Вес 1 м3 керамзитобетона: Удельный вес керамзитобетона и вес 1 м3

Содержание

Удельный вес керамзитобетона и вес 1 м3

Хозяева, планирующие возводить свой дом самостоятельно, должны знать все тонкости и основные параметры материала, с которым предстоит работать. Керамзитобетон является отличным выбором, особенно если покупать готовые блоки.

Когда вы уже определились с основным материалом стен, следует рассчитать его необходимое количество, а также вес. Эти данные используются для подбора фундамента и определения общей стоимости будущего строения.

Поэтому точно нужно знать сколько весит куб этого материала и какой его удельный вес.

Далее мы рассмотрим такие понятия, как:

Объемный вес, кг/м³;
Удельный вес, Н/м³;

Керамзитобетон ценится в строительстве за свою надежность и низкую стоимость. Он относится к легким бетонам. Основой этого материала является цемент с песком или гипс. Заполнителем здесь является керамзит — он имеет небольшой вес и плотность, за счет него эти блоки можно отнести к классу легких бетонов. Используется для частного и промышленного строительства.

Виды керамзитобетона и его назначение

Прежде чем рассматривать, сколько весит куб кермзитобетона и каков его удельный вес, необходимо разобраться в каких целях его можно применять.

Отличается материал по назначению:

Конструкционный — используется для производства высокопрочных стеновых и дорожных плит.
Теплоизоляционной — наносится на несущие стены с внутренней или внешний стороны для повышения теплоизоляционных характеристик и производства блоков используемых в малоэтажном строительстве.
Конструкционно-теплоизоляционный — отличается от стандартного теплоизоляционного тем, что закладывается при возведении несущих конструкций.

Объемный вес или габаритный размер блоков

Под этим понятием подразумевается вес блоков, которые занимают определенный объем, например один кубический метр. В зависимости от плотности бетона, блоки имеют разный вес, поэтому один куб теплоизоляционного бетона значительно легче конструкционного.

Блоки, которые используются для теплоизоляции, имеют наименьший объемный вес — он варьируется в диапазоне от 500 до 900 кг/м³. От этого типа не требуется высокой надежности и прочности, при этом он не создают излишнюю нагрузку на несущие стены и перегородки.

Что касается конструкционного типа, то его куб весит от 1400 до 1900 кг/м³. Показатели конструкционно-теплоизоляционного керамзитобетона должен варьироваться от 900 и до 1400 кг/м³. Обычно в промышленном строительстве выбирают блоки с оптимальным весом, который не будет делать конструкцию чересчур тяжелой, но при этом обеспечит достаточную прочность. К примеру, в панельных домах сегодня чаще всего используют 800 кг/м³.

Отдельно стоит рассмотреть конструкционный вид. Он обладает наиболее высокой прочностью, если сравнивать с другими видами, при этом его объемная масса достаточно низкая. Это связано с тем, что в строительстве этот вид применяют для облегчения несущей конструкции. Также стоит сказать и про прочность на сжатие, которая составляет от 200 до 400 кг/см2. При необходимости конструкционный керамзитобетон армируют, для этого используется как обычная арматура, так и напряженная. Второй тип можно применять с маркой М200 или выше. В некоторых ситуациях требуется повысить показатели упругости и прочности — для этого используют кварцевый песок, который добавляется при изготовлении раствора.

При выборе подходящего материала для возведения дома рекомендуется выполнить более прочные марки, так как частные дома обычно строятся на 2–3 этажа. В любом случае, оптимальной маркой будет 900–1200 кг/м³.

Удельный вес

Мы разобрали, сколько весит куб теплоизоляционного и строительного керамзитобетона.

Удельный вес — отношение объема твердых частиц к их массе, очень часто этот параметр путают с плотностью. Расчет проводится при сухом состоянии материала. Есть ряд факторов, которые существенно влияют на удельную массу, наиболее важный из которых — это размер зерен.

В промышленном строительстве существует три фракции этого наполнителя:

Песок — размер его фракций составляет 0–5 мм.
Гравий — разделяется на 3 вида: 5–10, 10–20, 20–40 мм.
Дробленая фракция — ее размер составляет 5–40 или 0–10 мм.

Почему же мы рассматриваем удельный и объемный вес? Дело в том, что от выбора фракции будет зависеть, сколько вест куб этого материала. По государственному стандарту 9757-90 выставляется марка, соответствующая плотности. К примеру, марка M250 имеет объемный вес 250 кг/м³.

Также будет полезно знать формулу, с помощью которой можно получить максимальную массу керамзитобетона:

g_бс=V_к*g_к+V_м*g_м+1,15Ц

Где:

g_бс — max возможный объемный вес сухого керамзитобетона, кг/м³;
g_к и g_м — объемный вес крупного и мелкого заполнителя, кг/м³;
V_к и V_м — расход крупного и мелкого заполнителя на 1 м³ раствора, м³;
Ц — расход вяжущего на 1 м³ замешенного керамзитобетона, кг.

Чтобы вычислить массу керамзитобетона, необходимо брать в расчет массу материалов, которые используются при создании раствора, форму и размер. Для примера можно взять стандартные блоки 200х200х400 мм, они могут быть от 6 до 30 кг. Их объемная масса будет около 300 кг на куб.

Вес керамзитобетона в 1 м3: объемный и удельный

В строительной сфере применяются самые различные материалы и смелые решения. К ним относится керамзитобетон, который характеризуется улучшенными эксплуатационными свойствами, надежностью и долговечностью. Его активно используют в качестве альтернативы для кирпичных конструкций.

Виды керамзитобетона и его назначение

Перед тем как определить объемный вес керамзитобетона, нужно ознакомиться с его основными разновидностями и назначением.

Технология изготовления напоминает производство блоков из пескоцементной смеси, однако к исходному сырью добавляют специальные мелкофракционные гранулы керамзита величиной 5-10 мм. Заявленный срок эксплуатации построек из керамзитобетона достигает 75 лет.

Сферы применения материала достаточно обширны и включают в себя такие пункты:

Обустройство построек хозяйственного назначения и коттеджей.
Возведение фундаметов.
Засыпка остов.

Решение подходит для наружных и внутренних мероприятий, организации вентиляционных систем и проведения облицовочных работ. Из-за небольшого веса и широких технических свойств на основе керамзитобетона можно возводить декоративные элементы и ограждающие конструкции. За счет обширных размеров блоки можно совмещать с любыми отделочными решениями, стараясь повысить качество их сборки и сократить время строительных работ.

Перед определением веса керамзитобетона в 1 м³ нельзя сравнивать его с пескоцементным аналогом. Решения отличаются спецификой состава, хотя имеют общее назначение.
В зависимости от эксплуатационных свойств и назначения, керамзитобетоны бывают:
Полнотелыми (конструктивными).
Пустотелыми.
Конструктивно-теплоизоляционными.
Первый тип характеризуется повышенным показателем плотности и не имеет пустот или отверстий. Это повышает его удельный вес, но способствует получению более высоких прочностных показателей. Материал стоит достаточно дорого, поскольку в его состав добавляют высокую марку бетона.
Из-за отсутствия необходимости обслуживать материал, на базе керамзитобетонной стяжки создаются многоэтажные постройки или сложные сооружения. Данная разновидность считается хорошей альтернативой традиционным пескоцементам.

К второму типу относятся блоки с пустотами. Они отличаются минимальной теплопроводностью, поэтому делают постройку теплой в зимний период и прохладной в жаркую пору. Прочность невысокая, что ограничивает сферы применения. В большинстве случаев пустотелый керамзитобетон востребован при строительстве одноэтажных домов или обустройстве перегородок между комнатами.
Для материалов этой группы характерна повышенная пластичность и возможность сохранять любую форму. Их укладывают пустотами вниз с применением пескоцементного раствора.
Последняя разновидность отличается универсальным назначением, поскольку при наличии пустот она может использоваться для теплоизоляционных работ.
По назначению блоки бывают стеновыми, перегородочными и облицовочными.
Каждому типу характерны отличительные свойства и особенности:
Стеновая конструкция необходима при возведении несущих объектов, поскольку она обладает высокой прочностью. Такой керамзитобетон (вес составляет 26 кг для полнотелых и 17 кг для пустотелых блоков) может применяться для многоэтажного строительства.
Перегородочные блоки имеют меньший размер и не несут больших нагрузок. Их высота часто больше ширины, а вес варьируется от 7 до 14 кг в зависимости от наличия или отсутствия пустот.
Облицовочный вариант предназначается для проведения отделочных мероприятий и имеет декоративную поверхность. В его составе присутствует натуральная глина и специализированные добавки, влияющие на устойчивость материала к негативным воздействиям окружающей среды.
Стандартный размер составляет 600х300х400 мм, из-за чего из блоков можно выполнять кладку в один слой. Широкий выбор оттенков, фактур и цветовых решений позволяет реализовать любые дизайнерские замыслы и идеи. Сделать кладку можно самостоятельно, а наличие выпускающихся элементов в угловой части сокращает время распила.

В зависимости от видовых особенностей и назначения керамзитобетонные блоки могут иметь ряд отличительных свойств. Они обозначаются с помощью специальной маркировки. В качестве примера можно рассмотреть обозначение КСР-ПР-ПС-39-75-F50-1300.
Первые 3 буквы указывают на материал изготовления, ПР обозначает стеновую разновидность, а ПС — пустотелую. Следующие показатели характеризуют длину, прочность и морозостойкость блока.
Для определения плотности используется марка и средний размер давления, которое будет оказываться на блок. Ее отображают в кг на см². Так, стеновые конструкции обладают маркировкой М50, а простеночные М25.
Устойчивость материала к циклам замораживания и размораживания указывается в виде буквы F. Диапазон морозостойкости варьируется от 15 до 100 циклов. Наиболее низкие марки не подходят для выполнения наружных работ по отделке.

Особое внимание нужно уделить и проводимости тепла. Многие производители отказываются обозначать такое свойство в маркировке, однако оно определяет специфику кладочных работ и утепление постройки. Стандартная теплопроводность варьируется от 0,15 до 0,45.
Комфортный объемный вес керамзитобетона в 1 м3 и масса эксплуатационных достоинств делает его достаточно востребованным решением для современного строительства.
Список достоинств материала включает в себя следующие пункты:
Небольшая масса и удобство транспортировки или самостоятельной укладки. Это сокращает расходы на обустройство мощного основания.
Соответствие всем экологическим стандартам. В состав исходного сырья входят только натуральные компоненты, такие как песок, керамзит, вода и цемент. Поэтому к материалу нет претензий в плане экологической безопасности.
Высокие звукоизолирующие свойства. По шумопоглощению керамзитобетон превосходит любые разновидности легких бетонов. В связи с этим владельцу объекта не придется тратить деньги на обустройство дополнительных защитных слоев.
Повышенная степень теплопроводности и способность накапливать тепловую энергию внутри постройки, а потом отдавать ее равномерно и медленно. Подобное преимущество разрешает применять материал в суровых условиях.
Отсутствие сложного ухода и обслуживания. Заявленный срок службы материала превышает 50 лет без необходимости ухода.
Повышенные прочностные свойства. Каждый сантиметр блока марки М75 может выдерживать нагрузку в 75 кг, не подвергаясь разрушительным процессам.
Керамзитовые гранулы в процессе обжига обретают специальную корочку. Она обеспечивает герметичность и устойчивость к влаге, а также способствует хорошему воздухообмену для регулировки влажности.
У керамзитобетона есть и минусы.
Их меньше, но они требуют внимания:
Пористая структура считается негативным моментом, поскольку она ухудшает плотность и устойчивость к отрицательным температурам материала.
Из-за хрупкости керамзитобетон может использоваться только в ограниченных направлениях. Точный список сфер эксплуатации зависит от общих свойств и используемых крепежных элементов.
Керамзитобетон плохо обрабатывается и боится динамических или ударных нагрузок.
Из негативных сторон выделяют отсутствие руководства по изготовлению. Поэтому при самостоятельном производстве потребуется тратить массу времени на поиск подходящей технологии.
Расчет веса
Чтобы определить вес блоков керамзитобетона, можно воспользоваться специальными таблицами или онлайн-калькуляторами. Они упрощают процесс выполнения расчетов и лишают строителей многих проблем.
Вес в 1 м3
Теплоизоляционная разновидность керамзитобетона характеризуется минимальной плотностью, поэтому ее относят к наиболее легкому классу. Объемный вес кубометра блока составляет 300-900 кг, а показатели проводимости тепла 0,2 ккал/м *ч*град.
Такой материал не гарантирует высокой надежности и прочности, а его минимальная масса обусловлена наличием легкого керамзита. В процессе производства используется крупный керамзит с фракциями 20-40 мм, который проходит сложный обжиг и содержит крупные поры.
Конструкционный тип может весить около 1,8 т.
Объемный вес
Данное понятие характеризует массу блоков при соответствующем объеме. Стандартным значением считается 1 м³. С учетом плотности, блок может обладать разным весом, из-за чего 1 куб. м теплоизоляционных материалов более легкий, чем аналогичный объем конструкционных керамзитобетонов.
Первые обладают минимальным объемным весом, который варьируется в пределах 500-900 кг/м3. За счет такой особенности конструкция не оказывает большого воздействия на несущие стены или перегородки, но не может похвастаться высокой надежностью.
Второй тип может весить 1400-1900 кг/м3. Для промышленных целей принято использовать такие материалы, которые не будут придавать возводимой постройке чрезмерный вес, но сделают ее максимально прочной. Так, большинство панельных домов выполнено на основе блоков с объемным весом в 800 кг/м³.
Конструкционные блоки демонстрируют повышенную устойчивость к большим нагрузкам, что хорошо видно при сравнении материала с другими разновидностями. Но его объемная масса остается низкой, поскольку при строительных работах его используют для облегчения несущих объектов.
Показатели прочности на сжатие достигают 200-400 кг/см². Еще керамзитобетон нуждается в дополнительном армировании. Для этих целей задействуется простая или напряженная арматура. Данный тип керамзитобетона используется с маркой М200 или выше. При необходимости поднять упругость и прочность, в состав вносят кварцевый песок.
Удельный вес одного кубометра
Удельный вес керамзитобетона обозначает соотношение твердых частиц к их массе. Нередко люди путают такой параметр с плотностью. Чтобы не ошибиться при проведении расчетов, необходимо подготовить сухой материал.
В качестве наполнителя используют 3 следующих варианта:
Песок с размером фракций 0-5 мм.
Гравий — бывает трех типов — 5, 10, 10-20, 20-40 мм.
Дробленные фракции — размер варьируется от 5 до 40 или от 0 до 10 мм.
Удельный вес и вес керамзита в зависимости от вида и фракции
Тип керамзита Удельный вес (г/см³) Вес керамзита в 1 м3 (килограмм)
Фракция 0 — 5 мм, песок керамзитовый 0,55 — 0,6 550 — 600
Фракция 5 — 10 мм 0.4 — 0,45 400 — 450
Фракция 10 — 20 мм 0,35 — 0,4 350 — 400
Фракция 20 — 40 мм 0,25 — 0,35 250 — 350
В зависимости от используемых фракций будет определяться вес кубического метра блока. Согласно регламенту ГОСТ 9757-90 выбирается марка по плотности. Т.к. представители марки М250 обладают объемным весом в 250 кг/м³.
Для получения точных значений, нужно учитывать массу исходного сырья, его форму и размер. Так, объемная масса стандартных блоков с размерами 200х200х400 мм может составить 300 кг на куб.
Керамзитобетон ГОСТ, сколько весит, вес куба, характеристики, керамзитобетона, 25820 2014, 2000, состав, марки
Производство керамзитобетона по ГОСТу является обязательным условием для получения качественного и надежного материала. При несоблюдении соотношения компонентов, температурных условий, или использовании некачественного сырья, существует огромный риск получить смесь плохого качества и, соответственно, недолговечную конструкцию.
Керамзитобетон ГОСТ 258202014 определяет технические условия легких бетонов, область применения, классификацию по прочности, структуре, теплопроводности, основному назначению. Так же включает в себя характеристику по маркам,классам, требованиям к добавкам и воде.
Керамзитобетон ГОСТ 25820200 встречается при изучении характеристик смеси. Срок его истек в 2015 году, и заменен он на ГОСТ 258202014.
Керамзитобетон состав по ГОСТу
Портландцемент марки М400. Он должен быть свежим. Чем больше количество цемента в смеси, тем она плотнее.
Кварцевый песок, который прошел очистку от посторонних примесей.
Вода, предварительно пропущенная через систему очистки.
Керамзит крупных и мелких фракций.
Для получения правильного раствора используют только качественные и чистые компоненты, которые смешивают между собой в специальных бетоносмесителях до однородного состояния.
Керамзитобетон характеристики
Прочность обозначается буквой «М» с цифрой. Один из самых важных показателей, который определяет, какую максимальную нагрузку выдерживает материал.
Плотность зависит от соотношения компонентов. Она варьируется от 500 кг/м3 до 1800кг/м3
Пористость определяется фракцией керамзита. Чем крупнее компонент, тем больше в нем пустот, а соответственно материал более пористый.
Теплопроводность — способность материала сохранять тепло. Она зависит от плотности материала и колеблется от 0,8 до 0,25 Вт/(мС)
Морозостойкость — количество циклов заморозки-разморозки. Для керамзитобетона это значение достигает F100.
Марки керамзитобетона ГОСТ
М100. Прочность его В7,5 и плотность от D900 до D1300. С его помощью создают перекрытия и стеновые блоки, а так же применяют при заливке стяжки.
М150 используется для изготовления несущих конструкций и стеновых блоков. Плотность его — D1000-D1500, а прочность — В10-В12,5.
М200 обладает хорошей устойчивостью к химическим воздействиям и влаге. Он подходит для перекрытий с небольшой нагрузкой и для изготовления блоков. Имеет класс прочности В5.0 и плотность D1600.
Сколько весит керамзитобетон
Вес керамзитобетона будет зависеть от соотношения компонентов и типа материала. Он бывает нескольких видов и весит по-разному. Теплоизоляционный керамзитобетон является самым легким (300-900 кг/м3). Самый тяжелый — конструкционный(1800 кг/м3).
Несмотря на такой весовой разброс, керамзитобетон считается одним из самых легких материалов, но достаточно прочным для изготовления перекрытий и стеновых панелей. Несомненным плюсом является его способность сохранять тепло, что немаловажно при частном строительстве малоэтажных домов и при возведении высотных жилых зданий.
Компания «НИКС-К» производит качественный керамзитобетон. Более 10 лет мы сотрудничаем с крупными предприятиями и частными покупателями. Так же попутно мы реализуем щебень, песок, чернозем и торф. Обратившись к нам на завод, вы получите консультацию специалистов. Менеджер поможет оформить заказ, выбрать нужный материал и расскажет сколько весит куб керамзитобетона.
Преимущества сотрудничества с компанией «НИКС-К»
Сертифицированная лаборатория для контроля качества каждой партии выпускаемой продукции.
Доставка по Москве и области при помощи собственной специализированной техники.
Загрузка товара автоматизированным весовым комплексом с точностью до килограмма.
Скидки от объема заказа.
Бесперебойная работа завода при отсутствии электроэнергии.
Сколько весит куб бетона из керамзита: удельный, объемный вес
Керамзитобетон применяют при обустройстве стен внешнего вида и перекрытий. Материал отличается легкостью и экологической чистотой, представляя собой подвид легкой бетонной массы. Керамзитобетон считается полностью безопасным, ему отдают предпочтение при строительстве школ, детских учреждений, больниц, многоквартирных домов, межкомнатных перегородок. Стены из такого материала способны «дышать», пропуская через себя воздушные массы, не накапливать влагу. Основным компонентом считается керамзит, к которому добавляют связующие составы в виде цементной массы, смолы или гипса. Блоки получаются прочными, хорошо сохраняют тепло внутри помещения, не реагируют на температурные перепады, отличаются удобством монтажа. Сегодня попробуем узнать, сколько весит куб бетона из керамзита, чтобы правильно определять потребность в данном материале.
Удельный вес одного кубометра бетона
Наиболее распространенным способом, по которому классифицируют вес кубометра бетонной массы, считается разделение по удельной массе.
Учитывая объемную массу, бетоны делят на несколько видов:
Особо легкий – максимальная масса одного куба не превышает пятисот килограмм. Для такого бетона характерно содержание ячеек с воздухом, диаметр которых составляет 1 – 1.5 мм, пористая основа. К таким составам относятся пено- и газоблочный материалы, в основе которых содержатся не только просеянный песок и цементный материал, но и образователь пены, формирующий воздушные ячейки. Это дает возможность создать небольшую массу и отличные теплоизоляционные способности.
Легкий – бетонные составы, заполненные облегченным пористым материалом. Наполнителя может не быть, но структура массы все равно остается пористой. Куб материала в этом случае весит 500 – 1 800 кг, шестьсот килограмм в котором приходится на песок – главный и обязательный элемент.
Тяжелый – наиболее распространенный вариант строительного раствора. Из него устраивают основные элементы объекта, стяжки, ограждения и т. п. В составе содержатся крупнофракционные наполнители – песок, щебенка, гравий, на которые приходится основной объем материала. Кубический метр такого бетона весит от 1.8 до 2.5 т.
Особо тяжелый – для его изготовления применяют металлический наполнитель, чтобы придать готовой продукции массивность. Весит один куб материала от 2.5 до 3 тонн. В состав входит цементная масса повышенного уровня прочности. Как правило, из такого материала возводят специальные объекты.
Как правило, легкий бетон применяется в виде готового строительного блока.
Расчет массы
Для определения веса бетона и керамзитобетона существует специальная формула
g_бс = V_кр g_окр + V_п g_оп + 1,15Ц, в которой:
g_бс — ожидаемая максимальная объемная масса керамзитобетона в сухом состоянии, выраженная в кг/м. куб;
g_окр и g_оп — массы крупного и мелкого наполнителя, кг/м. куб;
V_кр и V_п — расходное количество крупного и мелкого заполнителя на 1 кубометр уложенного бетонного состава, м. куб;
Ц — количество вяжущего на 1 м.куб выложенного керамзитобетона, кг.
Чтобы определить массу блока, необходимо знать его форму, размеры и вес материалов, применяемых для производства. И если взять блок с параметрами 20 х 20 х 40 см, то масса его будет составлять от 6 до 29 кг.
Керамзитобетон принято разделять на три подвида:
теплоизоляционный;
конструкционный;
конструкционно-теплоизоляционный.
Вес бетона из керамзита определяют по размерам пор наполнителя и количеству его в бетонной массе.
?
Объемный вес
Масса применяемых материалов зависит от особенностей их применения:
для возведения наружной стены;
под стяжку пола;
на утепление чердака.
Когда керамзитобетон применяется в качестве утеплительного материала, то песок добавлять не следует. В состав входят цементная масса, чистая вода, керамзитный камень крупных и легких фракций. Выход составляет от 500 до 550 кг на куб – именно то, что требуется для утепления стены. Добавление песка придаст тяжесть и понизит уровень тепловой проводимости. Для приготовления одного кубометра керамзитобетона потребуется 280 кг цементного состава, марка которого составляет м400. Зная исходные данные, можно определить, сколько весит куб бетона м300 с керамзитом.
Чтобы изготовить облегченный керамзитобетон, допускается добавление в массу опилок хвойных древесных сортов.
От количества цемента в керамзитобетоне будет зависеть прочность и вес материала.
Чтобы приготовить раствор, потребуются следующие компоненты:
цементный состав;
песок промытый;
керамзитный камень;
чистая вода;
пластификаторные добавки в виде жидкого мыла или стирального порошка.
Удельная масса сухого керамзитобетона представляет собой соотношение веса сухого материала ко всему объему. Зависит все от размера керамзитовых зерен. Как уже было сказано, масса керамзитобетона определяется уровнем пористости материала и количеством его объема в бетонной массе.
Легкость компонентов оказывает влияние на понижение расходов, связанных с перевозкой материала, снижает стоимость готовой продукции.
?
Заключение
Бетонный раствор считается главным компонентом любого строительства. Он отличается высоким уровнем прочности, для улучшения характеристик в изготовлении применяются разные добавки.
В процессе строительных работ сначала определяют вес бетона, который напрямую зависим от компонентов, используемых в виде наполнителей – щебенки, гальки, керамзита и т. д. Кроме того, в замесе учитывают объемную массу воды. Именно она способна снизить марку и показатель плотности готового раствора.
Керамзитобетон считается легким материалом, привлечение дополнительной техники не требуется. Он отлично подходит для строительства жилых помещений, школ и больниц.
При работе специалисты пользуются термином «объемный вес». Данная характеристика считается переменной, в полной мере зависит от состояния бетонной массы.
Удельный вес керамзитобетона. Вес блоков керамзитобетона.
Керамзитобетон представляет собой блоки из керамзита, и связующей примеси: цемента, гипса и смолы, соединенные вместе, с помощью высоких температур. При производстве в керамзитобетон могут добавлять кварц, для улучшения его прочности. Такой материал прекрасно сопротивляется факторам разрешения.
Керамзитобетон широко применяется в строительных целях, большей частью, благодаря своим теплоизоляционным свойствам. Помимо этого, он легкий, прочный и экологически безопасный. Часто его применяют в качестве строительства перекрытия и улучшения энергосберегающих качеств стен.
Качественные преимущества использования керамзитобетона:
Меньшая плотность и легкость
Снижение нагрузки на фундамент
Снижение издержек на укладку стен
Механическая прочность
Большой объём, что ускоряет строительные работы
Теплые и тонкие стены – снижена потеря тепла на 75 %
Выгодным преимуществом этого материала, является легкость при транспортировке, а следовательно – меньшие затраты и экономические выгоды, при строительстве жилых и промышленных помещений.
Вес блоков керамзитобетона.
При изготовлении блоков из керамзитобетона используются легкие материалы, которые создают пористую структуру конечного продукта. Вес блока керамзитобетона колеблется, в зависимости от его размера и сырья, использованного при производстве. Так, например, при размерах блока 200*200*400, его вес может варьироваться в пределах 6 – 29кг.
Различают несколько марок керамзитобетона. Рассмотрим их сферу применения:
Расчет удельного веса блоков керамзитобетона.
Особенность керамзитобетона – пористость, поэтому важнее рассчитать удельную плотность, которая меняется, в зависимости от материала, используемого для изготовления блоков. Подробное изложение, пределов колебания параметра керамзитобетон вес м3, изложено в таблице.
Удельный вес керамзитобетона в зависимости от вида
Вид Удельный вес керамзитобетона
Керамзит + гравий 450 – 700
Керамзит + щебень 600 – 1000
Сухой керамзитобетон 800
Керамзитобетон для конструирования перекрытий 1200 – 1800
Керамзитобетон для изоляции 350 – 900
К + Т 700 — 1400
Важно учитывать, из скольких слоев (1, 2, 3) керамзитобетона построено перекрытие. Наиболее часто встречается покрытие в один слой, и их плотность составляет в пределах 900 – 1100 кг/м³. В других случаях, вес куба керамзитобетона будет больше. Материал с крупной структурой, применимый для утепления стен, чаще всего, имеет вес, в районе 500 – 600 кг/м³.
Плотность керамзитобетонных блоков ниже, чем у других строительных материалов, однако, это не влияет на механическую прочность материала. С помощью внутренней структуры гранул возрастает сопротивляемость высоким нагрузкам, и блоки (а также панели) защищены от разрушения. По размерам гранул керамзит делится на основные фракции:
Пескок — фракции от 0 до 5 мм
Гравий — фракции 3-х видов: от 5 до 10, от 10 до 20, от 20 до 40 мм
Керамзитовый щебень или дробленка — фракция от 0 до 10 или от 5 до 40 мм
В качестве одного из легких пористых наполнителей, керамзит имеет важную характеристику — плотность насыпного керамзита. В совокупности объемный насыпной вес и объем гранул вместе с показателем пористости дают необходимые теплоизоляционные качества материала. Пределы значений здесь могут колебаться от 250 до 800 кг на кубометр. Кроме того, для каждой марки керамзитового гравия существуют свои пределы. К примеру, у М 300 значение плотности находится в диапазоне от 250 до 300 кг на кубометр.
Дополнительно по объемной массе керамзитобетон делится на три подгруппы:
Тяжелый — объемная масса от 1200 до 1400 кг на кв. м. Его прочность около 25 ПМа.
Легкий — объемная масса от 800 до 1000 кг на кв. м. Используются легкие породы керамзита.
Особо легкий — применяются легкие заполнители. Объемная масса от 600 до 1800 кг на кв. м.
И. напоследок, стоит упомянуть, что у керамзитобетона имеется класс прочности, показывающий способность материала сопротивляться разрушению. Этот параметр зависит от качества и марки применяемого в производстве материала цемента. Можно на стадии производства добавить в керамзитобетон кварц в смеси с гравием — это повысит его прочность.
Удельный вес керамзита — кг на м3
Керамзитом называют строительный материал, используемый в качестве утеплителя и для приготовления легких марок бетона. В зависимости от формы гранул и их среднего размера различают три вида керамзита:
песок с размером гранул до 5 мм, используемый для приготовления бетона;
гравий с гранулами округлой формы размером до 40 мм для изготовления бетона, легкобетонных блоков и как теплоизоляционный материал;
щебень с гранулами размером до 40 мм преимущественно угловатой формы, используемый для звукоизоляции, создания бетона и бетонных конструкций.
Удельный вес керамзита
Для приобретения керамзита, расчета нагрузок на строительные конструкции, создаваемые с его использованием, и в процессе изготовления керамзитобетона необходимо знать вес керамзита. Он зависит от множества факторов, даже от влажности воздуха (чем она выше, тем большим будет вес керамзита). В нормативной литературе имеются таблицы, в которых можно найти удельный вес керамзита в кг/м3 для разных фракций, вычисленный как результат деления величины веса его гранул на занимаемый ими объем. Знание этого параметра позволяет определять сколько весит 1 м3 керамзита. На практике используется два значения удельного веса:
для керамзита;
для керамзитобетона.
Плотность керамзита
Сколько в одном кубе керамзита килограмм определить можно по значению его насыпной плотности, то есть по маркировке. В зависимости от величины этого параметра керамзит разных фракций подразделяют на 10 марок. К примеру, для керамзита марки М400 насыпная плотность равняется 400 кг/м3. Значит, масса керамзита в 1 м3 приблизительно равна 400 кг. А для керамзита марки М600 с максимальным значением насыпной плотности в 600 кг/м3 вес 1 м3 будет равняться 600 кг. Получается, что узнать сколько керамзита в 1 м3 можно без измерений и использования нормативных данных — достаточно знать его маркировку. Следует понимать, что чем больше марка керамзита, тем выше его прочность, так как увеличение удельного веса связано с повышением плотности, а с ростом плотности увеличивается и прочность.
Объемный вес керамзита
Продажа керамзита осуществляется россыпью или в мешках, а в качестве единицы измерения используется один кубометр. Зная, сколько весит куб керамзита, можно легко определить вес одного мешка или всей реализуемой партии керамзита. Для расчета требуемого объема используются следующие значения объемного веса для различных фракций керамзита:
600 кг для гранул с размерами до 5 мм;
450 кг для керамзита с размерами гранул до 10 мм;
400 кг, если размер гранул не превышает 20 мм;
350 кг для керамзита с максимальными размерами гранул (до 40 мм).
Где купить керамзит?
Зная, сколько весит 1 м3 керамзита, можно точно рассчитать нужный объем и заказать его приобретение в нашей компании. Мы предлагаем покупать керамзит у нас, так как его качество соответствует всем требования ГОСТа 9757 от 1990 г. и 32496 от 2013 г. Мы реализуем керамзит самовывозом или транспортом нашей компании, россыпью, в мешках или в биг бегах. Звоните и заказывайте доставку.
Вес керамзитобетона: параметры и примеры
Строительная отрасль постоянно развивается: внедряются новые технологии, материалы и методы, позволяющие облегчить проведение работ. Все это помогает повысить качество конструкций и строений из бетона. Одним из примеров этой тенденции можно считать появление на рынке нового стройматериала – керамзитобетона. Использование блоков из этого материала безопасно для окружающей среды. Кроме того, блокам свойственны хорошие теплоизоляционные характеристики, огнеупорность.
Незначительный вес керамзитобетона м3 также способствовал росту популярности таких изделий в строительстве. Сегодня повсеместно применяются смеси, при создании которых используется керамзит: специалисты все чаще пользуются такими блоками для возведения зданий. И хотя такой вид бетонных смесей бывает тяжелым и легким, в структуре вышеперечисленных разновидностей должно быть множество микропор. Параметры стандартного керамзитоблока из бетона (400х200х200) соответствуют параметрам семи кирпичей, за счет этого укладка стен ускоряется в семь раз.
Что влияет на вес блока?
В каждом блоке присутствует сочетание невысокой плотности с небольшим весом. Так, объемный показатель одного м3 керамзитобетона зависит от конкретной марки и может составлять 300-1000 килограммов. В материале вы узнаете о том, сколько компонентов используется при изготовлении керамзитоблока и как они влияют на показатели веса изделий. Вес керамзитобетонного блока будет зависеть от того, сколько в нем пустот. Также на объемном показателе сказываются размеры и пропорции керамзита.
Наиболее популярные размеры блока из керамзитобетона.
Массу изделия, при создании которого использовался керамзитобетон, устанавливают по содержанию основных ингредиентов смеси: портландцемента, песка и наполнителя. Заполнитель, количество которого определяют из примерного расчета на определенный объемный показатель, практически не отображается на весах, поскольку имеет пористую структуру. Керамзит делают на основе глины, подвергающейся нагреву в ходе производства (температура может превышать тысячу градусов Цельсия). Это помогает вывести жидкость из стройматериала, что сказывается на его массе.
Масса наполнителя составляет до 400 килограммов 1 м3 и зависит от марки. Компоненты портландцемента определяют, насколько прочным будет блок. Вместе с тем необходимо учитывать, что чем больше портландцементов в смеси, тем больше ее вес. Специалисты советуют обращать внимание на то, что существует взаимосвязь между прочностью, объемным значением, теплоизоляционными свойствами материалов. Таким образом, чем больше прочность и вес, тем выше плотность и теплопроводность стройматериала.
Вернуться к оглавлению
Состав
При изготовлении керамзитоблоков применяют ряд основных ингредиентов, среди которых керамзит, строительный песок, цементная смесь, вода.
Вернуться к оглавлению
Количество пустот
Существуют разны виды пустот, из которых состоят блоки. Поры также влияют на массу, прочность строительного материала. Например, если вы решили воспользоваться керамзитоблоком, пористость которого составляет 30 процентов от объемного веса, то его масса в застывшем состоянии будет равняться 18 килограммам. При пористости 40 процентов от объемного показателя, в застывшем виде будет составлять 16 килограммов.
Вернуться к оглавлению
Размеры
Размеры пустотелого блока: 390х190х190 миллиметров. Количество пустотелых стройматериалов в 1 м3 и их число, нужное для укладки квадратного метра, совпадают с количеством полнотелых. На одном поддоне могут поместиться семьдесят два изделия. Простеночные материалы обладают аналогичными параметрами. При этом в 1 м3 насчитывается сто двадцать пять изделий, а на поддоне могут поместиться сто сорок четыре блока.
Вернуться к оглавлению
Параметры и вес различных керамзитоблоков (примеры)
Перегородочные. Блоки производятся из керамзита, а также отходов материала. При параметрах 390х90х188 миллиметров масса керамзитоблоков составляет более девяти с половиной килограммов.
Полнотелые. В этих изделиях практически нет пустот, поэтому они имеют повышенную прочность. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса керамзитоблоков составляет примерно семнадцать килограммов.
Семищелевые. В материалах есть продольные и поперечные пустоты. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса изделий будет равняться двенадцати килограммам.
Рядовые. Обладают усредненными свойствами. При параметрах 196х140х188 миллиметров вес керамзитоблоков равен десяти килограммам.
Двухпустотные. Высокая адгезия изделий обеспечивается за счет двух отверстий, проделанных в блоке. Это позволяет с легкостью штукатурить и обрабатывать строительный материал. При параметрах 390х190х188 миллиметров масса керамзитоблоков будет составлять семнадцать с половиной килограммов.
Вернуться к оглавлению
Как определить качество керамзитоблоков по их весу?
Полнотелые блоки более тяжелые и прочные.
Как ни странно, но по массе керамзитоблока можно установить, насколько он качественный. Керамзитобетонные изделия стандартных габаритов обычно легкие. Это связано с тем, какие материалы применялись при его создании, и какая технология использовалась при производстве. Высокий показатель объемного веса может указывать на то, что в раствор добавлен некачественный заполнитель, смешанный с измельченным кирпичом. Это не лучшим образом сказывается на прочности керамзитобетонного изделия. Кроме того, здание из этого материала будет нуждаться в дополнительном утеплении.
Специалисты утверждают, что плотность полнотелого керамзитоблока в среднем должна составлять примерно тысячу килограммов на кубический метр. Обычно плотность более тяжелых изделия равняется полторы тысячи килограммов на кубический метр. Пустотелые керамзитоблоки для строительства малоэтажных домов имеют следующие показатели:
масса керамзитоблока – десять-восемнадцать килограммов;
плотность — семьсот-тысяча двести килограммов на кубический метр.
Таким образом, для покупки качественного керамзитобетона вам не потребуется проводить исследование в лабораториях.
Вернуться к оглавлению
Заключение
Чтобы определить, насколько целесообразно использовать данный строительный материал, не стоит отдельно учитывать массу, размеры и другие характеристики керамзитоблоков, так как они взаимосвязаны.
Правильный анализ параметров керамзитобетонных изделий позволит вам приобрести качественный стройматериал для решения конкретных строительных задач.
(PDF) Конструкционный бетон с использованием керамзитового заполнителя: обзор
Конструкционный бетон с использованием керамзитового заполнителя: обзор
Индийский журнал науки и технологий
Vol 11 (16) | Апрель 2018 | www.indjst.org
10
8. Ссылки
1. Пайам С., Ли Дж. К., Махмудк Х. М., Мохаммад А. Н..
Сравнение свойств свежего и затвердевшего бетона
нормального веса и легкого заполнителя. Журнал
Строительная техника.2018; 15: 252–60.
2. Коринальдези В., Морикони Г. Использование синтетических волокон в самоуплотняющемся легком заполнителе
Бетоны. Журнал
строительная инженерия. 2015; 4: 247–54.
3. Стандартные технические условия ASTM C330-05 для легких заполнителей
для конструкционного бетона. ASTM International,
West Conshohocken, PA. 2005.
4. Маркус Б., Харальд Дж., Хильде Т.К. Влияние добавок на свойства
легких заполнителей, изготовленных из глины.
Цементно-бетонные композиты. 2014. 53. С. 233–238.
Crossref.
5. ASTM C330 / 330M, Стандартные спецификации для легких заполнителей
для конструкционного бетона, ASTM International,
West Conshohocken, PA, US. 2014.
6. Бонаби С.Б., Джалал Кахани Хабушан Дж.К., Кахани Р., Аббас Х.Р.
Изготовление металлической композитной пены с использованием керамических
пористых сфер. Легкий керамзитовый заполнитель методом литья
.Материалы и дизайн. 2014; 64: 310–15. Crossref.
7. Суранени П., Фу Т., Азад В.Дж., Искор О. Б., Вайс Дж. Пуццолановость
однофрезерованных легких заполнителей. Цемент и
Бетонные композиты. 2018; 1 (5): 214–8. Crossref.
8. Сергей AM, Анна Ю. Z, Галина СС. Технология производства
водостойких пористых заполнителей на основе силиката щелочного металла и не вспучивающейся глины
для бетона общего назначения. Цемент
и бетонные композиты.2015; 111: 540–4.
9. Пиоро Л.С., Пиоро Иллинойс. Производство керамзитового агрегата
ворота для легкого бетона из несамовозбухающих глин.
Цементно-бетонные композиты. 2004; 26: 6392–43.
Crossref.
10. Гита С., Рамамурти К. Свойства спеченного низкокалорийного донного зольного заполнителя
с глинистыми связующими. Строительство
и Строительные материалы. 2011; 25: 2002–13. Crossref.
11. Керамзит.2018 12 января. Доступно по адресу:
https://en.wikipedia.org/wiki/Expanded_clay_aggre-
gate.
12. Тот MN, Csaky IB. Роль группы стеатита в процессе вздутия живота
. Ziegel Industries. 1989; 5: 246–50.
13. Мигель С.С., Педро Д.С. Экспериментальная оценка цементных растворов
с материалом с фазовым переходом, введенным через легкий керамзитовый заполнитель
. Строительство и
Строительство. Материалы.2014; 63: 89–96. Crossref.
14. Александра Б., Геогрей П., Ле А.Д., Дузан О., Амар Б.,
Фредерик Р., Жерри Л. Гигротермические свойства блоков
на основе экоагрегатов: экспериментальное и численное исследование
. Строительство и строительство. Материалы. 2016;
125: 279–89. Crossref.
15. Александр М.Г., Миндесс С. Заполнители в бетоне.
Тейлор и Фрэнсис, 270 Мэдисон авеню, Нью-Йорк. 2005.
с.1–448.
16.Cui HZ, Lo TY, Memon SA, Xu W. Влияние легких заполнителей
на механические свойства и хрупкость бетона из легких заполнителей
. Констр. Строить. Матер. 2012;
35: 149–58. Crossref.
17. Чжан М.Х., Гьорв Э., Микроструктура межфазной зоны
между легким заполнителем и цементным тестом. Цемент
и бетонные исследования. 1990; 20 (4): 610–8. Crossref.
18. Аризон О., Килинч К., Карасу Б., Кая Дж., Арслан Г., Тункан А.,
Тункан М., Киврак С., Коркут М., Киврак С.A Предварительное исследование
свойств керамзитового заполнителя
. Журнал Австралийского керамического общества. 2008;
44 (1): 23–30.
19. Real S, Gomes MG, Rodrigues AM, Bogas JA. Вклад
конструкционного бетона из легкого заполнителя в снижение эффекта тепловых мостов в зданиях. Строительство
и Строительные материалы. 2016; 121: 460–70. Crossref.
20. Губертова Б., Хела Р.Прочность легкого пенобетона
керамзитобетона. Разработка процедур. 2013;
65: 2–6. Crossref.
21. Chiou K, Wang CC, Lin Y. Легкий агрегат
получен из осадка сточных вод и сожженной золы. Управление отходами.
2006; 26 (12): 1453–61. Crossref. PMid: 16431096.
22. Легкий заполнитель для бетона, раствора и раствора
— Часть 1: Легкие заполнители для бетона, раствора.
2002 Май. Доступно по адресу: https: // shop.bsigroup.com/Prod
uctDetail /? pid = 0000000000301187942002.
23. Свами Р.Н., Ламберт Г.Х. Микроструктура агрегатов Lytag TM
. Международный журнал цементных композитов
и легких бетонов. 1981; 3 (4): 273–85. Crossref.
24. Уильям Д.А., Грегор Дж.Г., Клаус П. Термомеханические испытания на месте
геополимерных бетонов из ясеневой золы, изготовленных из кварца
и керамзитовых заполнителей. Цемент и бетон
исследования.2016; 80: 33–43. Crossref.
25. Богас Дж. А., Брито Дж. Д., Кабасо Дж. Долговременное поведение бетона
крит, произведенный из переработанного легкого керамзита
бетона на заполнителях. Строительные и строительные материалы.
2014; 65: 470–9. Crossref.
26. Аслама М., Шааг П., Ализаде Н.М., Джумаата М.З.
Производство высокопрочного легкого заполнителя кон-
крит с использованием смешанных крупнозернистых легких заполнителей. Журнал
строительной техники.2017; 13: 53–62.
27. Сергей А.М., Александр ГЦ, Галина С.С., Роман В.Д. Некоторые аспекты
разработки и применения силикатных
вспененных заполнителей в легких бетонных конструкциях.
Инжиниринг процедур. 2016; 153: 599–603. Crossref.
Легкий наполнитель из вспененной глины — обзор
7.4.4.1 Технические характеристики
При переработке алюминия образуется шлак и шлак , оба обычно классифицируемые как опасные отходы, могут происходить через керамические изделия.Свойства побочного продукта алюминиевого шлака обсуждаются в главе 6.
Несмотря на его потенциально опасный характер, высокое содержание глинозема является привлекательным аспектом, способствующим его переработке. В основном изучаются две области повторного использования (Yoshimura et al., 2008): (i) огнеупоры и (ii) композиты (алюминиево-глиноземные композиты).
Легкие керамзитовые заполнители были произведены из природной пластичной глины и отходов переработки алюминиевого лома (ASRW), которые были получены в результате извлечения металлического алюминия из черного шлака с использованием обычного металлургического процесса (Bajare et al., 2012). ASRW содержит нитрид алюминия (AlN — в среднем 5 мас.%), Хлорид алюминия (AlCl ₃ — в среднем 3 мас.%), Хлориды калия и натрия (всего 5 мас.%) И сульфит железа (FeSO ₃ — на в среднем 1 мас.%). Его средний химический состав приведен в таблице 7.25, а элементный анализ — в таблице 7.26.
Таблица 7.25. Средний химический состав отходов переработки алюминиевого лома (мас.%) (Bajare et al., 2012)
9022 9022 621
LOI, 1000 ° C Al ₂ O ₃ SiO ₂ CaO SO ₃ TiO ₂ Na ₂ O K ₂ O MgO Fe ₂ O ₃
63,19 7,92 2,57 0,36 0,53 3,84 3,81 4,43 4,54 & gt; 2,6
Таблица 7.26. Элементный анализ отходов переработки алюминиевого лома (мас.%) (Bajare et al., 2012)
9292 летучих элементов сульфит и хлориды будут выделять газы при сжигании, а отходы переработки алюминиевого лома могут действовать как порообразователь. Керамические заполнители были изготовлены из смесей углеродистой глины и ASRW в различных пропорциях (ASRW от 9 до 37.5 мас.%). Подготовленные агрегаты сушили 3 ч при 105 ° C, а затем прокаливали 5 мин при различных температурах от 1150 ° C до 1270 ° C. Скорость нагрева поддерживалась постоянной (15 ° C / мин). Затем были оценены физические и микроструктурные свойства спеченных агрегатов.
Кажущаяся плотность агрегатов колебалась от 0,4 до 0,6 г / см ³. Структура пор показана на рис. 7.7 и состоит из макропор со средним диаметром 1 мм и микропор (размер менее 0,2 мкм).
Фиг.7.7. Пористая структура агрегатов, полученных из смеси глины и отходов переработки молотого и алюминиевого лома (показаны мас.%) И обожженных при различных (заданных) температурах (Bajare et al., 2012).
Согласно Pereira et al. (2000a), солевой шлак, образующийся при плавке вторичного алюминия, может быть использован в огнеупорных кирпичах. Соблюдались типичные условия промышленной обработки. Добавление шлака улучшает физические и механические характеристики керамического материала из-за его флюсования.Допускаются более высокие уровни включения (около 10% масс.). Те же авторы протестировали включение солевого шлака, богатого алюминием, в огнеупоры бокситового типа (Pereira et al., 2000b). Сделан вывод о возможности включения промытых шлаков солей алюминия в бокситовые огнеупоры. В общем, физические свойства обожженного материала имеют тенденцию улучшаться с увеличением содержания шлака (например, более высокой прочности на изгиб). Этот эффект можно объяснить характеристиками флюсования шлака. С функциональной точки зрения допустимы значительные уровни включения (18 мас.%).
Процессы анодирования и порошкового покрытия поверхности требуют больших затрат воды не только для каждой последующей партии химикатов, но и для надлежащей промывки промежуточных деталей. Как прямое следствие, образуется огромное количество сточных вод, которые после надлежащей очистки приводят к чистой воде и большому количеству твердых отходов, называемых алюминиевым шламом (BREF, 2006; Magalhães et al., 2005).
Производство керамического кирпича из глиняного кирпича может стать интересной альтернативой захоронению осадка.Marques et al. (2012) направлена на разработку термостойкого кирпича путем переработки алюминиевого шлама в производстве кирпича. Они использовали производственный цикл кирпичного завода и провели полномасштабные испытания кирпичной кладки, произведя 10 тонн настоящего кирпича. В заключение, добавление анодирующего шлама улучшает тепловые характеристики кирпича на 26% без увеличения стоимости производства кирпича, что приводит к значительному повышению теплового комфорта зданий. Остальные физико-механические свойства (водопоглощение и прочность на сжатие) кирпича по-прежнему имеют приемлемые значения (Marques et al., 2012).
Цель Khezri et al. (2010) заключалась в том, чтобы найти применение для использования осадка на установках анодирования алюминия для предотвращения загрязнения окружающей среды и получения экономической выгоды для заводов. Для этого были изготовлены кирпичи с различным сочетанием шлама, глины и песка, которые были испытаны в соответствии с имеющимися стандартами. Результат показал, что кирпичи, содержащие 40 мас.% Шлама, обладают лучшими и ближайшими стандартизованными параметрами качества по сравнению с обычным внутренним кирпичом. Эти кирпичи имеют меньший вес, чем кирпичи при такой же массе и более низкой цене, а также предотвращают распространение осадка в окружающей среде.
Ozturk (2014) изучил использование шлама анодирования, который производится в больших объемах на одной из алюминиевых компаний в Турции (Таблица 7.27). Целью исследования было производство муллитовой керамики из богатого алюминием шлама, содержащего 15–30 мас.% Твердого вещества (90 мас.% Твердого вещества составляет бемит (AlOOH), а остальное — тенардит (Na ₂ SO _4).) и барит (BaSO ₄)).
Таблица 7.27. Химический состав богатого алюминием шлама анодирования (мас.%, XRF) (Ozturk, 2014)
Al Si Ca Mg Fe Na K S Cu Pb Zn
34.4 4,4 1,32 2,44 3,60 1,69 2,31 4,23 0,07 0,99 0,14 0,6
Шлам богатый алюминием Al ₂ O ₃ SiO ₂ Fe _{O ₃} CaO SO ₃ Na ₂ O K ₂ O MgO BaO
70.9 0,78 0,31 2,06 20,2 2,95 0,03 0,97 1,20
Муллит представляет собой стабильную кристаллическую алюмосиликатную фазу 9018 O-902 9017 в алюмосиликатной фазе 9017 2 SiO ₂ и способствует высокой прочности, сопротивлению ползучести, химической инертности и термической стабильности керамических материалов (Martins et al., 2004).
Озтурк (2014) применил процесс промывки, фильтрации и сушки анодированного шлама для удаления натрия перед производством муллитовой керамики.Цикл удаления натрия повторяли до полного удаления натрия из ила. Затем порошок без натрия прокаливают при 1400 ° C в течение 1 ч при скорости нагрева 5 ° C / мин для получения порошка с фазой альфа-оксида алюминия (α-Al ₂ O ₃). Полученный порошок α-Al ₂ O ₃ был смешан (42 мас.%) С каолином, диатомитом и глиной в пропорциях 15, 28 и 15 мас.% Соответственно. Смесь прессовали и спекали при 1450–1550 ° C в течение 1–5 ч (код образца M1).Результаты сравнивают с другой смесью, приготовленной с использованием коммерческого порошка Alcoa α-Al ₂ O ₃ (код образца M2). В результате работы было обнаружено, что при соответствующей обработке и смешивании с природными минеральными добавками анодирующий шлам может быть использован в производстве керамических материалов на основе муллита (таблица 7.28) (Ozturk, 2014).
Таблица 7.28. Физико-механические свойства спеченных образцов М1 и М2
9027 ° C 9027 1 ч. 2,47 9027 ° 9027 9027 5275 2.49 9027 1 902 80
Состав Условия спекания Прочность на изгиб (МПа) Плотность (г / см ³) Пористость (%) Водопоглощение (%) ) Плотность (%)
M1 1450 ° C — 1 час 53 2.02 26,1 12,88 63,9
1500 ° C — 1 час 54 2,27 13,1 5,76 71,8
0,72 0,29 78,2
1550 ° C — 3 часа 81 2,49 0,71 0,29 78,8
0,72 0,29 78,8
M2 1450 ° C — 1 ч 72 2,15 0,81 0,81 70,3 2,13 1,02 1,02 68,7
1550 ° C — 1 час 75 2,11 1,69 1,69 66,8 72 2.11 1,75 1,75 66,8
1550 ° C — 5 ч 72 2,10 6,36 2,36 66,5
9 и др. (2004a, b, 2006), Ribeiro и Labrincha (2008) и Labrincha et al. (2006) провели подробные исследования использования шламов анодирования алюминием в производстве огнеупорной и электроизоляционной керамики. Огнеупорные керамические материалы на основе муллита и кордиерита получали из составов, содержащих 42 и 25 мас.% Шлама соответственно.Каолин, шариковая глина, диатомит и тальк завершили составы. Цилиндрические образцы, обработанные методом одноосного сухого прессования, спекались при различных температурах. Были оценены свойства материалов после обжига (усадка при обжиге, водопоглощение, прочность на изгиб, коэффициент теплового расширения, огнеупорность и микроструктура на сканирующем электронном микроскопе) и продемонстрировано, что оптимальные свойства были получены при 1650 ° C для муллита и 1350 ° C для тел кордиерита (Ribeiro и Лабринча, 2008). Последние могут использоваться в качестве огнеупорных кирпичей при температуре до 1300 ° C.
Составы, полностью состоящие из ила, были также произведены и испытаны, что выявило образование α-оксида алюминия и β-оксида алюминия (NaAl ₁₁ O ₃₇) на образцах, спеченных при 1450 ° C или выше (Ribeiro et al., 2004a , б). Их электроизоляционные характеристики описаны в отдельных работах (Labrincha et al, 2006; Ribeiro et al., 2004a, b). Составы на основе муллита (содержащие 42 мас.% Шлама) демонстрируют электрическую проводимость примерно на четыре порядка выше, чем составы на основе оксида алюминия (100% шлама).Последние обладают изоляционными характеристиками, сравнимыми с образцами глинозема чистотой 90%. На рис. 7.8 показаны тела, обработанные в ходе этих работ.
Рис. 7.8. Тела на основе алюминиевого шлама, обработанные экструзией и шликерным литьем (Ribeiro et al., 2004a).
Тот же самый шлам был также исследован в составе неорганических пигментов (Leite et al., 2009; Hajjaji et al., 2009), в некоторых случаях в сочетании с другими отходами (например, шламы при волочении проволоки Fe и шламы хромоникелевых покрытий. , резка мрамора / полировка шламов / мелочи).Составы, полностью основанные на отходах, образуют стабильные структуры при более низких температурах, чем коммерческие (химически чистые реагенты) пигменты, и могут быть получены различные цвета, как показано на рис. 7.9 (Hajjaji et al., 2012; Costa et al., 2007).
Рис. 7.9. Отличительные пигменты, полученные из отходов (Hajjaji et al., 2012).
% PDF-1.5 % 1 0 obj> эндобдж 2 0 obj> эндобдж 3 0 obj> / Метаданные 741 0 R / Pages 6 0 R / StructTreeRoot 361 0 R >> эндобдж 4 0 obj> эндобдж 5 0 obj> эндобдж 6 0 obj> эндобдж 7 0 obj> эндобдж 8 0 obj> эндобдж 9 0 obj> / MediaBox [0 0 595.276 841.89] / Parent 6 0 R / Resources> / ExtGState> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / StructParents 0 / Tabs / S >> эндобдж 10 0 obj> эндобдж 11 0 obj> эндобдж 12 0 obj> эндобдж 13 0 obj> эндобдж 14 0 obj> эндобдж 15 0 obj> эндобдж 16 0 obj> эндобдж 17 0 obj> эндобдж 18 0 obj> эндобдж 19 0 obj> эндобдж 20 0 obj> эндобдж 21 0 obj> эндобдж 22 0 obj> эндобдж 23 0 obj> эндобдж 24 0 obj> эндобдж 25 0 obj> эндобдж 26 0 obj> эндобдж 27 0 obj> эндобдж 28 0 obj> эндобдж 29 0 obj> эндобдж 30 0 obj> эндобдж 31 0 объект> эндобдж 32 0 obj> эндобдж 33 0 obj> эндобдж 34 0 объект> / MediaBox [0 0 595.276 841.89] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / StructParents 1 / Tabs / S >> эндобдж 35 0 obj> эндобдж 36 0 obj> эндобдж 37 0 obj> эндобдж 38 0 obj> эндобдж 39 0 obj> эндобдж 40 0 obj> эндобдж 41 0 объект> эндобдж 42 0 obj [45 0 R] эндобдж 43 0 obj> эндобдж 44 0 obj> эндобдж 45 0 obj> эндобдж 46 0 obj> эндобдж 47 0 obj> эндобдж 48 0 obj> эндобдж 49 0 obj> эндобдж 50 0 obj> эндобдж 51 0 obj> эндобдж 52 0 obj> эндобдж 53 0 obj> эндобдж 54 0 объект> / MediaBox [0 0 595.276 841.89] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / StructParents 2 / Tabs / S >> эндобдж 55 0 obj> эндобдж 56 0 obj> эндобдж 57 0 obj> эндобдж 58 0 obj> эндобдж 59 0 obj> эндобдж 60 0 obj> эндобдж 61 0 объект> эндобдж 62 0 obj> эндобдж 63 0 obj> эндобдж 64 0 obj> эндобдж 65 0 obj> эндобдж 66 0 obj> эндобдж 67 0 obj> эндобдж 68 0 obj> / MediaBox [0 0 595.276 841.89] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] >> / StructParents 3 / Tabs / S >> эндобдж 69 0 obj> эндобдж 70 0 obj> эндобдж 71 0 объект> эндобдж 72 0 obj> эндобдж 73 0 объект> / MediaBox [0 0 595.276 841.89] / Parent 6 0 R / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageB / ImageC / ImageI] / XObject >>> / StructParents 4 / Tabs / S >> эндобдж 74 0 obj> эндобдж 75 0 obj> эндобдж 76 0 obj> эндобдж 77 0 obj> эндобдж 78 0 obj> эндобдж 79 0 obj> эндобдж 80 0 obj> эндобдж 81 0 объект> эндобдж 82 0 объект> ручей xSWsNUSuN ծ / B $ H «& ƘHVUĄEEAQ I8 »(rs0̅
IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте
IRJET приглашает участников из различных инженерных и технологических дисциплин для Тома 8, выпуск 7 (июль-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol -8 Выпуск 7, июль 2021 г. Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 7 (июль-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 7, июль 2021 Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 7 (июль-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 7, июль 2021 Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 7 (июль-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 7, июль 2021 Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 7 (июль-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 7, июль 2021 Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 7 (июль-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 7, июль 2021 Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 7 (июль-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 7, июль 2021 Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
IRJET приглашает исследователей различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 7 (июль-2021)
Отправить сейчас
IRJET Vol-8, выпуск 7, июль 2021 Публикация продолжается…
Обзор статей
IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.
Проверить здесь
IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.
Влияние летучей золы, зольной пыли и легкого керамзитобетона на бетон
Разработка новых методов укрепления бетона разрабатывается уже несколько десятилетий. Развивающиеся страны, такие как Индия, используют обширные армированные строительные материалы, такие как летучая зола, зольный остаток и другие ингредиенты при строительстве RCC.В строительной отрасли основное внимание уделяется использованию летучей золы и зольного остатка в качестве заменителя цемента и мелкого заполнителя. Кроме того, для облегчения веса бетона был введен легкий керамзит вместо крупного заполнителя. В данной статье представлены результаты работ, проведенных в режиме реального времени для формирования легкого бетона, состоящего из летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя в качестве минеральных добавок. Экспериментальные исследования бетонной смеси М ₂₀ проводят путем замены цемента золой-уносом, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% в каждой смеси, их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7, 28 и 56 дней, а прочность на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки. замены бетона по прочности на сжатие и раздельному разрыву.
1. Введение
Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками указывает на исключительную форму бетона, наделенную удивительными характеристиками и прочностью, которые не требуют периодической оценки на регулярной основе с использованием традиционных материалов и стандартных методов смешивания, укладки и отверждения [1] . Обычный портландцемент (OPC) занял незавидную и непобедимую позицию в качестве важного материала в производстве бетона и тщательно выполняет свои задуманные обязательства в качестве необычного связующего для соединения всех собранных материалов.Для достижения этой цели остро необходимо сжигание гигантской меры топлива и гниение известняка [2]. Некоторые марки обычного портландцемента (OPC) доступны по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать классификации конкретного национального кода. В этом отношении Бюро индийских стандартов (BIS) прекрасно справляется с задачей классификации трех отдельных классов OPC, например, 33, 43 и 53, которые хронически широко использовались в строительной отрасли [3]. Прочность, стойкость и различные характеристики бетона зависят от свойств его ингредиентов, пропорции смеси, стратегии уплотнения и различных мер контроля при укладке, уплотнении и отверждении [4].Бетон, содержащий отходы, может способствовать управляемому качеству строительства и способствовать развитию области гражданского строительства за счет использования промышленных отходов, минимизации использования природных ресурсов и производства более эффективных материалов [5]. В портландцементном бетоне используется летучая зола, когда характеристики потери при возгорании (LOI) находятся в пределах 6%. Летучая зола содержит кристаллические и аморфные компоненты вместе с несгоревшим углеродом. Он охватывает различные размеры несгоревшего углерода, который может достигать 17% [6].Летучая зола часто упоминается как прудовая зола, и в течение длительного времени вода может стекать. Обе методики позволяют сбрасывать летучую золу на свалки в открытом грунте. Химический состав летучей золы по-прежнему изменяется в зависимости от типа угля, используемого для сжигания, условий горения и производительности откачки устройства контроля загрязнения воздуха [7]. Для воздействия летучей золы и замены всего вытоптанного песчаника на бетонные и мраморные разбрасыватели использовались сборные бетонные блокирующие квадраты [8].Принимая во внимание мощность бетонных зданий, современная бетонная методология устанавливает экстраординарные меры для снижения температуры на высшем уровне и разницы температур за счет использования материалов с минимальным уровнем выделения тепла, чтобы избежать или снова снизить тепловое расщепление, что приведет к предотвращению теплового расщепления. разложение бетона [9]. Производство бетона осуществляется при чрезвычайно высоких и незаметно низких температурах бетона, чтобы понять удобоукладываемость и качество сжатия [10].Статистическая модель и кинетические свойства изгиба, разрыва при растяжении, а также модуль гибкости по устойчивости к сжатию проистекают из неоправданного коэффициента корреляции [11]. Известно, что бетон, созданный из мельчайших общих и превосходных пустот, обогащен блестящими знаниями в области исключения материалов [12]. В Индии энергетическое подразделение, сосредоточенное на угольных тепловых электростанциях, производит колоссальное количество летучей золы, оцениваемое примерно в 11 крор тонн ежегодно.Потребление летучей золы оценивается примерно в 30% для обеспечения различных инженерных свойств [13]. При зажигании угля для выработки энергии в котле выделяется около 80% несгоревшего материала или золы, которая уносится с дымовыми газами и улавливается и утилизируется в виде летучей золы. Остаточные 20% золы помогают высушить базовую золу [14]. В момент сжигания пылевидного угля в котле с сухим днищем от 80 до 90% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы.Остаточные 10–20% золы предназначены для сушки шлаков, песка, материала, который собирается в заполненных водой контейнерах у основания печи [15]. Зольный шлак в бетоне создается методом фракционного, почти агрегатного и тотального замещения мелкозернистых заполнителей в бетоне [16]. С другой стороны, из легкого бетона неудобно относить корпус к уникальной категории материалов. Однако у LWC (легкого бетона) четкие края, и падение общих расходов, вызванное более низкими статическими нагрузками, постоянно перекрывается повышенными производственными затратами [17].Фактически, легкий бетон стал приятным фаворитом по сравнению со стандартным бетоном с точки зрения множества непревзойденных характеристик. Снижение собственного веса обычно приводит к сокращению производственных затрат [18]. Самоуплотняющийся бетон на заполнителях с нормальным весом (SCNC) должен стать фаворитом при разработке. Рост затрат на строительство SCLC положительно согласуется с ростом расходов на SCNC [19]. Собственный вес бетона из легкого заполнителя оценивается примерно на 15% ~ 30% легче, чем у стандартного бетона, что в достаточной степени соответствует механическим характеристикам, которые требуются для дорожной опоры при указанной степени плотности [20].Растущее использование легкого бетона (LWC) привело к необходимости производства искусственного легкого бетона в целом, что может быть выполнено с помощью методики сборки холодным склеиванием. Производство искусственных легких заполнителей методом холодного склеивания требует гораздо меньших затрат энергии по сравнению со спеканием [21]. Легкий бетон, изготовленный из натуральных или искусственных легких заполнителей, доступен во многих частях мира. Его можно использовать в составе бетона с широким разнообразием удельного веса и подходящего качества для различных применений [22].Бетон из легких заполнителей повышает его эффективность, предотвращая близлежащие повреждения, вызванные баллистической нагрузкой. Более низкий модуль упругости и более высокий предел деформации при растяжении обеспечивают легкий бетон, противоположный стандартному бетону, с превосходной ударопрочностью [23]. Строители все чаще рекомендуют легкий бетонный материал для достижения приемлемого улучшения из-за его высоких прочностных и термических свойств [24]. Сила адгезии достигается за счет прочности связующего и сцепления агрегатов, которые постоянно сосредоточены вокруг угловатости, ровности и протяженности [25].Легкий керамзитовый заполнитель (LECA), как правило, включает крошечные, легкие, вздутые частицы обожженной глины. Сотни и тысячи крошечных заполненных воздухом углублений успешно наделяют LECA своей безупречной прочностью и теплоизоляционными качествами. Считается, что среднее водопоглощение всего LECA (0–25 мм) связано с 18 процентами объема в состоянии насыщения в течение 3 дней. Обычный портландцемент (OPC) частично заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) по весу 5%, 10%, 15%, 20%, 25 %, 30% и 35% по отдельности.Прочность на сжатие, прочность на разрыв и прочность на изгиб успешно оцениваются с помощью определенных входных значений при одновременном исследовании.
2. Экспериментальная программа
Целью работы является оценка прочности на сжатие (CS), прочности на разрыв (STS) и прочности на изгиб (FS) бетона. В этой бетонной смеси обычный портландцемент () заменяется летучей золой, мелкий заполнитель заменяется зольным остатком, а крупный заполнитель заменяется легким керамзитом (LECA) массой 5%, 10%, 15%. , 20%, 25%, 30% и 35% соответственно.Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств бетона со всеми материалами. Каждый вес (5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% или 35%) материала проводил испытание в течение 7 дней, 28 дней и 56 дней. Параметрами, участвующими в оценке характеристик бетона, являются прочность на сжатие (CS), прочность на разрыв (STS) и прочность на изгиб (FS), которые достигаются в ходе экспериментов в реальном времени.Затем определение прочности на изгиб обсуждалось в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от нагрузки для оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенной прочности бетона на растяжение.
2.1. Используемые материалы
В этом разделе перечислены названия материалов, использованных в данном исследовании, и их характеристики. Ресурсы: обычный портландцемент, зольная пыль, зольный остаток, мелкий заполнитель, крупный заполнитель и легкий керамзитовый заполнитель (LECA).
2.1.1. Обычный портландцемент
Обычный портландцемент — это основная форма цемента, где 95% клинкера и 5% гипса, который добавляется в качестве добавки для увеличения времени схватывания цемента до 30 минут или около того.Гипс контролирует время начального схватывания цемента. Если гипс не добавлен, цемент затвердеет, как только вода будет добавлена в цемент. Различные сорта (33, 43,53) OPC были классифицированы Бюро индийских стандартов (BIS). Его производят в больших количествах по сравнению с другими типами цемента, и он превосходно подходит для использования в общем бетонном строительстве, где отсутствует воздействие сульфатов в почве или грунтовых водах. В этом исследовании цемент () имеет удельный вес 3.15, а также время начального и окончательного схватывания цемента 50 минут и 450 минут.
2.1.2. Летучая зола
Самый распространенный тип угольных печей в электроэнергетике, около 80% несгоревшего материала или золы уносится с дымовыми газами, улавливается и восстанавливается в виде летучей золы. Летучая зола была собрана на тепловой электростанции Тотукуди, Тамил Наду, Индия. Растущая нехватка сырья и насущная необходимость защиты окружающей среды от загрязнения подчеркнули важность разработки новых строительных материалов на основе промышленных отходов, образующихся на угольных ТЭЦ, которые создают неуправляемые проблемы утилизации из-за их потенциального загрязнения окружающей среды. .Поскольку стоимость утилизации летучей золы продолжает расти, стратегии утилизации летучей золы имеют решающее значение с экологической и экономической точек зрения. В качестве исходных материалов используются две новые области переработки угольной летучей золы, как показано на Рисунке 1 (а).
2.1.3. Нижняя зола
Оставшиеся 20% несгоревшего материала собираются на дне камеры сгорания в бункере, заполненном водой, и удаляются с помощью водяных струй под высоким давлением в отстойник для обезвоживания и восстанавливаются в виде зольного остатка. как показано на рисунке 1 (b).Зольный остаток угля был получен с тепловой электростанции Thoothukudi, Тамил Наду, Индия. Летучая зола была получена непосредственно из нижней части электрофильтра в мешок из-за ее порошкообразной и пыльной природы, в то время как зола угольного остатка транспортируется со дна котла в зольник в виде жидкой суспензии, где была собрана проба. Зола более легкая и хрупкая, это темно-серый материал с размером зерна, аналогичным песчанику.
2.1.4. Мелкозернистый заполнитель
В соответствии с индийскими стандартами природный песок представляет собой форму кремнезема () с максимальным размером частиц 4.75 мм и использовался как мелкий заполнитель. Минимальный размер частиц мелкого заполнителя составляет 0,075 мм. Он образуется при разложении песчаников в результате различных атмосферных воздействий. Мелкозернистый заполнитель предотвращает усадку раствора и бетона. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,67 и 2,3.
Мелкий заполнитель — это инертный или химически неактивный материал, большая часть которого проходит через сито 4,75 мм и содержит не более 5 процентов более крупного материала. Его можно классифицировать следующим образом: (а) природный песок: мелкий заполнитель, который является результатом естественного разрушения горных пород и отложился ручьями или ледниками; (б) щебневый песок: мелкий заполнитель, полученный при дроблении твердого камня; (в) ) щебень из гравийного песка: мелкий заполнитель, полученный путем измельчения природного гравия.
Уменьшает пористость конечной массы и значительно увеличивает ее прочность. Обычно в качестве мелкого заполнителя используется натуральный речной песок. Однако там, где природный песок экономически недоступен, в качестве мелкого заполнителя можно использовать мелкий щебень.
2.1.5. Грубый заполнитель
Грубый заполнитель состоит из природных материалов, таких как гравий, или является результатом дробления материнской породы, включая природную породу, шлаки, вспученные глины и сланцы (легкие заполнители) и другие одобренные инертные материалы с аналогичными характеристиками. с твердыми, прочными и прочными частицами, соответствующими особым требованиям этого раздела.
В соответствии с индийскими стандартами измельченный угловой заполнитель проходит через сито IS 20 мм и полностью удерживает сито IS 10 мм. Удельный вес и модуль крупности крупнозернистого заполнителя составляли 2,60 и 5,95.
2.1.6. Легкий наполнитель из вспененной глины (LECA)
LECA показан на Рисунке 1 (c). он имеет сильную стойкость к щелочным и кислотным веществам, а pH почти 7 делает его нейтральным в химической реакции с бетоном. Легкость, изоляция, долговечность, неразложимость, структурная стабильность и химическая нейтральность собраны в LECA как лучшем легком заполнителе для полов и кровли.Размер заполнителя составляет 10 мм, а максимальная плотность не превышает 480 кг / м ³. LECA состоит из мелких, прочных, легких и теплоизолирующих частиц обожженной глины. LECA, который является экологически чистым и полностью натуральным продуктом, не поддается разрушению, негорючий и невосприимчив к воздействию сухой, влажной гнили и насекомых. Легкий бетон обычно подразделяется на два типа: газобетон (или пенобетон) и бетон на легких заполнителях.Газобетон имеет очень легкий вес и низкую теплопроводность. Тем не менее, процесс автоклавирования необходим для получения определенного уровня прочности, что требует специального производственного оборудования и потребляет очень много энергии. Напротив, бетон из легких заполнителей, который производится без процесса автоклавирования, имеет более высокую прочность, но показывает более высокую плотность и более низкую теплопроводность бетона.
2.1.7. Conplast Admixture SP430 (G)
Conplast SP430 (G) используется там, где требуется высокая степень удобоукладываемости и ее удержания, когда вероятны задержки в транспортировке или укладке, или когда высокие температуры окружающей среды вызывают быстрое снижение осадки.Это облегчает производство бетона высокого качества. Conplast SP430 (G) соответствует тому факту, что он был специально разработан для обеспечения высокого снижения воды до 25% без потери удобоукладываемости или для производства высококачественного бетона с пониженной проницаемостью. Когезия улучшается за счет диспергирования частиц цемента, что сводит к минимуму сегрегацию и улучшает качество поверхности. Оптимальная дозировка лучше всего определяется испытаниями бетонной смеси на объекте, что позволяет измерить эффекты удобоукладываемости, увеличения прочности или уменьшения цемента.Этот тип ингредиентов добавляется в бетон для придания ему определенных улучшенных качеств или для изменения различных физических свойств в его свежем и затвердевшем состоянии. Оптимальная дозировка цемента 0,6–1,5 л / 100 кг. Добавление добавки может улучшить бетон в отношении его прочности, твердости, удобоукладываемости, водостойкости и так далее.
2.1.8. Структурные характеристики балки
Структурные характеристики балки — это диаметр верхней арматуры 8 мм, диаметр нижней арматуры 12 мм и хомуты 6 мм (рис. 2).Общая длина балки, используемой для отклонения, составляет 1 метр. Эта спецификация используется в бетонной конструкции, и весь процесс выполняется в спецификации бетона.

2.1.9. Конструкционный легкий бетон
Бетон изготавливается из легкого крупного заполнителя. Легкие заполнители обычно требуют смачивания перед использованием для достижения высокой степени насыщения. Основное использование конструкционного легкого бетона — уменьшить статическую нагрузку на бетонную конструкцию.В обычном бетоне различная градация заполнителей влияет на необходимое количество воды. Добавление некоторых мелких заполнителей приводит к увеличению необходимого количества воды. Это увеличение воды снижает прочность бетона, если одновременно не увеличивается количество цемента. Количество крупного заполнителя и его максимальный размер зависят от требуемой удобоукладываемости бетонной смеси. Также в легком бетоне этот результат существует среди градации, требуемого количества воды и полученной прочности бетона, но есть и другие факторы, на которые следует обратить внимание.В большинстве легких заполнителей по мере увеличения размера заполнителя прочность и объемная плотность заполнителя уменьшаются. Использование легкого заполнителя очень большого размера с меньшей прочностью приводит к снижению прочности легкого бетона; поэтому максимальный размер легкого заполнителя должен быть ограничен максимум 25 мм.
3. Методология
Пропорция бетонной смеси для марки M ₂₀ была получена на основе рекомендаций согласно индийским стандартным техническим условиям (IS: 456-2000 и IS: 10262-1982).В данном исследовании экспериментальное исследование бетонной смеси M ₂₀ проводится путем замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и 35% соответственно. Эти материалы следует добавлять для увеличения прочности цемента. В экспериментальном исследовании бетонный куб или цилиндр используется для анализа свойств OPC со всеми материалами. Их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28 дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней в зависимости от оптимальной дозировки замены по прочности на сжатие и разделенному растяжению. прочность бетона.Как правило, летучая зола и зольный остаток имеют аналогичные физические и химические свойства по сравнению с обычным портландцементом (OPC) и мелким заполнителем, и нет большого количества отклонений для замены друг друга. В этом сценарии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) был заменен на крупнозернистый заполнитель на основе его объема, поскольку плотность каждого материала не такая же, как у другого материала, и невозможно заменить его на основе его массы. Для повышения удобоукладываемости бетона добавлен суперпластификатор.
Соотношение бетонной смеси марки М ₂₀ составило 1: 1,42: 3,3. Контролируемый бетон марки M ₂₀ был изготовлен с заменой 0% летучей золы, зольного остатка и легкого керамзитового заполнителя (LECA) в каждой смеси, и их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались для 7, 28, и 56 дней, а прочность бетона на изгиб обсуждалась в течение 7, 28 и 56 дней. В связи с этим замена цемента на зольную пыль, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупнозернистого заполнителя на легкий керамзитовый заполнитель (LECA) из расчета 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, 30% и Было проведено 35% в каждой смеси, и их прочность на сжатие и прочность на разрыв бетона обсуждались в течение 7 дней, 28, дней, 56 дней, а прочность на изгиб балки в течение 7, 28 и 56 дней зависит от оптимальной дозировки замены при сжатии. прочность и разделенная прочность бетона на растяжение.
Водопоглощение легкого заполнителя со слишком большим количеством пор намного больше, чем у обычных заполнителей (речных заполнителей). Определение степени водопоглощения в агрегатах такого типа затруднено из-за различного количества поглощенной воды. Агрегат LECA производит вращающуюся печь, и из-за его гладкой поверхности водопоглощение заполнителя LECA почти равно или несколько больше, чем у обычного заполнителя; поэтому создание легкой бетонной смеси с заполнителем LECA так же сложно, как и с обычным заполнителем.Для определения количества каждого ингредиента в легкой бетонной смеси (наряду с количеством абсорбированной воды в легких заполнителях, особенно со слишком большими порами с шероховатой и угловатой поверхностью, путем приготовления различных смесей) можно использовать общие методы проектирования: обычная бетонная смесь.
4. Результаты и обсуждение
Из таблицы 1 видно, что для контрольных образцов прочность бетона увеличивается с возрастом. При замене 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя на зольный остаток и крупного заполнителя с LECA прочность на сжатие бетона такая же, как у контрольного бетона.Прочность на разрыв при растяжении немного снижается в раннем возрасте и достигает той же прочности, что и у контрольного бетона, через 56 дней.
9023 9023 9027 9023 9027 9023 9027 9027 4 2,12 9023 9027 9023 9023 149 9027 902 1,92
Замена в процентах Сухой вес образца (куб) в кг / м ³ Прочность на сжатие бетона (Н / мм ²) Сухой вес образца (цилиндр) в кг Разделенная прочность на разрыв бетона (Н / мм ²)
7 дней 28 дней 56 дней 7 дней 28 дней 56 дней
0.45 17,96 26,93 26,95 14,35 1,60 2,54 2,57
5 9,18 17,94 14,823 2,59
10 8,89 17,17 25,73 25,76 13,85 1,5 2,32 2,33
15.54 16,06 24,09 24,11 13,60 1,44 2,17 2,18
20 8,41 13,41
25 8,31 11,32 16,96 16,97 13,15 1,35 2,05 2,06
304 10,19 15,26 15,23 12,72 1,31 1,96 1,98
35 8,13 9,73
Также наблюдается, что при увеличении замены материала прочность на сжатие и прочность на разрыв при разделении снижаются.Сухой вес образцов куба и цилиндра уменьшается по мере увеличения количества замен материалов.
4.1. Анализ прочности в зависимости от возраста бетона
В таблице 1 прочность бетона на сжатие и прочность на разрыв бетона оцениваются с помощью различных процентных соотношений смешивания, применяемых для образования кубического образца сухой массы и цилиндрического образца сухой массы, соответственно, по отношению к различным дней.
Для бетона марки M ₂₀ учитывается следующее предложенное процентное смешивание для различных образцов сухой массы, примененных к кубической форме, для определения прочности на сжатие по отношению к 7, 28 и 56 дням, таким образом, чтобы образец сухой массы применялся к цилиндрической формы по отношению к вышеупомянутым дням для определения прочности на разрыв.Для обоих анализов на упрочнение используется бетон марки М ₂₀. Из Таблицы 1 заявленные результаты показывают, что процент смешивания увеличивается с уменьшением веса образца, но с точки зрения прочности увеличение процента смешивания, безусловно, снизит достигаемую прочность как на сжатие, так и на разрыв при разделении, или, с другой стороны, когда смешивание пропорция не участвует в этом (т. е. когда она равна «нулю»), тогда вес образца высок по сравнению с тем, что весит пропорция смешивания, которая смешивается.В обоих случаях анализа прочности продление дней, безусловно, будет соответствовать прочности прогнозов этих анализов, как четко указано в Таблице 1.
На рисунке 3 показан анализ прочности на сжатие куба, который проводится в трех этапах последовательных дней 7, 28 и 56 основанный на различных предложениях смешивания. Достигнутые результаты показывают, что процесс, выполненный для последовательных 56-дневных результатов испытаний, показывает лучшую прочность на сжатие при несмешивании, тогда как постепенное увеличение процента смешивания, безусловно, снизит прочность на сжатие образцов во все дни испытаний.В случае веса увеличение процента смешивания снизит вес.

(a) Испытание на сжатие куба
(b) Прочность на сжатие
(a) Испытание на сжатие куба
(b) Прочность на сжатие
На рис. дней. Более того, в этом анализе прочности на разрыв при раздельном растяжении увеличение процента смешивания определенно снизит вес, а также снизит факторы упрочнения.

(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении
(a) Прочность на разрыв при разделении на цилиндре
(b) Прочность на разрыв при разделении
Из двух вышеупомянутых форм (кубической и формы цилиндра) прогнозируемые результаты анализа прочности на сжатие и анализа прочности на разрыв при растяжении практически аналогичны. Давайте посмотрим на экспоненциальное поведение и его уравнение регрессии для прочности на сжатие и прочности на разрыв.
Экспоненциальный график, основанный на процентном соотношении смешивания для прочности на сжатие. На рис. 5 моделируется экспоненциальная кривая на основе регрессии для анализа прочности на сжатие для различных процентных соотношений смешивания. Из рисунка 5 последовательные испытания образцов в течение 28 и 56 дней дали почти одинаковые значения, тогда как экспоненциальное уравнение прочности на сжатие в таблице 2 колеблется от 0 до 35 Н / мм ² во всех четырех оценочных уравнениях, вызывая увеличение процента смешивания, снизить все четыре параметра сухой массы на 7, 28 и 56 дней.В четырех случаях, кроме сухого веса, производительность снижается, тогда как в случае увеличения сухого веса процент смешивания, безусловно, снижает вес.
5
154 На фиг. 6 график показывает экспоненциальное изменение сухой массы и для различных последовательных дней, таких как 7, 28 и 56. В этой сухой массе, имеющей предел прочности на разрыв почти, обозначает процент смешивания; в дополнение к этому, экспоненциальная кривая, основанная на всех других последовательных днях, уменьшается, и они почти похожи друг на друга, имея диапазон (0–15) Н / мм
².

Таблица 2 включает сведения о сухой массе и образце за последовательные дни, такие как 7, 28 и 56 дней, начиная с сухой массы в прочности на сжатие, которая начинается с более низких значений регрессии и продолжает увеличиваться в течение 7, 28 и 56 дней. , тогда как в случае разделения прочности на разрыв значение регрессии сухого веса больше, чем значение регрессии прочности на сжатие.В случае анализа по дням значения регрессии увеличиваются с увеличением количества дней в модели регрессионного анализа прочности на растяжение.
4.2. Анализ прочности на изгиб
Одним из показателей прочности бетона на растяжение является прочность на изгиб. Это расчет неармированной бетонной балки или плиты на устойчивость к разрушению при изгибе (рис. 7). Разработчики дорожных покрытий используют теорию, основанную на прочности на изгиб; поэтому может потребоваться разработка лабораторной смеси, основанная на испытании на прочность на изгиб.В Таблице 3 использованы процентные доли замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) с коэффициентами 0% и 5%.
902 902
Характеристики Экспоненциальная регрессия для прочности на сжатие Экспоненциальная регрессия для разделенной прочности на растяжение
28 дней
56 дней
Таблица 2. Сколько составляет удельный вес керамзита фракции 5-10 мм, точная масса материала в 1 кубе, насыпная плотность и насыпная плотность 1 м3, таблица составляется с учетом марки утеплителя. по плотности. Следующие классы насыпной плотности керамзита и крошки (песок, гравий, щебень) представлены как: M 250, M 300, M 350, M 400, M 450. Для каждой марки насыпной плотности указывается удельный вес и указывается масса некоторых объемов в килограммах.
Керамзитовый гравий фракции 5-10 часто называют мелким керамзитовым гравием (керамический гравий, керамический гравий, легкий гравий), учитывая мелкий гравий фракции 5-10 мм.Судя по внешнему виду на фото, это довольно крупные зерна, гранулы, частицы округлой формы с оплавленной поверхностью и порами внутри, диаметром 5-10 мм. Округлый, сглаженный, без краев и острых углов по форме гравий напоминает натуральную гальку или натуральный камешек. С чем связано другое название (не ГОСТ, бытовой) керамзит — керамзитовая галька фракции 5-10. Таким образом, керамзитовая галька — это не отдельный особый вид камней, а просто обиходное или торговое название керамического гравия.
Керамзит фракции 5-10 на производственных предприятиях, на заводах по его производству изготавливается в основном в виде керамзитового гравия. Это самый распространенный в продаже материал. Большинство людей так думают об этом внешне, почти на всех фотографиях керамзита, опубликованных в Интернете, мы видим только гравий. Его зерна имеют округлую форму, поэтому их часто называют пеллетами, хотя с технологической точки зрения это не правильно, но очень похоже на фото керамзита.Структура керамзитового гравия 5-10 пористая, шероховатая, не совсем гладкая и воспринимается рукой как мелкоячеистая. На поверхности керамогранита 5-10 образуется более плотная корка, внутренняя часть напоминает пемзу. «Натуральный» цвет керамзитового гравия 5-10, изготовленного из глины, без нарушения технологии производства, обычно темно-коричневый, больше похож на коричневый.
Интересно, что цвет керамзитового гравия 5-10 меняется в трещине. Если поверхность керамзита коричневая, то внутри, на изломе, цвет более темный, без красноватого оттенка, почти черный или черновато-серый.Технология производства. Керамзитовый гравий фракции 5-10 производится на заводе и получается набуханием при обжиге легкоплавких глин во вращающихся печах. По свойствам и физическим характеристикам керамзитовый гравий с крупностью 5-10 мм морозоустойчив, имеет низкую теплопроводность и высокие теплоизоляционные качества, огнестойкий, не впитывает воду (низкое водопоглощение) и не содержит вредных для цемента примесей.
Керамзитовая галька и керамзитовый щебень фракции 5-10 используются в качестве утеплителя, теплоизолятора, изолятора, засыпки, засыпки, утеплителя, гипсового наполнителя, заполнителя при производстве легкого бетона (монолитных легких бетонных конструкций на основе цемента).
Керамзитовый щебень фракции 5-10 — это мелкий щебень. Название керамзитовый щебень основан на его характерной форме, с углами, краями, трещинами, пластинами, напоминающими натуральный камень — природный щебень, полученный путем дробления горных пород (гранит, мрамор, известняк). По цвету и характеристикам керамзитовый щебень фракции 5-10 мм не отличается от керамзитового гравия, но его форма визуально выглядит не так хорошо и не ассоциируется с натуральной галькой.Поэтому керамзитовый щебень фракции 5-10 не используется в декоративных целях, например: для засыпки дорожек, в ландшафтном дизайне. Основное применение керамзитового щебня фракции 5-10 связано с применением утеплителя в качестве засыпки будущей стяжки. И конечно же керамзитовый щебень 5-10 также является наполнителем для легкого бетона. Его использование позволяет изготавливать легкие и «теплые» бетонные конструкции на основе цемента монолитным способом любой произвольной формы.Вес керамзита фракции 5-10 мм указан в таблице 1 и таблице 2.
Керамзит — один из самых востребованных строительных материалов, так как его используют не только для изготовления бетона, но и для теплоизоляции помещений. Основная проблема, с которой сталкиваются строители, — это правильное определение количества материала, которое понадобится для их целей.
Керамзит — это мелкие гранулы, обладающие высокой пористостью, что определяет его легкий вес. Керамзит изготавливается путем обжига глины.
В связи с тем, что керамзит очень легкий, его масса чаще всего указывается в кубах и литрах. Но иногда необходимо узнать, каков вес 1 куба керамзита в килограммах. Для этого необходимо учитывать определенные факторы, которые могут повлиять на вес керамзита.
Узнать цены на керамзит
Как рассчитать вес 1 куба керамзита
В среднем в 1 кубе керамзита содержится около 200-400 кг материала.Однако это значение не всегда верно, так как керамзит может быть крупнее / мельче, отличаться по плотности. Существуют различные таблицы, в которых дана уже рассчитанная масса керамзита разных марок и фракций, но даже они не всегда дают актуальную информацию. Самый простой способ узнать вес 1 куба керамзита — обратиться к продавцу, у которого есть все необходимые документы и который знает, какие условия хранения у его материала.
Однако недобросовестные продавцы могут обмануть покупателей и указать завышенные цифры.Поэтому не лишним будет знать, как самостоятельно рассчитать вес одного кубометра керамзита. Первое, что определяет вес керамзита, — это размер его зерна.
Сколько весит куб керамзита?
В зависимости от крупности фракции изменяется вес керамзита: с увеличением крупности вес уменьшается, а с уменьшением фракции — увеличивается. Всего ГОСТ выделяет три существующих вида керамзита: мелкий (5-10), средний (10-20) и крупный (10-20).
Немаловажное значение имеет плотность керамзита. Он зависит от его веса и выражается в отметке плотности (M), значение которой лежит в пределах 250-1200. Если значение плотности М450, то вес 1 куба керамзита будет 410-450 кг.
Масса керамзита в мешках
Для ремонта в доме или квартире часто не требуется большое количество керамзита. В этом случае вы можете сэкономить на покупке и доставке, купив керамзит в мешках, вес которых указан в литрах.
В этом случае многое зависит еще и от фракции и плотности вещества, если взять керамзит фракции 5-10 мм, то вес одного мешка составит порядка 23-38 кг.
Все эти расчеты очень приблизительны, чтобы узнать, сколько именно керамзита вам нужно для ваших нужд, позвоните по указанному на сайте номеру или оставьте заявку. Наши менеджеры свяжутся с вами и рассчитают для вас необходимый объем керамзита. Вы можете купить его у нас по доступным ценам с быстрой доставкой.
Вернуться к списку статей
Удельный вес керамзита 10-20 кг / м3. ГОСТ 9757-90 — насыпная плотность, насыпная плотность 1 куба насыпного материала.
Насыпная или насыпная плотность керамзита 10-20 — это удельный вес керамзита (галька, гравий или щебень) с размером (фракцией) гранул от 10 до 20 мм. Профессионалы называют плотность в насыпи, навалом. Подразумевает неуплотненное состояние насыпного материала, сыпучий, рыхлый.А еще подразумевается нормальная влажность керамзита 10-20, равная двум процентам по ГОСТ 9757-90. Учтите, что влажность — важная характеристика любого насыпного материала, так как даже небольшое увеличение влажности сразу вызовет заметное увеличение насыпной плотности в заливке. Нормальная влажность обеспечивается правильными условиями хранения и транспортировки сыпучих материалов.
Удельный вес керамзита 10-20 определяется маркой керамзитового материала по насыпной или насыпной плотности.Таких марок керамзита 10-20, предусмотренных ГОСТ 9757-90, очень много: М 250, М 300, М 350, М 400, М 450, М 500, М 600, М 700, М 800, М 900, М 1000, М 1100, М 1200. Поэтому вес 1 куба керамзита 10-20 может сильно варьироваться в зависимости от конкретной марки материала. См. Таблицу 1. Однако, если рассматривать не все марки, а только наиболее часто используемые для изготовления керамзитового щебня, гравия или гальки, то «вопрос с объемной массой керамзита 10-20 значительно упрощается. .«
См. Таблицу 3. Есть такое определение как средний удельный вес керамзита 10-20. Medium — не точное название, было бы неплохо заключить его в кавычки. Или замените слово «средний» на «популярный, распространенный, самый распространенный».
Плотность и масса 1 кубометра керамзита
Популярность керамзитового материала 10-20 «средней» плотности, по сути, сводится к области его применения в качестве утеплителя, подстилки, теплоизоляции, засыпки, шпатлевки или дренажной смеси.Другие варианты насыпной плотности керамзитового гравия, щебня или гальки имеют свои преимущества, но более узкое применение и более сложная технология изготовления материала. Поэтому в продаже они встречаются гораздо реже. Возможные варианты насыпной плотности керамзита 10-20 по сортам объемного веса см. В таблице 2. Для «расширения горизонтов» полезно знать, что насыпной вес керамзита 10-20 также зависит от класса прочности керамзита. керамзитовый гравий, щебень или галька.Более прочные марки или марки с высокой прочностью, естественно, также будут иметь более низкую пористость и, следовательно, более высокий удельный вес в 1 куб.
Таблица 1. Удельный вес керамзита 10-20 С УЧЕТОМ БРЕНДА. Насыпная плотность в г / см3. Сколько килограммов в кубе, тонн в 1 кубометре, кг в 1 кубометре, тонн в 1 м3.
Насыпная плотность керамзита 5-10 кг / м3. ГОСТ 9757-90 — удельный вес, насыпная масса 1 куба сыпучего материала.
Насыпная плотность керамзита 5-10 — это объемная масса керамзита (галька, гравий или щебень) с размером (фракцией) гранул от 5 мм до 10 мм.Давайте разберемся с названиями, чтобы не было путаницы. Такое красивое название, как керамзитовая галька — это не определение ГОСТа, а торговое название обычного искусственного легкого пористого керамического гравия. Керамзитовый гравий часто называют керамзитовой (легкой, керамической) галькой на том основании, что внешне керамзитовый гравий действительно очень похож на гальку из природного камня (морского или речного). Визуально отличается от него только характерным красновато-коричневым цветом поверхности и темно-серым, почти черным цветом излома.Оказалось, что торговое название — керамзитовая галька фракцией 5-10 мм — очень положительно воспринимается покупателями материала, желающими использовать его в декоративных целях. Например: для засыпки дорожек в саду, площадок для ровных участков, полов в беседках и других ландшафтных идей в частном доме, коттедже, загородном доме. Название керамзитовый гравий — ГОСТ, вполне официальное, правильное. Это говорит нам сразу о двух характеристиках искусственного камня. 1), что фракция состоит из довольно крупных камней — это явно не песок.2) форма зерен округлая, как бы прокатанная, без острых углов, краев и сколов. Такой, который содержится в натуральном каменном гравии. Название керамзитового щебня — ГОСТ. Также подразумеваются две характеристики: размер фракции и форма гранул. Щебень отличается более остроугольной, слоистой формой с более выраженными краями и краями, чем гравий. В целом керамзитовый щебень по внешнему виду напоминает щебень из природного камня, хотя и не является таким «битым камнем».Что касается керамзита фракции 5-10, то для гравия и щебня это минимально возможная фракция. Частицы размером менее 5 мм, независимо от их формы, называют песком. Керамзитовый гравий выпускается двух фракций: 5-10 и 10-20. Реже в виде смеси фракций керамзита с размером гранул от 5 до 20 мм. Керамзитовый щебень 5-10 представляет собой мелкую фракцию щебня, он изготавливается из керамзита в виде трех фракций: 5-10, 10-20 и 20-40.Возможны смеси керамзитового щебня, в том числе разной крупности: от 5 до 40 мм.
Насыпная плотность керамзита 5-10 — определяется маркой керамзитового материала по насыпной или насыпной плотности. Таких марок насыпной плотности для керамзита 5-10, предусмотренных ГОСТ 9757-90, очень много. Поэтому вес 1 куба 5-10 керамзита может сильно варьироваться в зависимости от конкретной марки материала. См. Таблицу 1. Однако, если рассматривать не все марки, а только наиболее часто используемые для изготовления керамзитового щебня, гравия или гальки, то «вопрос с плотностью керамзита 5-10 значительно упрощается.См. Таблицу 3. Есть такое определение, как средняя плотность керамзита 5-10. Это не совсем точное название, неплохо было бы заключить его в кавычки. Или слово «средний» заменить на «популярный». , наиболее распространенный. »Популярность керамзита 5-10« средней »плотности, по сути, сводится к его области применения в качестве утеплителя, подстилки, теплоизоляции, засыпки, шпатлевки или дренажной смеси. Насыпная плотность керамзитового гравия, щебня или гальки имеет свои преимущества, но более узкое применение и более сложная технология изготовления материала.Поэтому в продаже они встречаются гораздо реже. Возможные варианты насыпной плотности 5-10 керамзитового камня по сортам объемной массы см. Таблицу 2.
Керамзитовый гравий — строительный материал, получаемый из глины путем обжига и представляющий собой фрагменты круглой формы с порами внутри и расплавленной поверхностью.
Документом, регулирующим требования к керамзитному гравию: технические параметры, правила приемки, методы испытаний, транспортировку и хранение, является Межгосударственный стандарт ГОСТ 32496-2013 «Заполнители пористые для легкого бетона.Технические условия ».

Производство керамзитового гравия осуществляется в специальных барабанных печах, где сырье — монтмориллонит и гидрослюдистые глины — доводится до определенного структурного состояния, после чего охлаждается.
Производство
Производственный процесс разделен на несколько этапов:
Подготовка сырья.
Горящий.
Охлаждение.
Схематично производственный процесс выглядит так:
Требования к сырью, из которого изготавливается керамзитовый гравий, определяются тремя параметрами, это:
Содержание кварца должно быть не более 30%, оксида кремния — не более 70% и минералы — не менее 12%.
Низкая температура плавления — температура обжига не должна превышать 1250˚С;
Интервал набухания — должен соответствовать требованиям.
Подготовка сырья может производиться по нескольким технологиям. Это сухой препарат — когда глиняная порода измельчается до необходимой крупности с последующим разделением на фракции. Пластическая подготовка — формирование зерен осуществляется замешиванием сырья в специальной машине (глиняном миксере) и лепкой гранул с последующей сушкой.Порошок — пластическая подготовка — процесс осуществляется аналогично приготовлению пластическим методом, с той лишь разницей, что в этом случае исходное сырье превращается в порошок. Мокрая (шликерная) подготовка — глина смешивается с водой в специальных устройствах (глиняных плитах), где получается глиняный раствор, называемый шликером, который подается в печь. По этой технологии печи оснащаются специальными завесами из цепей, которые нагреваются во время работы. Шликер подается на цепи, где разбивается на куски, которые затем обжигаются.
Обжиг происходит в специальных печах различной конструкции:
Вращающиеся, одно- и двухбарабанные печи — при такой конструкции подготовленное сырье подается в верхнюю часть барабана, который расположен под определенным углом. на землю. В нижней части барабана находится сопло, обеспечивающее обогрев внутреннего пространства устройства. Гранулы глины скатываются по стенкам барабана и проходят термообработку, при которой глина вскипает и набухает, ее верхний слой плавится.
Кольцо
— производство керамзита осуществляется методом термического удара. Готовые гранулы на 25-40% легче, чем при обжиге в барабанах.
Вертикальный, воздушный — керамзит получают в восходящем потоке горячих газов. При такой конструкции также возникает тепловой удар, который вызывает активное разбухание глины.
Охлаждение происходит в несколько этапов с постепенным снижением температуры: 1-я стадия — по окончании набухания глины — до температуры + 800-900 ° С, 2-я стадия — в течение 20 минут, до температуры +600-700. ° С и 3-я ступень — окончательное охлаждение.
В соответствии с ГОСТ 32496-2013 гравий выпускается трех фракций:
Мелкая фракция — размер фрагментов (зерен) от 5,0 до 10,0 мм;
Средняя фракция — крупность от 10,0 до 20,0 мм;
Крупная фракция — размер зерна от 20,0 до 40,0 мм.
Основные технические параметры керамзитового гравия:
Насыпная плотность (насыпная плотность).
Измеривается в кг на м3, выпускается 11 марок — от марок М150 до М800, наиболее востребованными являются М450, М500, М600.
Истинная плотность (насыпная плотность) в 1,5-2 раза больше насыпной плотности.
Прочность материала измеряется в МПа (Н / мм2), выпускается 13 классов прочности — от P15 до P400.
Между сортами керамзита существует связь по плотности и прочности — увеличение плотности приводит к увеличению прочности.
Коэффициент уплотнения — значение (К = 1,15) используется для учета уплотнения массы материала при транспортировке или хранении.
Звукоизоляция. Керамзит обладает повышенной звукоизоляцией.
Морозостойкость.
Керамзит обладает достаточно высокими морозостойкими свойствами. Он характеризуется потерей массы материала, измеряемой в%.
Теплопроводность — важнейший показатель.
Измеряется в Вт / м * К. Характеризует способность материала сохранять тепло. По мере увеличения плотности увеличивается коэффициент теплопроводности.
Измерено в мм. Определяет количество влаги, которое может впитать керамзит. Керамзит относится к относительно устойчивым к влаге материалам.
Количество радионуклидов.
Удельная эффективная активность радионуклидов не должна превышать 370 Бк / кг.
По ГОСТ 32496-2013 марка керамзитового гравия должна быть:
Прочность в зависимости от марки:
процент замены цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) в размере 5% лучше, чем 0%. Сухой вес образца снижается до 5%, а прочность балки на изгиб в течение 7 дней составляет 1.67% больше 0%, а через 28 дней это 1,52% больше 0%, а через 56 дней 1,46% больше 0%.
В таблице 4 приложена испытательная нагрузка от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, и мы попытались найти прогиб M ₂₀ слева, посередине и справа от балки. Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет около 1,71 мм, в то время как при среднем отклонении оно составляет около 2,961 мм, а в правой части отклонение составляет около 1.810 мм.
Тип образца Сухой вес образца в кг Предел прочности при изгибе балки (Н / мм ²)
7 дней 28 дней 56 дней
Контроль 56.25 16,65 24,7 25,83
5% замена 55,13 17,58 26,03 27,13
1,972,52
Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
(0% замена летучей золы, золы и LECA)
Левый Средний Правый
0 0 0
3,92 0,21 0,252 0,194
7.84 0,284 0,324 0,284
11,77 0,42 0,54 0,5
15,69 0,58 0,756 0,785
23,54 1,031 1,234 1,016
27,46 1,202 1,512 1.198
31,39 1,382 1,962 1,391
35,32 1,594 2,264 1,624
39,24 9023
2,936 1,986
47,03 2,052 3,142 2,034
51,01 2.21 3,364 2,198
54,94 2,352 3,724 2,346
58,86 2,41 4,125 9027 9027
66,71 2,625 4,96 2,618
70,63 2,715 5,146 2,708
74.56 2,86 5,476 2,846
78,48 3,14 5,742 3,008
82,41 3,46 4,07
В таблице 5 испытательная нагрузка приложена к M ₂₀ от 0 до 86,32 кН с различными интервалами, а прогибы были измерены в левой, средней и правой части балки. .Прогибы на всех уровнях постепенно увеличиваются при увеличении приложенной нагрузки. Среднее отклонение в левой части балки составляет примерно 1,782 мм, в то время как в средней части отклонение составляет примерно 2,960 мм, а в правой части отклонение составляет примерно 1,78 мм. Из Таблицы 5 доказано, что прогиб 5% замены прочности на изгиб выше, чем 0% замены.
67 392 902 902 9023 1,584 902 942 35,32 9023 2,2652 62 9023 9027 9023 9027 9027 4,92 9027 4,92
Нагрузка (кН) Прогиб (мм)
(5% замена летучей золы, золы и LECA)
Левый Средний Правый
0 0 0
0,205 0,25 0,207
7,84 0,29 0,321 0,285
11,77 0,45 0,535
19,62 0,81 1,02 0,793
23,54 1,037 1,231 1,037
27.46 1,198 1,507 1,20
31,39 1,375 1,96 1,379
35,32 1,816
43,16 2,05 2,937 2,02
47,03 2,07 3,14 2,05
51.01 2,15 3,361 2,17
54,94 2,38 3,72 2,38
58,86 2..46 4,1918 9027 902 … 46 4,1918 9027 … 2,56 4,587 2,54
66,71 2,61 4,95 2,615
70,63 2,69 5,143 5,143 2,6956 2,84 5,472 2,838
78,48 3,11 5,74 3,115
82,41 3,4 4,05
На рисунке 8, M ₂₀ 0% и 5% замена летучей золы, шлака и LECA проанализированы для проверки их прочности на изгиб.На графике четко указано, что при увеличении нагрузки прогиб также увеличивается на 0% и 5% среди (23), а средние значения прогиба аналогичны как 0%, так и 5%, но 0% они немного выше 5%. , тогда как на этом графике есть сумма всех уровней прогиба в 1 единице. Например, здесь тот факт, что рассматриваемая длина балки составляет 1 метр для экспериментального исследования путем приложения «» единицы нагрузки, вызовет величину отклонения в обоих случаях (0% и 5%) в отношении увеличения нагрузка, чтобы обязательно увеличить прогиб.

5. Заключение
В статье достигается максимально возможная прочность бетона LECA, при этом отмечены передовые технологии производства легкого бетона. Результаты показывают, что замена 5% цемента летучей золой, мелкого заполнителя золой и крупного заполнителя легким керамзитом (LECA) показала хорошие показатели прочности на сжатие, прочности на разрыв и прочности балки на изгиб 56 дней по сравнению с 28 днями силы.При этом прочность 28 суток также примерно равна нормальному обычному бетону; то есть замена на 0% и уменьшение сухого веса образца. В будущем методы мягких вычислений приведут к тому, что в основных областях мы сможем достичь лучшей производительности за короткий промежуток времени, поскольку время является основным фактором, участвующим в этой исследовательской работе.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов в отношении публикации данной статьи.
Плотность, удельный вес, теплопроводность.Общие свойства материала, его структура и виды
Подробно Создано 27 апреля 2012 г. 23:51 Обновлено 21 мая 2012 г. 04:25 автором
Керамзитовый гравий, щебень и песок — это искусственные пористые материалы с ячеистой структурой с преобладающим содержанием закрытых пор, получаемых путем набухания глинистые породы при ускоренном обжиге.
Керамзитовый щебень получают путем измельчения крупных кусков керамзитовой массы. Керамзитовый песок получают путем набухания мелко измельченного глиняного материала с отсеиванием мелких фракций, полученных измельчением более крупных кусков вспученной массы.
Наиболее рациональный вид керамзита — керамзитовый гравий и песок, получаемый набуханием глинистой массы и имеющий форму, приближающуюся к сферической. Характерной особенностью керамзитового гравия является его относительно высокая прочность при невысокой насыпной плотности. Это дает возможность получать легкий бетон и изделия из него с высоким коэффициентом конструктивного качества на основе керамзита
.
К.К. б = (Р комп / у о) = (450/1800) = 0,25
против 0.18 с такой же прочностью, как у обычного бетона. Керамзит в России производится в основном в виде керамзитового гравия по ГОСТ 9759-65. В зависимости от крупности щебень подразделяется на следующие фракции: мелкий — 5-10, средний — 10-20 и крупный — 20-40 мм. Керамзитовый песок также подразделяется на фракции: до 1,2 мм — мелкие, 1,2-5 мм — крупные.
Зерновой состав каждой фракции гравия или смеси нескольких фракций должен иметь гранулы меньше нижнего предела, не более 10%, или больше, чем верхний предел этой фракции, не более 8%.Зерна в 2 раза крупнее самого большого размера этой фракции быть не должно вообще.
Насыпная плотность 1 м 3 керамзита по фракциям (мм) принимается для расчетов в следующих количествах (кг):
Фракции керамзитобетона — объемная масса
Керамзит несортированный
В зависимости от насыпной плотности (кг / м 3) керамзит подразделяется на особо легкий (до 300), легкий (300-500), средний (500-700) и тяжелый (более 700).
Коэффициент теплопроводности (ккал / м · ч · град) для керамзита этих категорий соответственно равен: 0,03-0,07, 0,07-0,12, 0,12-0,15 и 0,15-0,3. Для расчетной максимальной объемной плотности керамзита в смеси, предназначенной для конструкционного керамзитобетона, масса принимается равной 1000 кг / м 3.
Прочность такого керамзитового гравия при испытании в В зависимости от насыпной плотности этой фракции керамзит подразделяется на марки, и для каждой марки устанавливается минимальная прочность на разрыв (см. Таблицу ниже), средняя марка керамзита составляет 500 , а средняя прочность на сжатие в стандартном цилиндре — 26.3 кг / см 2.
В зависимости от насыпной плотности (кг / м 3) керамзит подразделяется на особо легкий (до 300), легкий (300-500), средний (500-700) и тяжелый (более 700). Коэффициент теплопроводности (ккал / м · ч · град) для керамзита этих категорий соответственно равен: 0,03-0,07, 0,07-0,12, 0,12-0,15 и 0,15-0,3.
За расчетную максимальную насыпную плотность керамзита в смеси, предназначенной для конструкционного керамзитобетона, масса принимается равной 1000 кг / м 3.Прочность такого керамзитового гравия при испытании в стандартном баллоне может составлять от 50 до 100 кг / см 2.
Сорта керамзитового песка также зависят от насыпной плотности. Объемный вес керамзита в куске может варьироваться от 150 до 1300 кг / м 3.
Керамзит должен выдерживать не менее 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания с потерей веса не более 8%; имеют сферическую форму — средний коэффициент формы зерна не более 1.2-1,5, а количество зерен с коэффициентом формы 2,5 не должно превышать 20%; имеют мелкопористую ячеистую структуру в трещине; не должен содержать иловых включений, а серной кислоты и соединений серы в пересчете на SO 3 в керамзитовом гравии — не более 1%; иметь влажность не более 2%. Содержание колотых зерен в гравии не должно превышать 15% по весу.
Потеря массы щебня при кипячении не должна превышать 5%. Водопоглощение гравия (по весу) за 1 час (по ГОСТ 9758-61) должно быть не более: 25% для гравия марок до 400, 20% для марок от 450 до 600, 15% для марок 700 и 800.Размер пор в зернах керамзита обычно (98%) менее 1 мм, а общая пористость зерна достигает 70%. Поры преимущественно закрытые и равномерно распределены по сечению зерен.
Керамзит, помимо того, что он обладает достаточной прочностью и атмосферостойкостью, имеет хорошую адгезию к связующему и не содержит вредных примесей для связующего и арматуры, часто готовится из местного сырья. Эти преимущества керамзита предопределили его быстрое внедрение в строительство и развитие производства в ряде стран Европы и Америки.
В США, например, где производство керамзита впервые началось в 1918 году, к 1959 году его производили в количестве 4 млн м 3 в год, а в Советском Союзе темпы роста производства керамзита было даже выше. В 1970 г. на 110 предприятиях страны разной мощности было произведено около 16-17 млн. М 3. Предполагалось, что к 1975 г. потребность в керамзите увеличится до 37 млн. М 3. К 1975 г. планировалось поставить. введены в эксплуатацию предприятия по производству керамзитового щебня в объеме 22 млн м 3.
Капитальные вложения по созданию мощностей по производству керамзитового гравия окупаются примерно за три года. В советский период в России доля керамзита в общем объеме произведенных искусственных пористых заполнителей составляла 85,3%.
Керамзит применяется как заполнитель для изготовления несущих строительных конструкций из бетона и железобетона (63,5%), для засыпки теплоизоляции (25,8%) и других целей (10.7%).
Характеристики керамзита по ГОСТ.
ГОСТ 9757-90 предусматривает следующие фракции керамзитового гравия по крупности: 5-10, 10-20 и 20-40 мм. и керамзитовый песок фр. 0-5. В каждой фракции допускается до 5% более мелких и до 5% более крупных зерен по сравнению с номинальными размерами. Из-за низкой эффективности просеивания материала на барабанных грохотах трудно добиться разделения керамзита на фракции в пределах установленных допусков.
По насыпной плотности керамзитовый гравий делится на 10 марок: от 250 до 800, к марке 250 относится керамзитовый гравий с насыпной плотностью до 250 кг / м3, к марке 300 — до 300 кг. / м3 и др. Насыпная плотность определяется по долям в мерных сосудах.
Чем больше фракция керамзитового гравия, тем, как правило, меньше насыпная плотность, так как более крупные фракции содержат наиболее вспученные гранулы.
Для каждой марки по объемной плотности стандарт устанавливает требования к прочности керамзитового гравия при прессовании в цилиндре и соответствующие марки по прочности (таблица).Маркировка прочности позволяет сразу обозначить область рационального использования того или иного керамзита в бетоне соответствующих марок. Более точные данные получаются при испытании заполнителя в бетоне.
СОРТА НАЛИЧНОЙ
ПЛОТНОСТЬ ВЫСШАЯ КАТЕГОРИЯ
КАЧЕСТВО ПЕРВАЯ КАТЕГОРИЯ
КАЧЕСТВО
Марка по прочности
Предел прочности
при сжатии
в цилиндре,
МПа, не менее Марка по прочности
Предел прочности
при сжатии
в цилиндре,
МПа, не менее
250 П35 0,8 П25 0,6
300 P50 1 П35 0,8
350 P75 1,5 P50 1
400 P75 1,8 P50 1,2
450 П100 2,1 P75 1,5
500 -п125 2,5 P75 1,8
550 П150 3,3 П100 2,1
600 П150 3,5 -п125 2,5
700 П200 4,5 П150 3,3
800 P250 5,5 П200 4,5
Характеристики керамзита — прочность пористого заполнителя
Прочность пористого заполнителя является важным показателем его качества.Стандартизован только один метод определения прочности пористых заполнителей вне бетона — выдавливание зерен в цилиндре стальным штампом на заданную глубину. За условную прочность наполнителя принимается фиксированное значение напряжения. Этот метод имеет принципиальные недостатки, главный из которых — зависимость показателя прочности от формы зерен и пустотности смеси. Это настолько искажает фактическую прочность агрегата, что делает невозможным сравнение различных пористых агрегатов и даже агрегатов одного и того же типа, но с разных заводов.Метод определения прочности керамзитового гравия основан на испытании на одноосное сжатие на прессе отдельных гранул керамзита. Предварительно гранулу растирают с двух сторон для получения параллельных опорных плоскостей. При этом имеет форму ствола высотой 0,6-0,7 диаметра.
Чем больше будет испытано гранул, тем точнее будет средняя прочностная характеристика. Для получения более-менее достоверной характеристики средней прочности керамзита достаточно десятка гранул.
Испытание керамзитового гравия в баллоне дает лишь условную относительную характеристику его прочности, и она сильно занижена. Установлено, что фактическая прочность керамзита, определенная при испытаниях в бетоне, в 4-5 раз превышает нормативную характеристику. К такому же выводу на основании экспериментальных данных пришли В.Г. Довжик, В.А. Дорф, М.З. Вайнштейн и другие исследователи.
Стандартный метод заключается в засыпке керамзитового гравия в цилиндр с последующим выдавливанием его для уменьшения первоначального объема на 20%.Под действием нагрузки, в первую очередь, происходит уплотнение гравия за счет некоторого смещения зерен и их более плотной упаковки. Исходя из экспериментальных данных, можно предположить, что за счет более плотной укладки керамзитового гравия достигается уменьшение объема свободной засыпки в среднем на 7%. Следовательно, оставшиеся 13% уменьшения объема приходятся на дробление зерен (рис. 1). Если исходная высота зерна D, то после измельчения она уменьшается на 13%.
Рисунок: 1. Схема выдавливания зерен керамзита при испытании
Рис. 2. Укладка зерен керамзита
, обладающего высокой прочностью, как правило, характеризуется относительно меньшими, закрытыми и равномерно распределенными порами .
Он содержит достаточно стекла, чтобы связывать частицы в плотный и прочный материал, который образует стенки пор. При распиливании гранул края сохраняются, корочка хорошо видна. Поверхность реза из-за небольшого размера материала
Водопоглощение заполнителя выражается в процентах от веса сухого материала.Этот показатель для некоторых типов пористых заполнителей стандартизирован (например, в ГОСТ 9757-90). Однако более наглядное представление структурных особенностей агрегатов дает показатель объемного водопоглощения.
Поверхностные расплавленные корки на зернах керамзита в начальный период (даже при более низкой объемной плотности зерна и более высокой пористости) имеют почти в два раза меньшее объемное водопоглощение, чем зерна гравия.
Следовательно, необходима технология гравийных агрегатов с поверхностной расплавленной коркой из перлитного сырья, шлаковых расплавов и других побочных продуктов промышленности (золы ТЭС, отходы углеобогащения).
Поверхностная корка керамзита сначала способна задерживать проникновение воды вглубь зерна (это время сопоставимо со временем от изготовления легкой бетонной смеси до ее укладки). Наполнители, лишенные корки, сразу впитывают воду, и в дальнейшем ее количество мало меняется.
В некоторых случаях существует тесная корреляция между водопоглощением и прочностью зерна. Чем выше водопоглощение, тем ниже прочность пористых заполнителей.Это свидетельствует о дефектности конструкции материала. Например, для керамзитового гравия коэффициент корреляции равен 0,46. Эта связь проявляется более четко, чем зависимость прочности от насыпной плотности керамзита (коэффициент корреляции 0,29).
Для уменьшения водопоглощения делаются попытки предварительной гидрофобизации пористых заполнителей. Пока они не привели к значительным положительным результатам из-за невозможности получения не расслаивающейся бетонной смеси при сохранении эффекта гидрофобизации.
Характеристика керамзита — деформационные свойства.
Особенности деформативных свойств предопределены пористой структурой агрегатов. В первую очередь это относится к модулю упругости, который значительно ниже, чем у плотных заполнителей. Собственные деформации (усадка, набухание) искусственных пористых агрегатов, как правило, небольшие. Они на порядок ниже деформации цементного камня. При изучении деформаций керамзита все образцы при насыщении водой дают набухание, а при высыхании дают усадку, но величина деформаций разная.После первого цикла половина образцов показывает остаточное расширение, после второго — три четверти, что свидетельствует об изменении структуры керамзита. Среднее значение усадки после первого цикла составляет 0,14 мм / м, после второго — 0,15 мм / м. Учитывая, что гравий в бетоне менее насыщен и высушен, реальные деформации керамзита в бетоне составляют лишь часть этих значений. Пористые заполнители оказывают сдерживающее влияние на деформацию усадки (и ползучести) цементного камня в бетоне, в результате чего легкий бетон имеет меньшую деформируемость, чем цементный камень.
Другими важными свойствами пористых заполнителей, влияющими на качество легкого бетона, являются морозостойкость и устойчивость к гниению (силикатным и железным), а также содержание водорастворимых серы и соединений серной кислоты. Эти показатели регламентированы стандартами.
Морозостойкость (F, циклы) — ГОСТ устанавливает, что этот показатель должен быть не менее 15 (F15), а потеря веса керамзитового гравия в% не должна превышать 8%. — Как правило, такую ставку производители поддерживают.
Искусственные пористые заполнители обычно морозостойки в пределах стандартных требований. Недостаточная морозостойкость некоторых видов заполнителей вне бетона не всегда свидетельствует о том, что легкий бетон на их основе также является морозостойким, особенно если речь идет о необходимом количестве циклов 25-35. Заполнители для легкого бетона, предназначенные для тяжелых условий эксплуатации, не всегда соответствуют требованиям по морозостойкости и поэтому требуют тщательного исследования.
Характеристика керамзита — теплопроводность.
На теплопроводность пористых агрегатов, как и других пористых тел, влияют количество и качество (размер) воздушных пор, а также влажность. Заметное влияние оказывает фазовый состав материала. Аномалия коэффициента теплопроводности связана с наличием стекловидной фазы. Чем больше стекло, тем меньше коэффициент теплопроводности у наполнителя такой же плотности.Для стимулирования выделения заполнителей с лучшими теплоизоляционными свойствами для бетона ограждающих конструкций предлагается нормировать содержание шлакового стекла (например, для качественной пемзы шлакового типа 60-80%).
В зависимости от технологии изготовления и свойств сырья показатель теплопроводности может быть разным у разных производителей, но в среднем он составляет 0,07 — 0,16 Вт / м oС, где соответственно меньшее значение соответствует плотности М250. оценка.(Здесь следует отметить, что марка М250 встречается редко и часто делается на заказ. Обычная плотность материала М350 — М600 соответственно, то К 0,1-0,14).
Искусственные пористые пески — это в основном продукты измельчения пористых кусковых материалов (шлакопемза, аглопорит) и гранул (керамзит). Специально изготовленный керамзит (перлит, керамзит) пока не занимает доминирующего положения.
Большим преимуществом песчаного щебня является возможность их производства в сочетании с производством щебня.Однако это обстоятельство также приводит к существенным недостаткам качества песка. Являясь побочным продуктом при измельчении материала в щебень, песок в некоторых случаях не соответствует требуемому гранулометрическому составу для производства легкого бетона. Очень часто песок слишком крупный, не содержит в достаточном количестве фракции размером менее 0,6 мм, наиболее ценной для обеспечения сцепления и подвижности бетонной смеси.
Насыпная плотность пористых песков в еще меньшей степени, чем крупных заполнителей, характеризует их истинную «легкость».Низкая насыпная плотность песка часто достигается за счет межкристаллитной, а не внутрикристаллитной пористости из-за особого гранулометрического состава (преобладание зерен одного размера).
При добавлении в бетонную смесь такой песок не осветляет бетон, а только увеличивает его водопотребность.
Очевидно, что для улучшения качества пористого песка требуется особое технологическое переделание измельчения материала в песок заданной гранулометрии, а не сопутствующее производство песка при измельчении в щебень.
Производство керамзитового песка, особенно с преобладанием в нем крупных фракций, нельзя считать рациональным. Крупные фракции (1,2-5 мм) измельченного песка незначительно улучшают удобоукладываемость смеси, но вызывают увеличение ее насыпной плотности за счет наличия открытых пор и повышенной пустотности. Керамзитовый песок (в печах с псевдоожиженным слоем) по-прежнему производится в небольших количествах. По физико-техническим показателям он лучше, чем щебень.Во-первых, его водопоглощение меньше.
Характеристики пенопластов и дробленых песков по фракциям:
Фракция 1,2-5 мм 50%. Поэтому в легком бетоне необходимо снизить расход керамзитового щебня, что нерационально (замена щебня на песок).
С уменьшением насыпной плотности пористых заполнителей (насыпных и зернистых) их пористость и водопоглощение увеличиваются. Однако водопоглощение, относящееся к пористости зерна, уменьшается, что указывает на увеличение «закрытой» пористости в более легких материалах.
Радиационное качество, Аэфф., (Бк / кг) — для керамзита этот показатель находится на уровне 200-240, что не превышает 370 Бк / кг, соответственно, ограничений по сфере его применения нет.
Вес одного куба этого материала зависит от показателей его насыпной плотности и фракции гранул. Отношение веса керамзита к его объему определяет марку керамзита. Самая распространенная марка керамзита М450 имеет вес от 400 до 450 кг на кубический метр.Наименьший вес у марки М250, вес одного куба составит 200-250 кг.
Вес керамзита на кубический метр (насыпная плотность) — очень важный показатель. Он отвечает за допустимую нагрузку на основание, характеризует прочность производимого бетона, определяет уровень звукоизоляции, влияет на теплоизоляционные свойства материала. Для каждой марки керамзита насыпная плотность определяется простым способом: емкость, объем которой известен, предварительно взвешивают пустой, затем заполняют керамзитом.Разница в весе (вес нетто) делится на объем контейнера, чтобы получить значение кг / м3.
Масса куба керамзита в зависимости от марки
В его маркировке фиксируются данные о весе керамзита. При весе менее 250 кг / м3 — марка керамзита М250, вес 600-700 кг / м3 — марка М700 и так далее. Самый тяжелый керамзит — М1000, его вес составит около одной тонны на 1 кубический метр. Керамзит марок свыше М600 изготавливается по индивидуальным производственным заказам, на постоянной основе выпускаются только марки М250-М600.
Соотношение марки керамзита и его веса представлено в таблице. Из него можно сделать вывод, что вес керамзита примерно совпадает с его маркой.
Масса керамзита различных фракций
Вес 1 м3 зависит от фракции: чем меньше размер (фракция) гранул, тем больше вес материала в 1 м3.
Правильный подбор фракции снижает расход цемента, показатели фракции учитываются в области работ (стяжка, стены, перегородки и т. Д.).
Если марка керамзита не идентифицирована, то примерный вес материала можно определить исходя из размера гранул.
Песок (менее 5 мм) — 500 кг и более Мелкий (5-10 мм) — 400-500 кг Средний (10-20 мм) — 350-400 кг Крупный (20-40 мм) — 250-350 кг
Керамзит марки Масса керамзита в 1 м3
M250 ≤ 250 кг
M300 250-300 кг
M350 300-350 кг
M400 350-400 кг
M450 400-450 кг
M500 450-500 кг
М600 500-600 кг
M700 600-700 кг
M800 700-800 кг
Какой удельный вес керамзита фракции 5-10 (fr 5-10 мм) в килограммах? Масса следующих видов насыпных материалов: керамзитовый камень, песок, керамзитовый утеплитель, керамзитовый керамзит, щебень, щебень, керамзитовая галька, теплоизоляция, керамзитовая засыпка, щебень, керамзитовый утеплитель, дренаж, керамзит. глиняная засыпка.Общие сведения: насыпной груз — легкий пористый материал с ячеистой структурой с низкой плотностью, низким водопоглощением, уплотненной поверхностью, характерной камнеобразной формы в виде гравия, напоминающего природный, реже в виде щебня. камень, похожий на камень, производимый на заводском оборудовании при обжиге легкоплавких глинистых пород (глина), способных набухать при быстром нагреве до высокой температуры. Температура нагрева глины от 1050 до 1300 градусов Цельсия, время нагрева при производстве: в пределах 25–45 минут.Качество щебня и гравия характеризуется размером зерен, насыпной плотностью (насыпной плотностью) и прочностью. В зависимости от крупности зерна в мм керамзитовый гравий и щебень делятся на следующие фракции: 5-10, 10-20 и 20-40 мм, материал с размером зерна менее 5 мм, но более 0,1 мм. именуется керамзитовым песком. Материал с зернистостью от 0 до 0,1 представляет собой пыль. Обычно его используют в виде фракций, отделяемых с помощью специальных сит, при этом удаляется пылевидная фракция.В некоторых случаях фракции объединяются в необходимой пропорции, и составляется смесь. Объемный вес смеси фракций керамзита рассчитывается пропорционально, в соответствии с долей каждой фракции в смеси.
Удельный вес керамзита фракции 5-10 (фр. 5-10 мм) зависит от марки по насыпной плотности, сорт по прочности и влажности сыпучего материала.
Удельный вес керамзита фракции 5-10 в 1 кубометре, 1 кубометре, 1 кубометре, 1 м3 — насыпная или насыпная плотность.
Одной из важных характеристик сыпучих материалов (гравия, песка, щебня, гальки, крошки, щебня) является насыпная плотность , которая определяет удельный вес керамзита фракции 5-10 в 1 м3 … Обычно для практических целей и для строительных работ он измеряется в таких единицах, как кг / м3 или т / м3.
Удельный вес керамзита равен весу куба керамзита.Вес 1м3 керамзита и его плотность
г.
Намного реже его нужно распознавать в таких единицах, как г / см3. Наиболее точными значениями насыпной плотности керамзита всегда являются ГОСТ. Если посмотреть на характеристики керамзита фракции 5-10 по ГОСТ 9757-90, то с насыпной плотностью будет выявлена некоторая «загвоздка».
Оказывается, что ГОСТ 9757-90 четко не регламентирует насыпную плотность по фракциям керамзитовых материалов , а требует ее соблюдения только для марок насыпной плотности керамзита.Нас это не совсем устраивает. Почему? Казалось бы, мы смотрим на маркировку на таре (пакете), если материал расфасован или узнаем марку по паспорту, сертификату и можем узнать точный удельный вес керамзита фракции 5-10. Теоретически это так, но на практике есть одна тонкость.
Дело в том, что марка керамзитового материала дает нам достаточно точные характеристики объемной массы 1 куба для мелкой фракции, например: песок, крошка, крошка.А для средних и крупных фракций нужна дополнительная настройка. Чем крупнее фракция керамзита, тем легче насыпной материал, так как в объеме вместе с ним находится большее количество воздуха, что снижает массу 1 куба, при объемной плотности данной марки заявленной по ГОСТ 9757 -90. Как сделать эту настройку самостоятельно?
Узнать точный удельный вес керамзита фракции 5-10 для конкретной партии материала можно только путем контрольного взвешивания.Справочные данные дают нам лишь допустимый диапазон массы керамзита в объеме 1 м3 для каждой марки. Практикующие строители и продавцы сыпучих керамзитовых материалов (утеплитель, смеси, дренаж, засыпка, щебень, галька, камень, подстилка, теплоизоляция, песок, крошка, утеплитель, гравий и щебень) часто используют средний удельный вес керамзит фракцией 5-10 мм. См. Таблицу 1 … Это удобно, в большинстве случаев вполне оправдано и дает более-менее реальное представление о массе объема материала.Однако, если вам нужны точные данные в килограммах для конкретной марки, вам придется взглянуть на большую таблицу, выписку из ГОСТ 9757-90. См. Таблицу 2: удельный вес керамзита фракции 5-10.
Керамзит массой 5-10 и керамзит влажностью.
Как и любой другой сыпучий материал, керамзит фракции 5-10 мм значительно меняет свою плотность в зависимости от влажности. Поэтому керамзит следует хранить и продавать только с определенной влажностью, что считается нормой.В любом другом случае его масса будет намного больше заявленной в ГОСТ 9757-90. Какая влажность керамзита фракции 5-10 мм считается нормальной? ГОСТ 9757-90 определяет нормальную влажность керамзита не более 2%. В связи с тем, что керамзитовый материал: галька, щебень, гравий не впитывает воду, имеет низкое водопоглощение, его можно сушить при нарушении условий хранения керамзита или транспортировки утеплителя.
Керамзит массой 5-10 и прочностью керамзита.
Вес керамзита фракции 5-10 по ГОСТ 9757-90 не имеет прямого отношения к его прочности. Нет прямой аналогии между классами прочности и классами насыпной плотности по ГОСТу. Однако приблизительное совпадение найти можно. Но это настолько условно, что вес керамзита 5-10 лучше не определять только по классу прочности — это плохая практика. Какие марки керамзита фракции 5-10 крепостью можно найти в продаже? Обычно это: P 25, P 35, P 50, P 75 и P 100.Хотя по специальному заказу завод керамзита может производить керамзит фракции 5-10 марок прочности: П 125, П 150, П 200, П 300, П 350, П 400. Вряд ли вы их найдете. в продаже.
Таблица 1. СРЕДНЯЯ СТОИМОСТЬ, ОБЫЧНАЯ В СПРАВОЧНОЙ ЛИТЕРАТУРЕ, ДАЕТ НАМ ПРИБЛИЗИТЕЛЬНУЮ ОЦЕНКУ ДЛЯ НАИБОЛЕЕ ПОПУЛЯРНЫХ БРЕНДОВ. Сколько составляет средний удельный вес керамзита фракции 5-10 в кг / м3 — объемный вес 1 м3 для керамзитового песка, гальки, щебня, щебня, утеплителя, смеси, засыпки, дренажа, крошки, утеплителя, теплоизоляции утеплитель, засыпка, камень, щебень.
Что лучше. вес или какова насыпная плотность в г / см3 Количество кубиков в тонне керамзита.
СРЕДНЯЯ масса керамзита фракции 5-10 мм (fr 5-10) … Галька, щебень, гравий. 0,4 — 0,45 кг 4 — 4,5 кг 1000 л 400-450 кг / м3 0,40 — 0,45 г / см3 2.5 — 2,22
Каков удельный вес или какова объемная плотность в г / см3 Количество кубиков керамзита в тонне для каждой из марок по ГОСТ 9757-90. Перевод тонн в м3.
Размер зерен от 5 до 10: керамзит фракции 5-10. Марка насыпной плотности M 250 200 — 250 кг / м3 0,20 — 0,25 г / см3 5–4
М 300 … Керамзитовый гравий, галька и щебень. 251-300 кг / м3 0,25 — 0,30 г / см3 4 — 3,33
Размер зерна от 5 до 10: фракция 5-10 Сорт по насыпной плотности M 350 … Керамзитовый гравий, галька и щебень. 301 — 350 кг / м3 0,30 — 0,35 г / см3 3,33 — 2,86
Размер зерна от 5 до 10: фракция 5-10. Марка насыпной плотности М 400 … Керамзитовый гравий, галька и щебень. 351-400 кг / м3 0,35 — 0,40 г / см3 2,86 — 2,5
Размер зерна от 5 до 10: фракция 10-20. Марка насыпной плотности М 450 … Керамзитовый гравий, галька и щебень. 401-450 кг / м3 0,40 — 0,45 г / см3 2,5 — 2,22

Марка гравия Прочность, МПа
До 0.5 0,5 — 0,7 0,7 — 1,0 1,0 — 1,5 1,5 — 2,0 2,0 — 2,5 2,5 — 3,3 3,3 — 4,5 4,5 — 5,5
По прочности P15 P25 P35 P50 P75 P100 P125 P150 P200
Насыпная плотность должна соответствовать марке прочности, а именно:
Марка гравия
По насыпной плотности M150 M200 M250 M300 M350 M400 M450 M500 M600 M700 M800
По прочности P15 P25 P25 P35 P50 P50 P75 P100 P125 P27350 P150
Морозостойкость материала также нормируется ГОСТом — потеря веса керамзитового щебня не должна превышать 8%.
Теплопроводность зависит от технологии подготовки и состава сырья, конструкции печи для обжига и условий охлаждения. В зависимости от плотности получаемого материала и технологии изготовления удельная теплопроводность колеблется от 0,07 до 0,18 Вт / м * К.
Способность керамзита впитывать влагу (влагопоглощение) также является важным параметром, характеризующим его. строительный материал. Коэффициент влагопоглощения у разных марок колеблется от 8.От 0 до 20,0%. Способность впитывать влагу по отношению к массе материала в течение 1 часа должна быть не более, для марок:
До М400 — 30%;
M450 — M600 — 25%;
M700 — M800 — 20%.
Общая влажность отгружаемой партии материала не должна превышать 5,0% от общей массы щебня.
После изготовления керамзита готовый материал отправляется на продажу в виде россыпи или в определенной упаковке, при этом количество поврежденных (расколотых) зерен не должно превышать 15% от общей массы материала. произведено.
Кроме того, при производстве керамзитового гравия регулируется форма зерен, которая определяется коэффициентом формы. Коэффициент формы должен быть не более 1,5, а количество зерен, превышающих этот показатель, также должно быть не более 15% от общего количества в партии материала.
При реализации наливом и тарой продавающая организация должна иметь сертификаты соответствия, результаты испытаний и накладные на материал. При продаже в таре (фасованной) продукция маркируется на упаковке.В маркировке указываются: наименование наполнителя, данные производителя, дата изготовления, значение теплопроводности, количество наполнителя, результаты испытаний и обозначение стандарта.
Для упаковки используются бумажные, полипропиленовые и тканевые мешки, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ к таре данного типа. Маркировка наносится на каждую сумку в соответствии с требованиями к маркировке товаров, указанными выше.
Контроль качества материала осуществляется производителем, при этом контроль осуществляется с момента поступления сырья до окончания производственного процесса (входной, производственный и приемочный контроль), данные о котором имеются. заносятся в специальные журналы и оформляются протоколами.
При проведении приемочных испытаний определяются:
зерновой состав в каждой партии;
насыпная плотность;
силы;
коэффициент формы зерна;
содержание дробленых зерен в щебне;
влажность.
При длительном хранении готового материала проводятся периодические испытания, которые проводятся:
1 раз в две недели — проверяется потеря массы при прокаливании и содержание легкобожженных зерен;
раз в квартал — проверяется потеря веса при кипячении;
1 раз в полгода — проверка морозостойкости и коэффициента размягчения;
1 раз в год — проверяется удельная эффективная активность природных радионуклидов и теплопроводность.
В начале производства и при каждой смене сырья проводятся испытания для проверки на наличие радионуклидов и теплопроводности керамзита.
Керамзит, подготовленный к продаже, отгружается, при этом количество материала измеряется по объему или его массе с учетом коэффициента уплотнения (К = 1,15).
Достоинства и недостатки

Преимущества использования:
Достаточная прочность материала.
Низкая теплопроводность, а как следствие — хорошие теплоизоляционные свойства.
Хороший звукоизолятор.
Высокая огнеупорность, определяет этот материал как негорючий, пожаробезопасный. При воздействии внешнего источника огня не поддерживает горение, не выделяет вредных веществ в окружающее пространство.
Морозостойкость.
Низкий удельный вес — позволяет при необходимости использовать для уменьшения массы строящихся строительных конструкций.
Не подвержен влиянию атмосферных факторов (влажность, перепады температур).
Инертен к химическому воздействию.
Не гниет и не разлагается.
Длительный срок службы.
Это экологически чистый материал.
Легкость монтажных работ.
Низкая стоимость по сравнению с другими теплоизоляционными материалами.
Недостатки:
При горизонтальной укладке необходимо укладывать подоснову.
При некачественном изготовлении или изготовлении без образования поверхностной корки впитывает влагу, после чего не может использоваться как теплоизолятор.
При использовании в качестве обогревателя он занимает большой объем, тем самым уменьшая пространство в изолированном помещении.
Благодаря своим положительным свойствам керамзитовый гравий широко применяется в различных видах строительных работ, таких как:
монолитное строительство — в качестве наполнителя;
теплоизоляция — крыши, перекрытия и перекрытия зданий, сооружений и сооружений;
теплоизоляция различных систем — «теплый пол», водопровод, трубы наружного отопления и др. Трубопроводные системы.
защита от шума внутреннего пространства;
производство бетона и строительных блоков;
теплоизоляция фундамента — позволяет уменьшить глубину фундамента;
дорожное строительство — используется для теплоизоляции и дренажа при строительстве насыпей для дорог и при строительстве на заболоченных территориях.
Керамзит также используется при создании ландшафтного дизайна участка (создание альпийских горок и террас), при необходимости утепления почвы (при выращивании растений) и в растениеводстве — для создания дренажа корневой системы растений.
При выборе керамического гравия необходимо руководствоваться следующими критериями выбора:
Качество материала.
Наличие сертификата соответствия.
Условия хранения готового материала.
Целостность фрагментов (зерен) материала.
Цвет и наличие корки на зернах керамзита.
Керамзитовый гравий, благодаря своим положительным свойствам, широко используется в различных отраслях промышленности и народном хозяйстве, как в нашей стране, так и за рубежом.

Легкий бетон: бетон с легким заполнителем, пенобетон, бетон без мелких фракций.
Что такое легкий бетон?
Большая часть легких бетонных смесей состоит из легких заполнителей . Прочность легких бетонов обычно находится в диапазоне от 0,3 Н / мм2 (44 фунта на квадратный дюйм) до 40 Н / мм2 (5800 фунтов на квадратный дюйм), а содержание цемента в диапазоне 13 фунтов / фут3 (200 кг / м3). Плотность заполнителя играет жизненно важную роль в прочности легкого бетона.Легкий бетон — это особый бетон, плотность которого варьируется от 19 фунтов / фут3 (300 кг / м3) до 115 фунтов / фут3 (1850 кг / м3). Конструкционный легкий бетон с собственным весом сравнительно легче обычного бетона, а также обладает достаточной прочностью для конструктивного использования.
С точки зрения теплопроводности легкий бетон — превосходный материал.
Для агрессивных климатических условий, в которых будет устанавливаться кондиционер, необходим тепловой комфорт.Это достигается за счет использования легкого бетона, а также низкого энергопотребления.
При производстве легкого бетона образуется меньше промышленных отходов, таких как неиспользованный клинкер, летучая зола, шлак и т. Д., Поэтому стоимость утилизации также невысока.
Методы изготовления светового бетона:
Как правило, легкость бетона достигается за счет включения воздуха в бетон. Это достигается следующими способами:
Вместо обычных минеральных заполнителей можно использовать ячеистый пористый или легкий заполнитель.
При аэрировании бетона пузырьками газа или воздуха в минеральной среде получается пенобетон.
Бетон будет легким, если не указана фракция песка. Это называется бетоном без штрафов.
Легкий бетон в настоящее время становится все более популярным в качестве конструктивного элемента. Конструкционный легкий бетон по собственному весу сравнительно легче обычного бетона, а также обладает достаточной прочностью для конструктивного использования.
Элемент конструкции из легкого бетона
Классификация легкого бетона:
В соответствии с использованием и применением L.ТУАЛЕТ. классифицируется как конструкционный легкий бетон ( ASTM C 330-82a ), бетон для каменной кладки ( ASTM C 331-81 ), изоляционный бетон ( ASTM C 332-83 ).
В соответствии с ASTM прочность на сжатие конструкционных легких бетонов должна быть выше 2500 фунтов на квадратный дюйм (17 МПа).
Легкий бетон по методу производства классифицируется следующим образом:
Бетон на легком заполнителе,
Пенобетон,
Бетон без мелких фракций.
Легкий бетон и пенобетон находят больше применений, чем бетон без мелких фракций.
Новинка для вас: Типы опалубки (опалубки) для бетонных конструкций и применения
Газобетон обычно используется для изоляции , но иногда также используется в конструкционных целях в сочетании со стальной арматурой. Для разработки легкого бетона используются промышленные легкие заполнители различного качества: Leca (керамзит), Aglite (вспученный сланец), Lytag (спеченная зола пылевидного топлива), Hydite (вспененная глина). сланец).
Прежде чем перейти к деталям в LWC, мы обсудим Легкие агрегаты .
В следующих таблицах показана группа из легкого бетона :
Таблица. 1. Различные категории легкого бетона:
9027 Гравийная смесь 9027 9027 9027 Пенообразующая смесь 9027 метод Пенопласт Пенопласт Таблица.1. Различные категории легкого бетона:
Легкий заполнитель:
Легкий бетон делится на группы: естественный легкий заполнитель, и искусственный легкий заполнитель.
Природные заполнители:
Натуральный легкий заполнитель встречается повсюду в разном качестве. Все это не используется для легкого бетона. Эта пемза наиболее востребована. Ниже приведены некоторые легкие заполнители, которые подходят для конструкционных и коммерческих LWC.
Пемза:
Приемлемое свойство пемзы — достаточно легкости и достаточно странности. Поскольку эта порода возникла в результате вулканического взрыва, ее легкость обусловлена взрывом газа из раскаленной расплавленной лавы во время взрыва из-под гребня земли.
Его цвет светлый или почти белый с текстурой ячейки, подключенной к счетчику. Пемза используется с более старшего возраста даже в римских постройках. Физическая доля пемзы: Насыпная плотность от 30 фунтов / фут3 до 50 фунтов / фут3 (500 кг / м3-800 кг / м3), плотность бетона в сухом состоянии на 75 фунтов / фут3 tp 280 фунтов / фут3 (1200 кг / м3-4500 кг / м3).
Диатомит:
Диатомит образован остатками микроскопического водного растения, называемого диатомовыми водорослями. Это гидратированный аморфный кремнезем. В конце концов, водные растения откладываются под глубоким дном океана. Впоследствии, когда дно океана поднимается в течение длительного периода времени, и диатомовая земля становится доступной на суше. Средний вес чистого диатомита 450 кг / м3. Искусственный легкий заполнитель также можно спекать во вращающейся печи с помощью диатомита.
Скория :
Скория немного слабее пемзы. Это легкий агрегат темного цвета вулканического происхождения.
Пильная пыль :
Опилки производятся из древесины хвойных пород. Добавление извести в смесь от 1/3 до ½ объема цемента с опилками нейтрализует это. Это только для опилок из мягкой древесины, но когда опилки производятся из твердой древесины, тогда, например, кипяток и растворы сульфата железа использовались для устранения эффекта дубильных веществ.В смеси для опилок практическое соотношение цемента к опилкам составляет от 1: 2 до 1: 3. Использование опилок: в настоящее время бетон из опилок используется при производстве сборных железобетонных изделий, бесшовных полов и кровельной плитки, бетонных блоков для хорошей фиксации гвоздя.
Для производства сборных железобетонных блоков древесные стружки смешивают с портландцементом или гипсом для производства древесноволокнистого бетона. Этот продукт используется для стеновых панелей в акустических целях.
Рисовая шелуха:
Легкий бетон специального назначения может быть изготовлен из рисовой шелухи, шелухи арахиса и жмыха.
Таблица. 2. Классификация естественного легкого заполнителя и легкого искусственного заполнителя
Бетон без мелкой фракции Бетон на легком заполнителе Ячеистый бетон
Химическая аэрация
Пенопласт
Щебень Вспененный шлак Перекись водорода и отбеливающий порошок Метод Пена с воздухововлекающими добавками
Крупнозернистый клинкер Пенозол
Спеченная зола пульверизированного топлива Расширенный сланец
Расширенный сланец Спеченный пульверизированный топливный зола
вспененный шлак Вспученный перлит
Пемза
Органический заполнитель
Шламовый шлак 9027 Зола вспученный пермикулит
Естественный легкий заполнитель Искусственный легкий заполнитель
Пемза Искусственные золы
Диатомит Коксовый бриз Коксовый бриз Вспученная глина
Опилки Вспученный сланец и сланец
Шелуха риса Спеченная зола-унос
Вермикулит вспученный вспученный пермикулит Cole beads
Искусственный заполнитель:
Кирпичных битов:
В местах отсутствия натуральных заполнителей или очень дорогостоящих используются Brickbats.Бетон, изготовленный из заполнителя кирпичной кладки, не совсем легкий бетон из заполнителя, но его вес немного меньше, чем у обычного бетона. Агрегат Brickbat изготавливается из слегка обожженного кирпича. Иногда для изготовления жаропрочного бетона используют заполнитель для кирпичной кладки в сочетании с глиноземистым цементом.
зола, клинкер и мелочь:
Частицы, полученные при сжигании угля или частично расплавленного или спеченного, представляют собой клидер, клинкер и бриз.Основное свойство огарки — высокая усадка при высыхании и движение влаги.
Использование золы:
Для строительных блоков перегородок,
Выполнение стяжки на плоских крышах и штукатурных работ.
Наличие чрезмерного количества несгоревших частиц угля делает клинкер или шлаковые агрегаты несостоятельными. Фактически, несостоятельность бетона, изготовленного с использованием такого заполнителя, связана с расширением углей при смачивании и сжатием при высыхании.
Вспененный шлак:
Вспененный шлак — это такой тип легкого заполнителя, который является побочным продуктом закалки доменного шлака при производстве чугуна. Пеношлак должен иметь следующее требование:
Удалить из него тяжелые примеси.
В нем не должны содержаться летучие примеси, такие как кокс или уголь.
Из него следует удалить сульфат.
Пеношлак производится черной металлургией.
Использование вспененного шлака :
Применяется при производстве готовых строительных блоков и панелей перегородок.
Вспененный шлак используется в производстве небольших конструктивных элементов и сборного легкого бетона путем регулирования плотности.
Раздутая глина:
Это ячеистая структура, образованная охлаждением определенного материала, такого как стекло или сланцы, который нагревается до температуры начала плавления.Промышленный продукт с названиями раздутой глины: « Hydrite» , « Rocklite », « Gravelite », « Leca », « Agilite », « Kermizite ».
Спеченная зола-унос (пылевидная зола)
Спеченная зола-унос в настоящее время является широко используемым конструкционным легковесным заполнителем. Его торговое название — «Лытаг». Этот материал имеет очень высокое отношение прочности к плотности и низкую усадку в сухом состоянии. Летучая зола — это остаток от сжигания порошкообразного угля.Летучая зола смешивается с расчетным количеством воды для получения гранул, а затем спекается при температуре от 1000 ⁰C до 1200 ⁰C. Этот процесс похож на производство портландцемента.
Вермикулит вспученный:
Вермикулит-сырец представляет собой пластинчатый насыщенный слюдистый минерал. Бетон, изготовленный с использованием этого заполнителя, имеет очень низкую плотность и низкую прочность.
Вермикулит используется в бетоне для следующих целей: изоляционные цели, производство блоков, используемых для монолитной кровли и стяжки пола, плит и плитки для звукоизоляции и для теплоизоляции.Этот продукт легко резать, пилить, прибивать гвоздями или привинчивать. Обшивка труб, по которым проходят трубы для пара или горячей воды, может быть изготовлена из полых бетонных блоков из вермикулита.
вспученный перлит:
Вспученный перлит — это легкий ячеистый материал с плотностью от 30 до 240 кг / м3. Это разновидность натуральной вулканической стеклоподобной пемзы, которую измельчают и нагревают до температуры плавления от 900 до 1100 toC для получения желаемого продукта. Этот материал измельчают в различных формах и используют в легком бетоне.Он также используется для бетона изоляционного качества.
Ниже приводится краткое описание трех типов легкого бетона:
1. Бетон на легком заполнителе:
Большая часть легкого бетона изготавливается из легких заполнителей. Прочность легких бетонов обычно находится в диапазоне от 44 фунтов на квадратный дюйм (0,3 Н / мм2) до 5800 фунтов на квадратный дюйм (40 Н / мм2), а содержание цемента в диапазоне (13 фунтов / фут3) 200 кг / м3. Плотность заполнителя играет жизненно важную роль в прочности легкого бетона.Кроме того, пористость заполнителя, его классификация, водоцементное соотношение, степень уплотнения определяют прочность бетона.
Удобоукладываемость бетона на легком заполнителе может быть улучшена путем добавления излишка мелкозернистых материалов, пуццоланового материала или путем смешивания других добавок пластификатора.
Иногда вместо измельченного песка используется натуральный песок для улучшения обрабатываемости и снижения потребности в воде.
Обычный дизайн смеси так же сложно использовать, как и дизайн с легким заполнителем, потому что он обладает высокой и быстрой абсорбционной способностью.Но, используя водостойкое покрытие, например битумное покрытие, улучшают его свойства.
Армирование в железобетоне с помощью легкого заполнителя покрывается антиабсорбирующим компонентом, или бетон должен быть оштукатурен на поверхности обычным раствором, чтобы уменьшить проникновение влаги и воздуха, поскольку легкий бетон относительно пористый.
Конструкционный легкий бетон:
В настоящее время конструкционный легкий бетон является востребованным материалом для строительства, поскольку легкий бетон достаточной прочности, используемый в сочетании со стальной арматурой, более экономичен, чем обычный бетон.Конструкционный легкий бетон имеет прочность в диапазоне: 28 дней на сжатие более 17 МПа и 28 дней на единицу веса (на воздухе) менее 1850 кг / м3. Этот бетон изготавливается из полностью легкого заполнителя или в сочетании с легким заполнителем с заполнителем нормальной массы. Обычно обычный песок мелкой фракции и легкий крупнозернистый заполнитель размером менее 19 мм используются для изготовления бетона, называемого «легкий шлифованный бетон».
Плотность легкой бетонной смеси:
Легкие бетонные смеси обычно разрабатывают методом пробных смесей.Из-за высокого значения абсорбции, различного удельного веса и содержания влаги в легком заполнителе. Таким образом, метод расчета смеси следует в случае бетонных смесей обычного веса, которые трудно использовать в легких бетонных смесях.
Изменение водопоглощения является основной проблемой при разработке пропорции смеси.
Этот тип заполнителя иногда становится насыщенным перед смешиванием, тогда вода, используемая для смешивания, становится неиспользованной водой. Использование заполнителя с высокой абсорбцией затрудняет получение работоспособной и все же связной смеси, а также его низкая морозостойкость.
Порядок смешивания:
Порядок смешивания легкого бетона различен для разных типов заполнителей. Обычно заполнитель смешивается примерно с 2/3 воды для затворения в течение времени до одной минуты после добавления цемента, который представляет собой сбалансированную конструкционную легкую бетонную смесь.
Рис. Связь между водоцементным соотношением и прочностью на сжатие для бетона с легким заполнителем.
Процесс выполняется непрерывно до требуемой однородности, обычно для его получения требуется до 2 или более минут.Чтобы свести к минимуму деградацию изоляционного бетона, в конце добавляют заполнители.
2. Газобетон:
Внешний агент, такой как воздух или газ, вводится в суспензию, состоящую из портландцемента или извести, которые используются для производства пенобетона. А затем эту смесь измельчают с кремнеземным наполнителем для получения однородной ячеистой структуры после схватывания и затвердевания.
Легкий газобетон_autoclaved_concrete_detail
Еще названия газобетона, газобетона, пенобетона или ячеистого бетона.Обычно на рынке имеется пенобетон Siporex .
Ниже приведен процесс производства газобетона:
С помощью определенных химических реакций газ смешивается в массе в жидком или пластичном состоянии.
Бетонный раствор смешивают со стабильной пеной, чтобы сделать бетон пористым.
Суспензия смешивается с металлическим порошком (например, Алюминиевый порошок ), который производит огромное количество газообразного водорода во время гидратации.Этот водород составляет ячеистую структуру. Этот процесс используется для производства большого количества газобетона на заводе.
В другом методе цементная летучая зола или суспензия из измельченного песка смешивается с пеной, которая создает ячеистую структуру.
Метод пенобетонирования используется только для небольшого обжатия или для работ на месте, где допускается допуск на небольшое изменение размера. Но этим методом мы можем вызвать желание любой плотности.
Свойства и применение газобетона:
Газобетон имеет низкую плотность и высокую теплоизоляцию.
Его плотность находится в диапазоне от 300 кг / м3 до 800 кг / м3.
Для изоляции используется марка с меньшей плотностью.
Для изготовления строительных блоков или несущих стен используются средние классы плотности, эти элементы используются в качестве конструктивных элементов в сочетании со стальной арматурой.
3. Бетон без мелких частиц:
Третий метод изготовления легкого бетона — это избавление от мелких фракций заполнителя из обычного бетона.Основными ингредиентами мелкозернистого бетона являются крупные заполнители, цемент и вода. В этом процессе используется заполнитель одного размера, проходящий через 20 мм и удерживаемый на размерах 10 мм.
Состав смеси без мелкого бетона:
Заполнители, используемые в этом бетоне, в основном проходят и удерживаются на 10 мм и смешиваются с соотношением заполнитель / цемент от 6: 1 до 10: 1. Параметры контроля прочности в бетоне без мелких фракций — это водоцементное соотношение, соотношение заполнителя и цемента и плотность бетона.На рис. Ниже показана взаимосвязь между этими параметрами.
Водоцементное соотношение для этого бетона принято нашей удовлетворительной потребностью в консистенции и находится в диапазоне от 0,38 до 0,52. Низкое водоцементное соотношение приводит к тому, что частицы не прилипают.
Если водоцементное соотношение больше 0,52, при вибрации бетонный раствор падает на дно, и пустоты нижней части полностью заполняются между заполнителями и образуют высокоплотный слой на дне.
На практике для оценки водоцементного отношения обычно используются опытный визуальный осмотр и метод проб и ошибок.
Плотность мелкозернистого бетона составляет 360 кг / м3 с легкими заполнителями, но от 1600 до 1900 кг / м3 с использованием обычных заполнителей.
Для уплотнения во время заливки бетона лучший результат дает простой метод установки стержней, но механические или вибрационные методы не используются.
Упомянутые выше простые методы уплотнения не оказывают значительного бокового воздействия на опалубку.Прочность на сжатие без мелкодисперсного бетона в течение 28 дней находится в диапазоне от 1,4 МПа до примерно 14 МПа.
Лучше использовать деформированный стержень и нанести цементный клей на армированную поверхность, потому что прочность сцепления с мелкозернистым бетоном очень низкая. В мелкодисперсном бетоне заполнители и связки заполнителей скреплены очень тонким слоем пасты, поэтому его усадка при высыхании мала. Там, где натуральный песок недоступен, бетон без мелких частиц — один из лучших материалов для использования.
Использование бетона без мелких частиц:
Следующие виды использования бетона без штрафов:
Для одноэтажных и многоэтажных зданий наружные литые стены используются в промышленном производстве мелкозернистый бетон.
Для временных строительных элементов может быть использован из-за невысокой стоимости.
Мелкодисперсный бетон используется для эстетичных строительных деталей.
Этот бетон используется для утепления наружных стен.
Преимущества легкого бетона:
Уменьшает статическую нагрузку.
Из-за меньшего веса он проникает внутрь здания и снижает затраты на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы. В случае слабого грунта и высокой конструкции вес фундамента является основным фактором безопасного проектирования.
Легкий бетон снижает вес стен и полов, при этом меньший вес приходится на балку и кулон в каркасной конструкции.