прибыль от инвестиций – стоимость инвестиций Стоимость инвестиций,

(5)

, где прибыль от инвестиций относится к прибыли, полученной от продажи инвестиций, а стоимость инвестиций относится к к первоначальным затратам на разработку системы.

3. Результаты и обсуждение

Полученные материалы из торрефицированной биомассы были сухими и ломкими по своим характеристикам, и это давало значительное преимущество дроблению и брикетированию торрефицированной биомассы по сравнению с сырой биомассой.Брикетирование торрефицированных ПОС и РСК установлено на основании характеристики процесса их смешения при определенных составах добавки связующего (%S) и воды (%W). Брикетирование этих материалов было успешно проведено при максимальной рабочей температуре окружающей среды 100°С, так как брикетирование при температуре более 100°С привело к деградации материала в процессе экструзии и выходу обожженных брикетов ПОС и РСК (не соответствующей формы). ) при более высокой температуре довольно опасен.В частности, для торрефицированных ПОС и РСК наилучшее качество брикета было получено при температуре окружающей среды процесса брикетирования.

3.1. Максимальная нагрузка на сжатие (MCL)

показаны изменения ПДК как торрефицированных брикетов РСК, так и ПОС с различным составом воды при постоянной добавке вяжущего 5 %. Показано, что самый высокий ПДК для торрефицированного брикета РСК составляет 141,36 Н при 60% W и наименьший показатель 62,62 Н при 50% W, а самый высокий ПДК для торрефицированного брикета ПОС составляет 101.11 N при 50% W и самый низкий MCL 57,07 N при 58% W. Тенденции кривой показывают, что MCL для торрефицированного RSK увеличивается с увеличением воды, в отличие от торрефицированного POS. Тем не менее, торрефицированный POS немного увеличился при содержании W 60% при содержании MCL приблизительно 4,9%. Этот результат согласуется с Mani et al. [16], которые указали, что увеличение процентного содержания воды в составе биомассы во время процесса уплотнения будет действовать как связующее для улучшения связи посредством сил Ван-дер-Ваала и увеличения площади контакта частиц.Результат теста был действителен при максимальном содержании воды 60% W, так как смесь более чем привела к сжижению смеси и не подходит для процесса брикетирования. Кроме того, структура торрефицированного брикета РСК оказалась более стабильной и прочной, чем торрефицированного брикета ПОС, поскольку капиллярно-жидкое состояние в ПОС состояло из пустот макроскопического размера в виде кольца в месте контакта границ [17]. ]. Размер пустот оказывает существенное влияние на прочностные характеристики биомассы и зависит от отрицательности капиллярного давления и поверхностного натяжения жидкости [18, 19].Таким образом, сочетание затвердевания вяжущего, затвердевания расплавленного вещества и надлежащего давления, прикладываемого к уплотнению, является почти стимулирующей характеристикой механизма связывания [19]. Торрефицированный брикет RSK имеет сильное расширение в диапазоне от 50% до 60% состава воды благодаря хорошей адгезии и клейкости смеси, что улучшает сцепление и уплотнение в процессе брикетирования.

MCL в зависимости от воды (постоянное добавление связующего 5%).

Изменения ПДК торрефицированных брикетов РСК и ПОС с различным процентным содержанием связующего при 50% постоянной воды показаны на рис. Результат показывает, что самый высокий MCL для торрефицированного брикета RSK составляет 615,15 N при 17% S, а самый низкий MCL составляет 68,63 N при 5% S. Однако самый высокий MCL для торрефицированного брикета POS составляет 450,09 N при 10% S, а самый низкий MCL составляет 101,11 N при 5% S. Тенденции кривых показывают, что имеется значительное улучшение MCL обоих брикетов при тенденции к увеличению добавки связующего до 10%.Однако тенденция торрефицированного брикета РСК после 10% смеси увеличилась, а тенденция торрефицированного брикета ПОС уменьшилась почти на 38%. Увеличение MCL было связано с улучшением адгезионных и клейких характеристик смеси, что еще больше улучшило концентрацию, связывание и уплотнение торрефицированной биомассы. Соответствующий состав крахмала для торрефицированного брикета POS был ограничен 10% добавки связующего. Amerah [20] обнаружил, что характеристики связывания/адгезии биомассы больше зависят от соотношения амилозы и амилопектина в крахмале.Амилоза и амилопектин представляют собой два семейства гомополисахаридов, составляющих крахмал. При своем биосинтезе внутри крахмальных гранул амилоза сразу образует двойные спирали, которые могут агрегировать (водородные связи) друг с другом и образовывать полукристаллическую область [21]. С точки зрения процесса брикетирования состав крахмала контролировался при максимальном добавлении связующего 17%. Избыточное добавление связующего привело к проблеме засорения материала в шнековой экструзии, что увеличило износ деталей и потребовало частого технического обслуживания.

MCL в зависимости от различной добавки связующего (постоянно 50% воды).

3.2. Теплотворная способность (CV)

показано изменение CV торрефицированных брикетов РСК и ПОС в зависимости от изменения количества воды при постоянной добавке связующего 5%. Результат показывает, что самая высокая теплота сгорания для RSK составляет 17,07  МДж/кг при 50% W, а самая низкая — 16,03  МДж/кг при 60% W, в то время как самая высокая теплотворная способность для POS составляет 16,05  МДж/кг при 50% W и самая низкая составляет 15 МДж/кг при 60% W. Тенденции показывают, что увеличение процентного содержания воды в составе снижает CV.Таким образом, всякий раз, когда содержание воды увеличивалось, количество RSK и POS уменьшалось, а вода, которая заменяла этот объем, не имела энергии для сжигания топлива, что снижало CV для RSK и POS. Однако разница в CV между RSK и POS составляет примерно 6,5% от общей средней разницы, и это зависит от условий процесса брикетирования, таких как температура, размер частиц, давление и предварительная обработка на входе [22].

CV в зависимости от воды (постоянное добавление 5% связующего).

показано изменение CV торрефицированных брикетов РСК и ПОС в зависимости от добавки связующего при постоянном содержании воды 50%. Результат показывает, что самый высокий CV для RSK составляет 17,07 МДж/кг при 5% S, а самый низкий — 16,00 МДж/кг при 17% S, в то время как самый высокий состав для POS составляет 16,05 МДж/кг при 5% S, а самый низкий — 15. МДж/кг при 17% S. Тенденции показывают, что увеличение процентного содержания крахмала снижает и ухудшает CV брикетирования. Результат показывает, что чем меньше добавление связующего в биомассу, тем выше полученный CV.Эллис и др. [23] обнаружили, что связующий состав крахмальных гранул может состоять из некрахмальных компонентов, таких как липиды, белок и фосфатная группа. Его поведение контролируется процессом желатинизации при высоких температурах обработки. На снижение теплотворной способности при увеличении содержания крахмала может влиять процесс клейстеризации. Желатинизация крахмала является необратимым процессом и в основном зависит от процесса уплотнения [24], такого как время пребывания, эффект сдвига, вода и тепло [25].На текстуру желатинизированного материала влияют гранулы крахмала, реагирующие при более высокой температуре, сопровождаемой содержанием влаги.

CV в зависимости от добавления связующего (постоянно 50% воды).

3.3. Микроструктурный анализ сырых и обожженных брикетов RSK

изображает микроструктурный анализ предварительно обожженных сырьевых и обожженных брикетов RSK при увеличении 100  мкм мкм, 50  мкм мкм и 30  мкм мкм соответственно.Для анализа СЭМ использовали специальные условия торрефикации и брикетирования: 60% воды и 5% связующего. По результатам установлено, что микроструктура торрефицированного брикета РСК, по-видимому, мелкозернистая и менее пористая. Эта микроструктура доказывает, что на торрефицированном брикете РСК наблюдается хорошее связывание мелких частиц и меньшая пористость по сравнению с необработанным брикетом РСК.

Электронные микрофотографии сырых и торрефицированных брикетов РСК при увеличении 100  μ м (а), 50  μ м (б) и 30  μ м (в).

3.4. Микроструктурный анализ сырых и торрефицированных брикетов POS

также показан микроструктурный анализ сырых и торрефицированных брикетов ПОС при увеличении 100  мкм мкм, 50  мкм мкм и 30  мкм мкм соответственно. Для анализа SEM использовали специфические условия торрефикации и брикетирования 60% воды и 5% связующего. Брикет POS имеет более высокую присущую пористость из-за его волокнистой природы, особенно после измельчения. Сырье брикета ПОС высокопористое и очень богатое мелкими частицами.Микроструктура POS похожа на пигментацию и пористую структуру, а также на большую часть канавок на нижней поверхности и очень богата зернистыми частицами.

Электронные микрофотографии сырых и торрефицированных брикетов ПОС при увеличении (а) 100  мк м, (б) 50  мк м и (в) 30  мк м.

3.5. Анализ экономической оценки

Брикетировочная машина USM была экспериментально проверена на ее способность работать с системой непрерывного торрефикации при производственной мощности 0.25 т брикета/час при годовом производстве 807 т. Машина способна работать 12 часов в течение 269 дней в году (годовой период использования 74%). По сравнению с традиционными системами на местном рынке, такими как система периодического действия и сплит-система, каждый процесс термохимической конверсии имеет производственную мощность 0,05  т брикетирования в час с годовым объемом производства 322,8  т, где общее улучшение почти на 60% между процесс брикетирования USM и традиционная система с точки зрения годовой производительности.указана стоимость приобретенного оборудования с учетом ожидаемого срока службы, а стоимость указана в долларах США за тонну пеллет, произведенных для каждого оборудования. В стоимость включена стоимость транспортировки сырья на завод по производству брикетов. Расположение завода в 4 км от источников биомассы. Затраты на брикетировочную машину и разное оборудование являются самыми большими среди годовых капитальных затрат. показывает производство брикетов из биомассы, включая переменные эксплуатационные расходы при суточной производительности 3 тонны как для RSK, так и для POS.Стоимость сырья из биомассы является одной из самых высоких затрат на производство брикетов из биомассы. Цена реализации на рынке за тонну составляет 240 долларов США за РСК и 235 долларов США за POS. Брикетировочная машина USM могла производить 3 тонны в день как для RSK, так и для POS параллельно. Чистая прибыль в день оценивалась в 720 долларов США для RSK и 705 долларов США для POS. Годовая стоимость обработки за 1 год составила 107 428,6 долларов США. Таким образом, применительно к чистой прибыли возврат инвестиций (ROI) был примерно через 2 года.

Таблица 1

Стоимость установки установки для торрефикации.

8

1
Оборудование Стоимость покупки
($)
Стоимость установки
($)
Ожидаемая жизнь
(Y)
Коэффициент восстановления капитала Годовой капитал ($) Специальная стоимость капитала ($) /т)
Брикетировочная машина 1000 180 12 0,1254 915 1459
Хранение бен 30 16 20 0,2165 10 1,24
Разное
оборудование
200 60 12 0,1254 33 4,08
Skare Shaker 30 17 12 0.1254 0.1254 6 6 0.74
Земельный участок 40 2 25 0.3033 12 1,48
Офисное здание 80 20 0,2165 17 2,10
фронтальный погрузчик 100 12 0,1254 13 13 1.61
Упаковка 90 20 12 0.1254 14 1.73

Всего 1570 293 250 30.88

Таблица 2

  • 6 (250 кг / час) 29 Общая стоимость (USD)
    Стоимость переработки / сырья
    Резиновое ядро ​​ Пальмовое масло Shell
    (250 кг / час)
    Capital 90.9 90.2 9009
    71.4 71.4 71.4
    Electrical 47.6 47.6
    Оператор 28.59 28.5

    240 240 237.7 237.7

    4. Заключение

    Было существенное влияние оптимизации композиции крахмала в качестве связующего и воды к физическим характеристикам брикетов биомассы. Фактически, более прочные и стабильные частицы брикетов из биомассы, которые улучшили их твердость и долговечность, были получены путем добавления крахмала в качестве связующего вещества, которое контролировало его состав вместе с составом воды в смеси перед процессом брикетирования.Для брикета ПОС наилучшее качество было получено в торрефицированной форме при составе крахмала 5% S и составе воды 50% W. Максимальная сжимающая нагрузка брикета ПОС составила 101,11 Н, а теплотворная способность 16,05 МДж/кг. . Для брикета РСК наилучшее качество было получено также в виде торрефида с составом крахмала 5% S и составом воды 60% W. Максимальная нагрузка на сжатие брикета РСК составила 141 Н, а теплотворная способность – 16,03 МДж. /кг. По всей видимости, брикет РСК по механической прочности и теплотворной способности лучше, чем брикет ПОС.

  • Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.