Технология производства дсп – Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Содержание

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев.  На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально  различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа.  Продолжительность  прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м3 плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м3 древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м3 древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м3.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на   статический изгиб,

что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

www.stroitelstvo-new.ru

Технология производства дсп: слова главного технолога

Здравствуйте уважаемые читатели блога, на связи Андрей Ноак. Сегодня я расскажу как выглядит технология производства дсп. Кстати часть чертежей я делал самолично, извините за хвастовство *pardon* , но очень хочется позвездится  *rofl* ! А делал я эти чертежи когда защищал диплом по производству древесностружечных плит на бывшем заводе КИСК или КрасПлитПром, что в городе Красноярск. Далее я выполнял две пуско наладки заводов по изготовлению древесностружечной плиты и поэтому могу вам более чем подробно рассазать о изготовлении этих плит.

Моя новая книга

Хочу начать с хорошей новости, недавно вышла моя новая книга, более подробно о ней можно узнать в разделе «МОИ КНИГИ». Информация которая в книге — это настоящая информационная бомба, такого в России пока нет!

Книга «Технология изготовления ДСП от А до Я» основана на личном опыте и опыте работы немецких специалистов. Более подробно о книжечке в разделе «КНИГИ».

Периодически я провожу вебинары по деревообработке, на которых обсуждаются самые интересные и актуальные вопросы деревообработки. Следите за новыми статьями и узнаете когда будет следующий вебинар.

Также у меня можно заказать индивидуальную консультацию по деревообработке. Я как никто знаю какие ошибки делают производители оборудования, так как у меня есть опыт. К примеру строят завод на 200 тыс в год плиты и не учитывают диаметр входящего сырья, а я вот знаю что надо это учитывать! Более подробно о консультациях в разделе «УСЛУГИ».

Технология изготовления дсп

Изготовление плиты начинается с подачи круглого сырья краном на раскатный стол, далее лес распиливатся на чураки длиной около одного метра. Вы не поверите, но эта уникальная технология с чураками используется только на линиях с торцовочными станками! Из этих самых чураков в стружечных станках с ножевым валом получали сырье отличного качества.

Но в связи с лишней операцией торцовки леса, развитие изготовления пошло по другой технологии. Эта технология сегодня более распространена, здесь получают щепу с производительных дробилок с ножевым валом или диском, а затем уже щепу перерабатывают на центробежных стружечных станках в нужную фракцию.

Организация склада хранения и подачи древесного сырья в производстве дсп.

Полученную фракцию подают в сушильное отделение и затем происходит сортировка стружки еще по фракциям. Отсортированная по слоям стружка осмоляется, насыпается формашиной в непрерывный ковер и прессуется. Полученная плита шлифуется и укладывается в пакеты.

Изготовление дсп очень сложное. Сложное в плане технологии, поясню почему. Для того чтобы иметь хорошую отдачу от производства, необходимо иметь очень квалифицированные кадры, так как на одном и том же оборудовании при одной и той же схеме можно делать совсем разные объемы производства и совсем разное качество.

Причем под квалифицированными кадрами я понимал не операторский состав, а именно инженерно технических работников способных обучить рабочих работать.

При грамотной работе инженерной службы, оператору за хорошую зарплату нужно будет только вовремя явиться на работу, нажать кнопку на запуск оборудования, убрать рабочее место (а если все отстроено, так и убирать нечего будет), и не забыть выключить кнопку в конце рабочего смены. А обеспечить именно такую работу оборудования должны инженеры.

Производство ДСтП очень зависит от грамотного и квалифицированного управления. Итак ее изготовление состоит из следующих операций:

  • Первый вариант получение из круглой древесины чураков. Второй вариант получение щепы от поставщиков или из привезенной древесины путем дробления.
  • Получение из чураков нужной фракции, второй вариант получение из щепы стружки на стружечных станках.
  • Сушка.
  • Трехходовой сушильный барабан, именно он работает на одной из самых распространенных и опасных технологий по сушке…

Сортировка стружки — один из важных этапов технологии производства плиты.

  • Смешивание сухих опилок наружного и внутреннего слоя с заданным количеством связующего (смола, отвердитель, добавки) для каждого слоя, в смесителях.

Расходомеры электромагнитные, для измерения объемов подаваемой смолы… Самое современное оборудование на данный момент…

  • Насыпка ковра с нижним, средним и верхним слоями формашиной.

  • Подпрессовка и при необходимости разделение ковра
  • Горячее прессование ковра по заданной циклограме и при соответствующей настройке пресса.

  • Обрезка кромок, охлаждение и кондиционирование плиты.
  • Складирование не шлифованной плиты. В некоторых типах оборудования данная операция отсутствует. На рисунке ниже нарисована линия с прессом непрерывного прессования. А вообще имеется несколько типов линий по производству ДСтП с своими достоинствами и недостатками, читайте это на нашем блоге в более ранних статьях.

Оптимизированный участок хранения древесной плиты.

  • Шлифование и раскрой плиты в размер с своими нюансами.

  • Сортировка готовой плиты по ГОСТ. Кстати большинство производителей сейчас делает свое ТУ. В ТУ увеличиваются или уменьшаются допуски, может увеличиваться количество сортов. Но это должна быть временная норма, так как для получения максимальной прибыли должно идти 99% первого сорта.

Конечно это только одна из технологий ДСтП, в зависимости от типов линий, она может значительно меняться.

Тематическое видео, как делается дсп в домашних условиях из бамбука:

Для того чтобы выбрать оптимальную технологию производства плиты, нужно прочитать огромный объем литературы, пообщаться с профессионалами знающими многие тонкости в работе оборудования и работавшими на этом оборудовании, потому что каждый тип оборудования по производству древесностружечной плиты имеет свои плюсы и минусы в работе.

До новых встреч и читайте мой блог чтобы быть в курсе всех новинок в деревообработке!

andreynoak.ru

Производство ДСП: технология и оборудование

Производство ДСП – это выгодное дело. Материал пользуется значительной популярностью у современных мастеров. Это не только удобный и экологичный, но и простой в обработке материал. Он представляет собой листовой композитный элемент, в основе изготовления которого лежит методика опрессовывания горячих отходов деревообрабатывающего производства. Во многих случаях предполагается введение в состав массы дополнительных добавок.

Сфера применения ДСП

Сегодня древесно-стружечные плиты нашли весьма широкое применение на практике. Преимущественно их используют в рамках мебельного производства и при изготовлении дверей. Еще плиты актуальны для строительной отрасли, при выполнении отделочных работ, в сфере автомобилестроения и многих других современных производствах.

Отлаженное производство ДСП способно принести значительную прибыль. На начальном этапе его организации требуется найти доступное сырье по приемлемой цене. Сложностей с реализацией готовой продукции не возникнет.

Способы производства

Процесс производства ДСП сводится к обработке посредством горячего прессования деревообрабатывающих отходов, предварительно подготовленных. В составе рабочей массы, помимо стружечной смести, присутствует и термореактивная смола с клеящими свойствами.

Исходным сырьем для будущих плит бывают щепки и опилки, а также прочие отходы бумажного и деревообрабатывающего производства. Достаточно смешать их со специальной смолой и уложить в форму. Там в условиях горячего пресса и температурного воздействия, смола проявит свои клеящие свойства.

Завершающим этапом технологического процесса является охлаждение готовых древесно-стружечных плит и их отделение от форм. Далее, их отправляют на шлифовку.

Схема производства ДСП

Необходимое оборудование

В производстве ДСП требуются определенные машины и агрегаты. Технологический процесс не обходится без следующего оборудования:

Оборудование для производства ДСП

  • смесители;
  • формовочные агрегаты;
  • горячий пресс;
  • охладители;
  • устройства для выравнивания боковин;
  • шлифовальные машины.

Изначально в смесителях соединяются все компоненты для рабочей массы с учетом рекомендованных объемов. Дальнейшая напрессовка бумаги осуществляется уже агрегатами для формовки исходной смеси, в горячих прессах.

Указанный перечень является минимально необходимым для изготовления ДСП. Он касается производств, когда в работу поступает предварительно подготовленное сырье.

Когда процесс производства ДСП осуществляется с применением обычного сырья, возникнет необходимость в установке еще некоторых агрегатов. Обычно это строгальные и рубильные машины, мельницы или оборудование для раскройки.

Нередко руководители производства предпочитают дополнительно укомплектовать его дополнительными машинами, что позволяет значительно увеличить его эффективность и технологичность. В таких случаях устанавливаются агрегаты для вентиляции, транспортеры различного типа, вибросита, сушильные камеры, штабелеры и многое другое.

Стоимость готовой производственной линии

Итоговая стоимость комплекта оборудования для изготовления ДСП зависит от его производительности и некоторых других факторов. При небольшом выходе в пределах сотни готовых листов в день, придется вложить до 200 тыс. евро. Чем выше производительность – тем дороже обойдется комплект.

Еще один определяющий фактор цены на такое оборудование – это его изготовитель. Большинство отдают предпочтение продукции проверенных европейских брендов, но она всегда будет стоить на порядок дороже, нежели китайские аналоги.

Линия по производству ДСП

При составлении бизнес-плана по производству ДСП в больших объемах, измеряющихся тысячами кубических метров готовых изделий, необходимо предусмотреть расходы на:

  • производственное оборудование соответствующей мощности и производительности;
  • вспомогательные машины и агрегаты;
  • установку приобретенного оборудования и его наладку;
  • подготовку помещения с достаточной площадью, соответствующее действующим требованиям и санитарным производственным нормам для изготовления ДСП.

Процесс изготовления ДСП

Получают древесно-стружечные плиты с применением горячего пресса. В первоначальное сырье добавляется смола, обладающая специальными клеящими свойствами и некоторые другие добавки. Подготовленная масса разливается по формам, где в дальнейшем протекает процесс склеивания под воздействием внешних условий.

Основные этапы в процессе изготовления ДСП: 

  • подготовительный этап;
  • формовка;
  • прессование;
  • обработка в соответствии с требуемыми размерами;
  • шлифовка.

На начальном этапе в специализированных машинах смешиваются исходные составляющие рабочей смеси – деревообрабатывающие отходы и смола наряду с отвердителями и иными необходимыми компонентами. Важно строго соблюдать рекомендованные пропорции составляющих, чтобы готовый материал получил желаемые свойства.

Готовая масса подвергается формовке и опрессовке. Манипуляции осуществляются при воздействии высокой температуры.

Завершается технологический процесс удалением излишков с готовых листов посредством их обрезки с последующей шлифовкой на специальном оборудовании.

От правильности исполнения каждого из основных этапов процесса производства древесно-стружечных плит будет зависеть их конечное качество.

Ламинированное ДСП

Схема ламинирования ДСП

ЛДСП, более известный в качестве ламинированного ДСП, представляет собой стандартные древесно-стружечные плиты.

Единственное их отличие от традиционных листов состоит в том, что каждый лист имеет дополнительное покрытие. Этот ламинат несет преимущественно декоративную нагрузку.

В качестве ламината применяется специализированная пленка.

Преимущественно материал ЛДСП актуален для мебельных производств. А также его используют и в других отраслях современной промышленности.

Наряду с внешней красотой, указанный материал характеризуется некоторыми минусами. Не получится разделить готовую плиту на меньшие части в домашних условиях без применения специализированного оборудования. Ламинирующий слой легко откалывается, что делает края изделия неаккуратными.

Ламинированное ДСП

Сам процесс ламинирования – это специальная отделка готовых изделий. Операция предполагает дополнительный технологический этап в рамках производственного процесса – напрессовку специального покрытия. Эта пленка закрепляется по холодной либо по горячей методике. В первом случае нагрева поверхностей не предполагается. При обращении к горячей методике ламинирующий слой закрепляется посредством клеящих свойств смолы в исходной массе.

Эта поверхность не предполагает дальнейших отделочных манипуляций.

Изготовление древесно-стружечных плит – это нужный, прибыльный и перспективный процесс при верной его первоначальной организации. Данный продукт всегда востребован на рынке строительных материалов.

Видео: Производство ДСП

promzn.ru

как их делают, заводы и линии, ГОСТ, как сделать их своими руками при помощи пленки или альтернативных методов

Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.

Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.

Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.

Далее мы расскажем:

  • что такое ЛДСП;
  • чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
  • какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
  • какое оборудование применяют для ламинирования;
  • как изготавливают кромочную ленту;
  • как ламинируют ДСП самостоятельно.

Что это такое?

ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.

Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.

Основные характеристики, такие как:

  • прочность на изгиб;
  • способность удерживать шуруп;
  • плотность;
  • классы влагостойкости;
  • класс эмиссии формальдегида;
  • горючесть

полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.

Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.

ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.

Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.

Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.

Как делают ЛДСП?

Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.

Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:

  • ламинирование;
  • каширование;
  • гладкое ламинирование.

Ламинирование

При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.

Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.

Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.

На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.

Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.

Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.

На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.

При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.

Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.

Каширование

При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.

При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.

Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.

Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.

Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.

Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.

Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.

Гладкое ламинирование

Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.

Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.

Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.

Документы, регламентирующие качество

Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.

Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.

Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.

Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.

К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.

Оборудование: завод и его составляющие

В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.

Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.

Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.

Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.

Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.

Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:

  • определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
  • укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
  • обрезает излишки ленты.

На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.

Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.

Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.

Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.

Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.

Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.

На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.

Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.

Кромочная лента

При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.

Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.

Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.

Как ламинировать ДСП самостоятельно?

Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.

Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.

Пленки бывают самоклеящимися и обычными.

Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.

Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.

Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.

На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.

Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.

Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.

Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.

Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.

Видео по теме

На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:

Вывод

Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.

Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Одноклассники

rcycle.net

Технология производства ДСП — особенности, этапы, сырье

Для производства ДСП используют древесное сырьё, связующее и отвердитель для него.

Древесное сырье

В качестве сырья для изготовления древесно-стружечной плиты может использоваться специально подготовленная стружка, стружка-отходы деревообрабатывающей промышленности и опилки.

Специально изготавливаемую стружку (т.н. технологическую щепу) получают из дров, тонкомерного лесного сырья и некоторых древесных отходов. Для ее изготовления используют стружечные станки, которые измельчают древесину специальными ножами. После строгания технологическую щепу сушат и разделяют на фракции. Из такой стружки получается самая прочная плита с относительно гладкой поверхностью.

Стружку-отходы получают на лесопильных, фанерных и других деревообрабатывающих производствах. Плита из такой стружки уступает плите из технологической щепы и по механической прочности, и по качеству поверхности.

Плита из опилок имеет ровную гладкую поверхность, но низкую механическую прочность. Поэтому в чистом виде опилки не используют: обычно из них изготавливают только наружные слои многослойных плит.

Связующее

Связующее составляет порядка 8…13% от объёма плиты, но при этом затраты на связующее составляют до 30% себестоимости ДСП: поэтому его цена очень важна.

Повышенное содержание смол приводит к повышению эмиссия формальдегида, которая нормируется ГОСТ, а очень высокое к тому же снижает качество продукции. У уменьшение количества связующего повышает выход бракованной продукции и увеличивает время цикла прессования, что также нежелательно. Поэтому технологи стараются подобрать оптимальное количество связующего для каждой партии древесного сырья.

В качестве связующего могут использоваться:

1. Карбамидоформальдегидные смолы. Они растворяются в воде и потому не защищают ДСП от воздействия влаги. Склеенная карбамидоформальдегидными смолами плита может выдержать однократное кратковременное намокание в холодной воде, но при продолжительном или многократном либо при контакте с горячей водой она быстро набухает, теряет прочность и разрушается. Достоинствами карбамидоформальдегидных смол являются сравнительно низкая цена и отсутствие фенола. Это позволяет без ограничений использовать ДСП в жилых помещениях. Именно они используются чаще всего.

2. Фенолформальдегидные смолы не растворяются в воде и довольно эффективно защищают ДСП от преждевременного разбухания при намокании. Обратная сторона — высокая цена и ненулевая эмиссия токсичного фенола. Именно из-за эмиссия фенола фенолформальдегидные смолы используются для производства ДСП крайне редко.

3. Меламиноформальдегидные и карбамидомеламиноформальдегидные смолы содержат меламин — вещество, заменяющее фенол. Такие смолы, как и фенолформальдегидные, не размываются водой, но при этом они не содержат фенол, что позволяет использовать их в жилых помещениях Единственный недостаток таких смол — высокая цена. Именно из-за цены меламиноформальдегидные смолы не получили широкого распространения и редко используются при производстве МДФ, ДСП и фанеры.

Связующее состоит не только из смол: в него добавляют также некоторое количество воды. Содержание воды зависит от влажности и фракции стружки. В разных слоя многослойных плит содержание воды в связующем может быть разным.

Отвердитель

Отвердитель уменьшает продолжительность цикла прессования и повышает механическую прочность ДСП. Он может добавляться в стружку вместе со связующим или отдельно от него. При добавлении вместе со смолами отвердитель распределяется более равномерно, и это повышает качество плит, но если линия работаем с простоями, отвердитель засыхает и забивает форсунки. Поэтому зачастую его добавляют в формы отдельно от связующего.

www.mdf-market.ru

ДСП: производство, ламинирование и облицовка

Дефицит натуральной древесины для производства недорогой мебели стал причиной появления в середине прошлого века древесно-стружечных плит. Этот относительно дешевый вид пиломатериалов сегодня известен каждому домовладельцу.

Европейские страны в 40 годах прошлого столетия использовали для изготовления мебели фанеру и дерево, но столкнулись с подорожанием и недостаточными поставками этих материалов на свои фабрики. Немецкий инженер Макс Химмельхебер несколько лет работал над созданием прочного и доступного по цене композитного материала. По разработанной им технологии, для создания ДСП использовали древесные опилки и фенольные смолы.

ГОСТ 10632 89 регламентирует содержание свободного формальдегида в 100 гр. плиты ДСП класса Е1 – до 10 мг, класса Е2 – до 30 мг.

Производство состоит из нескольких этапов:

  • производство опилок;
  • сортировка и просушка сырья;
  • соединение стружки с клеем;
  • формирование ковра;
  • горячее прессование плит;
  • охлаждение;
  • шлифовка и раскрой;
  • упаковка.
  1. Получение стружки

Для опилок используют любые отходы пиломатериалов. Неделовая древесина освобождается от коры, режется на метровые отрезки и помещается в бассейн для гидрообработки. Стружка в станках нарезается параллельно древесным волокнам из полуметровых отрезков. Более половины в составе ДСП составляет крупная стружка, из нее формируют средний из трех слоев. Наружные слои состоят из более мелкой стружки высокого качества. Нарезанная стружка поступает в специальные мельницы, где молотками расщепляется по ширине и становится более гладкой.

  1. Сушка

В специальные бункеры для сбора стружки поступают опилки и с деревообрабатывающих предприятий. Для просушивания стружка поступает по транспортеру в установку, где перемешивается и продувается горячим воздухом. Крупные частицы отделяются от нормальных и возвращаются в измельчитель.

  1. Формирование ковра из стружки и клея

Сухая стружка дозировано поступает в смеситель, туда же подается клей – синтетическая смола. Чтобы клей равномерно покрывал стружку, его распыляют с помощью сжатого воздуха. Стружка, покрытая клеем располагается на вибрирующий транспортер.

  1. Прессование и охлаждение

Формирование ковра происходит на четырех холодных прессах:

  • нижний слой ковра формируется в первом;
  • второй и третий пресс формируют второй слой из крупной стружки;
  • в четвертом прессе образуется третий, наружный слой ковра.

Далее ковер из трех слоев попадает на уплотняющий пресс, толщина композита уменьшается втрое. Разогретый и увлажненный ковер поступает под горячий пресс. Температура в камере составляет 150 градусов Цельсия, а давление – 20 кг на каждый квадратный сантиметр ковра.

Влага, быстро испаряясь под давлением, образует паровой удар. Пар проникает в каждый слой ковра, сокращая его пребывание под прессом.

Когда процесс прессования заканчивается, горячая плита охлаждается потоком холодного воздуха. Готовая плита подвергается шлифовке.

Ламинированная ДСП (ЛДСП)

Благодаря ламинированию плита получает облицовку и не нуждается в дальнейшей отделке. Процесс ламинирования непрост и состоит из нескольких этапов:

  • подготовка поверхности и бумаги;
  • создание пакетов;
  • ламинирование под прессом.

Подготовка

Отшлифованная поверхность плиты шпаклюется и подвергается шлифовке вновь. Для ламинирования используется сульфатная, сульфитная и отделочная бумага. Она может быть однотонной или имитирующей поверхность дерева. Метод глубокой печати позволяет получить трехцветный рисунок. Перед ламинированием бумагу пропитывают смолами на специальных станках. Смолы впитываются в бумагу, полностью удаляя воздух с ее поверхности. Начала вязкая жидкость покрывает одну сторону бумаги, воздух выходит с другой стороны, потом бумага погружается в смолистое вещество полностью. Пропитанную смолой бумагу сушат в конвекционной камере.

Создание пакетов

Перед загрузкой в пресс формируется пакет из следующих слоев:

  • лист ДСП;
  • бумажная основа в виде больших листов с обеих сторон листа;
  • декоративный и отделочный слои укладываются только на лицевую сторону листа;
  • листы металла.

В установку для ламинирования загружают несколько пакетов, между ними прокладывают асбестовые прокладки.

Ламинирование плит ДСП под прессом

Плиты в пакетах укладывают под гидравлический пресс, где в течение 15 минут они подвергаются воздействию температуры 135-210 градусов Цельсия, а давление в установке – 25-28 мПа.

Ламинирование на разных предприятиях производят по двум технологиям:

  • с применением водяного пара;
  • без пара.

Завершает процесс охлаждение, упаковка, складирование.

Другие способы облицовки

Каширование – то же ламинирование, но происходит проще и быстрее. Поверхность плиты покрывается клеем, на нее укладывается бумага, пропитанная смолами, разравнивается вальцами. После этого плита отправляется под холодный или горячий пресс.

Поверхность ДСП покрывают пленками из ПВХ, но такая облицовка больше подвержена механическим повреждениям. Еще один вид облицовки – покрытие натуральным шпоном, процесс аналогичен кашированию.

Все плиты ДСП кажутся одинаковыми, но они подразделяются на виды и сорта, могут быть огне- и водостойкими. Плиты относительно недороги, имеют гладкую поверхность, прочны: не усыхают и не скручиваются, поэтому являются универсальным материалом для производства мебели.

Видеоматериал «Производство мебельного ДСП»:

derevo-s.ru

Изготовление ДСП в домашних условиях, как делают ЛДСП?

Технология изготовления ДСП

Древесно-стружечные плиты невероятно популярны, несмотря на свою нефункциональность и непрочные характеристики. В чем секрет популярности? В низкой цене, в широкой сфере применения, в разнообразии и большом выборе. Ведь древесно-стружечные плиты можно назвать плохим материалом для двери, для стены. Но что может быть лучше ДСП для украшения и отделки старой двери? Чем можно визуально разграничить пространство, если законы и планировка квартиры или дома не позволяют выгнать полноценную кирпичную стену? С помощью материала проще всего восстановить внешний вид комода, буфета или пуфика? Ответ на все эти вопросы один – ДСП.

Сырье для древесно-стружечных плит

Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок. В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель. В этом есть особый смысл. Благодаря производству ДСП ни одно дерево в лесах не срубается просто и не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт.

Производственный процесс по изготовлению ДСП

Первая стадия производства древесно-стружечной плиты – измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах. В ходе измельчения получается продукт, который называется щепа. Рубительные машины делают все древесные отходы равномерными, одной консистенции, они все становятся щепой. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье – щепа – стружка. Есть и немного другая схема – например, с бревнами: бревно – стружка. Там бревна укладывают на специальные станки с ножевым валом, который сразу же нарезает бревна в стружку.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) задает точные размеры, которые обязательны для любой заводской стружки – ее толщина должна составлять 0,5мм, ширина – 8мм, длина – от 5 до 40мм. Понятно, что соблюсти такие параметры с точностью до 1мм даже на современном оборудовании тяжеловато, поэтому допустимы небольшие отклонения и колебания в размерах. На каждом заводе по изготовлению древесно-стружечной плиты свои допустимые параметры отклонения. Они высчитываются, исходя из возможностей конкретного оборудования.

Требования предъявляются и к форме и структуре стружки. Она должна быть абсолютно плоской (чтобы ее легко было наклеить на плиту) и равномерной толщины. Ее поверхность также должна быть ровной и гладкой. Кстати, толщина стружки измеряется в специальных устройствах, так как это очень важный момент, особенно для тех плит, которые будут отделываться ламинированием. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке. В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности. Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +10000С.

Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев. Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу. Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов.

Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры.

Изготовление своими руками мебели из ДСП, подробные инструкции

Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, но это уже устаревающая деталь линий – там из стружки формируют стружечный ковер. Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают горячей прессовке. После прессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать. Кстати, это только в последние годы ДСП делают исключительно из стружки, которые склеивают смолами и прессуют горячим прессом, после чего и получается готовая плита. Ранее, когда еще не было таких мощных горячих прессов и синтетических смол, стружки склеивали специальным клеем, долго ждали пока они застынут, и приклеивали едва держащуюся стружечную конструкцию на тонкую деревянную плиту.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) изменялась с течением времени, все больше совершенствуясь. Теперь после прессовки плиты поставляют на разгрузочную линию, где их обрезают до нужного размера, затем их охлаждают, потом шлифуют и покрывают специальными закрепителями и смолами. После этого запаковывают в упаковки от производителя и развозят по магазинам. Ранее технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) подразумевала ручную нарезку и ручную упаковку готовых изделий.

Видео технологического процесса автоматической линии для производства  ДСП:

Другие похожие статьи на Технология изготовления ДСП

Изготовление шкафов из ДСП — просто и доступно о технологии самостоятельной сборки

Производство ДСП

Как изготавливают ДСП?

Перед тем, как покупать новую мебель, нужно обязательно задуматься о том, из чего и как её сделали. Современные технологии позволяют производить мебель из множества материалов, но, тем не менее, самым популярным уже много лет остается ДСП. Этот материал имеет целый ряд преимуществ перед прочими материалами. ДСП – это не безликая плита или сплав стружек, это тот материал, который делает нашу жизнь удобнее, а дом – уютнее.

ДСП – это древесностружечная плита, изготовленная путем прессования мелких древесных частиц, перемешанных со связующим веществом. Древесные частицы – это стружка, отходы распиловочного производства или же специально рубленная для ДСП щепа, обычно её получают на производствах лесной промышленности, и orenburg-les.ru является одним из лучших её представителей. В качестве материала для связки применяются всевозможные смолы и компоненты, такие как фенол-формальдегидные, формальдегидные и многие другие.

Древесностружечные плиты используются в разных отраслях и сферах. Свойства ДСП зависит от места применения плиты. Все виды ДСП разделяют на группы по виду используемой древесины, способу спрессовки, виду облицовки или связующему веществу.

Огромное и заметное для обывателя различие имеют между собой шлифованное и ламинированное ДСП. Шлифованная плита не имеет никакого покрытия и внешний вид ничем не отличается от внутреннего содержимого. Такие плиты применяют на стройках или объектах в таких местах, где они не будут видны, к примеру для опалубки или внутренней перегородки. А вот ламинированное ДСП покрывают полиэтиленовой пленкой (её еще называют меламиновой). Благодаря этому покрытию на ДСП можно наносить рисунок, изображения, либо же выкрасить в один цвет. Естественно, что такое ДСП на уровень дороже, чем шлифованное, но и имеет более широкий спектр применения. Девяносто процентов всей выпускаемой в России мебели изготавливают именно из ламинированного ДСП. 90% всей выпускаемой мебели в России изготовлено из ламинированного ДСП.

Прочие свойства ДСП очень сложно определить непрофессионалу, но, тем не менее они тоже важны. К примеру, в помещениях с высоким уровнем влажности нужно использовать влагостойкое ДСП, а при больших нагрузках на поверхность нужно использовать сверхпрочную плиту.

Считается, что от плотности плиты ДСП зависит его качество, но это не так. Плита ДСП примечательна тем, что её можно изготовить из низкосортной древесины. Но все же есть ограничения – не должно быть очень много мелкой, сравнимой с пылью, фракции и стружка не должна быть в сечении квадратной, так как это влияет на физико-механические свойства плиты. Подобная проблема решалась за счет увеличения плотности плиты, а это, соответственно требовало увеличения доли смолы в изделии. Это, естественно, влияло и на требования к режущему инструменту, и на себестоимость готовой продукции и на эмиссию формальдегида.

Во время изготовления ДСП проходит отсортировку – плита первого сорта имеет идеально ровную поверхность и ровный край. Второй сорт – это ДСП, попавшее под выбраковку первого сорта. На таких плитах на кромке могут иметь место незначительные сколы или отслоения, на поверхности плиты могут быть царапины. Но это и существенно влияет на цену. Плиты третьего сорта могут иметь посередине трещины, значительные расхождения по толщине или расслоение. orenburg-les.ru рекомендует применять такое ДСП для одноразового использования в строительстве, к примеру, для опалубки.

Изготовление древесно-стружечных плит (ДСП)

Существует два вида облицовки ДСП – ламинирование и каширование. Ламинирование – это облицовка плиты бумажно-смоляной пленкой под действием высоких температур (140-200 градусов) и высокого давления (26-28 МПа). При такой обработке декоративный и защитный слой на ДСП появляется за счет растекания смол по поверхности плиты, после чего отвердевает и образутеся единое прочное покрытие (ДСП-смола-бумага). Кашированием называют физический процесс обработки ДСП уже твердыми пленками с предварительным нанесением клеевого состава. Для склеивания применяют менее высокие температуры (до 150 градусов) и давление (до 7 МПа).

Технологический цикл получения древесно-стружечных плит

Похожие статьи

shtyknozh.ru

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о