Изготовление форм из гипса: Изготовление гипсовой формы для литья

Содержание

Изготовление из гипса любых форм и объектов, мастерская «Exwo»

Мы такие-то сякие то-то делаем живем не тужим и вам помогаем

Изготовление скульптуры

press to zoom

Изготовление скульптуры

press to zoom

Изготовление форм из гипса.

Изготовление из гипса любых форм и объектов

press to zoom

Изготовление скульптуры

press to zoom

Изготовление форм и объектов из гипса на заказ

Изготовление скульптуры из гипса на заказ в Москве. 

Декор и лепнина из гипса по индивидуальному проекту.

Изготовление статуй. Гипсовая голова. Гипсовые фигуры.

Изготовление фигур из гипса под покраску

Изготовление фигур из гипса под покраску по эскизу заказчика

или по эскизу нашего дизайнера.

Готовые фигуры из гипса для украшения сада или дачи.

Наша команда художников предаст яркий и реалистичный вид объекту. 

Тираж 4500 копий с покраской

press to zoom

Из ротационного станка, дракон из пластика

press to zoom

Фигуры из гипса для раскрашивания.

Девочка из гипса для покраски.

press to zoom

Тираж 4500 копий с покраской

press to zoom

Изготовление силиконовых форм

press to zoom

Изготовление силиконовых форм

press to zoom

Изготовление силиконовых форм.

Форма для тыквы.

press to zoom

Изготовление силиконовых форм

press to zoom

Изготовление силиконовых форм для литья

Изготовление силиконовых форм для литья из гипса или пластика.

Формы из пищевого силикона для литья шоколада, мороженого, конфет.

Изготовление скульптур, бюстов, статуй

Изготовление художественной скульптуры, статуй,

бюста любой сложности и размера.

От миниатюрной статуэтки до исторического памятника

Пионер в один из ТЦ

press to zoom

Пенелопа Круз

press to zoom

press to zoom

Пионер в один из ТЦ

press to zoom

123 публикаций     1 204 подписчиков     Подписки: 1 657

8 (968) 784-11-14 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕКОРАЦИЙ

Мастерская «Exwo»

Наша команда изготавливает декорации, реквизит и бутафорию по индивидуальному заказу в Москве.

Изготовление гипсовых форм для литья

Гипс — доступный и легкий в обработке материал. С доисторических времен литье из гипса наравне с лепкой из глины использовалось для изготовления различных поделок, игрушек и ритуальных фигурок.

И в наши дни гипс сохраняет свою популярность как поделочный материал. Из него делают также украшения и детали масштабных моделей техники.

Процесс литья из гипса

Процесс литья из гипса состоит из нескольких этапов. Само литье в гипсовые формы занимает минуты, гораздо больше времени уходит на подготовительные и завершающие операции. К подготовительным относятся:

  • Изготовление модели изделия.
  • Проектирование и изготовление формы, или опоки.
  • Подготовка материалов для литья смазывания формы.

Процесс литья из гипса

Проверьте, чтобы все необходимые материалы, оборудование и инструменты были под рукой, отмыты и очищены после прошлого раза. Счет при отливке идет на минуты.

Непосредственно перед литьем в гипс следует произвести смазывание опоки и смешивание раствора для литья. Заливать растров в отверстие следует тонкой струйкой, обязательно давая воздуху возможность выйти. После заливки форму надо повращать и слегка потрясти, чтобы добиться максимального прилегания раствора к мелким деталям рельефа.

Завершающие операции не менее важны. Они так же определяют качество изделия. К ним относятся

  • Сушка (при естественной температуре или на радиаторе). Слишком быстрая сушка может привести к растрескиванию отливки.
  • Разборка формы. Если она плохо отходит от изделия, можно легонько обстучать ее деревянным или резиновым молоточком.
  • Удаление литников и доработка деталей готового изделия.
  • Очистка опоки (если планируется еще одна или несколько отливок).

Литье в гипсовые формы немного отличается от литья в формы из силикона. Силикон не нуждается в смазке, он упруг и из него легче извлекать отливку, к тому же он дает больше возможностей для проработки деталей.

Необходимое оборудование и материалы

Для отливки изделий из гипса не требуется высокопрофессиональное оборудование. Процесс вполне доступен в любительской домашней мастерской.

Важно: подготовка, сам процесс литья и завершающие операции связаны с появлением большого количества пыли. Обязательно должна быть обеспечена качественная вентиляция и уборка помещения. Не стоит заниматься этим в жилых помещениях и в домах, где живут аллергики. Кроме того, смесь воздуха и пыли в определенной концентрации взрывоопасна. Избегайте использования открытого огня в мастерской.

Формы для отливки из гипса

Основным оборудование является форма для отливки. Для ее изготовления сначала следует подготовить модель изделия. Для этого подходит пластилин, полимерная глина, любой пластичный материал. Если делают копию, то моделью является сам оригинал. Обязательно нужно наметить на модели линию стыка половинок будущей формы.

Важно правильно подобрать материал для опоки. Если готовится маленькая формочка для литья кулона или деталей масштабной модели техники — подойдет жесткий картон. Для литья крупных отливок лучше взять многослойную фанеру — ее не разопрет большой массой гипса.

Опока из жесткого картона для литья из гипса

  • Емкость для смешивания гипса с водой.
  • Стакан с носиком для заливки гипса.
  • Резинки для стягивания частей формы.
  • Кисточки для смазки.
  • Дрель для сверления отверстий.
  • Шпатели и ножи.
  • Картон и скотч.

Гипс для литья следует выбирать самый лучший. Строительный алебастр можно применять, в крайнем случае, его лучше просеять через сито 0.2 мм, убедиться в том, что он достиг «пуховой» консистенции, не содержит комочков и посторонних включений.

Смазка формы для литья из гипса

Смазку для формы можно приобрести готовую, а можно изготовить самостоятельно из натертого на терке детского мыла, воды и подсолнечного масла.

Изготовление форм для литья из гипса

Наиболее используемыми материалами являются сам гипс и силикон.

Формы из гипса являются традиционными и привычными для многих поколений мастеров. Они более требовательны к уровню мастерства при изготовлении. В последние десятилетия их все больше теснят формы из силикона.

Формы, которые сделаны из силикона, отличаются высокой точностью, возможностью проработки мелких деталей, легкостью изготовления и снятия ее с отливки. Несколько дороже обходится исходный состав, но это компенсируется повышенной технологичностью и долговечностью.

При проектировании и изготовлении формы важно обращать внимание на:

  • Тщательность проработки деталей.
  • Способ соединения половинок формы и их последующей разборки
  • Способ фиксации половинок друг относительно друга
  • Расположение отверстий для литья. Оно должно позволить жидкому гипсу проникать во все уголки формы и полностью заполнять ее.
  • Конфигурация опоки должна давать пузырькам воздуха свободный выход.

Для фиксации частей опоки друг относительно друга обычно используют резиновые ленты. Для маленьких изделий подходят резинки для денег, для более крупных их вырезают из велосипедных или автомобильных камер.

Изготовление гипсовых форм для литья

Литье в гипсовые формы требует определенного навыка, хорошего планирования и точной координации действий мастера. Как сделать форму для литья из гипса?

Сначала вокруг модели будущего изделия строится опока — ящичек из картона, обклеенного скотчем, или жесткого пластика. Щели между основанием и стенками помазываются пластилином. Модель покрывается смазкой и размещается внутри опоки на равных расстояниях от дна и стенок. В качестве подпорки используют кусочки пластика, картона. Иногда просто подвешивают модель на нитках.

Гипс разводят до консистенции сметаны

Гипс разводят до консистенции сметаны, кисточкой наносят на сложные элементы рельефа модели — углы, впадины и т.п. Все готово к литью. Потом заливают модель до линии стыка половинок опоки и оставляют гипс загустевать.

Гипсовая форма для литья

После загустевания проверяют, насколько хорошо модель отделяется от нижней половинки, смазывают ее и модель и заливают верхнюю половину формы. После загустевания верхней половинки по углам сверлят отверстия для штифтов, которые будут фиксировать половинки при отливке. После этого верхнюю половинку снимают, модель удаляют. Опока готова к отливке. Если вы начинающий мастер, запланируйте достаточно времени на приобретение опыта и наработку навыков. Литье в гипс может получиться не с первого раза.

Область применения литья из гипса

Литье из гипса применяется как на промышленных предприятиях для изготовления деталей отделки помещений, так и в авторских мастерских. Мастера льют из гипса весьма широкий ассортимент

  • Авторские элементы декора помещений
  • Статуэтки и даже большие статуи, вплоть до моделей для последующего литья из металлов
  • Небольшие украшения
  • Игрушки
  • Детали для масштабных моделей техники

Этим перечнем область применения не ограничивается. Мастера придумывают все новые и новые области применения литья из гипса — везде, где нужно создать детали со сложными поверхностями и рельефом, а требования к прочности и износостойкости не являются критически важными.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Это моя первая, можно даже сказать, первая в жизни попытка сделать копию детали для конструктора из эпоксидной смолы. А так как разъёмные формочки я никогда ещё не делал, то тема скорее для ознакомления, чем инструкция к применению. В общем, имеем вот такой вот радиатор от Ашетовской модели Танка и желание сделать такую же его копию, ну или приблизительно такой же радиатор.

Чуть не забыл, проще всего наверное сделать формочку из силикона, но на его покупку уйдёт столько же средств, сколько стоит сам радиатор. А так как Алебастра у меня хоть жо. й жуй, то решил всё таки попробовать сделать из подручных материалов, ничего при этом не покупая. Так же в наличии имеется кроме алебастра, эпоксидная смола, парафин, ПВА, солидол, моторное масло, пластилин и прочий разовый инструмент. Так что если у вас нет в наличии эпоксидки или гипса, то не имеет смысла покупать их, ибо покупка готового радиатора обойдётся вам дешевле, чем возня с этими формочками. Но это относится скорее к тем, кто уже собирает модель этого танка и решил сэкономить только на одном номере.

Для начала наждачкой прошёлся по всем штырям радиатора, чтобы придать им еле заметную конусовидную форму. Так же зачистил немного боковые плоскости бачка, избавляясь таким образом от параллельных линий. Всё это для того, чтобы отлитую деталь легче было вытащить из гипсовой формы. В общем грубо говоря, смысл в том, чтобы из квадрата сделать яйцо, ибо эта форма самая идеальная для извлечения её из жёсткой гипсовой формы.

Нарезал и пластика полосок, из которых потом собрал ванночку с помощью пластилина.

Чтобы деталь не утонула в случае чего, бросил на дно ванны огрызок пластика подходящей высоты. Сам радиатор воткнул плоскими штырями в пластилиновую стенку.

Слегка смазал радиатор машинным маслом и установил его в ванночку, саму ванночку не смазывал, так как она из тонкого и гибкого пластика, к тому же она и так жирная от пластилина. После чего намешал алебастра, воды лил побольше, чтобы смесь можно было заливать а не накладывать.

Из за того что деталь погружается сверху и нет возможности выгнать из под неё все воздушные пузыри, то эта половинка скорее всего пойдёт у меня на выброс. Радиатор оказался хорошим поплавком, поэтому придавил его грузом, хорошо что на дно положил тот огрызок пластика.

Здесь видно ошибку которую я не углядел вначале, впадина заливной горловины осталась открытой, что в последствии помешало нормально вытащить деталь из верхней гипсовой половинки. Мне бы в этот момент залипить пластилином эту впадину (на конус к верху), тогда приключений было бы меньше.

Что хорошо в гипсе, так это то, что он быстро схватывается, буквально через 5 минут. Для верности выждал 20 минут, после чего сверлом выбрал замки в гипсовой половинке.

Затем ещё влажный гипс смазал солидолом а деталь машинным маслом ибо солидол густой и испортил бы рисунок радиаторной решётки в гипсе.

Вот это уже ответственный момент, эту половинку нужно залить очень тщательно, так как именно на дне гипсовой смеси получаются очень чёткие отпечатки. Ну а секрет прост, при заливке, нужно кисточкой распределять смесь по всем углам и впадинам, тем самым выгоняя воздушные пузыри. Алебастр разводим пожиже ибо при заливке нижняя половинка начнёт быстро отбирать у смеси воду и та в свою очередь будет густеть.

Через полчаса разобрал ванночку.

Скальпелем зачистил и подготовил торец гипсового куба для последней половинки. Гипс легко обрабатывается пока он влажный и не окончательно затвердел, к тому же нет пыли.

Насверлил канавок для замков.

Смазал маслом торец блока, возвёл опалубку из того же пластика и залил гипс.

Через двадцать минут разобрал опалубку, положил блок на батарею и забыл про него на ночь.

Уж сколько солидолу мазал, но гипс всё равно впитал его в себя, поэтому так просто не получилось разъединить формочки. Пришлось немного применить грубой силы, постукивая резиновыми ручками пасатижей по торцу блока. Как и предполагал, нижняя форма оказалась совсем убогой, одни раковины и никакой детализации.

А вот верхняя получилась очень даже ничего.

Переделал на форме впадину заливной горловины (чтобы она была на одной половинке а не да двух), после чего пересобрал опалубку и перезалил бракованную половинку гипсовой формочки.

Результат получился в разы лучше, но всё равно не идеал, есть микро-раковины, то ли я халтурил при разравнивании смеси кисточкой, то ли эти пузыри притянулись к радиатору из самой смеси. Скорее всего я схалтурил при разравнивании гипса кистью ибо торопился.

Ну а дальше посыпались сюрпризы, оказалось что эпоксидная смола прекрасно впитывается гипсом. Попробовал пропитать гипс в углу парафином, затем налить эпоксидной смолы. Не помогло, смола начала впитываться вслед за парафином.

Методом проб выяснил что закрыть поры гипса можно клеем ПВА, разбавив его водой, чтобы он не сильно портил детализацию формы. Здесь на фото блок покрыт по краям клеем ПВА, потом смазан машинным маслом и уже поверх него налиты капли эпоксидки. По середине нет никакой защиты, поэтому хорошо видно что эпоксидка впитывается в гипс.

Очередной сюрприз, после застывания смолы, капли эпоксидки оторвались вместе с клеем ПВА, куда делось масло, для меня осталось загадкой.

Очередным экспериментом выяснил что если покрыть ПВА парафином, то капельки эпоксидной смолы очень легко отделяются от формы.

В итоге после стольких вые. ов, что то начал склоняться в сторону покупки журнала с этим радиатором. Но продолжать возню с литьём заставила будущая куча номеров со снарядами. В общем покрыл формочки разбавленным ПВА (разбавлял его до состояния похожего на молоко), затем забросил формы на батарею сохнуть. В результате формочки приобрели характерный блеск.

Растопил парафин, одновременно прогревая формы.

Смазал формы парафином. Главное хорошенько прогреть формы, чтобы воск не застывал на гипсе, а наносился тонким слоем.

Чтобы не изводить понапрасну эпоксидную смолу, нарезал хлама от литника.

Опять смазал формочки, стянул их резинками, залил немного смолы и кисточкой разогнал её по всем углам.

Затем засыпал бой, притопил его немного. Нанёс немного эпоксидной смолы в продольные канавки торцевой крышки.

Перемотал всё это дело резинками. Спустя какое то время эпоксидка начала просачиваться сквозь швы, залипил их пластилином. Опасаясь что выздушные пузыри соберутся где нибудь у одного края, решил ускорить процесс схватывания эпоксидной смолы. Начал прогревать блок на свечном огне, одновременно вращая его в руках. Хватило меня на 10 минут, после чего забросил этот блок на х. й (батарею) и уже на батарее просто периодически переворачивал его первые несколько часов.

На следующий день снял резинки с блока, с наивной надеждой что половинки формы развалятся прямо в руках и из них выпадет радиатор заводского качества. Счаззз, блок превратился в монолит, около получаса я как мартышка постукивал по блоку, пытаясь отколоть хоть что нибудь. Зная что двухкомпонентники не любят нагрева и становятся пластичны, бросил его на огонь. Вот это сразу принесло результат, половинки развалились практически без моей помощи.

Глядя на просвет, почему то вспомнился фильм Парк юрского, с комарами в янтарях. Надо было таракана закатать в эпоксидку, для истории.

В общем слои ПВА и парафина сделали своё дело, деталь потеряла немного в детализации. Скорее всего есть какая нибудь химия ввиде спреев или масел, а уж с силиконом наверное вообще геморроя меньше, но я действовал по принципу, если в магазин, то за готовым радиатором, поэтому лепил из того что есть. В любом случае, для меня это был эксперимент, так сказать, набирался опыта перед клонированием боекомплекта.

Добавил тему про отливку снарядов в силиконовую форму, правда результаты не сильно впечатлили. Поэтому сделал ещё одну разборную форму, на этот раз из смолы и уже в ней отлил боекомплект для танка Тигр.

Так же советую присмотреться вот к таким формам из желатина ( ссыль 1, ссыль 2 ), так как с недавних пор использую именно его, для быстрого формирования формочек и отливки разнообразной мелочёвки из смолы.

Написать сообщение автору
Автор: Nikolay Golovin — — — — — — — —
20.11.2013

  • Температура плавления свинца,то есть ,состояние из которого свинец из из твердого переходит в жидкий ,составляет 320 градусов.
  • При температуре 200 градусов из гипсовой формы начинает испаряться вода,происходит разрушение твердости гипса и он начинает крошиться.
  • Свинец застывая в форме имеет свойство впрессовываться,и вытащить грузило без разрушения внутренних краев формы становиться невозможным,особенно это касается тяжелых карповых грузил весом от 100 грамм с шипами и углами по форме.
  • Изделие полученное таким методом,подвергают полировке,так как гипсовая форма пропитана микро порами,их нельзя убрать пастой Гоя,можно форму, только закоптить,покрыть мелом или тальком. Сажа,мел,тальк-позволяют свободно скользить свинцу по внутренней поверхности формы и заполнять все пустоты. Эти компоненты влияют на гладкость,качество грузила и позволяют легко вынимать из формы.
  • Даже стоматологический гипс не способен выдержать многократное вырывания запрессованного грузила из формы.
  • Гипсовую форму можно пропитать и покрыть изнутри различными герметиками,химическими составами,но вопрос испарения воды это не решает .
  • Гипсовую форму для грузил необходимо закрывать и раскрывать.Может ли эта форма выдержать многократное раскрытие,так как свинец впрессовывается в форму?

Если у Вас есть ответы на эти пункты,то поделитесь опытом в комментариях в конце этой статьи. Читать далее.

Как я делал форму для грузил из гипса.

1. Вам нужно купить или гипс обычный или стоматологический,может подойти и шпаклевка. Гипс разводим до сметано-образного состояния.Вы увидите пузырьки воздуха,от них необходимо срочно избавиться,так как пузырек это микро ямка внутри формы.

  • Убрать пузырьки воздуха можно или на вибро-столике,этот метод гарантирует 100% результат, или же помешиванием ложкой жидкого гипса,пока вы не увидите что пузырьки разошлись по краям литьевой формы и при застывании гипса не попадут в сектор вашего изделия.

2. Вам необходимо пред разведением гипса изготовить опоку -короб .Точнее 2 половики емкости,в который вы будете заливать жидкий гипс. Опока может быть в виде деревянных коробков,которые могут плотно монтироваться друг на друга и когда гипс застынет ,быстро разбираться. Чаще всего используют для этих целей, детский конструктор от Лего,пластиковую мыльницу или же деревяшки.

3. Итак,вы сделали опоку и залили будущий первый слой формы.Ждем застывания гипса 5-10 минут.Пред конкретным застывания гипса,до половины погружаем ваши грузила.Гипс застыл,и в этой половинке формы, по углам сверлом аккуратно делаем небольшие углубления ,для направляющих вашей формы.

  • Направляющие гипсовой формы для грузил нужны,чтобы вы могли плотно закрыть будущую форму,без смещения половинок.

Когда,вы делаете направляющие,необходимо смазать форму растительным малом.Этот момент,позволяет вам легко отделить 2 застывшие половинки гипсовой формы.Так как половинки при застывания гипса могут склеиться.

4.Также устанавливаете небольшие цилиндрики для будущих заливных каналов.Это желательно делать в момент установки грузил в первый слой формы.

5. Устанавливает поверх первой половинки,короб другой,и заливаете гипс.

6. Когда гипс застыл:

  • Разбираете опоку
  • Разбираете гипсовую форму
  • Вынимаете цилиндры для заливных каналов.
  • Аккуратно вынимаем грузила.и ножом зачищаем заливные каналы.

7. Когда форма зачищена,покрываем ее внутренний слой сажей,используем копоть от свечки. Собираем форму,плотно ее обматываем проволокой,чтобы она не раскрылась в момент заливки свинца.

8.Заливаем свинец в форму.

9. Вынимаем готовые грузила,обрезаем канцелярским ножом облой,полируемым и красим грузило.

Если вас заинтересовала эта тема,то рекомендую почитать:

Как изготовить форму для литья из гипса

Гипс — доступный и легкий в обработке материал. С доисторических времен литье из гипса наравне с лепкой из глины использовалось для изготовления различных поделок, игрушек и ритуальных фигурок.

И в наши дни гипс сохраняет свою популярность как поделочный материал. Из него делают также украшения и детали масштабных моделей техники.

Процесс литья из гипса

Процесс литья из гипса состоит из нескольких этапов. Само литье в гипсовые формы занимает минуты, гораздо больше времени уходит на подготовительные и завершающие операции. К подготовительным относятся:

  • Изготовление модели изделия.
  • Проектирование и изготовление формы, или опоки.
  • Подготовка материалов для литья смазывания формы.

Процесс литья из гипса

Проверьте, чтобы все необходимые материалы, оборудование и инструменты были под рукой, отмыты и очищены после прошлого раза. Счет при отливке идет на минуты.

Непосредственно перед литьем в гипс следует произвести смазывание опоки и смешивание раствора для литья. Заливать растров в отверстие следует тонкой струйкой, обязательно давая воздуху возможность выйти. После заливки форму надо повращать и слегка потрясти, чтобы добиться максимального прилегания раствора к мелким деталям рельефа.

Завершающие операции не менее важны. Они так же определяют качество изделия. К ним относятся

  • Сушка (при естественной температуре или на радиаторе). Слишком быстрая сушка может привести к растрескиванию отливки.
  • Разборка формы. Если она плохо отходит от изделия, можно легонько обстучать ее деревянным или резиновым молоточком.
  • Удаление литников и доработка деталей готового изделия.
  • Очистка опоки (если планируется еще одна или несколько отливок).

Литье в гипсовые формы немного отличается от литья в формы из силикона. Силикон не нуждается в смазке, он упруг и из него легче извлекать отливку, к тому же он дает больше возможностей для проработки деталей.

Необходимое оборудование и материалы

Для отливки изделий из гипса не требуется высокопрофессиональное оборудование. Процесс вполне доступен в любительской домашней мастерской.

Важно: подготовка, сам процесс литья и завершающие операции связаны с появлением большого количества пыли. Обязательно должна быть обеспечена качественная вентиляция и уборка помещения. Не стоит заниматься этим в жилых помещениях и в домах, где живут аллергики. Кроме того, смесь воздуха и пыли в определенной концентрации взрывоопасна. Избегайте использования открытого огня в мастерской.

Формы для отливки из гипса

Основным оборудование является форма для отливки. Для ее изготовления сначала следует подготовить модель изделия. Для этого подходит пластилин, полимерная глина, любой пластичный материал. Если делают копию, то моделью является сам оригинал. Обязательно нужно наметить на модели линию стыка половинок будущей формы.

Важно правильно подобрать материал для опоки. Если готовится маленькая формочка для литья кулона или деталей масштабной модели техники — подойдет жесткий картон. Для литья крупных отливок лучше взять многослойную фанеру — ее не разопрет большой массой гипса.

Опока из жесткого картона для литья из гипса

  • Емкость для смешивания гипса с водой.
  • Стакан с носиком для заливки гипса.
  • Резинки для стягивания частей формы.
  • Кисточки для смазки.
  • Дрель для сверления отверстий.
  • Шпатели и ножи.
  • Картон и скотч.

Гипс для литья следует выбирать самый лучший. Строительный алебастр можно применять, в крайнем случае, его лучше просеять через сито 0.2 мм, убедиться в том, что он достиг «пуховой» консистенции, не содержит комочков и посторонних включений.

Смазка формы для литья из гипса

Смазку для формы можно приобрести готовую, а можно изготовить самостоятельно из натертого на терке детского мыла, воды и подсолнечного масла.

Изготовление форм для литья из гипса

Наиболее используемыми материалами являются сам гипс и силикон.

Формы из гипса являются традиционными и привычными для многих поколений мастеров. Они более требовательны к уровню мастерства при изготовлении. В последние десятилетия их все больше теснят формы из силикона.

Формы, которые сделаны из силикона, отличаются высокой точностью, возможностью проработки мелких деталей, легкостью изготовления и снятия ее с отливки. Несколько дороже обходится исходный состав, но это компенсируется повышенной технологичностью и долговечностью.

При проектировании и изготовлении формы важно обращать внимание на:

  • Тщательность проработки деталей.
  • Способ соединения половинок формы и их последующей разборки
  • Способ фиксации половинок друг относительно друга
  • Расположение отверстий для литья. Оно должно позволить жидкому гипсу проникать во все уголки формы и полностью заполнять ее.
  • Конфигурация опоки должна давать пузырькам воздуха свободный выход.

Для фиксации частей опоки друг относительно друга обычно используют резиновые ленты. Для маленьких изделий подходят резинки для денег, для более крупных их вырезают из велосипедных или автомобильных камер.

Изготовление гипсовых форм для литья

Литье в гипсовые формы требует определенного навыка, хорошего планирования и точной координации действий мастера. Как сделать форму для литья из гипса?

Сначала вокруг модели будущего изделия строится опока — ящичек из картона, обклеенного скотчем, или жесткого пластика. Щели между основанием и стенками помазываются пластилином. Модель покрывается смазкой и размещается внутри опоки на равных расстояниях от дна и стенок. В качестве подпорки используют кусочки пластика, картона. Иногда просто подвешивают модель на нитках.

Гипс разводят до консистенции сметаны

Гипс разводят до консистенции сметаны, кисточкой наносят на сложные элементы рельефа модели — углы, впадины и т.п. Все готово к литью. Потом заливают модель до линии стыка половинок опоки и оставляют гипс загустевать.

Гипсовая форма для литья

После загустевания проверяют, насколько хорошо модель отделяется от нижней половинки, смазывают ее и модель и заливают верхнюю половину формы. После загустевания верхней половинки по углам сверлят отверстия для штифтов, которые будут фиксировать половинки при отливке. После этого верхнюю половинку снимают, модель удаляют. Опока готова к отливке. Если вы начинающий мастер, запланируйте достаточно времени на приобретение опыта и наработку навыков. Литье в гипс может получиться не с первого раза.

Область применения литья из гипса

Литье из гипса применяется как на промышленных предприятиях для изготовления деталей отделки помещений, так и в авторских мастерских. Мастера льют из гипса весьма широкий ассортимент

  • Авторские элементы декора помещений
  • Статуэтки и даже большие статуи, вплоть до моделей для последующего литья из металлов
  • Небольшие украшения
  • Игрушки
  • Детали для масштабных моделей техники

Этим перечнем область применения не ограничивается. Мастера придумывают все новые и новые области применения литья из гипса — везде, где нужно создать детали со сложными поверхностями и рельефом, а требования к прочности и износостойкости не являются критически важными.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Изготовление формы :
Простейшая небольшая форма для поделок из гипса готовится следующим образом. В небольшой короб (картонную коробочку) наливается гипсовый раствор слоем около 1 см. Короб нужен, для того чтобы гипс не растекался. Когда он затвердеет, на этот слой укладывается предварительно смазанная маслом или вазелином модель.

Затем короб с моделью заполняется до середины модели гипсом — получится нижняя часть формы. Чтобы половинки форм было удобно потом совмещать, делаются специальные «замки», для чего на полузатвердевшей нижней половине формы вырезаются на небольшую глубину углы. Застывшую половину формы вместе с моделью следует тщательно смазать маслом или вазелином. Теперь свежим гипсовым раствором окончательно заливаете модель примерно выше уровня модели на 2 см.
Когда форма затвердеет, но еще не окончательно просохнет, половинки с помощью тонкого ножа (лезвия) следует разъединить. В форме необходимо ножом вырезать литейник в виде воронки, доходящей до самой модели. Модель убирается. Половинки форм готовы.

Клеевые формы делают из желатина или столярного клея открытым или закрытым способом. Сначала готовят клей. Желатин (7 кг) заливают теплой водой (0,5 л) и выдерживают 20-30 минут, пока он разбухнет. Плитку столярного клея разбивают молотком на мелкие куски и вымачивают их в течение суток в воде, меняя ее 2-3 раза, затем, добавив 1,5 л горячей воды, варят на водяной бане до готовности. Клееварка должна быть плотно закрыта крышкой. В конце варки добавляют 300 мл воды и 500 г технического глицерина.

Клеевую форму открытым способом готовят следующим образом . Модель раствором гипса прикрепляют к гипсовой плите, вокруг нее устанавливают деревянные бруски-бортики с небольшим наклоном внутрь. Модель, плиту и бортики покрывают 1-2 раза лаком. Когда лак подсохнет, смазывают смазкой и оставляют на 12 часов. Затем модель обливают клеем (посуду с ним держат над моделью в 10 мм). Через сутки убирают бортики, с модели снимают клеевую форму. На форму слоем не более 3 см наносится гипсовый раствор – получится кожух, верх которого делают плоским, чтобы его можно было поставить на стол при изготовлении отливок. Через час кожух снимают с формы. На нем останутся два «замка» в виде выпуклостей там, где были вырезаны предварительно углубления-метки на форме (как при изготовлении гипсовой формы). Затем кожух внутри 2-3 раза покрывают лаком, чтобы форма плотно лежала в нем. Саму форму обезжиривают тальком, квасцами или формалином.

Клеевая форма закрытым способом . Сначала подготавливается модель. Модель из мрамора, кости, дерева, бронзы предварительно следует покрыть густой мыльной пеной, хрупкое изделие, например, из терракоты, — обернуть фольгой, обычную модель накрывают кусочками влажной бумаги. Подготовленную модель облепливают глиной слоем в 1 см, хорошо выравнивают ее поверхность, покрывают стеариновой смазкой и делают в глине углубления-метки для фиксации кожуха. Затем модель сверху заливается гипсовым раствором — это и будет кожух. Через час кожух можно снять, внутри его следует покрыть шеллачным лаком.

В последнее время наибольшей популярностью пользуются формы из формопласта . Они водоустойчивее и эластичнее по сравнению с клеевыми, не усыхают, дольше сохраняют гибкость и эластичность, что позволяет делать в ней до 400 и более отливок, четко воспринимают все мелкие детали модели и точно передают их на отливках.
Формопластовые формы не требуют дубления и смазки, в результате чего сокращается время изготовления отливка, повышается оборачиваемость форм. Но изготовление формопластовых форм имеет один недостаток — формопласт при нагревании выделяет резко пахнущий и вредный газ.
Сначала перед отливкой формы модель подготавливается. Одни модели из твердых материалов очищаются от разных жировых покрытий, краски, лака с помощью растворителя, ацетона или жидкости для снятия красок. Другие модели (фарфоровые) смазываются кипяченым растительным маслом и нагреваются до температуры 40°С. Хорошо просушенную модель из гипса с помощью кисти два раза пропитывают горячей натуральной олифой, в которую добавляют 5-10% канифоли. Олифа заполняет поры гипса. Если при этом на модели образовалась пленка, ее размывают скипидаром с помощью кисти, модель просушивают, чтобы скипидар улетучился, а затем вновь пропитывают смесью олифы и канифоли.

Из формопласта также можно изготовить формы открытым или закрытым способом.
Закрытая форма из формопласта готовится в два этапа по аналогии с клеевой. Сначала делается кожух, а затем уже отливается сама форма. Подготовленную модель устанавливают на подставку, облепляют глиной толщиной в 2 см, наверху долепливают небольшую трубу (длиной 5 см и диаметром до 2 см), устраивают «замки» и наливают кожух толщиной 3 см (аналогично описанному выше).
Затем снимают кожух с модели снизу вверх и, выполнив необходимые подготовительные операции, снова надевают кожух на чистую модель (модель должна быть влажной, но без капель воды). В пространство между моделью и кожухом через воронку вливается расплавленный формопласт.

Температура наливаемого формопласта должна быть 125-128°С. При заливке формопласта более низкой температуры форма будет расслаиваться. Наливая на модель формопласт, струю направляют на наиболее высокую часть рельефа, чтобы масса постепенно и равномерно растекалась по всей модели. Как только форма остынет до 60°С, ее снимают с модели. При снятии формы с крупных бюстов форму и кожух на модель делают из двух половин, то есть разъемными, так как целый кожух трудно снять с крупной модели.

Силиконовая форма . Делается контейнер для заливки из любого жесткого материала (стеклопластик, ДСП, деревянные дощечки и т. п.). В контейнере не должно быть щелей, поэтому все части обечайки соединяются клеем. Можно просто взять подходящую по размеру емкость (например, ящик). Берется скульптурный незатвердевающий пластилин (нельзя брать детский пластилин — он очень липкий, от него трудно будет очистить модель), равномерно укладывается почти до половины контейнера. Поверхность пластилина должна быть гладкой, без щелей.
В пластилин вдавливается модель. Вокруг в пластилине карандашом делаются несколько дырочек — «замки», чтобы при изготовлении отливки в последующем не происходило смещение частей формы.
Теперь измеряется необходимый объем формообразующего материала. Для этого насыпается в контейнер сыпучий материал, который потом высыпается в мерную емкость. Поверхность модели смазывается разделительной смазкой. Для силиконовой формы нельзя использовать силиконовую смазку, используют жировую, восковую смазку или мыльный раствор. Компоненты формовочной массы смешиваются по инструкции и медленно тонкой струйкой заливаются по контуру обечайки, чтобы не появились пузыри. После отверждения верхней части формы аккуратно удаляется пластилин, снова смазывается поверхность модели и формы, включая замки. Готовится формовочный материал и заливается вторая часть формы. После полного отверждения второй части форма разнимается и модель извлекается. Форма готова.

Музыка

Рубрики
  • Поделки (3663)
  • из текстиля (2901)
  • пэчворк (407)
  • вышитые (274)
  • к новому году (264)
  • для дома (219)
  • из бумаги (219)
  • вязанные (206)
  • из фетра (90)
  • из пластики (77)
  • из фарфора (45)
  • из стекла (42)
  • для сада (39)
  • из папье-маше (37)
  • мозаика (34)
  • витраж (29)
  • декупаж (25)
  • Валяние (24)
  • для кухни (14)
  • мыло (14)
  • квиллинг (13)
  • из солёного теста (12)
  • скрапбукинг (7)
  • свечи (5)
  • из кожи (1)
  • вязание (2459)
  • вязание крючком (2156)
  • кофточки (967)
  • ирландское вязание (451)
  • детям (325)
  • вязание спицами (309)
  • шапки, шарфы и шали (226)
  • филейное вязание (191)
  • пледы и подушки (185)
  • брюггское вязание (147)
  • обувь (135)
  • фриформ (92)
  • румынское вязание (30)
  • вязание на шпильке (12)
  • куклы (1848)
  • из текстиля (1837)
  • из фарфора (12)
  • для себя, любимой (1040)
  • одежда (339)
  • украшения (332)
  • здоровье (311)
  • косметика (90)
  • вышивка (961)
  • бисером (257)
  • цветы (198)
  • вышивка крестом (143)
  • к новому году (119)
  • крейзи квилт (115)
  • детям (110)
  • лентами (39)
  • барджелло (34)
  • Вышивка блэкворк (10)
  • Кулинария (734)
  • выпечка (498)
  • консервирование (136)
  • вторые блюда (39)
  • десерты (32)
  • салаты (24)
  • напитки (18)
  • Всё для сада (699)
  • своими руками (382)
  • цветы (213)
  • сад огород (152)
  • шитьё (540)
  • одежда (302)
  • пэчворк (164)
  • для дома (53)
  • шторы (30)
  • Дизайн (497)
  • интерьер (332)
  • ландшафтный (153)
  • одежда (35)
  • настроение (444)
  • живопись (296)
  • музыка (68)
  • мудрые мысли (61)
  • стихи (18)
  • игры (1)
  • уроки (385)
  • рисование (328)
  • компьютер (23)
  • ЛиРу (20)
  • интернет (20)
  • Полезные советы (332)
  • симорон (79)
  • для дома (78)
  • программы (62)
  • заговоры (57)
  • находки (44)
  • для ведения дневника (22)
  • приметы (15)
  • фэн-шуй (2)
  • Плетение (319)
  • из бисера (129)
  • из проволоки (115)
  • Коврик (52)
  • из шнура (43)
  • макраме (22)
  • рисование (271)
  • картинки (266)
  • Подарки (261)
  • поделки (216)
  • букеты из конфет (32)
  • из памперсов (3)
  • Фильмы (168)
  • онлайн (157)
  • детям (17)
  • Видео (114)
  • Фотошоп (113)
  • религия (16)
  • молитвы (15)
  • притчи (1)
  • удивительное (13)

Поиск по дневнику

Подписка по e-mail

Статистика

Воскресенье, 15 Июня 2014 г. 14:25 + в цитатник

Как сделать форму для заливки гипса.МАСТЕР-КЛАСС.

Как сделать форму для заливки гипса.

Очень хочу поделиться с вами своей находкой. Вдруг кому нибудь пригодится.

При изготовлении банкетки, я использовала в качестве декоративных элементов, лепнину из полиуретана. Лепнину я заказывала через интернет, но почему то, на 4 угла (8 сторон), я заказала 4 декоративных предмета, а не 8(наверное, была не в себе), но так как ждала я долго, и ездила за этими штучками далеко, пришлось импровизировать. А как выйти из сложившейся ситуации мне подсказал мой брат стоматолог, это оказались альгинатные массы, из них я и сделала форму для отлива недостающих деталей. Не скажу, что это было просто, но увлекательно. Результат: 4 декоративных элемента из полиуретана, 4 из гипса.

Ну что, поиграем в стоматолога?

Материалы: лепнина из полиуретана, гипс, вода, альгинатная масса, используемая в стоматологии, контейнер для хранения продуктов.

Что такое альгинатная масса – «Альгинатные оттискные массы широко применяются в стоматологической практике, так как они относительно недорого стоят и просты в использовании. Они относятся к группе эластических слепочных материалов. Сырьем для изготовления этих масс являются морские водоросли. Они выпускаются в виде ароматизированных порошков в герметических алюминиевых пакетах.»

1.

Как приготовить смесь: 1 часть порошка, 2 части холодной воды, чем вода холоднее, тем медленнее затвердевает масса! Я ставила стакан с водой в морозилку.

Время затвердевания массы достаточно маленькое:

Время смешивания – 45 сек

Время обработки — 1 мин. 35 сек

Время схватывания -2 мин. 35 сек

Поэтому работать с массой надо быстро. У меня, конечно же, далеко не с первого раза все получилось. При смешивании порошка с водой масса окрашивается в розовый цвет, как только она начинает белеть, это говорит о том, что масса начинает затвердевать! Масса должна быть однородной и желательно без пузырьков, поэтому смешиваем быстро, но осторожно, стараясь её не взбивать, а как бы растирать с помощью шпателя (покупала вместе с массой).

2.

Ну вот, масса у нас готова, заливаем её в приготовленную за ранее форму. Форму желательно использовать не очень большую, это экономит количество используемой массы, но и не сильно маленькую. Я использовала простой контейнер для хранения продуктов, он очень хорошо подошел по форме и размеру. Массу заливаем на половину.

3.

Закладываем нашу форму из полиуретана лицом вниз в полученную массу так, что бы наша форма практически полностью погрузилась в массу.

4.

Через 1-2 минуты аккуратно вынимаем полиуретановую форму из получившейся формы для заливки.

5.

Замешиваем гипс, заливаем в получившуюся форму.

6.

Очень важно! Так как гипсовые формы получаются достаточно тяжелые, нам необходимо нашу форму облегчить. После того, как гипс начал потихоньку затвердевать, с помощью резинового шпателя, начинаем вынимать из серединки гипс, оставляя рамку по периметру нашей гипсовой формы, шириной примерно 1 см, на эту рамку, мы потом будем крепить нашу форму к поверхности.

7.

После того, как наша гипсовая форма хорошо просохла, аккуратно вынимаем её. Ну вот, наша гипсовая форма готова, теперь её можно загрунтовать и покрасить в необходимый цвет.

8.

Очень важно! У альгинатных форм есть один недостаток, они очень быстро теряют форму, за счет испарения воды, содержащейся в них, они реально начинают «потеть» через некоторое время, поэтому форму необходимо использовать в течении суток! Вот что произошло с моей альгинатной формой через сутки.

Всем хорошего настроения и новых творческих успехов.

Как я изготавливаю гипсовые формы для шликерного литья керамических изделий? | О керамике и не только

Здравствуйте, уважаемые читатели моего канала! Продолжаю серию публикаций об изготовлении керамических изделий ручной работы. В прошлый раз я рассказал Вам о том, как формую изделия методом шликерного литья в гипсовые формы. Эту статью Вы можете найти на моём канале. И вот теперь решил написать о том, как я изготавливаю сами формы.

Начну с того, что существуют простые формы, состоящие из одной части, и сложные (делятся на несколько частей). Простые гипсовые формы изготавливаются для формования плоских изделий (тарелки, плитка, плакетки и т.д.), а сложные для производства объёмных изделий (чашки, чайники, шкатулки и т.д.).

Какой бы вид гипсовых форм я не делал, первым шагом будет создание модели будущего изделия. Модели я леплю из пластилина или пластичной глины. Когда модель готова, я приступаю непосредственно к созданию гипсовой формы.

Если я снимаю форму с тарелки, то закрепляю её на подставке, перевернув её нижней частью кверху. Для этого я беру кусок сырой глины и кладу на подставку, после чего сверху кладу саму модель и прижимаю. Так она не будет ездить в разные стороны, когда я буду заливать жидкий раствор гипса.

Если создаю сложную форму, то сначала раскатываю пласт пластичной глины толщиной чуть больше высоты модели. Затем в месте, где будет устанавливаться модель, вынимаю лишнюю глину. После чего укладываю модель и убираю зазоры между ней и глиной, чтобы не затёк гипс.

Далее, независимо от вида формы, делаю опалубку на расстоянии 2-3 см от самой модели. Именно она будет границей будущей формы. Для создания опалубки я использую обрезки пластиковых панелей, оставшихся после ремонта. Так же можно использовать различные дощечки или обрезки линолеума, закрепив края скрепками.

Для того, чтобы гипс не протёк через опалубку, заделываю щели и стыки глиной. Для верности можно обмотать опалубку скотчем. Затем смазываю модель жирным кремом. Это позволит легко вынуть её из готовой формы.

Далее замешиваю раствор гипса. При создании гипсовых форм для шликерного литья соотношение гипса и воды должно быть 1 к 1. Тогда получаются формы с высокой пористостью, и они лучше будут впитывать влагу, изделие будет быстрее набираться. Добавляю воду в гипс и перемешиваю, чтобы не было комков. Когда по густоте раствор будет примерно как сметана, заливаю его в опалубку. Затем жду, когда гипс схватится.

На этом простая форма почти готова (осталось только разобрать опалубку, вынуть модель и отправить её на сушку).

Простая гипсовая форма блюдца

Простая гипсовая форма блюдца

Но создание сложной ещё не заканчивается. Готова только одна часть. Разбираю опалубку и снимаю пласт глины (саму модель вынимать из формы нельзя). Затем первую формы выравниваю, делаю небольшие углубления (будущие замочки для скрепления нескольких частей формы) и кисточкой сметаю пыль и осколки гипса. После чего приступаю к изготовлению следующей части. Для этого по периметру формы снова делаю опалубку и замазываю глиной. Смазываю кремом и модель, и гипсовую форму. Промазываю тщательно, чтобы потом разъединить две части формы. После чего заливаю гипсом.

Когда он застынет, снимаю опалубку и разнимаю форму. Для этого использую нож или стамеску. Далее вынимаю модель из формы.

На этом гипсовая форма, состоящая из 2 частей готова, и я отправляю её на сушку.

Гипсовая форма вазы, состоящая из 2 частей

Гипсовая форма вазы, состоящая из 2 частей

К сожалению фотографий, на которых изображено пошаговое изготовление гипсовой формы у меня сейчас нет, но в ближайшее время планирую снять видео на эту тему.

Если Вам было интересно, то подписывайтесь на канал!

Изготовление сложных гипсовых форм — Справочник химика 21

    Изготовление гипсовой формы по выплавляемой модели. Сущность этого способа, с помощью которого можно изготовить детали более сложной конфигурации, заключается в следующем. [c.78]

    Разрушаемые гипсовые оправки используются в основном для изготовления изделий крупнога-р баритных или сложной формы. [c.128]

    Для изготовления труб, цилиндров, сложных патрубков, больших емкостей (до нескольких десятков м ) применяют метод намотки (навивки) на форму (гипсовую, деревянную, алюминиевую и т. д.). При этом [c.171]


    Процесс изготовления керамич. изделий состоит из обработки сырья и приготовления керамич. массы, формования, сушки и обжига изделий. Керамич. изделия изготовляют методами пластич. формования, полусухого прессования и отливки в формах. Наибольшее распространение, в частности при изготовлении строительной К., получил метод пластич. формования на специальных прессах. Подготовка пластичной формовочной массы заключается в дроблении и перемешивании глины с отощающими материалами, увлажнении и проминке массы до получения однородного пластичного теста. Полученную пластичную массу формуют и сушат. Изделия из тонкой К. формуют из пластичных, жидких и порошкообразных масс при этом в качестве одного из компонентов применяют глинистые материалы. Отливка изделий пз жидкой массы производится в гипсовых формах этот способ получил наибольшее распространение при производстве полых изделий крупных размеров или сложной формы. Изготовление изделий из порошкообразных масс производят прессованием на прессах различной конструкции. В массы из непластичного сырья добавляют органич. термопластичные связующие вещества (парафин, воск и т. п.) и формуют изделия методом горячего литья в металлич. формах или прессованием. Полученные керамич. изделия подвергают сушке и обжигу в специальных сушилках и п чах. Нек-рые керамич. изделия покрывают глазурью, декорируют (украшают рисунками) и т. п. Продолжительность обжига керамич. массы колеблется от нескольких часов (мелкие изделия) до нескольких суток (массивные огнеупорные изделия). При этом в массе протекают сложные физико-химич. процессы (дегидратация, диссоциация, полиморфные превращения, реакции окисления и восстановления и др.) с образованием в ряде случаев стекловидного расплава, связывающего зерна болео огнеупорных составных частей в прочный монолитный материал обжиг ведется при темп-ре от 900° (строительный кирпич) до 2000° (специальные высокоогнеупорные изделия). Этот процесс называется спек а-н и е м он может проходить при низких или высоких [c.268]

    ИЗГОТОВЛЕНИЕ СЛОЖНЫХ ГИПСОВЫХ ФОРМ [c.38]

    Изготовление кусковой формы. При изготовлении пластмассовых моделей из композиций на основе пластифицированного полиметилметакрилата марки ПП гипсовая форма после варки в полимеризационной ванне (в горячей воде) разрушается и не всегда удается использовать форму для изготовления более чем одной модели. В тех случаях, когда необходимо изготовить по одной форме несколько моделей, а также, когда модель имеет сложную конфигурахщю, при которой затруднен ее выем из формы без разрушения последней, пользуются методом изготовления моделей в кусковых гипсовых формах. [c.55]


    Технология изготовления изделий из стеклопластика определяется типом стекловолокнистого наполнителя и связующего. Небольшие по размерам детали сложной формы изготавливаются из стекловолокнита марки АГ-4В или АГ-4С методом горячего прессования. Крупные детали сложной формы изготавливаются преимущественно по методу контактного формования (ручного или пневматического) стекловолокнистого наполнителя, смоченного полиэфирной смолой холодного отверждения. Формование в этом случае производится по деревянным или гипсовым моделям. Этот метод не требует высоких температур и высоких давлений исключает необходимость использования мощных гидравлических прессов и сложных металлических пресс-форм. [c.39]

    При сравнении материалов для эластичных подкладок к протезам на основе акрилата горячего отверждения и на основе силоксанового каучука холодной вулканизации подтверждено преимущество последних, длительно сохраняющих исходную эластичность. Большой интерес в стоматологической практике представляют материалы для эластичных подкладок, способные вулканизоваться непосредственно в полости рта. Применение такого материала упрощает технологию протезирования, так как исключаются снятие оттиска, изготовление модели, гипсовой формы кроме того, можно оформлять сложные рельефы протезов, повышая их размерную точность. Была создана силоксановая композиция, вулканизующаяся в присутствии влаги воздуха и отличающаяся повышенной адгезией к полиметилмет-акрилату. Прочность адгезионного соединения композиции определяли методом отслаивания армированного силоксанового материала от подложки базисного материала (рис. 60). При увеличении выдержки до 2 сут адгезионная прочность повышается и далее практически [c.285]

    В судостроении, самолетостроении и в ряде других отраслей промышленности применяются сложные трубчатые изделия. При их изготовлении на форму из гипса или легкоплавкого металла вручную наматывают стеклянную ткань, которая в процессе навивки пропитывается связующим. Гипсовая форма изготовляется полой толщина стенки формы 5—10 мм. После отверждения связующего гипсовая форма разрушается на специальном 1приопосо бле ии. Легкоплавкий металл выплавляют из изделия в опециалыной ванне. [c.125]


Создание формы для изготовления лепнины из гипса и полиуретана

Приветствую вас, уважаемые пользователи сайта “rems-info.ru”. Рад познакомить вас с новой, очень полезной и интересной статьей. Поговорим о том, как своими руками создать гипсовое изделие любой формы и размеров. Силиконовые формы, для лепнины из гипса и полиуретана.

Сейчас очень модно украшать свои интерьеры лепниной, однако, как и раньше, этот отделочный вид материала считается дорогим. Его достаточно высокую цену обычно мотивируют тем, что лепнина – в первую очередь художественный материал ручной работы. Но поверьте мне, уважаемые читатели, на подобную художественную работу способны и ваши руки. И нет, вам не придется посещать кружки по лепке. От вас требуется только внимательное чтение и немного усердия.

Основной прелестью технологии изготовления форм для лепнины, речь о которой я сейчас буду вести, является то, что, пользуясь ей, вы можете создать гипсовую копию всего, что угодно. Таким образом, чтобы самостоятельно создать себе лепнину для украшения интерьера вам понадобиться лишь исходный материал или, как его ещё называют, матрица. Проще говоря, то, копию чего вы будете воплощать в гипсе. Чтобы создать эту самую копию, нам необходимо вначале сделать по ней форму. Как сделать форму для лепнины своими руками я и собираюсь сейчас рассказать и показать.

В моем конкретном случае я буду описывать процесс создания формы под пилястры. Для тех, кто не в курсе, что это такое, скажу: это декоративный, вертикальный выступ стены. У нас этот выступ будет выполнен в виде полуколонны. Впрочем, вы все увидите на фотографиях.

Материалы и инструменты

Чтобы было удобнее, я изначально распишу перечень основных материалов, которые понадобятся нам для создания формы:

Материалы для изготовления форм для лепнины:
  1. Акриловый силикон.
  2. Разделительная смазка.
  3. Строительный гипс.
  4. Клей ПВА.
  5. Цемент.
  6. Силиконовое масло.
 Инструменты и приспособления:
  • столешница с ровной поверхностью;
  • полиэтиленовая пленка;
  • скобозабивной пистолет;
  • узкий и широкий шпателя;
  • мерный стаканчик небольшого размера;
  • кисть, желательно узкая;
  • силиконовый пистолет.

Возможно, я что-то пропустил или же в вашем конкретном случае понадобится что-то ещё дополнительно, поэтому не воспринимайте эти списки, как точную инструкцию. Это лишь для ознакомления.

Теперь можем приступить к более подробному описанию процесса

Вся технология изготовления форм для лепнины, будет описана применительно к моему случаю. Не обращайте внимание на то, что я рассказываю исключительно про пилястры. Подобное можно проделать со всем подряд.

Итак, начало создания формы обусловлено подготовкой основания, на которое она укладывается (смотреть фото выше). На нем форма будет стыть, поэтому особое внимание обратите на то, чтобы всё было ровно. В качестве основания под форму пилястра я использовал самодельную столешницу подходящего размера из досок и гипсокартона. Гипсокартон предварительно обшил полиэтиленовой пленкой, крепя её к столу скобами.

Это необходимо для герметичности. Далее всю поверхность пилястры промазываем разделительной смазкой. Если этого не сделать, силикон, которым мы будем обмазывать пилястр, мертво приклеится к копируемому изделию.

Приготовление силиконовой смеси, которая является основой будущей формы

По сути, потребуются два элемента: силикон и силиконовое масло, которые смешивают между собой.

Масло необходимо, чтобы сделать силикон ещё более эластичным. Однако если ваша форма сравнительно простая и не имеет большого числа выступов, либо еще каких то декоративных элементов, силиконовое масло применять необязательно.

Когда всё готово, можно заняться самой ответственной частью. Силиконовой смесью необходимо промазать копируемое изделие. Делать это следует крайне тщательно. Важно, чтобы силикон попал во все поры. Чтобы ускорить этот процесс следует воспользоваться кистью. Плавными мазками силикон вгоняется во все пазы и вместе с этим удаляются пузырьки воздуха.


К слову о пузырьках следите, чтобы их не было вовсе. Поскольку после высыхания силикона в таких местах остаются раковины, которые будут портить все последующие, изготовленные из этой формы изделия.

Слоев силикона придется нанести несколько. После первого слоя необходимо провести армирование, чтобы в дальнейшем наша форма была эластичная, но при этом прочная. Для этого я использовал обыкновенную марлю. Укладывая её на изделие, проследите, чтобы она плотно облегала его, но без натяжек. Марля немного утапливается в уже нанесенный слой силикона.

Затем, поверху слегка утопленной марли, наносятся последующие силиконовые слои.

Даем силикону немного просохнуть. В слабых местах, в нашем случае это бока пилястры, устраиваем дополнительное утолщение формы. В этом нам поможет всё тот же силикон. Удобнее брать силикон в тубах, который заряжается в силиконовый пистолет. По крам наносится полоска силикона и размазывается по краю изделия кистью или пальцем. Как ни странно, использовать желательно именно палец, только предварительно смочите его водой, чтобы к нему не лип силикон.

Снова даем немного просохнуть всему изделию и по завершению этого процесса, приступаем к следующему шагу.

«Постель для формы»

Сейчас у вас, скорее всего, возник вопрос: «Что ещё за постель?». Это специальное гипсование основание, в которое будет вставляться силиконовая форма. Гипсовая постель необходима для того, чтобы в процесс изготовления изделия в силиконовой форме, она сохраняла свой первоначальный вид и не деформировалась.

Устройство постели начинается с создания опалубки. В моем случае использовались резиновые пластинки, которые для герметичности я скрепил малярной лентой. А по бокам же, и с торцов прижал бетонными кирпичиками, чтобы конструкция не разъехалась. Для пущей надежности и герметизации, резиновые пластинки к основанию приклеены также на силикон.


На этом силиконовые работы завершены. Есть небольшая плохая новость: кисть, которой вы промазывали поры при заполнении их силиконом, теперь можно только выбросить.

Следующий этап – создание гипсовой смеси для постели

Для этого смешиваем клей ПВА с водой, которую после добавляем в гипс. Туда же досыпается немного цемента, для придания дополнительной прочности. Что касается клея – он играет роль пластификатора.

Полученную гипсовую смесь выливаем в нашу опалубку на изделие.

При этом процессе следует также промазывать все поры кистью. Заливая гипсовой смесью опалубку, полученные слои следует ровнять шпателем.

Последние штрихи при изготовлении формы для лепнины

Когда гипса залито достаточно, нужно убрать лишнюю влагу с его поверхности. Делается это двумя способами. Первый более медленный – вычерпывать воду.

Второй – проделать отверстие в углу опалубки и шпателем сгонять туда воду, предварительно подставив ведро.

Даем полученному изделию время на просушку. В моем случае ушло 24 часа.
Когда гипс основательно схватился, мы можем впервые оценить результат своей работы. Если что-то было сделано не так, только сейчас вы сможете это увидеть. Поэтому на данном этапе вы либо обрадуетесь, либо существенно огорчитесь.

Заключительный момент – оценка формы для изготовления гипсовых пилястр

Переворачиваем изделие гипсовой постелью вниз и из силиконовой формы, которую мы сделали. Извлекаем копируемую пилястру. Делаем это крайне аккуратно, всё ещё свежее! После вынимаем саму силиконовую форму.


Постель оставляем сохнуть отдельно.

Таким образом, и то и другое просохнет быстрее.

Смазка – разделитель для форм

По вашим прозьбам дополняем нашу статью информацией о смазке разделителе для силиконовых форм.

Смазка бывает нескольких видов:

Смазки–разделители для силиконовых форм
  • силиконовая
  • восковая
  • маслянная
  • мыльная

Каждый вид смазки имеет свои приемущества

Силиконовая смазка

Для смазывания внутренних стенок форм для лепнины, можно использовать специальную силиконовую смазку. Она продается в баллончиках и наносится посредством распыления тонким слоем на стенки формы. Она проста в применении. Не забивает фактуру самой формы. Обычно достаточно нанесения одного слоя смазки, чтобы форма не прилипла к материалу. Это более удобный но более дорогостоящий вид смазки.

Восковая смазка

Эта смазка изготовлена на основе воска. Такой разделитель для лепнины весьма неприхотлив . Она имеет более густую констинстенцию, чем её аналоги. Главной проблемой этой смазки является забивание фактуры формы после каждого использования .То есть ее нужно просто хорошо промывать после каждой заливки формы. Но зато покупка такой смазки не ударит по вашему кошельку. Они так же продаются в банках и наносятся с помощью кисточки или пульверизатора

Маслянная смазка

Данный вид смазки изготавливается из керосина, либо обычного подсолненого масла. Это самодельные смазки, которые готовятся с помоью разведения керосина с водой, либо разные масла в чистом или разведенном виде. Но мы не рекомендуем такие виды смазок так как они токсичены, и не очень удобны в использовании. А так же могут повредить форму.

Мыльная смазка

Самый экономичный и дешевый вариант смазки для форм, является мыльный раствор. На него вы практически совсем не потратите денег. Он готовиться из хозяйственного мыла и теплой воды. Раствор готовится в соотношении 1 *2,5-3.

  • 1 часть мелко струганного мыла
  • 2-3 части теплой воды

Размешиваете тщательно раствор до полного растворения мыла, и помещаете в пластиковую бутылку с пульверизатором. Наносите на форму в 2, 3 слоя. Перед нанесение каждого слоя, предыдущий слой должен всохнуть.

Делаем выводы

После пары дней можно смело заливать гипс в форму и делать столько копий пилястр, сколько душе угодно. Вы хоть и потратили немало средств на силикон, но зато теперь будете делать изделия за копейки, поскольку все ингредиенты для приготовления формы для лепнины, стоят дешево.

Данный способ подходит для тех, кто запланировал разместить в своем доме или квартире большое количество однотипной лепнины. Но если вам надо всего два–три одинаковых изделия – купите их лучше сразу в магазине.
Точных пропорций в статье я не указывал намеренно. Дело в том, что у всех производителей, гипс и другие составляющие разные. Поэтому каждый экспериментальным образом подбирает для себя нужные соотношения .
Как изготовить гипсовое изделие, имея уже готовую форму, я подробнее расскажу в статье: «Создание гипсовой лепнины с помощью силиконовой формы».

Сайт rems-info.ru желает вам всем удачных ремонтов!

Предлагаем посмотреть увлекательное видео: 

Как сделать силиконовую форму для лепнины своими руками

Как сделать силиконовую форму для лепнины 

 

Изготовление форм для заливки бетона и гипса

Кому будет интересно предложение по изготовлению форм для заливки бетона и гипса

Представляем Вам услуги по изготовлению форм для гипса и бетона. Накопленный опыт, освоенные технологии, широкий спектр материалов, все это позволяет получать продукцию достойного качества, которая пользуется большим спросом в строительстве, архитектуре, дизайне и других сферах.

Подход к заказу каждого клиента индивидуален, поэтому будь Вы представителем крупной или малой строительной фирмой, организации производящей элементы декора, или индивидуальным клиентом, в любом случае для Вас найдется решение, поставленной задачи. Формы для гипса широко используются для изготовления внутренней отделки и декорирования интерьера.

Фирмам, специализирующимся на производстве декора заказ, как единичных форм, так и партий, выгоден поскольку, таким образом, Вы можете сэкономить свое время и время заказчика, материал и рабочую силу для исполнения своего заказа любой сложности. Ведь изготовленные формы будут иметь все необходимые параметры, так же габариты и сложность изделий практически не ограничены.

Применяемые для их исполнения эластичные формы из полиуретана или силикона хорошо сохраняют свою геометрию и позволяют, в результате, получить изделие любой сложности. Для отливок простых изделий предлагаем, Вашему вниманию стеклопластиковые формы. Весь спектр продукции отличает прочность, легкость и долговечность.

Формы для бетона находят применение, как для отделки фасада, ландшафтного дизайна, так и для простых, и сложных строительных конструкций.

Строительные компании и малые строительные организации, воспользовавшись уже готовыми формами для бетона, могут, таким образом, оптимизировать свое производство, получив качественный продукт по выгодной для себя цене.

Опыт и квалификация, используемые материалы, оснащенность позволяют создавать для Вас формы, которые гарантированно долго прослужат и позволят изготовлять обладающую высоким качеством продукцию для строительства. Производимые формы для бетона можно разделить на четыре группы: жесткие, эластичные, комбинированные и фанерные опалубки. Выбор формы Вам помогут сделать опытные специалисты, исходя из сложности, размера, необходимого качества получаемого изделия и последующей тиражности элементов.

Являясь индивидуальным строителем, Вы так же можете заказать форму или купить уже готовую. Так как, благодаря невысокой стоимости, большому ассортименту самих форм, широкому выбору размеров и возможности заказать отдельную форму, а не целую партию, Вы можете существенно сэкономить время и деньги при строительстве своего коттеджа, его последующей отделке и ремонте. Срок изготовления архитектурных элементов из бетона и гипса не велик, таким образом, покупая форму для их изготовления, вы можете получить результат уже на следующий день после её приобретения.

Метки: формы для бетона

(PDF) Изготовление гипсовых форм по бесшаблонной технологии

94 АРХИВ ЛИТЕЙНОГО ТЕХНОЛОГИИ Том 1 5 , Вып 2 / 2 0 1 5 , 9 1 — 94

4. Выводы

По результатам эксперимента можно Можно сделать вывод, что по

размерная точность отливок, изготовленных по гипсовым формам

имеет значительную ударную вязкость фрезерного оборудования с ЧПУ, имеющего

КТИ.

Из проведенных опытов можно выбрать для

наилучшие условия относительно точности размеров (отклонение размера

от 0,01 до 0,05 миллиметра) и шероховатости поверхности (от 2,39

до 3,9 мкм) скорости в диапазоне от 5000 до 7000 об/мин

, что соответствует скорости резания от 126 до 176 м.мин-1.

При изменении скорости подачи наиболее благоприятные

условия достигались на 1000 мм.мин-1, при этом размерная

точность имела среднее значение 29,978 мм, а поверхностная

шероховатость Rz = 2,47 мкм.

Данные параметры обработки были выбраны для изготовления

прототипов отливок, отлитых в гипсовые формы.

Благодарности

Статья создана в рамках проекта Оперативная программа

исследований и разработок ITMS код 26220220047. Авторы

выражают благодарность Агентству грантов за поддержку.

Ссылки

[1] Толар, Дж. и Скотак, В. (2010). Способ формования без

модели и его применение на практике. Слеваренстви. № 1-

2 (чешский)

[2] Shütt, K.H. (2008). Механизация производства пресс-форм и стержней

, Слеваренстви. № 11-12. 533-535 (чешский)

[3] Rodríguez, A. et al. (2012): Максимальное сокращение ступеней для

литья единичных деталей из чугуна. Журнал уборщика

Производство.Том. 20, нет. 24. 48-55.

[4] Болибручова, Д. (2010). Технология литья. 248 стр.

ГЕОРГ Жилина. ISBN 978-80-89401-14-7.

[5] Болибрухова, Д. – Сладек, А. – Бруна, М. (2010): Влияние фильтрации

на процессы повторного окисления в алюминиевых сплавах.

Архив литейного производства. Том. 10, Спец. Выпуск 1 121-

126.

[6] Бруна М., Кухарчик Л. (2014). Прогрессивный метод прогнозирования пористости

алюминиевых отливок.Материалы и

технологии. Том. 48(6), 949-953. УДК

669.715:621.74:620.192.47

[7] Васькова И., Грубовчакова М., Малик Й., Эперьеши Ш.

(2014). Влияние технологических параметров фурановых смесей

на возникновение усадки в отливках из ВЧШГ.

Архив металлургии и материалов. Том. 59(3), 1037-

1040. DOI: 10.2478/amm-2014-0174.

[8] Болибручова Д., Рихтареч, Л., Мако, Дж. (2014).

Возможности исключения большего количества железа из вторичного сплава

AlSi6Cu4 с хромом. Материалы и

технологии. Том. 48(6), 817-821. UDK 669.715:621.74.046

[9] Eperješi, Ľ., et al. (2013). Влияние возвратного материала на пористость

литья под давлением. В: Технология производства. Том.

13, № 1, 36-39.

[10] Васькова, И. Смолькова, М.Малик, Дж. и Эперьеши, Ш. (2008).

Опыт формовочных и стержневых смесей по технологии Alphaset

. Архив литейного машиностроения. Том. 8, нет. 2,

141-145.

— 10.1515/afe-2015-0045

Скачано с PubFactory 06.08.2016 16:57:41

через свободный доступ

Процесс изготовления гипсовых форм — Supreme Castings & Pattern Co

Процесс изготовления гипсовых форм может быть наиболее рентабельным способом производства литых алюминиевых деталей.Поскольку гипсовые формы быстро изготавливаются из недорогой основной оснастки, срок службы которой не ограничен, этот процесс идеально подходит для прототипов, мелкосерийных отливок или заказов до 1200 отливок в год.

Шаг 1. Чертежи и спецификации анализируются для определения оптимальной процедуры проектирования модели и пресс-формы. Процесс изготовления гипсовых форм обеспечивает максимальную гибкость конструкции и низкую стоимость оснастки — как модель, так и форму можно легко заменить до необходимо создать более дорогую оснастку, такую ​​как штампы из твердого сплава, для более крупных производственных циклов, включающих тысячи отливок в неделю или месяц. .

Шаг 2. Supreme Castings & Pattern Corporation Создатели моделей для самолетов сочетают мастерство литейного производства с обработкой на станках с ЧПУ и проектированием для создания положительной модели детали, масштабированной с учетом усадки металла. Опыт и суждения литейщиков Supreme определяют оптимальные плоскости, по которым должны быть разделены литейная форма и стержни («линия разъема»).

Шаг 3. Негатив-мастер-инструмент создается из эпоксидных материалов из позитивных моделей, хотя другие материалы, такие как металл, могут использоваться в зависимости от критериев проектирования и обычно «принадлежат покупателю» после утверждения первого изделия.

Шаг 4. Смазка для пресс-формы наносится на эпоксидный негатив-мастер с добавлением «подложки» там, где требуется прочность. Резиновую смесь заливают, чтобы сформировать положительную многоразовую форму для использования в литейном производстве. Из-за своей гибкости использование резины требует небольшой тяги или вообще не требует ее, что приводит к снижению затрат на проектирование инструментов и максимальному повышению эффективности вторичной обработки.

Этап 5. Специальная смесь гипсовой штукатурки тщательно выливается на резиновый позитив.Мелкозернистая штукатурка используется потому, что она легко формуется, не дает усадки, является отличным изолятором и не требует разделительных или разделительных средств, которые могут вызвать деформацию. Свойства, присущие гипсу, обеспечивают тонкостенные поперечные сечения в диапазоне до 0,050 дюйма, а уровень точности, допусков на размеры и повторяемость превосходят показатели литья в песчаные формы и аналогичны более дорогостоящим методам литья по выплавляемым моделям или литья под давлением.

Шаг 6. Гипсовая негативная форма отделяется от резиновой позитивной.Анализируются участки с высокой концентрацией напряжений, которые могут создавать пористость из-за неравномерного охлаждения расплавленного алюминия, и к этим участкам добавляются металлические «отморозки».

Шаг 7. Гипсовая негативная форма отверждается в печи для удаления влаги. Перед заливкой расплавленного алюминия в него вводятся стержни, кокили, стояки и/или литники, чтобы обеспечить однородную механическую целостность отливки. Именно на этом этапе процесса сборки формы опыт Supreme обеспечивает технологическое преимущество по сравнению с обычными фирмами по литью в гипсовые формы.Специфическая технология «Композитное литье в форму» представляет собой инновацию, внедренную в гипсовое литье металлургами и инженерами Supreme. Основными преимуществами этой технологии являются регулирование последовательности затвердевания, контроль пористости и обеспечение мелкозернистой структуры, что приводит к более высокой механической прочности и уровням рентгеновского излучения по сравнению с обычными методами «только гипса».

Этап 8. Расплавленный алюминиевый сплав , нагретый до критической температуры, осторожно заливают в гипсовую форму и дают ему остыть и затвердеть.Скорость охлаждения контролируется для минимизации пористости. Использование мелкозернистого гипса и резины для промежуточных стадий создает поверхность формы, на которой можно отливать мелкие детали, такие как гравюры, надписи, прорези, отверстия, ребра и т. д. Чистота поверхности до 125 RMS или выше является нормальной.

Этап 9.  Отливка выходит из формы, готовая к очистке и шлифовке, термообработке, правке, пескоструйной очистке, неразрушающему контролю и контролю качества.

Литье в гипсовые формы

Это очень специализированный процесс, используемый для производства отливок из цветных сплавов.Он отличается гладкими поверхностями, сложными деталями и большей точностью размеров

. Процесс состоит из следующих шагов

Модель или мастер-шаблон сначала изготавливается с помощью чертежа или файла САПР, стереолитографии, традиционной ручной работы или механической обработки. Модель разработана с учетом (A) усадки металла. (B) конусности формы (если требуется). Штукатурка, изготовленная из гипса или сульфата кальция, смешивается с тальком, асбестом, песком и силикатом натрия и водой до получения суспензии. Суспензию распыляют на поверхности половинок шаблона.

Для образования формы суспензии требуется менее 15 минут. Формы извлекаются из модели, а затем высушиваются в печи. Стержни и половинки формы собраны. Расплавленный металл заливают в формы. После остывания гипс разбивают и стержни тщательно промывают.

Особенности литья в гипсовые формы:
  • Размеры отливок: от малых до средних, весом от 30 г (1 унция) до 7 кг (15 фунтов)
  • Толщина сечения: может быть от 0.6 мм (0,025 дюйма) .
  • Допуск: 0,2 %, линейный.
  • Припуск на тягу составляет 0,5-1,0 град.
  • Чистота поверхности: от 1,25 мкм до 3 мкм (от 50 мкдюйм до 125 мкдюйм) ср.кв.

Применение литья гипсовых форм:

С помощью этого процесса можно отливать материалы с низкой температурой плавления, такие как алюминий, медь, магний и цинк. Может использоваться для изготовления быстрых прототипов деталей, а также деталей ограниченного производства.

В промышленном процессе литья гипсовых форм обычно используются три варианта.Они следующие:

Обычный процесс литья гипсовых форм

Суспензия, состоящая из гипса с водой, выливается на несъемную модель, которая находится внутри формовочной коробки. После процесса схватывания изготавливается жесткая форма. Затем рисунок зачищают, сушат при высокой температуре, чтобы удалить водянистую часть. Затем металл заливают в форму. Плесень здесь прочная и плотная, но непроницаемая по своей природе. Таким образом, для полного заполнения формы металлом требуется помощь вакуума или давления.

Процесс производства пенопластовой штукатурки

Изготавливает проницаемые формы за счет присутствия воздуха в суспензии на этапе смешивания. Изготавливается форма, в которой пузырь воздуха составляет половину ее объема. Это увеличивает проходимость. Это также помогает в более экономном использовании пластыря. Но собственная прочность пресс-формы снижается.

Антиохийский процесс

Требование обрабатывать формы в паровом автоклаве делает процесс Antioch особенным. Проницаемость для плесени обеспечивается уникальной зернистой структурой.Плотность форм, изготовленных этим способом, выше, чем у пеногипса, но ниже, чем у обычных гипсовых форм.

Преимущества процесса литья в гипсовые формы
  • Может изготавливать изделия сложной формы.
  • Тонкостенное литье.
  • Точное копирование детали выкройки.
  • Отливки с точными размерами.
  • Хорошее качество поверхности.
  • Минимальные остаточные напряжения и деформации в отливках.

Ограничения
  • Низкая производительность из-за длительных проблем с обработкой.
  • Тщательный контроль производственного процесса.
  • Проблемы плохой проницаемости плесени.
  • Возможно ухудшение механических свойств в результате медленного охлаждения отливки.

Блог о литье в гипсовые формы | Pongratz Engineering

Литье в гипсовые формы, или PMC, также известное как литье в резиновые гипсовые формы (RPM), представляет собой процесс, в котором используется гипсовая форма для создания литых металлических деталей. Этот метод имеет свое место, потому что инструменты дешевле, чем производственные инструменты, а цена детали меньше, чем при использовании деталей с быстрым прототипированием SLS и литья по выплавляемым моделям.PMC считается крупномасштабным прототипированием или технологией ограниченного производства.

 

Процесс

http://www.armstrongmold.com/pages/photo-gallery/photo-gallery.html#RPM

Первым шагом является изготовление заготовки пресс-формы с использованием быстрого прототипного процесса, такого как SLA. Затем изготавливается литая мастер-форма путем заливки двухкомпонентного силикона RTV (вулканизация при комнатной температуре) вокруг детали SLA. Литой силикон разрезается по линии разъема, и мастер-деталь SLA удаляется, создавая полость.Затем можно создать каждую половинку гипсовой формы. Эти половинки формы затем собираются, чтобы сделать полную гипсовую форму, в которую можно залить расплавленный металл. Гибкая природа силикона и устойчивость к разрыву делают мастер-форму подходящей для изготовления многочисленных гипсовых форм без разрушения. Гибкость силикона также позволяет создавать формы с поднутрениями и без уклона. Затем гипсовая форма нагревается и отверждается. Пока он еще горячий, в него заливают расплавленный металл. После затвердевания металла гипсовую форму разбивают, оставляя готовую отлитую деталь.

Штукатурка

имеет очень мелкозернистую структуру, что позволяет воспроизводить мельчайшие детали, такие как номера деталей и логотипы компаний. Это означает, что детали PMC могут иметь такие же мелкие детали, как детали, отлитые под давлением или выплавляемые по выплавляемым моделям. Низкая теплопроводность и теплоемкость гипса позволяют металлу остывать медленнее, чем при литье в песчаные формы. Это означает, что металл может более эффективно заполнять тонкие стены и сложную геометрию. Из-за этого отливки PMC обычно могут иметь минимальную толщину стенки .090», что значительно ниже, чем при других способах литья. Эта мелкозернистая структура также обеспечивает финишное покрытие размером 125 микрон, совместимое с покраской и оксидированием, что устраняет необходимость в дополнительной отделке.

Преимущества

http://www.armstrongmold.com/pages/photo-gallery/photo-gallery.html#RPM

Основными преимуществами литья PMC по сравнению с литьем по выплавляемым моделям или литьем под давлением являются короткое время выполнения заказа и низкая стоимость инструментов. Изготовление образцов по выплавляемым моделям и литью под давлением занимает от 8 до 12 недель, а изготовление деталей — еще от 2 до 3 недель.Процесс литья PMC может производить образцы за 3–4 недели, и только дополнительные 1–2 недели для производственных деталей. Некоторые компании могут производить детали PMC всего за 2 недели. С точки зрения стоимости процесс PMC требует гораздо меньших предварительных затрат на инструменты, чем литье под давлением, и меньше, чем литье по выплавляемым моделям. Стоимость оснастки, если добавить стоимость деталей, позволяет производить от 10 до 200 деталей. При превышении этого объема стоимость литья по выплавляемым моделям становится экономически оправданной.

Недостатки

Основным недостатком процесса PMC является то, что его можно использовать только с материалами с температурой плавления менее 2200 ° F (1200 ° C). Это означает, что процесс будет работать для алюминия, меди, магния и цинка, но не будет работать для черных металлов, таких как сталь. Черные металлы также отрицательно реагируют на серу, присутствующую в гипсе (гипсе), что делает гипсовое литье непригодным. Также важно внимательно следить за процессом литья, так как при высыхании гипсовая форма может дать усадку, растрескаться или деформироваться, что может привести к ухудшению качества поверхности или выходу формы из строя.Процесс PMC также требует длительного времени охлаждения, что ограничивает объемы производства.

Комбинезон

В целом, однако, способность литья гипсовых форм производить высокоточные детали высокой сложности с минимальными затратами на инструменты и детали делает его идеальным вариантом для крупносерийного прототипирования.

 

Позвольте компании Pongratz Engineering направить вас в правильном направлении в отношении того, какое крупносерийное прототипирование лучше всего подходит для вашей части или проекта. Нас регулярно призывают рекомендовать и выбирать методы для наших клиентов.Свяжитесь с нами на www.pongratz-engineering.com

СЛЕДУЮЩИЙ: Обработка с числовым программным управлением (ЧПУ)

Похожие сообщения:

Просмотреть все сообщения блога 2015
Просмотреть все сообщения блога 2014

Влияние переменных подготовки гипсовых форм для шликерного литья санитарно-технических изделий

https://doi.org/10.1016/j.bsecv.2017.06.001Get rights and content

Abstract

Для оценки влияния различные условия подготовки к изготовлению гипсовых форм для шликерного литья сантехнических изделий.Исследовали взаимосвязь между условиями обработки, микроструктурой и конечными свойствами гипсовых форм. Результаты показали, что реологическое поведение и, следовательно, время, в течение которого гипсовая суспензия является текучей для изготовления гипсовых форм (до значительного увеличения вязкости из-за осаждения кристаллов гипса), зависели от условий приготовления. Различия в химическом составе, распределении пор по размерам и микроструктуре объясняют статистически значимое влияние переменных подготовки (включая время смешивания, температуру и качество воды).Условия приготовления, способствующие высокой начальной вязкости гипсовой суспензии (ускоряющий эффект времени схватывания), формировали менее пористую структуру в форме, что принципиально повышало прочность на сжатие (16%, деионизированная вода вместо водопроводной) и скорость литья (9% , вода при 25 °C вместо 38 °C). По результатам предложены оптимальные условия для изготовления пресс-форм без лишних затрат энергии.

Резюме

Mediante un diseño factorial completo se evaluaron diferentes condiciones de preparación de mouldes de yeso para colado tradicional de muebles sanitarios.Se Investigó la relación entre procesamiento, microestructura y propiedades delочек. Los resultsados ​​mostraron que el comportamiento reológico y por lo tanto el tiempo durante el cual la suspensión de yeso se puede verter para conformar los formes (antes de un incremento Importante de viscosidad debido a la formación de cristales de yeso) fueron dependientes de las condiciones de подготовка. Variaciones en composición quimica, distribución de tamaño de poro y microestructura explicaron el efecto estadísticamente significativo de las Variables de preparación (que incluyeron tiempo de agitación, Temperature del agua y calidad del agua).Переменные подготовки к повышению вязкости первоначальных высоких значений суспензии (эффект ускоренного разжижения) десарролларон формирует мужские поры, с основным принципом увеличения сопротивления сжатию (16% с водой, определяемой в ходе процесса) и формированием espesor (9% в воде при 25 °C и в воде при 38 °C). De acuerdo a los resultsados, se proponen las mejores condiciones de preparación, tomando en cuenta además evitar el uso innecesario de energía.

Ключевые слова

Ключевые слова

Ключевые слова

Ключевые слова

Рэмологическое поведение

штукатурка Подвеска

Slip Casting

сантехника

Palabras Clave

Comportamiento Reológico

Suponsión de deso

Colado Pradicional

Muebles Sanitarios

Рекомендуемые статьи (0)

© 2017 СЕКВ. Опубликовано Elsevier España, S.L.U.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Mehlman Design | Услуги

Как производитель пресс-форм, я стремлюсь сделать наиболее эффективный инструмент для производства продукта в конкретной студии, на фабрике или в процессе.

У меня более 30 лет опыта изготовления гипсовых форм профессионального качества, особенно для процесса шликерного литья. Я изготовил, буквально, тысячи секций оригинальных гипсовых форм — для гончарных и столовых изделий, для произведений искусства и для различных керамических изделий, таких как архитектурная плитка, фарфоровые куклы, керамические украшения и керамические промышленные детали.

Формы гипсовые изготавливаются методом литья с позитива или модели. Модель может быть моделью, которую я изготовлю по спецификации клиента, или она может быть предоставлена ​​клиентом из соответствующего материала, такого как гипс, керамика, смола, воск, экспресс-прототип и т. д.Иногда мастер-форма, называемая блоком и корпусом, изготавливается для дублирования гипсовых форм.

Для каждого производственного процесса требуется определенный тип пресс-формы. Например, я специализируюсь на формах для шликерного литья керамики, но не делаю штампов для процесса RAM-прессования в керамике. Однако я делаю оригинальные модели для пресса RAM. Другие производители специализированных пресс-форм изготавливают штампы или изготавливают их на заводе. Точно так же я делаю мастер-модели, которые создают формы для литья под давлением керамики, керамики, формованной на вальцах или отсадочной массой; прессованное стекло; опущенное стекло; отлитый в песчаные формы алюминий, латунь и бронза; и литой пластик.

Я также делаю формы из силиконовой резины, используемые для отливки изделий из различных материалов, таких как гипс, цемент, уретановая смола или воск.

Я получаю много звонков и писем по поводу изготовления пресс-форм, и я приветствую серьезные запросы. Прежде чем связаться со мной, пожалуйста, прочтите часто задаваемые вопросы по изготовлению пресс-форм

«Я получил вашу посылку, и все было доставлено. Это явно мастерски сделано, и я так благодарен, что мы пересеклись, большое спасибо. Я был смог попробовать производственную форму, и я поражен ее функциональностью.» — горшечник на Среднем Западе, 2020


Методы литья в одноразовые формы. Песок, Потерянный воск, ракушка…

Литье в одноразовые формы — это общая классификация, включающая песок, пластик, ракушка, гипс и паковочная масса (метод выплавляемой модели) молдинги.Этот метод литья в формы предполагает использование временных, одноразовые пресс-формы.

 

Литье в песчаные формы – один из самых популярных и простых видов литье, которое использовалось веками. Литье в песчаные формы позволяет меньшие партии должны быть сделаны по сравнению с постоянным литьем в формы и при очень разумная стоимость. Этот метод позволяет не только производителей для создания продукции с низкой себестоимостью, но есть и другие Преимущества литья в песчаные формы, такие как операции очень небольшого размера.От отливки, умещающиеся на ладони, для тренажёрных кроватей (одна литье может создать целую кровать для одного вагона), это все может быть выполнено методом литья в песчаные формы. Литье в песчаные формы также позволяет обрабатывать большинство металлов. литье в зависимости от типа песка, используемого для форм. Песок литье требует много дней для производства с высокой производительностью скорости (1–20 шт./час-форма) и не имеет себе равных для крупногабаритных деталей. производство. Зеленый (влажный) песок практически не имеет ограничения по массе, тогда как сухой песок имеет предел массы практической части 2300–2700 кг. (5 100–6 000 фунтов).Минимальный вес детали колеблется в пределах 0,075–0,1 кг. (0,17–0,22 фунта). Песок связывают вместе с помощью глины, химических связующие вещества или полимеризованные масла (например, моторное масло). Песок может быть перерабатывается много раз в большинстве операций и требует небольшого поддержание.

 

Литье в оболочку похоже на литье в песчаные формы, но формовочная полость образуется затвердевшей «скорлупой» из песка вместо опоки, заполненной песок. Песок мельче, чем песок для литья песка, и смешивается с смолы, чтобы ее можно было нагреть по рисунку и затвердеть в ракушка вокруг узора.Из-за смолы он дает гораздо более тонкий чистота поверхности. Процесс легко автоматизируется и становится более точным чем литье в песок. Обычные литые металлы включают чугун, алюминий, магний и медные сплавы. Этот процесс Идеально подходит для сложных предметов малого и среднего размера.

 

Литье из гипса похоже на литье в песчаные формы, за исключением того, что в качестве материала формы вместо песка используется гипс. Как правило, форма готовится менее чем за неделю, после чего достигается производительность 1–10 единиц пресс-формы в час для изделий весом от 45 кг (99 фунтов) до 30 г (1 унция) с очень хорошим качеством поверхности и жесткими допусками.[29] Гипс литье является недорогой альтернативой другим процессам формования сложных деталей из-за низкой стоимости гипса и его способности производить отливки, близкие к чистой форме. Самый большой Недостатком является то, что его можно использовать только с цветными материалами с низкой температурой плавления, такими как алюминий, медь, магний и цинк.

 

Литье по выплавляемым моделям (известное в искусстве как литье по выплавляемым моделям) — это процесс, практикуемый на протяжении тысячелетий, при этом процесс литья по выплавляемым моделям является одним из старейших известных методов формовки металлов.Начиная с 5000 лет назад, когда пчелиный воск формировал узор, и заканчивая сегодняшними высокотехнологичными восками, огнеупорными материалами и специальными сплавами, отливки обеспечивают производство высококачественных компонентов с ключевые преимущества точности, воспроизводимости, универсальности и целостности.

Литье по выплавляемым моделям получило свое название из-за того, что модель покрыта или окружена огнеупорным материалом. Восковые модели требуют особого ухода, поскольку они недостаточно прочны, чтобы противостоять силам, возникающим при изготовлении пресс-формы.Одним из преимуществ литья по выплавляемым моделям является то, что воск можно использовать повторно.

Этот процесс подходит для многократного производства компонентов сетчатой ​​формы из различных металлов и сплавов с высокими эксплуатационными характеристиками. Хотя этот процесс обычно используется для небольших отливок, используется для производства комплектных дверных коробок самолетов из стальных отливок весом до 300 кг и алюминиевых отливок до 30 кг. По сравнению с другими процессами литья, такими как литье под давлением или литье в песчаные формы, это может быть дорогостоящий процесс, однако компоненты, которые могут быть изготовлены с использованием литья по выплавляемым моделям, могут иметь сложные контуры, и в большинстве случаев компоненты отливаются почти чистая форма, поэтому после отливки требуется небольшая доработка или вообще не требуется.

 

Это класс процессов литья, в которых используются модельные материалы, которые испаряются во время заливки, что означает отсутствие необходимости удалять модельный материал из формы перед литьем. Двумя основными процессами являются литье по газифицируемым моделям и полноразмерное литье.

 

Литье по газифицируемым моделям является разновидностью литья по выпарным моделям. процесс, аналогичный литью по выплавляемым моделям, за исключением того, что используется пена для выкройки вместо воска.Этот процесс использует преимущества низкий температура кипения пены для упрощения процесса литья по выплавляемым моделям за счет устранения необходимости вытапливать воск из формы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.