Технология изготовления фанеры: Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Производство фанеры. Описание технологии производства фанеры.

Процесс производства фанеры выглядит следующим образом. Бревна древесины, из которой будет производиться фанера, разделяются на чураки, длина которых равна длине шпона для будущей фанеры. Чураки нарезаются на круглопильных станках. Далее чураки распаривают в специальных емкостях с горячей водой для придания древесине достаточной мягкости. Если лущить холодную и сухую древесину, то шпон может разрушаться. Затем чураки проходят окорку.

 

Биржа сырья.

Распаривание чураков в специальных бассейнах.

 

 

Следующим этапом производства фанеры является лущение. В процессе лущения получается шпон, который гильотинными или роторными ножами разрезается на листы требуемого размера. Отходы, которые остаются в процессе лущения применяются для производства древесностружечной плиты ДСП и древесноволокнистой плиты ДВП.

 

Шпон на лущильной линии.

 

Для изготовления фанеры допускается шпон с влажностью около 6%. Для достижения такой влажности шпон сушат в газовых или паровых сушках, а потом разделяют на сорта, в зависимости от наличия сучков и других дефектов.

Для повышения качества фанерного листа необходимо нормализовать размеры и качество шпона. Выпавшие сучки и другие дефекты вырубаются из шпона, а отверстия заделываются шпоновыми заплатками. Все это выполняется с помощью шпонопочиночных станков. Иногда дефекты убираются с помощью вырезки из шпона по всей ширине ленты дефектной области. Затем в месте разрыва лента шпона сшивается стеклонитью, которая обработана полиамидной смолой. Эти операции выполняются на ребросклеивающих станках. Существуют станки, в которые шпон подается поперек или вдоль. Процесс ребросклеивания шпона положительно сказывается на качестве фанерного листа и позволяет механизировать движение ленты шпона во время формирования стопок для последующей склейки фанеры.

 

Линия сращивания шпона

 

После этого шпон подвергается кондиционированию, а затем поступает в цех для склеивания. Сегодняшние цеха по склеиванию фанеры оборудованы 30-40 этажными горячими прессами, в которые автоматически загружаются пакеты и также автоматически выгружается фанера. Также цеха оборудованы станками, наносящими клей, агрегатами, укладывающими шпон в пакеты и прессами для подпрессовки пакетов, когда они собраны в пачки, а также транспортировочными агрегатами.

Пакеты, из которых будет сделана фанера, состоят из нечетного числа листов шпона. Клеем обрабатываются четные листы. При изготовлении влагостойкой фанеры или фанеры фк используется карбамидный клей, при изготовлении фанеры фсф — фенолформальдегидный. При составлении пакетов попеременно кладутся листы шпона обработанные клеем и без клея. Стопы транспортируются к станку, где происходит подпрессовка, которая улучшает качество склеивания и позволяет добиться компактности пакетов. Затем пакеты подаются в горячий пресс.

После склеивания фанера подвергается кондиционированию и обрезке по размерам на круглопильных станках.
Высокие сорта фанеры шлифуют на широколенточном шлифовальном оборудовании. Фанера, которая подверглась обработке на шлифовальном станке, обладает высокой точностью по толщине. Такая фанера называется калиброванной. Затем фанера сортируется, получает маркировку и упаковывается в пачки для доставки потребителю.

 

Видео о производстве фанеры на заводах холдинга «СВЕЗА»:

 

Производство фанеры | Изготовление фанеры

Производство фанеры в настоящее время довольно трудоемкий технологический процесс. История фанеры берет свой отсчет с 15 века до нашей эры. Первые же механические станки для

изготовления фанеры были изобретены в 1819 году в Англии, российским подданным, профессором Фишером. С момента создания первого станка технологический процесс производства  фанеры существенно усовершенствовался. Но в целом процесс изготовления основан на тех же принципах, что и в первых механических станках.

Изготовление фанеры состоит из нескольких этапов

Выбор древесины

Этот этап характеризуется подбором и подготовкой бревен древесины. Бревна предназначенные для изготовления фанеры называют фанерным кряжом. Доставляют их до места обработки чаще всего железнодорожным транспортом. Для производства могут применяться как лиственные породы древесины – береза, липа, ольха, так и использоваться хвойные породы. Из лиственных пород наиболее часто используется береза. Обусловлено это во многом определенным расположением годовых колец в строении ствола дерева, а также малым количеством сучков. Кроме того, березу отличает средняя плотность порядка 650 кг/м³. Благодаря этим качествам из березового шпона возможно изготовление фанеры различных сортов. К примеру, у других пород древесины, таких как ясень, бук или дуб, при получении шпона часто встречается разрыв волокон и выкрашивание сучков.

Подготовка древесины

Непосредственно перед обработкой древесины необходимо ее подготовить. Процесс подготовки заключается в необходимости придания большей пластичности древесине и увеличения ее влажности. Для этого бревна подвергаются гидротермическому воздействию. Эта процедура подразумевает обработку паром бревен, либо помещением их в воду. В настоящее время в большинстве случаев бревна помещают в специальные бассейны с нагретой водой. Наиболее оптимальная температура воды для березовых бревен составляет порядка 40ºС. Такая температура относится к мягкому режиму. Бывает и жесткий режим. В этом случае температура воды достигает 60-80ºС. Более предпочтителен режим при 40ºС. При этом режиме увеличивается время подготовки древесины, но качество получаемого шпона остается очень высоким. Вымачивают бревна при мягком режиме в летний период до суток, в зимний период до двух суток.

Происходит этот процесс следующим образом. Деревянные бревна помещают в такие бассейны и потом закрывают их крышкой. В зависимости от периода (летний или зимний) выдерживается необходимое время. При этом в бассейн добавляется горячая вода для поддержания нужной температуры. Благодаря данной операции при дальнейшем получении шпона он стремиться вернуться в форму цилиндра. Так как высокая пластичность древесины обеспечивает получения листа шпона с низкими внутренними деформациями.

Предварительная обработка древесины

Предварительная обработка древесины называется окоркой бревен. Из названия понятно, что с бревен удаляют кору. Получившиеся при окорке бревен отходы перемалывают в измельчительных машинах и уже после используют для изготовления ДСП. Камера металлоискателя позволяет определять инородные металлические включения в бревне. Затем оно поступает на распиловочный станок. На этом станке бревна нарезают в чураки. Чурак – кусок бревна длиной от 1,3 до 1,6 метра. При нарезке чураков также удаляют негодные части древесины. Далее такие куски отправляются на участок получения шпона.

Процесс получения шпона

К следующему этапу изготовления фанеры относится процесс получения шпона. Всего насчитывают три основных способа получения шпона. Это лущение чураков на специальном круговом станке, пиление чураков на полосы, а также строгание чураков. Получение шпона процессами пиления и строгания характеризуются низкой экономичностью и малой производительностью, а потому в настоящее время практически не используются.

На лущильных станках чураки режутся в поперечном сечении. Заготовка устанавливается на круговой станок и вращается вокруг своей оси. Путем подведения специального лущильного ножа срезается тонкая часть древесины. Так и нарезается лента шпона. Длина и ширина такой ленты зависят от габаритов чурака и от необходимой толщины самой ленты шпона. Далее такая лента нарезается в стандартные размеры 1,3 или 1,6 м. Листы шпона укладывают стопками и передают на сушку. Некондиционный же шпон поступает на измельчение и дальнейшую переработку.

Наглядное видео по лущению березового шпона

Сушка и ремонт шпона

Сушка шпона осуществляется на специальном конвейере. На нем шпон подвергается обработке теплым воздухом. Затем при помощи специального сканера и влагомера происходит его сортировка. Некондиционные и влажные листы отбраковываются и отправляются на ремонт или досушку.

Починка шпона осуществляется путем вырезания некондиционных фрагментов. Вместо них вставляются куски нового шпона, который подбирается по цвету и фактуре. Толщина нового куска шпона должна полностью соответствовать толщине начального листа. При этом минимально допустимая ширина не должна быть меньше 450 мм. При этом влажность новой части должна быть меньше на 2-4% изначального листа.

Прошедший проверку сканером и влагомером шпон выдерживают на специальном складе хранения в течении суток. Этого времени достаточно, чтобы влажность всех листов стала одинаковой. Ремонтированные листы выдерживают не более 8 часов. Далее шпон передается на участки склейки.

Склейка шпона

Полосы шпона, имеющие различные дефекты отправляются на ребросклейку. Благодаря этой операции получается полотно из склеенных полос шпона. Далее такие полосы стыкуются и склеиваются. Готовая лента полос режется в стандартные размеры.

Стоит отметить, что готовые листы шпона имеют поперечное направление волокон. Однако, необходимая прочность цельных листов фанеры достигается путем попеременного расположения волокон в листах шпона. Достигается это следующим способом. Листы шпона разрезаются пополам, затем в каждом листе формируется специальный выступ и паз для усового соединения.

Видео по нанесению клея на листы шпона

На паз одного из листов наносится специальный клей и отправляется в пресс. В специальном прессе под действием высокой температуры и большом давлении происходит склейка листов шпона. Количество листов шпона в фанерном листе должно быть нечетным. После того, как готовые листы просохнут, их нарезают в нужные размеры.

Дополнительная обработка листов фанеры

В зависимости от марки и степени обработки может производиться дополнительная обработка листов. Часто листы подвергают дополнительной шлифовке. При этом могут быть отшлифованы как обе стороны фанеры, так и только одна.

Также листы для придания более высокой износоустойчивости могут пройти процесс ламинирования. Для этого листы покрывают специальной пленкой. Такая пленка дополнительно защищает фанеру от воздействия влаги. Ламинированная фанера очень часто используется в опалубке, где необходимо многократное использование листов.

Упаковка готовых листов

На этапе упаковки листы укладываются в пачки нужного количества и передаются на отгрузку или склады хранения.

В целом процесс изготовления фанеры можно представить в виде схемы:

Заключение

Изготовление фанеры длительный и трудоемкий процесс. В настоящее время в России качество фанеры регламентируется ГОСТ 3916.1-96. Четкое следование всем технологическим процессам производства фанеры позволяет получать готовый материал высокого качества. Такой материал можно эксплуатировать длительное время.

Производство фанеры: технология, оборудование, процесс

Производство фанеры для строительства или изготовления мебели как бизнес-проект привлекает высокой рентабельностью и быстрым возвратом вложенных средств. Сама технология позволяет сделать фанеру высокого качества из доступного сырья. При правильно налаженном производственном процессе в короткие сроки можно освоить выпуск продукции отвечающей всем условия ГОСТ, предложив потребителям широкий ассортимент продукции.

Разновидности фанеры

Классифицировать этот материал можно по нескольким признакам. Одной из классификаций выступает разделение по типу обработки. Основой материала выступает древесный шпон толщиной 1-1,4 мм. В процессе изготовления фанеры на шпон наносится слой клеевого состава, а далее происходит процесс склеивания листов между собой. В зависимости от того какой состав имеет клей и производится классификация по типу обработки:

• ФК – наиболее распространенный вид фанеры. При склеивании применяются клеи на карбамидной основе.
• ФСФ – для этого типа плит используется фенолформальдегидный клей. Этот материал отличается высокой прочностью и влагостойкостью.
• ФБС – для этого материала применяется бакелитовый клей. Этот тип фанеры выдерживает большие нагрузки и не меняет форму при колебании температуры.
• ФБА – шпон в этом виде материала склеивается при помощи альбуминно-казеинового клея. Это самый экологически чистый материал. Единственный недостаток он боится влаги.
• БВ – фанера, для склеивания которой применяется водорастворимый бакелитовый клей. При всех положительных качествах, этот сорт боится влаги.
• ФОФ – пласты шпона склеиваются при помощи формальдегидной смолы, при этом имеют высококачественную облицовку с одной или с двух сторон. Этот вид имеет очень высокую плотность и прочность.

Есть еще одна классификация этого материала. Независимо от типа фанеры она делится на четыре сорта:

• Сорт первый – минимальное количество изъянов на поверхности. Вся поверхность однородная без сучков и трещин.
• Сорт второй – на поверхности допускается незначительное коробление, трещины. Во внутренних и в наружных слоях допускается наличие вставок в местах сучков и червоточин.
• Сорт третий – может иметь видимые дефекты со вставками. Допускается наличие червоточин до 6 мм.
• Сорт четвертый – возможно наличие множества дефектов, к тому же допускается неровность кромок краев листов с разницей до 5 мм.

Технология производства фанеры

Технология производства фанеры сегодня подразумевает минимальное использование ручного труда. Большинство операций в технологическом процессе проводится станками и роботизированными линиями. Но, даже при таком высоком уровне развития оборудования для производства фанеры без профессиональных кадров не обойтись.

Самые ответственные операции в процессе  производства – отбор древесины, выбраковка, подбор качественного шпона проводится вручную. А вот среди необходимого оборудования для производства фанеры должны быть:

• окорочной станок;
• ванна для замачивания заготовок;
• лущильный станок;
• гильотина;
• туннельная сушилка;
• станок для нанесения клея;
• линия для склеивания;
• прессы для холодного и горячего склеивания;
• форматно-раскроечный станок;
• шлифовальная установка.

Это далеко не полный перечень оборудования для производства. Для расширения ассортимента продукции в перечень оборудования можно включить и станок лазерной резки материала, и станок для фасонной формовки изделий.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для получения продукции самого высокого качества требуется отбор самого качественного сырья. Лучшим сырьем считается липа и береза. Из лиственных пород получается продукция среднего качества. А вот из хвойных обычно получается продукт самого низкого качества, используемый в строительстве как технологический материал для опалубки или возведения временных конструкций.

Перед тем как поступить на лущильный станок, древесина сначала пропаривается или погружается в бассейн с горячей водой. Это необходимо для того, чтобы из дерева были удалены смолы и деготь, а сами волокна стали более пластичными.

Процедура изготовления и отделки шпона

После пропаривания, заготовки поступают на лущильный станок. Здесь бревно зажимается как в токарном станке в двух центрах, и начинает вращение вокруг оси. Нож шириной во всю длину бревна начинает снимать шпон. Эта процедура напоминает разматывание рулона бумаги. Только вместо бумаги получается полотно из шпона толщиной 1-1,4 мм. В изготовлении фанеры высокого качества необходимо чтобы шпон был одной толщины по всей длине отрезка.

Технологический процесс производства

Следующим технологическим процессом производства выступает проверка целостности шпона. При обнаружении дефектов, таких как сучки или червоточины, они на специальном станке удаляются, а вместо них устанавливается заплата. С этого момента оборудование для производства фанеры практически исключает ручной труд, все остальные операции выполняются станками. Первым этапом идет сушка в туннельной сушилке. Листы, проходя по конвейеру обдуваются горячим воздухом, на выходе влажность древесины должна быть не больше чем 4%.

Склеивание

Из полученного шпона дальше идет формирование массы фанеры. В зависимости от типа клеевого состава осуществляется склеивание слоев в определенном порядке – при использовании натуральных составов клеем покрываются только четные слои шпона. Для конструкционных и влагостойких типов фанеры применяются синтетические типы клея. Здесь клей наносится на все слои шпона. Нанесение клеевого состава при изготовлении фанеры производится при помощи специального станка, здесь клей наносится ровным слоем по всей поверхности листа.

Машина-автомат самостоятельно склеивает полотна шпона, чередуя слои так, чтобы волокна соседних слоев были взаимно перпендикулярны. Это обязательное условие получения качественной продукции.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

В зависимости от используемой рецептуры клея изготовление фанеры осуществляется с помощью технологии холодной или горячей (термической) обработки под давлением.

При холодной технологии склеивания полотна шпона склеиваются и помещаются под пресс при обычной температуре. Через 6-8 часов находясь под прессом, клей надежно соединяет пласты.

При горячей технологии склеивания слои шпона с нанесенным составом помещаются под горячий пресс. Здесь высыхание клея осуществляется при температуре 60-80 градусов.

Нанесение покрытия

Производить фанеру можно только из высококачественного материала.

Для нанесения декоративного или специального покрытия применяются различные технологии и материалы. Чаще всего гладкое защитное покрытие наносится в виде слоя пластика. Лист полимерного материала приклеивается на поверхность при помощи клея на основе синтетической смолы. Для получения поверхности с определенной текстурой применяется технология горячего тиснения, когда слой смолы наносится на фанерный лист, а после этого во время просушивания осуществляет тиснение нужного рисунка на поверхности.

Особенности производства разных видов фанеры

Применение той или иной технологии производства позволяет получить материал с заранее определенными техническими параметрами. Производство материала для устройства опалубки или временных сооружений возможно из любого сырья. А вот для судостроения или изготовления корпусов легких самолетов требуется бакелитовая фанера, которая по своим физическим и механическим свойствам не уступает алюминию. Для этого используется только высококачественная липа или береза, с минимальным количеством сучков. Процесс склеивания и сушки листов осуществляется при жестком контроле температуры и влажности.

Несмотря на кажущуюся сложность технологии производства фанеры это на сегодняшний день один из самых прибыльных видов бизнеса в деревообработке. Имея даже минимальный парк станков и оборудования, можно построить производство способное выпускать конкурентную продукцию и приносящую стабильную прибыль.

Производство фанеры: виды и технология изготовления

Технологический процесс, применяемый на современных фабриках, позволяет создать максимально эффективное производство фанеры высокого качества. В результате получают строительный материал, который используется в изготовлении мебели, разнообразных конструкций и для иных целей.

Сфера применения

Фанера – это строительный материал в форме многослойной плиты, созданный через склеивание слоями лущеного шпона с использованием дополнительных фиксирующих компонентов. Для производства конструкций применяют плиту с разным количеством слоев, склеенных по определенному принципу.

Фанера применяется:

Предел прочности фанеры на изгиб

• Для конструирования больших и маленьких летательных аппаратов.
• Для строительства конструкций разных размеров.
• Во всех направлениях производства мебели.
• В производстве облицовочных материалов.
• В производстве строительных материалов.
• В создании музыкальных инструментов.
• Как основу рекламных щитов.
• Для установки опалубки.
• В производстве тары.
• И в других сферах.

Разновидности фанеры

Сегодня на фабриках производят продукцию, отличающуюся по технологическим и конструктивным признакам в зависимости от сферы применения. Она имеет разную внутреннюю структуру, которая определяет ее эксплуатационные качества.

Виды фанеры:

Характеристика фанеры

• Шлифованная и не шлифованная.
• Профилированная фанера.
• Общего назначения.
• Бакелизированная.
• Ламинированная.
• Армированная.
• Облицовочная.
• Строительная.
• Авиационная.
• Водостойкая.

В зависимости от качества шпона наружного слоя, фанера делиться на 5 сортов: А/АВ, АВ/В, В/ВВ, ВВ/С, С/С.

Стадии производства фанеры

Фабричное производство фанеры разных видов, на некоторых этапах немного отличается, но основной технологический процесс ее изготовления остаётся все тем же.

Существуют следующие этапы производства:

• Подготовка древесины.
• Заготовка шпона.
• Склеивание шпона в листы.
• Нанесение защитного и облицовочного покрытия.

Заготовка древесины для получения фанеры

Для производства фанеры используется шпон из лиственных пород и хвойной древесины. Для наружных слоев предпочитают березу, реже граб, тополь, бук и ольху. Цена березового шпона в закупке материала, является самой дешевой, потому она и обрела такую популярность среди производителей. Граб, тополь, бук и ольху считают дорогостоящими материалами, потому их используют для производства шпона по индивидуальным заказам. С хвойных пород деревьев, часто изготавливают внутренний слой, из-за хорошей прочности и небольшой стоимости этой древесины в закупке.

Привезенный материал в первую очередь проходит калибровку на специальном станке. Снимаются все излишки, сучки и кора в результате достигается ровный круг на срезе в соотношении с центром древесины. Длинные бревна разрезаются на одинаковые чурки и направляются на этап варки.

Древесина должна иметь одинаковую влажность. Это необходимо для сохранения целостности структуры будущей плиты и избегания проблем на этапе производства. Перед лущением, все заготовки на продолжительное время замачивают в теплой воде, тем самым выравнивают их общую влажность.

Размягчённое в воде бревно легче поддается лезвиям станков, это в несколько раз ускоряет процесс нарезания и сохраняет длительное время податливость материала.

В воду могут добавлять вещества, придающие будущим изделиям дополнительные свойства. Как только древесина равномерно пропитываться влагой, ее отправляют на этап изготовления шпона.

Процедура изготовления и отделки шпона

Шпон для производства фанеры

Подготовленные бревна загружают в специальные установки, фиксируя их между тремя валиками и, с помощью лезвий срезают листы или ленту шпона. Валики одновременно фиксируют и вращают бревна с заданной скоростью. Размеры определяют в зависимости от технических характеристик лущильного станка и размеров готовой продукции. Листы складывают в стопки, а ленту сматывают в рулон.

Далее, шпон загружают в форматно-раскроечный станок, с которого выпускают ленту и ножами нарезают ее на листы требуемых размеров. Весь процесс автоматический и настраивается оператором станка.

Сушка проводится в специальных закрытых помещениях, с автоматическим контролем температуры. Горячий воздух стараются распределять неравномерно, чтобы разделить сушку на несколько последовательных этапов. Рулоны или листы в подвешенном состоянии перемещают по многоэтажной роликовой системе. Это позволяет провести процесс сушки максимально эффективно с соблюдением всех временных ограничений. Влажность шпона должна быть – от 4 до 6%.

После сушки, шпон проходит ОТК. Контролеры и рабочие удаляют все дефектные участки, листы сортируют согласно требуемым размерам и влажности. Готовый элемент отправляют в цех производства фанеры.

Цех по производству фанеры

Технологический процесс производства

Технологический процесс изготовления фанеры происходит в несколько этапов.

Склеивание

На специально оборудованных столах располагают листы шпона одинакового размера. Их поверхность очищают от древесной пыли и мелкого мусора, чтобы при склеивании не создавалось лишних бугорков. Далее, собирают и группируют по размерам в стопки для будущей склейки каждой плиты.

Вначале изготавливается хвойная фанера, как внутренний слой и будущий каркас. На первый лист наноситься влагостойкий клей, бакелитовая пленка или смола. Сверху его прижимают следующим листом шпона в результате получается своеобразный бутерброд. Процесс могут повторять до получения 3 и более слоев. Вся работа проводиться в хорошо проветриваемых помещениях из-за повышенной токсичности некоторых веществ в составе клея.

Часто, количество слоев увеличивают для повышения прочности. Например, такой способ применяют во время производства строительной фанеры.

Процесс склеивания фанеры

При склеивании волокна древесины каждого нового слоя стараются располагать перпендикулярно предыдущему, что в несколько раз увеличивает прочность будущей конструкции. Если слоев в плите четное количество, это значит, что направление внутренних волокон древесины расположено параллельно друг к другу. Для получения широких полноформатных листов используют способ ребросклеивания по продольным кромкам.

В случае обнаружения поврежденных участков на листах, их вырезают и заменяют специальными заранее подготовленными заплатками. Поврежденный шпон, стараются использовать для создания внутренних слоев фанеры.

Иногда на спиле листа можно увидеть резкие изменения цвета волокон с черными включениями. Это говорит о том, что производитель экономил на закупке качественной древесины, использовал подгнившее второсортное сырье или нарушил технологический процесс изготовления продукции. Такая плита редко когда выдерживает требуемые нагрузки и через непродолжительное время может разрушиться.

Холодное склеивание или термическая обработка под давлением

Первый способ – при холодном склеивании лист фанеры помещают в пресс и оставляют его там при комнатной температуре на 6 часов. После застывания, его отправляют на этап просушки.

Второй способ – готовые тщательно склеенные листы направляют под термопресс, где с давлением и высокой температурой соединения набирают окончательную прочность.

Процесс прессования фанеры

Нанесение покрытия

В отдельном цеху поверхность шлифуют и наносят разнообразные покрытия. Для этого используют всевозможные лаки, краски или готовые наклейки с изображениями.

В зависимости от покрытия фанеру разделяют:

• На облицовочную – состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Имеет облицовочное покрытие с одной или с двух сторон.
• Ламинированную фанеру – покрытие чаще всего имитирует древесную структуру.
• Шлифованную и не шлифованную – на поверхности создаётся специфическая текстура.

Облицовка фанерой

Особенности производства разных видов фанеры

Бакелизированная фанера – имеет увеличенную прочность структуры. Эффект достигается пропитыванием листов шпона бакелитовой смолой с дальнейшим спрессовыванием, под высоким давлением с температурой 270 °C.

Водостойкая – для производства используется водостойкий фенолоформальдегидный или карбамидоформальдегидный клей.

Профилированная – имеет сложную волнообразную структуру волокон для увеличения продольной прочности.

Армированная – внутри размещают слой, который придает дополнительную прочность будущей плиты, вставка может быть металлопластиковой, стекловолоконной или в форме металлической сетки.

Авиационная фанера – производиться из березового шпона (один из самых легких материалов). Ее могут применять в авиастроении и создании легких конструкций.

Упаковка

Готовая продукция в зависимости от размера и пожеланий заказчика, упаковывается в различные влагозащитные материалы и коробки.

Производство фанеры не требует больших денежных вложений на закупку оборудования и запуск процесса производства. Принцип технологического процесса простой и малозатратный, потому начать свой бизнес по силе каждому предпринимателю.

Видео: Производство фанеры

Производство фанеры — виды, материалы, технологии

Для изготовления фанеры можно использовать множество пород дерева, но лучше всего для технологии производства фанеры подходит берёза. Такая древесина имеет равномерную плотность и высокую прочность, что очень важно для получения качественного шпона. Из хвойных пород дерева чаще всего выбирают сосну и лиственницу. Вообще, хвою редко используют для производства, так как содержащиеся там смолы затрудняют изготовление шпона.

Для изготовления фанеры можно использовать множество пород дерева, но лучше всего для технологии производства фанеры подходит берёза. Такая древесина имеет равномерную плотность и высокую прочность, что очень важно для получения качественного шпона. Из хвойных пород дерева чаще всего выбирают сосну и лиственницу. Вообще, хвою редко используют для производства, так как содержащиеся там смолы затрудняют изготовление шпона.

Технология производства фанеры состоит из нескольких этапов. Сначала древесину вымачивают для того, чтобы уровнять влажность дерева. Затем производят лущение и нарезку на листы. Полученный шпон сушат, после чего наносят на них клей и прессуют. Полученный материал шлифуют и ламинируют.

Размеры

Материал фанеры обладает малым весом и устойчивостью к механическим воздействиям, благодаря чему её легко обрабатывать и монтировать. Толщина варьируется от 3 до 30мм. Количество слоёв шпона обычно нечётное (от 3 до 21). Она экологичнее, прочнее и обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, чем МДФ и ДСП. Кроме того, ламинированная обладает большей прочностью и устойчивостью к влаге. Это, вместе с относительной дешевизной, делает её очень востребованным материалом для фанеры. В технологии производства фанеры могут быть применены различные виды клея, от которых зависит сорт материала фанеры.

Виды

Обычно разделяют на два самых популярных вида фанеры: ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости). Они отличаются друг от друга используемым клеящим составом.

Для производства влагостойкой — используют карбамидную смолу. ФК используется при внутренней отделке помещений, теплоизоляции и изготовлении мебели.

Состав ФСФ

С повышенной влагостойкости — самый популярный вид фанеры. ФСФ производится с использованием фенолформальдегидной смолы, благодаря которым материал фанеры имеет большую устойчивость к механическим воздействиям и влаге. Благодаря этому ФСФ применяются в строительстве и кровельных работах.

Подробнее

ФБС — самая прочная и водостойкая. Это обуславливается тем, что каждый лист шпона перед проклеиванием обрабатывается специальным бакелитовым лаком. Благодаря его выдающимся свойствам, материал фанеры применяется в строительстве самолётов и кораблей.

Также, в зависимости от количества дефектов наружного слоя шпона, листы делят на пять категорий, от E (элита) до четвёртой.

Для изготовления фанеры можно использовать множество пород дерева, но лучше всего для технологии производства фанеры подходит берёза. Такая древесина имеет равномерную плотность и высокую прочность, что очень важно для получения качественного шпона. Из хвойных пород дерева чаще всего выбирают сосну и лиственницу. Вообще, хвою редко используют для производства, так как содержащиеся там смолы затрудняют изготовление шпона.

Технология производства фанеры состоит из нескольких этапов. Сначала древесину вымачивают для того, чтобы уровнять влажность дерева. Затем производят лущение и нарезку на листы. Полученный шпон сушат, после чего наносят на них клей и прессуют. Полученный материал шлифуют и ламинируют.

Размеры

Материал фанеры обладает малым весом и устойчивостью к механическим воздействиям, благодаря чему её легко обрабатывать и монтировать. Толщина варьируется от 3 до 30мм. Количество слоёв шпона обычно нечётное (от 3 до 21). Она экологичнее, прочнее и обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, чем МДФ и ДСП. Кроме того, ламинированная обладает большей прочностью и устойчивостью к влаге. Это, вместе с относительной дешевизной, делает её очень востребованным материалом для фанеры. В технологии производства фанеры могут быть применены различные виды клея, от которых зависит сорт материала фанеры.

Виды

Обычно разделяют на два самых популярных вида фанеры: ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости). Они отличаются друг от друга используемым клеящим составом.

Для производства влагостойкой — используют карбамидную смолу. ФК используется при внутренней отделке помещений, теплоизоляции и изготовлении мебели.

Состав ФСФ

С повышенной влагостойкости — самый популярный вид фанеры. ФСФ производится с использованием фенолформальдегидной смолы, благодаря которым материал фанеры имеет большую устойчивость к механическим воздействиям и влаге. Благодаря этому ФСФ применяются в строительстве и кровельных работах.

Подробнее

ФБС — самая прочная и водостойкая. Это обуславливается тем, что каждый лист шпона перед проклеиванием обрабатывается специальным бакелитовым лаком. Благодаря его выдающимся свойствам, материал фанеры применяется в строительстве самолётов и кораблей.

Также, в зависимости от количества дефектов наружного слоя шпона, листы делят на пять категорий, от E (элита) до четвёртой.

Технология производства фанеры

В общих чертах процедура изготовления фанеры выглядит следующим образом:

1. Чурак или бревно очищается от коры и загрязнения и подергается влаготермической обработке в течение нескольких часов. После того как древесина немного размягчается, чурка закрепляется в станке, который вращает его вокруг своей оси. К бревну подводится лущильный нож, который снимает стружку по всей длине бревна одновременно. Образующаяся в результате стружка — шпон — и является основой будущей фанеры.
2. Полоса шпона раскраивается на листы, которые сортируются по качеству (наличие трещин, сучков и других дефектов), высушиваются и собираются в пакеты. Как правило, пакет включает в себя нечетное число листов шпона, уложенных таким образом, чтобы волокна близлежащих листов были перпендикулярны друг другу. Базовым листов является центральный: лист фанеры всегда симметрично относительно базового листа (листов шпона) шпона.
3. После того как пакет сформирован, поверхность шпона смазывается клеем и на пакет оказывается давление при повышенной температуре. Под влиянием повышенного давления клей объединяет отдельные листы шпона в единое целое. После охлаждения и высыхания фанера считается готовой.

Дополнительная обработка фанеры

• Шлифование. Шлифованная фанера может быть как односторонней, так и двухсторонней. Шлифование осуществляется на специальных шлифовальных станках – трех и четырехбарабанных для фанеры с односторонним шлифованием и шести- или восьмибарабанных на фанере с двухсторонним шлифованием.
• Ламинирование. Сущность ламинирования заключается в оклейке листа фанеры бумагосмоляной пленкой, которая придает ей высокую износоустойчивость. Как и шлифование, ламинирование может быть одно и двусторонним.
• Облицовка – покрытие листа фанеры облицовочным материалом. В качестве облицовки могут использоваться фольга, ДВП, строганый шпон и т.п.

Технология производства фанеры

Фанера является наиболее дешевой и востребованной в сфере строительства. Материал занял определенное место на рынке благодаря облегченной структуре и стойкости к разным воздействиям.

Применение материала

Готовый материал используется для различных целей:

• В конструировании летательных аппаратов;
• В конструкции разного размера;
• Производства мебели;
• В качестве облицовочного материала;
• В изготовлении музыкальных инструментов;
• Базы рекламного щита;
• Установки опалубки для фундамента;
• В изготовлении различной упаковки и тары.

Производство фанеры

Технология изготовления фанеры имеет определенную последовательность.

1. Первичная обработка древесины. Обычно применяются хвойные или лиственные породы, которые замеряются и раскраиваются на бруски. Затем их помещают в емкость с теплой водой, повышая пластичность материала. Вода должна иметь температуру 40 градусов.
2. Снятие коры с древесины. Кора в данном случае является побочным продуктом процесса. Ее перемалывают и пускают на прессование ДСП.
3. Распил на куски. Согласно технологии, бруски распиливают на части размером 1,3-1,6 метров.
4. Производство шпона. Этап заключается в круговом распиле чурака по диаметру. Получается лист древесины, который и называется шпоном. Его распиливают на необходимые параметры и тщательно просушивают потоком теплого воздуха.
5. Проверка качество сушки шпона. Сырую древесину запрещено применять для производства фанеры. Сырые листы подлежат повторной сушке или утилизации. Готовый шпон подлежит прессованию и шлифовке.
6. Готовые листы склеиваются в полотна, которые в дальнейшем распиливаются до необходимых размеров и ламинируются.
7. Конечный этап, включающий в себя сортировку, обработку края материала, а также упаковку.

В производстве фанеры важно учитывать следующие моменты: во внешней части материала используется лиственная древесина (береза, ольха, клен, тополь), во внутренней – хвойная ( сосна, ель, лиственница). Вставки из шпона отличаются прочностью и соответствуют ориентации волокон внешнего слоя. Изделия второго сорта характеризуются вставками одного цвета с материалом. Замазка подбирается согласно цветности, обеспечивает приклеивание облицовки, не трескается и не изменяет цветность при эксплуатации. Листы фанеры формируются в пакеты весом менее 1,5 тонны согласно древесной породе, сорту, марке, классу эмиссии, размерам. Выборочный контроль гарантирует качество и соответствие параметров продукта. Возможно осуществление сплошного контроля по согласованию потребителя с заказчиком.

Каждый месяц необходимо проводить контрольные замеры для каждого пакета по сорту, полноте и числу слоев материала. Замеры включают в себя определение предела прочности:

• при сколе по клеевому краю;
• при статичном сгибе внешнего слоя;
• при растяжении вдоль волокон.

Для контроля отбирается минимум один лист или 0,1 % от всей партии продукции.

Параметры фанеры измеряются в двух точках параллельно краю на расстоянии более 10 см рулеткой из металла согласно государственному стандарту 7502 . Неточность может составлять 1 мм. Длиной и шириной листа по факту будет являться арифметическое значение обоих параметров. Полнота измеряется на расстоянии более 25 мм от края и по центру любой из сторон листа толщин метром в соответствии с ГОСТом 11358.Допускается измерение с помощью микрометра с делением 0,1 мм.

17.09.2019

Как производится фанера — оборудование и производственный процесс

В этой статье описывается непрерывный процесс и машины, необходимые для производства фанеры. Выполните следующие десять шагов, чтобы понять, как обычно производят фанеру:

Шаг-1: Резка бревен

Большие деревянные бревна, обычно хранящиеся под водой, разрезаются на куски в соответствии с производственными требованиями.

Необходимые инструменты / оборудование : Большая ручная пила или механическая пила (лесопильный завод).

Siep-2: Обработка логов

Затем куски бревен нагревают при температуре около 70-90 градусов C в течение 12-14 часов либо под горячей водой, либо в паровой камере.

Необходимые инструменты / оборудование : Паровая камера или баня с горячей водой.

Этап 3: окорка

Кора или толстая пленка вокруг бревна удаляются ручными инструментами или окорочным станком.

Необходимые инструменты / оборудование : большое долото и молоток или окорочный станок.

Шаг 4: Изготовление шпона

Шпон — это слои древесины толщиной в несколько миллиметров. Виниры могут быть изготовлены путем лущения или нарезки. Бревно загружается на токарно-лущильный станок или на строгальный станок для изготовления из него фанеры.

Рис.1: Ротационный станок для очистки шпона от шпона

Изображение предоставлено: доктор П.Д. Эванс

Необходимые инструменты / оборудование : Станок для лущения древесины или станок для нарезки шпона.

Шаг 5: Мокрая обрезка Затем шпон разрезают на кусочки необходимого размера с помощью клипсатора.Клипса работает как большие ножницы. Необходимые инструменты / оборудование : Станок для обрезки шпона. Шаг 5: Сушка Затем виниры частично сушат солнечным светом и частично сушильным аппаратом. Поддержание необходимого количества влаги в фанере очень важно для производства фанеры хорошего качества.

Рис.2: Схема сушилки для шпона

Необходимые инструменты / оборудование : Сушилка для шпона, измеритель влажности шпона.

Шаг 6: Сухая клипсация После повторной сушки виниры обрезаются с помощью клипсатора.Этот шаг необходим, чтобы обрезать виниры с жесткими допусками и удалить дефекты высыхания.

Необходимые инструменты / оборудование : Станок для обрезки шпона.

Шаг 7: Приготовление смолы Для изготовления клея используются жидкие или порошковые смолы. Формальдегид мочевины (UF) и фенилформальдегид (PF) — два наиболее распространенных типа смол, используемых в производстве фанеры. В случае жидкой смолы, смола обычно производится в доме с использованием реактора для смолы или завода по производству смолы.

Необходимые инструменты / оборудование : Завод по производству смолы или котел.

Шаг 7: Склеивание и сборка Затем виниры нужного размера склеиваются обычным способом с помощью клеильного станка. Шпон пропускается между двумя роликами клеильного станка. Ролики клеильного станка смачиваются непрерывной подачей клея. Нечетное количество слоев шпона собирают таким образом, чтобы направления волокон следующих друг за другом слоев были перпендикулярны друг другу.

Необходимые инструменты / оборудование : Машина для склеивания шпона.

Шаг 8: Горячее прессование Собранные слои фанеры переносятся внутри горячего гидравлического пресса, который прикладывает определенное давление и температуру в течение определенного времени к сборке фанеры и превращает ее в фанеру путем отверждения смол.

Рис.3: Гидравлический пресс для горячей фанеры

Изображение предоставлено Wiki

Необходимые инструменты / оборудование : Гидравлический горячий пресс

Шаг 9: Обрезка Циркулярная электрическая пила используется для обрезки фанерных досок до необходимого размера.

Необходимые инструменты / оборудование : Циркулярная пилорама

Шаг 10: Инспекция, маркировка и отправка Инспекция проводится для выявления бракованных и подлежащих ремонту частей среди хороших частей. Ремонтопригодные детали ремонтируются шпаклевкой и цветными пастами вручную. Наконец, маркировка и отправка завершены.

Необходимые инструменты / оборудование : Этикетировочная машина.

Это типичный процесс производства фанеры и оборудование. Если у вас есть что рассказать по этому поводу, не стесняйтесь комментировать.

Привет, я Шибашис, блоггер по страсти и инженер по профессии. Я написал большинство статей для mechGuru.com. Более десяти лет я тесно связан с технологиями инженерного проектирования и моделирования производства. Я занимаюсь программированием-самоучкой, сейчас влюблен в Python (Open CV / ML / Data Science / AWS -3000+ строк, 400+ часов)

тенденций в производстве фанеры | USply

Деревообрабатывающая промышленность и, в частности, фанера, за последние несколько лет пережили ряд взлетов и падений.

В связи с новыми правилами и изменениями в антидемпинговых пошлинах некоторые фанерные компании смотрят в будущее с опасениями, поскольку новые правила и сборы могут привести к потере сотрудников и нанести ущерб их бизнесу в целом. К счастью, интерес к деревянному дизайну среди широкой публики возрастает как к новой технологии, которая позволяет производителям создавать замысловатые предметы, которые одновременно функциональны и красивы. Фактически, прогнозисты предсказывают, что 2017 год может легко превзойти ожидания скромного уровня роста, который был нормой в течение последних нескольких лет.

Одним из основных факторов, повышающих интерес к миру дерева, является дизайн интерьера и миллениалы.

В целом миллениалы любят использовать натуральные материалы и текстуры, такие как камень и дерево. Они также хотят создавать уютные и удобные пространства. Возможно, их взросление в мире люминесцентных ламп и полов из белой плитки заставило их искать более естественные варианты, но это отличная новость для фанерной промышленности. Это поколение возродило стремление к сияющим деревянным полам и деревянным панелям стен.И хотя они, как правило, выбирают изделия из древесины светлых тонов, они создают спрос, который потенциально может принести прибыль производителям и дистрибьюторам фанеры.

Еще одна причина, по которой миллениалы любят использовать дерево в своих домах, заключается в том, что это делает пространство более открытым и более рентабельно, чем использование таких материалов, как мрамор или камень.

Также привлекают внимание изделия из дерева, которые выглядят как ручные. Используя 3D-лазерные резаки, эти клиенты могут решить, нравится ли им что-то, что кажется отполированным, или они предпочитают более деревенский вид.В любом случае, предлагая эти настраиваемые параметры, миллениалы чувствуют, что все в их руках, и им не нужно довольствоваться тем, что есть на полке в их местном хозяйственном магазине. Вместо этого они могут создать дом, созданный специально для них — и если мы что-то знаем о миллениалах, так это то, что им нравится привносить свою индивидуальность во все аспекты своей жизни, включая дизайн интерьера.

Говорят, миллениалы убивают самые разные отрасли, но для производителей и дистрибьюторов фанеры возрождение, вызванное этим поколением, — находка.

Теперь, вместо того, чтобы готовиться к скромному году, они могут с нетерпением ждать светлого будущего, в котором изделия из дерева будут цениться как натуральные, дышащие и легко поддающиеся индивидуализации.

Как производится фанера?

Этот пост является частью Руководства Plyco по фанере.

Фанера — это то, о чем слышали почти все, но знаете ли вы, как ее делают? Конечно, вы, возможно, знаете основы фанеры, состоящей из трех или более тонких слоев древесины, соединенных вместе с помощью клея, но что на самом деле нужно для создания Decoply от Plyco? Какие процессы входят в создание нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно у нас на пороге оказывается морская фанера? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что касается Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.

Доверьтесь Plyco Process

Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, обычно меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена ​​как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных пород, таких как сосна Radiata, сосна Hoop и лауан. .

Деревья произрастают на плантации, за которой тщательно ухаживают.Сначала отмечены выбранные деревья, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Для этого используются бензопилы или валочные машины — большой гидравлический подъемник, который устанавливается в передней части транспортного средства.

Ты вращаешь меня прямо вокруг

Когда эти могучие деревья спилены, их тащат к месту погрузки удобными транспортными средствами, известными как трелевочные тракторы. Здесь бревна разрезаются по размеру и загружаются на грузовики длинной кучей, называемой бревенчатой ​​палубой.После распиловки и загрузки древесина готова к увлекательному путешествию на фанерный завод.

Достигнув нового дома, бревна собираются грузчиками по мере необходимости и помещаются на цепную конвейерную ленту, которая доставляет их к окорочной машине — что-то вроде кассы в вашем местном супермаркете, за исключением чуть большего размера. Окорочная машина удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струи воды под высоким давлением при вращении бревна. Эти бревна затем перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных листов фанеры.Вы часто слышите, что такие блоки называются чистящими.

Так шпон, пока еще нет

Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянной фанеры. Однако, прежде чем мы слишком увлечемся, необходимо нагреть и замочить бруски для размягчения древесины, пропарив их или погрузив в горячую воду. Этот процесс занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других факторов. характеристики. После нагрева блоки транспортируются в токарный станок для снятия обрезков, где они подаются по одному.Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности сплошной лист шпона.

Здесь становится жарко

Теперь, когда у нас есть лист шпона, вы можете либо сразу обработать его, либо хранить в многоуровневом лотке, либо намотать на рулон. Следующим шагом является разрезание фанеры на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их.Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут уложены друг на друга в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.

У нас есть фанера, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс сборки и склейки деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через расширитель, нанося клей на верхнюю поверхность.Короткие секции шпона будут уложены поперек, и весь лист будет пропущен через распределитель во второй раз. Затем поверх клееного сердечника укладывается лицевой шпон.

Вещи начинают накаляться, когда мы достигли стадии прессования. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает их примерно до 110–157 градусов Цельсия. Примечательно, что прессование заканчивается всего через 2-7 минут.

На прямой дороге

После того, как они выгружают листы, они пропускаются через пилы, обрезая их до окончательной длины и ширины. Затем поверхности фанерной доски будут отшлифованы с помощью ленточных шлифовальных машин или вручную точечно отшлифованы, в зависимости от сорта.

Красивое готовое изделие из фанеры

Наконец, листы оцениваются и отправляются к нам в Plyco, где по прибытии им аплодируют стоя.Самый последний этап процесса изготовления фанеры происходит, когда наши фантастические клиенты покупают лист, который доставляется через наш парк грузовиков из наших мест в Морнингтоне и Мельбурне или через перевозчиков и курьерских компаний для межгосударственных и региональных поставок. Или же, если у вас есть на это средства, вы можете прийти к нам лично и забрать свой новый блестящий фанерный дом.

UPM Plywood начинает использовать новый экологически чистый WISA BioBond

(UPM Plywood, Лахти, Финляндия, 2 октября 2017 г., 13:00 EET) — UPM Plywood начинает использовать новую экологически безопасную технологию склеивания WISA BioBond на основе лигнина при производстве фанеры.В новой технологии 50% фенола на основе ископаемых заменено лигнином, полученным как побочный продукт производства крафовой целлюлозы.

«Наша долгосрочная цель заключалась в разработке технологии склеивания с использованием лигнина в качестве сырья. Достигнутый сейчас технологический прорыв является наиболее значительным нововведением в склеивании фанеры за пять десятилетий», — говорит Сюзанна Ринне , вице-президент, Развитие бизнеса в UPM Plywood.

UPM Plywood планирует постепенно внедрять новую технологию склеивания на всех своих фанерных заводах.

Фанера, изготовленная по новой технологии склеивания, по своим техническим характеристикам не уступает традиционным. Поэтому продукты WISA BioBond напрямую заменяют старые продукты. Смена технологии склейки не оказывает практического влияния на конечных пользователей и не требует каких-либо действий с их стороны. Клиенты смогут использовать устойчивость нового WISA BioBond в своем собственном бизнесе постепенно по мере внедрения технологии.

«Устойчивое и эффективное использование сырья — один из краеугольных камней стратегии UPM Biofore.WISA BioBond — яркий пример этой стратегии на практике. Благодаря межотраслевому сотрудничеству мы разработали технологию склеивания, которая делает нашу фанерную продукцию WISA самой экологичной на рынке », — говорит Мика Силланпяя, , исполнительный вице-президент UPM Plywood.

Возможность использовать облицовку, полученную в результате -продукт получения крафт-целлюлозы при склеивании древесины изучается давно, WISA BioBond основан на запатентованной технологии лигнина UPM BioPiva, разработанной UPM Biochemicals.UPM Plywood теперь выводит на рынок первую продукцию из фанеры, на которую подана заявка на патент, в которой используется эта технология.

Более подробная информация о технологии WISA BioBond доступна на сайте www.wisabiobond.com.

За дополнительной информацией обращайтесь:
Сюзанна Ринне, вице-президент по развитию бизнеса, UPM Plywood, тел. +358 40 574 1270
Юусо Конттинен, вице-президент UPM Biochemicals, тел. +358 40 531 7405

UPM Plywood, по связям с заинтересованными сторонами
пн-пт 9.00-16.00 EET
тел. +358 204 151 13
[email protected]

UPM Plywood производит высококачественную фанеру и шпон WISA ^® , в основном для строительной и транспортной промышленности, а также новый термоформованный древесный материал UPM Grada ^® . для формовочной промышленности. Продажи UPM Plywood в 2016 году составили 444 миллиона евро, в компании работает около 2400 сотрудников. UPM Plywood владеет шестью фанерными и фанерными заводами в Финляндии, а также фанерными заводами в России и Эстонии — www.wisaplywood.com, www.upmgrada.com

Следите за новостями UPM Plywood в Twitter | LinkedIn | Facebook | YouTube | Instagram

UPM Biochemicals предлагает устойчивые и конкурентоспособные биохимические продукты на основе древесины для различных промышленных целей без ущерба для характеристик продукта. Основным сырьем для нашей продукции является сертифицированная древесина из устойчиво управляемых лесов. Мы разрабатываем новые биоматериалы для биомедицины и других секторов.Мы стремимся ускорить разработку новых решений благодаря нашему сотрудничеству с рядом различных партнеров — www.upmbiochemicals.com

UPM
Посредством обновления био- и лесной промышленности UPM строит устойчивое будущее в шести сферах деятельности. : UPM Biorefining, UPM Energy, UPM Raflatac, UPM Specialty Papers, UPM Paper ENA и UPM Plywood. Наша продукция изготовлена ​​из возобновляемого сырья и подлежит вторичной переработке. Мы обслуживаем клиентов по всему миру. В группе работает около 19 300 человек, а ее годовой объем продаж составляет около 10 миллиардов евро.Акции UPM котируются на NASDAQ OMX Helsinki. UPM — Компания Biofore — www.upm.com

Следите за новостями UPM в Twitter | LinkedIn | Facebook | YouTube | Instagram | upmbiofore.com

Береза ​​в производстве фанеры Технология и производственный процесс — Фанера

Береза ​​в производстве фанеры Технология и производственный процесс

Фанера — это плита, изготовленная из тонких листов строительного шпона , которые склеены слоями для создания прочной и устойчивой плиты.Шпон, используемый для строительства из фанеры, вырезается из бревна для строительных или декоративных целей. Два наиболее распространенных метода, используемых для производства шпона, называются пилой и ротационной резкой . Конструкционные виниры, с другой стороны, режутся с использованием второго метода, называемого ротационной резкой. Лезвие ножа очищает тонкие листы дерева, и это эффективный способ изготовления фанеры, так как их можно разрезать на любую ширину. Чаще всего для изготовления фанеры используют нечетное количество слоев шпона, минимум три.Однако количество используемых шпонов зависит от их толщины и готовой фанерной плиты. Виниры склеены клеем под прямым углом друг к другу, чтобы уменьшить усадку и повысить прочность.

Для производства фанеры могут использоваться разные породы, при этом облицовка и сердцевина могут быть изготовлены из разных пород, или один и тот же вид может использоваться для всей конструкции плиты. Поверхность фанерной доски состоит из шпона, называемого лицевым слоем .В зависимости от качества слой более высокого качества называется лицевой стороной, а другой слой — обратной стороной. Для обозначения качества слоев используется буквенный код, обозначающий сорт. В системе оценок используются буквы E, B, BB и C, где оценка E (элита) означает лучшее качество, а оценка C означает самое низкое качество. Марки относятся только к внешнему виду лицевых слоев и не указывают на структурные характеристики фанерной плиты .Фанера изготавливается самых разных размеров. Наиболее распространенные размеры (мм): длина — 1525, 2440 и 3010, ширина — 1220, 1525. Толщина фанеры может составлять от 3 до 40 мм в зависимости от области применения.

Обычный клей называется формальдегид и состоит из углерода, водорода и кислорода. Формальдегид — это химическое вещество, которое существует в природе и вырабатывается растениями и животными, а также промышленное химическое вещество. Важной характеристикой фанеры является количество выделяемого формальдегида.Контакт с формальдегидом может вызвать кратковременное раздражение кожи. Однако длительное воздействие формальдегида может вызвать серьезные проблемы со здоровьем (канцерогенные). Выбросы формальдегида могут быть оценены как E1 (9 мг / 100 г или меньше), E-0

.

Фанера березовая

Распространенной древесиной лиственных пород и породами фанеры является береза. Доска из березовой фанеры считается одним из самых популярных видов фанеры благодаря своим превосходным механическим свойствам и красивому внешнему виду.Березовую фанеру можно использовать как для внутренних, так и для наружных работ. В процессе производства фанеры березовые бревна должны быть ровными и иметь определенный размер. В производственном процессе утилизируется только 50% березового полена. Сердцевину березового бревна использовать нельзя, поэтому отходы обычно продают другим деревоперерабатывающим предприятиям. Преимущество березы заключается в ее быстром росте (30-35 лет) по сравнению с другими породами древесины, например, елью. В то же время скорость роста может негативно сказаться на качестве березовых поленьев.

Исторический обзор производства фанеры

Производство фанеры происходило еще в Древнем Египте, где изготавливали изделия из дерева

с использованием пиленого шпона. Тонкие листы шпона высокого качества наклеивались на подложку более низкого качества. Этот процесс был обычным делом из-за отсутствия ценных пород дерева, а высококачественные листы шпона придали дереву красивый внешний вид.

В 18-19 веках производители мебели в Англии использовали шпон для производства мебели высочайшего качества.

Иммануэль Нобель изобрел современную технику вращающейся резки шпона, и первое производственное оборудование было построено в США в 19 веке. «На протяжении десятилетий фанера была одним из самых распространенных строительных материалов». В начале 19 века Томас Дж. Отцен был владельцем компании Portland Manufacturing Company, США, которая была первым предприятием по производству фанеры. Он внес свой вклад в развитие производства фанеры, сократив процесс сушки и производства.Благодаря его открытиям новая технология сыграла важную роль в «превращении фанеры в один из самых распространенных и доступных строительных продуктов из когда-либо производимых».

Применение фанеры

Как показано на Рисунке 11, фанеру можно использовать для многих различных целей (Jackson et. Al., 1990). Внутренняя фанера включает мебель и стеновые панели, в то время как внешняя фанера подходит для кухонных принадлежностей и применений вокруг душевых и ванных комнат.Другой тип фанеры — это конструкционная фанера, которая производится для применений, где прочность и долговечность являются основными факторами. Конструкционная фанера используется в строительстве и строительстве. Чаще всего для опалубки используется фанера из-за ее прочности, устойчивости и устойчивости к изменениям температуры и влажности. Наконец, морская фанера используется там, где требуется влагостойкость. Фанеру также можно использовать для строительства транспортных средств, лодок и упаковки.

如 无 特殊 说明 ， 文章 均为 本站 原创 ， 转载 请 注明 出处 。Если нет специальных инструкций, статьи являются оригинальными, если вы хотите использовать или воспроизвести, укажите первоисточник www.plywoodinspection.com, если вы обнаружите, что наши статьи нарушают ваши авторские права и интересы, пожалуйста, напишите нам по адресу [email protected] вовремя, и мы удалим их в первый раз.

История производства APA, фанеры и конструкционной древесины

APA — The Engineered Wood Association — некоммерческая торговая ассоциация США.S. и канадская промышленность по производству конструкционных изделий из дерева. Базирующаяся в Такоме, штат Вашингтон, Ассоциация состоит из и представляет производителей структурной фанеры, ориентированно-стружечных плит (OSB), поперечно-клееной древесины, клееного бруса (клееного бруса), деревянных двутавровых балок и клееного бруса (LVL).

APA была основана в 1933 году как Ассоциация фанеры из пихты Дугласа с целью продвижения интересов растущей фанерной промышленности северо-западного Тихоокеанского региона. Улучшения клея и технологии в конечном итоге привели к производству структурной фанеры из южной сосны и других пород, и в 1964 году Ассоциация изменила свое название на Американская фанерная ассоциация (APA), чтобы отразить национальный масштаб ее растущего членства.

Состав Ассоциации снова расширился в начале 1980-х годов с введением ориентированно-стружечных плит (OSB), продукта, который Ассоциация помогла вывести на рынок путем разработки новых стандартов характеристик панелей. Десять лет спустя APA обслужила производителей непанельных изделий из древесины, таких как клееный брус, деревянные двутавровые балки и клееный брус.

Чтобы лучше отразить расширяющийся ассортимент продукции и географический диапазон своего членства, Ассоциация снова изменила свое название в 1994 году на APA — The Engineered Wood Association .Сокращение «APA» было сохранено в названии, потому что оно было широко известно и уважаемо на рынке.

---

История фанеры

Древнее происхождение фанеры

Археологи обнаружили следы клееного дерева в гробницах египетских фараонов. Тысячу лет назад китайцы стригли дерево и склеивали его для изготовления мебели. Сообщается, что англичане и французы обрабатывали дерево по общему принципу фанеры в 17 и 18 веках.И историки считают, что царская Россия изготавливала формы из фанеры еще до 20 века. Фанера ранней современной эпохи обычно изготавливалась из декоративных твердых пород дерева и чаще всего использовалась в производстве предметов домашнего обихода, таких как шкафы, сундуки, столешницы и двери. Строительная фанера из хвойных пород не появлялась на рынке до 20 века.

Фанера запатентована, а потом забыта

Первый патент на то, что можно назвать фанерой, был выдан 26 декабря 1865 года Джону К.Мэйо из Нью-Йорка. В переиздании этого патента, датированном 18 августа 1868 года, разработка Мэйо описывалась следующим образом: «Изобретение состоит в цементировании или другом скреплении вместе ряда этих чешуек листов с зернистостью следующих друг за другом частей или некоторых из них. , идущий поперек или иначе, чем у других… »У Мэйо могло быть видение, но, очевидно, не было большого делового чутья, поскольку история не свидетельствует о том, что он когда-либо извлекал выгоду из своих патентов.

1905: Рождение индустрии

В 1905 году город Портленд, штат Орегон, готовился к проведению Всемирной выставки в рамках празднования 100-летия экспедиции Льюиса и Кларка.Несколько местных предприятий попросили подготовить экспонаты для мероприятия, в том числе Portland Manufacturing Company, небольшую фабрику по производству деревянных ящиков в районе Сент-Джонс города. Совладелец и директор завода Густав Карлсон решил ламинировать древесные панели из различных хвойных пород Северо-Запада Тихоокеанского региона. Используя кисти для нанесения клея и домкраты в качестве прессов, несколько панелей были выставлены для демонстрации. Продукт, получивший название «3-слойный шпон», вызвал значительный интерес среди посетителей выставки, в том числе нескольких производителей дверей, шкафов и сундуков, которые затем разместили заказы.К 1907 году компания Portland Manufacturing установила автоматический разбрасыватель клея и ручной секционный пресс. Производство выросло до 420 панелей в день. Так родилась индустрия.

От дверей до подножек: первые рынки фанеры

В течение первых 15 лет производство фанеры хвойных пород в основном полагалось на единственный рынок — дверные панели. Но в 1920 году «супер-продавец» Гас Бартеллс из компании Elliott Bay Plywood в Сиэтле начал привлекать клиентов в автомобильную промышленность. Ранее Bartells основал первые представительства по продаже фанеры по всей стране и не менее успешно убедил производителей автомобилей использовать фанеру для подножек.В эпоху джаза рынок начал расти, и отрасль стабильно росла. К 1929 году на Тихоокеанском Северо-Западе насчитывалось 17 фанерных фабрик, а объем производства достиг рекордных 358 миллионов квадратных футов (3/8-дюймовая основа).

Технологический прорыв: водостойкий клей

Отсутствие водостойкого клея, которое могло бы сделать фанеру пригодной для наружного воздействия, в конечном итоге привело к тому, что производители автомобилей перешли с фанеры на более прочные металлические подножки. Прорыв произошел в 1934 году, когда Dr.Джеймс Невин, химик из Harbour Plywood Corporation в Абердине, штат Вашингтон, наконец, разработал полностью водостойкий клей. Этот технологический прогресс мог открыть новые важные рынки. Но отрасль оставалась фрагментированной. Качество продукции и системы сортировки сильно различались от фабрики к фабрике. У отдельных компаний не было технических или, в большинстве случаев, маркетинговых ресурсов для исследования, разработки и продвижения новых видов использования фанеры. Промышленность обратилась за помощью к недавно созданной торговой ассоциации Douglas Fir Plywood Association.

Основание Ассоциации фанеры из пихты Дугласа

В первые годы существования отрасли было предпринято несколько неудачных попыток создать фанерную ассоциацию. Наконец, 16 мая 1933 года несколько производителей еловой фанеры встретились в старом отеле Portland, чтобы обсудить целесообразность принятия определенных торговых практик, прежде чем промышленность будет вынуждена сделать это в соответствии с Законом о национальном восстановлении эпохи депрессии. Позже этот закон был объявлен неконституционным, но на какое-то время заставил фанерную промышленность организовать свою деятельность.Последовал месяц переговоров, и 13 июня 1933 года Ассоциация фанеры из пихты Дугласа провела свое первое регулярное собрание в отеле Winthrop в Такоме, штат Вашингтон. Новая ассоциация боролась, пока в 1938 году она не наняла легендарного гуру по развитию бизнеса У. Э. «Диффа» Диффорда.

Стандартизация и улучшенное тестирование качества увеличивают продажи

Ассоциация фанеры из пихты Дугласа была одной из первых, кто воспользовался преимуществом закона 1938 года, разрешившего регистрацию товарных знаков в масштабах всей отрасли, что позволило продвигать фанеру как стандартизированный товар, а не под отдельными торговыми марками.В том же году FHA приняла наружную фанеру, частично основываясь на новом коммерческом стандарте, который включал тесты производительности как внутренней, так и внешней фанеры. Эти разработки помогли открыть путь к более успешному продвижению преимуществ фанеры в строительной отрасли. «Dri-Bilt With Plywood» стал привычным рекламным слоганом. Было построено более миллиона недорогих домов Dri-Bilt с черным полом и обшивкой PlyScord под торговой маркой DFPA, потолками и стенами PlyWall, встроенными панелями PlyPanel и сайдингом PlyShield.В 1940 году ассоциация спонсировала «Дом под солнцем», первый из многих демонстрационных домов из фанеры. Растущая репутация фанеры как прочного и долговечного строительного материала вскоре подверглась суровому испытанию войной.

Фанера идет на войну

Вторая мировая война была испытательным полигоном для фанеры. Этот продукт был объявлен незаменимым военным материалом, а его производство и распространение находились под строгим контролем. Промышленные мельницы времен войны — к настоящему времени их насчитывается около 30 — производили от 1 до 1 мес.2 и 1,8 миллиарда квадратных футов ежегодно. Повсюду возникли фанерные бараки. Военно-морской флот патрулировал Тихий океан на фанерных катерах. Военно-воздушные силы выполняли разведывательные задания на фанерных планерах. И армия переправилась через Рейн на фанерных штурмовых катерах. Существовали тысячи военных принадлежностей, сделанных из фанеры — от ящиков для деталей машин, хижин для знаменитых морских обитателей в южной части Тихого океана, до спасательных шлюпок на сотнях кораблей, которые поддерживали линии снабжения в Атлантическом и Тихом океане.

Послевоенный бум

Когда война закончилась, промышленность была готова удовлетворить растущий спрос в условиях бурно развивающейся послевоенной экономики.В 1944 году 30 заводов отрасли произвели 1,4 миллиарда квадратных футов фанеры. К 1954 году промышленность выросла до 101 завода, а производство приблизилось к 4 миллиардам квадратных футов. В том же году Стэнфордский исследовательский институт предсказал, что спрос на фанеру вырастет до 7 миллиардов футов к 1975 — 21 году в будущем. Хотя некоторые были настроены скептически, добыча выросла до 7,8 миллиарда футов всего за пять лет, а к 1975 году только в США производство превысило 16 миллиардов квадратных футов, что более чем вдвое превысило прогноз.

Фанера идет на север

С ее богатыми лесными ресурсами было вполне естественно, что Канада присоединилась к тому, что в конечном итоге превратилось в настоящую фанерную промышленность Северной Америки. Первая канадская фанера была произведена в 1913 году на заводе Fraser Mills, Нью-Вестминстер, Британская Колумбия, но только в 1935 году был открыт второй завод — компанией H.R. MacMillan. В 1950 году пять канадских компаний основали Ассоциацию производителей фанеры Британской Колумбии (PMBC), которая в конечном итоге превратилась в Канадскую ассоциацию фанеры (CANPLY).Канадская ассоциация стандартов опубликовала первый канадский стандарт на фанеру в 1953 году, основанный на спецификациях, разработанных PMBC.

Возвышение южной сосны

Более полувека производство фанеры хвойных пород располагалось исключительно на северо-западе Тихого океана и в Британской Колумбии, используя обширные запасы пихты Дугласа в этом регионе. До середины века не было известно, как эффективно склеить шпон хвойных пород, произрастающих в других регионах. Но в конце 1950-х — начале 60-х годов исследования и разработки изменили ситуацию, и в 1964 году компания Georgia-Pacific Corporation открыла первый завод по производству фанеры из южной сосны в Фордайсе, штат Арканзас.Ассоциация фанеры из пихты Дугласа изменила свое название в том же году, чтобы отразить тот факт, что фанерная промышленность теперь стала национальной по своему охвату. Сегодня около двух третей всей фанеры в США производится на Юге.

Технологии идут вперед

Фанеру часто называют оригинальным конструктивным деревянным продуктом, потому что она была одной из первых, которая была изготовлена ​​путем соединения вместе вырезанных или переработанных кусков дерева, чтобы сформировать более крупный и цельный композитный блок, более прочный и жесткий, чем сумма его частей.Поперечно-ламинированные слои деревянного шпона фактически улучшают присущие древесине структурные преимущества, распределяя прочность древесины вдоль волокон в обоих направлениях. Эта идея «воссоздания» древесного волокна для производства строительных материалов, превосходящих древесину, в последнее время привела к технологической революции и возникновению совершенно новой отрасли производства изделий из древесины. В конце 1970-х — начале 80-х годов, например, принцип фанеры дал начало тому, что сегодня является мировой отраслью производства стружечных плит или OSB.Вместо сплошных листов шпона OSB изготавливается из небольших деревянных прядей, которые склеиваются между собой в перекрестно-ламинированные слои. К другим конструкционным изделиям из дерева сегодня относятся деревянные двутавровые балки, клееный брус, клееный брус и пиломатериалы с ориентированной стружкой. Эти продукты не только обладают превосходными эксплуатационными характеристиками, но и позволяют более эффективно использовать ценные лесные ресурсы. А началось все с фанеры.

---

История клееной древесины

Клееный брус впервые был использован в Европе в начале 1890-х годов.Патент 1901 года из Швейцарии положил начало строительству из клееного бруса. Одной из первых конструкций из клееного бруса, возведенных в США, была исследовательская лаборатория в лаборатории лесных товаров Министерства сельского хозяйства США в Мэдисоне, штат Висконсин. Сооружение было возведено в 1934 году и эксплуатируется до сих пор.

Значительным достижением в производстве клееного бруса стало введение в 1942 году полностью водостойких фенол-резорциновых клеев. Это позволило использовать клееный брус в незащищенных внешних средах, не опасаясь деградации глюлина.

Первым производственным стандартом в США для клееной древесины был коммерческий стандарт CS253-63, опубликованный Министерством торговли в 1963 году. Самым последним стандартом является стандарт ANSI A190.1.

---

Деревянные двутавровые балки и Rim Board®

Первоначально коммерциализированные Trus Joist Corporation (ныне компания Weyerhaeuser) в 1960-х годах, инженерные деревянные двутавровые балки возникли, по крайней мере частично, благодаря публикации, разработанной Douglas Fir Plywood Association (предшественник APA — The Engineered Wood Association ) в 1959 году под названием DFPA Specification BB-8, Design of Plywood Beams .Эта спецификация, позже опубликованная как Приложение 2 к техническим условиям на проектирование фанеры «Проектирование и изготовление клееных балок из фанеры и пиломатериалов », в общих чертах описывает исходные процедуры проектирования, которые в конечном итоге легли в основу текущих рекомендаций по проектированию.

Первым общепризнанным стандартом для деревянных двутавровых балок был и остается ASTM D5055, Стандартные технические условия для установления и контроля структурной способности сборных деревянных двутавровых балок. Этот консенсусный стандарт содержит рекомендации по оценке механических свойств, физических свойств и качества деревянных двутавровых балок и является текущим общим стандартом испытаний двутавровых балок.Однако, поскольку ASTM D5055 не определяет требуемых уровней производительности, отдельные производители двутавровых балок обычно имеют свои собственные фирменные стандарты, которые регулируют повседневную практику производства их продуктов. Как показала история других строительных материалов, таких как фанера и ориентированно-стружечная плита (OSB), некоторая степень стандартизации в отрасли неизбежна. Также неизбежно то, что вместе со стандартизацией произойдет повышение эффективности производства и более широкое использование в строительстве.

Чтобы удовлетворить эту потребность в стандартных уровнях производительности, APA, совместно с несколькими производителями двутавровых балок, разработала стандарты, основанные на характеристиках, для изделий из деревянных двутавровых балок с рейтингом рабочих характеристик. Первый такой стандарт производительности APA предназначен для использования деревянных двутавровых балок в жилых полах и обозначен как PRI-400, хотя для балок PRI-400 также были разработаны кровельные столы и детали. Следует отметить, что это добровольный стандарт, и не все производители двутавровых балок решили производить продукцию PRI-400.

Промышленное производство фанеры основано на опыте и ноу-хау нескольких поколений.

Бизнес-модель фанерной промышленности все больше ориентируется на ноу-хау, управление производственными технологиями и обслуживание клиентов. Фанера производится из северной мягкой древесины и березы, которые подходят для изготовления фанеры, требующей долговечности. По словам Мика Силланпяя , исполнительного вице-президента UPM Plywood, успех финской фанеры в требовательных конечных областях применения является результатом многих поколений производственного опыта и ноу-хау.

Мировые тенденции благоприятствуют использованию фанеры

По словам Мики Силланпяя, исполнительного вице-президента UPM Plywood, основными глобальными тенденциями развития являются увеличение использования фанеры в нескольких отраслях. «Урбанизация увеличивает количество новых зданий с фанерой, но этот материал также имеет много потенциальных применений при ремонте и расширении. Одновременно с ростом электронной коммерции увеличились грузовые перевозки, где фанера является ключевым материалом для полов при строительстве транспортного оборудования ».

По словам Силланпяя, легкий вес фанеры является важным активом в транспортной отрасли.«Экологические ценности постоянно увеличивают спрос на возобновляемые и более легкие материалы», — говорит Силланпяя.

«Задачи, поставленные в борьбе с изменением климата, увеличивают использование возобновляемых материалов на основе древесины во всем строительстве. Мы также повышаем экологичность, отказываясь от старых фенольных клеев на основе ископаемых, используемых при производстве фанеры, и заменяя их возобновляемыми вариантами на основе лигнина ».

Строительство резервуаров для жидкого азота (СПГ) было стабильным бизнесом в течение трех десятилетий.Успех UPM в отрасли основан, в частности, на изоляционных свойствах березовой фанеры в экстремально холодных условиях. Во время транспортировки температура газа составляет минус 163 градуса, а березовая фанера хорошо сохраняет свою прочность, несмотря на экстремальные минусовые температуры.

«Танкеры СПГ большие, а это значит, что в их конструкции используются большие объемы фанеры. На одну цистерну требуется от одной до трех тысяч кубометров фанеры в зависимости от технологии утепления.Транспортировка СПГ находится на подъеме, что отражается в строительстве подходящих транспортных судов », — заключает Силланпяя.

Помимо строительства и строительства транспортного оборудования и резервуаров для СПГ, фанера производится для мебельной промышленности, а также для внутренней отделки и производства паркета. «Обычно эти конечные пользователи потребляют высококачественную фанеру в более высоких ценовых диапазонах, и мы инвестировали в развитие производства и сеть обслуживания конечных потребителей, чтобы обслуживать этих клиентов.”

Новые инвестиции для увеличения производства фанеры

Строительство в Европе растет после длительного спада, и рост значительно увеличил спрос на фанеру. Строительство — это крупнейший сектор конечного использования фанеры. По словам Силланпяя, фанерный бизнес позиционирует себя как производитель материалов в строительной отрасли и не заинтересован в том, чтобы заходить слишком далеко в сферу конечного использования своих клиентов.

«Когда мы работаем через дистрибьюторские сети, мы можем продавать продукцию любому оптовику, которого пожелаем.Что касается количества использованной и потребляемой фанеры, для нас не имеет большого значения, будет ли метод строительства бетонным или деревянным. В бетонных конструкциях, среди прочего, используется фанера в литейных формах ».

Большая часть фанеры, используемой в строительстве, — это фанера хвойных пород. Березовая фанера, будучи более прочной и более ценной, используется в промышленной переработке. На один кубометр фанеры нужно два кубометра древесины хвойных пород, а на такое же количество березовой фанеры нужно три кубометра березовой древесины.«Доступность березы будет серьезной проблемой в будущем, так как Финляндия и Россия — единственные регионы, где дерево растет в количестве, необходимом для промышленного использования».

«Расширение завода в Чудово в России — важный шаг в реализации нашей будущей стратегии, которая включает обеспечение поставок сырья. Наша цель — еще больше укрепить наши позиции в наиболее важных сферах применения фанеры. Добавленные мощности по производству березовой фанеры являются конкурентоспособными, что улучшает нашу способность удовлетворять растущий спрос на ключевых рынках », — напоминает нам Силланпяя.

По оценке

Силланпяя, наличие сырья будет увеличиваться как побочный эффект инвестиций в новый целлюлозный завод. «Поскольку спрос на всю древесину увеличивается, доступность видов древесины, необходимых для деревообрабатывающей промышленности, должна улучшиться вслед за увеличением производства целлюлозы. А поскольку мы покупаем самую дорогую часть бревна, это тоже хорошая новость для лесовладельцев ».

По словам Силланпяя, Финляндия имеет хорошую репутацию в деревообрабатывающей промышленности как поставщик и экспортер.«Мы используем сертифицированную древесину в своей обработке, и у нас нет этических проблем в нашем производстве».

В последние годы UPM инвестировала в увеличение производства в Финляндии и Эстонии, а также в настоящее время расширяет фанерный завод в Чудово, Россия. Общая стоимость инвестиций составляет 50 миллионов евро. Инвестиции позволят увеличить производственную мощность завода на 45 000 кубических метров, увеличивая годовой объем до 155 000 кубических метров, и расширит ассортимент продукции завода. На территории завода также строится новая электростанция, работающая на биомассе.

UPM Plywood — ведущий производитель фанеры в Европе, поставляющий фанеру и шпон, в частности, для нужд строительной и транспортной отраслей. Компания также производит древесный материал UPM Grada, пригодный для компрессионного формования. Компания работает в десяти разных странах, имеет в общей сложности девять заводов и около 2500 сотрудников. Оборот в прошлом году составил 484 миллиона евро.

---

Эта статья является частью серии статей, написанных Маркку Лаукканеном и Микко Вильякайненом.В серии представлены самые разные передовые практики и тенденции финской деревообрабатывающей промышленности. Цель состоит в том, чтобы распространять информацию о передовых методах и решениях в финской деревообрабатывающей промышленности для повышения ее конкурентоспособности и более широкого распространения финского опыта.