Состав керамзитобетона: Пропорции и состав керамзитобетонной смеси

Содержание

Пропорции керамзитобетона для стяжки своими руками, фракции, состав смеси

Широко используемый в бытовых строениях, а также при многоэтажном строительстве, керамзитобетон обрел свою популярность из-за ряда преимуществ. Многие из плюсов материала приобретены благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда относится малый удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнеупорность, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция. Отсюда стяжка пола из керамзитобетона обеспечит надежное основание для любого покрытия пола.

Оглавление:

  1. Пропорции смеси
  2. Особенности изготовления
  3. Нюансы укладки раствора для стяжки

Но есть и некоторые отрицательные моменты, осложняющие ее самостоятельное использование. К примеру, далеко не быстрый период времени проведения работ, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классическая заливка, полусухой или же сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровностей пола.

Рекомендована для помещений с неровностями, для утепления пола на первых этажах зданий. Одинаково хорошо подходит для внутренних и наружных работ, для придания полу необходимого уклона, при устройстве системы теплых полов. В продаже существуют варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их применение целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но и такой раствор вполне можно изготовить своими силами.

Пропорции для стяжки

В зависимости от характера поверхности подбирается необходимый состав. Соотношение материалов зависит от фракции используемой стяжки из керамзитобетона и предполагаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита – 1:1:3:2. В перерасчете на массу, при расходе керамзита 0,5-0,7 м3 потребуется 1,3-1,5 т смеси песка и цемента.

Вариации с пропорцией компонентов позволяют осуществить приготовление различных марок керамзитобетона. Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит – 1:3,5:5,7. Соответственно, рецепт смеси с теми же составляющими для М300 выглядит так: 1:1,9:3,7. А для подобной марки бетона М400 – 1:1,2:2,7.

Рекомендации по приготовлению

Керамзитобетон своими руками изготовить совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно подобрать керамзит. Он представляет собой легкоплавкую глину, обработанную термическим способом. Материал выпускается в нескольких видах:

  • керамзитовый гравий – элементы правильной круглой формы;
  • керамзитовый щебень – несформированные фракции больших размеров;
  • керамзитовый песок – мелкодробленый результат переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только гравий фракцией 5-20. Более крупные применяются в полусухом или сухом способе. Керамзитовый песок же делает более прочными и теплоемкими тонкие виды стяжек толщиной менее 3 см. Керамзит по рекомендациям необходимо заранее замочить в воде, таким образом, чтобы частички не всплывали. Благодаря гидрофильным свойствам материала, его пористая структура быстро впитает в себя достаточное количество воды. Результатом чего окажется масса гравия без видимых скоплений влаги.

Далее порционно добавляется соотношение песка и цемента при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не станут цементного цвета. Весь процесс приготовления стяжки проще всего проводить с помощью бетономешалки. При отсутствии последней вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить в себя весь объем керамзитобетона.

Стоит уделить особое внимание выбору марки цемента для бетона. Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не менее М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона используется промытый. Предварительно просеивается своими силами. Для достижения более высокой прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многими специалистами рекомендуется добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем того или иного состава и указываются на упаковке. Помимо готового покупного раствора пластификатор допускается изготовить самому, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в соотношение раствора для стяжки вносится из расчета 200-300 л на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться нужной консистенции, чтобы смесь уверенно расправлялась правилом. В случае избыточного количества влаги будет получен редкий состав, в котором керамзит всплывет и также воспрепятствует образованию ровной поверхности.

Укладка смеси своими силами

Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и величины площади пола под покрытие. Минимальная толщина керамзитобетонной стяжки – 3 см, что является одним из ее существенных недостатков, особенно при наличии небольшой высоты потолков.

Перед применением смеси рекомендуется укладка гидроизоляционного материала и демпферной ленты. Это нужно для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, в противном случае монолит не успеет набрать прочность. Лента в свою очередь служит протектором от контакта со стеной и препятствует возможной температурной деформации.

Раствор заливается по уровню между маяками от угла помещения. Крупные неровности расправляются правилом. В силу быстрого схватывания состава процесс необходимо провести непрерывно и в короткий промежуток времени. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания керамзитобетонной стяжки по сравнению с бетоном. Уже через двое суток по затвердевшей стяжке можно ходить.

Поверхность керамзитобетона получается далеко не зеркальной, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание. Далее для конечного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты пользуются более простым и менее затратным по времени способом выравнивания пола с помощью керамзита. Здесь отсутствует необходимость приготовления раствора. Сухая фракция керамзитового гравия либо щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Затем можно сразу приступать к заливке бетонного выравнивающего слоя. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молоком.

Приготовление и пропорции керамзитобетона для стяжки пола

Керамзитобетон является одним из видов лёгкого бетона, чаще всего он применяется для утепления или в процессе строительства зданий с облегчёнными стенами. По целевому назначению этот материал разделяют на теплоизоляционный, теплоизоляционно-конструктивный и конструктивный (самый прочный). Несмотря на то, что керамзитобетон наиболее востребован в виде готовых блоков, возможно также самостоятельное изготовление данного материала для создания стяжки пола или для других задач.

Рассмотрим состав и соотношение компонентов керамзитобетона, в зависимости от его назначения. Если говорить о бетонной стяжке, то включение в её состав керамзитобетона, вместо щебня или гравия, делает бетонную плиту более лёгкой и увеличивает её теплоизоляционные характеристики. Ингредиенты должны обязательно иметь правильную пропорцию в составе керамзитобетона, чтобы в последствии стяжка пола не потрескалась и обладала достаточной прочностью.

Оптимальное соотношение цемента, песка и керамзита лежит в пределах от 1:2:5 до 1:3:6, в зависимости от фракции керамзита, марки цемента, качества и влажности песка. При этом рекомендованная марка портландцемента не ниже 400. Важно понимать, что прочность керамзита, как заполнителя, значительно ниже прочности щебня, поэтому цемент низких марок здесь применять нельзя.

Использовать керамзитобетон можно также для блоков или делать заливку монолитных стен жидким керамзитобетонным раствором. Для этого рекомендуется брать следующее соотношение: на 1 часть цемента 1 часть песка и 10-12 частей керамзита фракцией до 20 мм.  Стены из раствора с такой пропорцией будут обладать достаточной прочностью, хорошей теплопроводностью и долговечностью.

Остаётся только вопрос, как замесить хороший раствор? Первым делом следует залить керамзит цементным молочком так, чтобы все гранулы полностью смочились. Состав молочка предусматривает 2 части воды на 1 часть цемента. Как мешать керамзит каждый строитель выбирает сам, исходя из доступных средств. После полноценной пропитки керамзита молочком, в него добавляются основные компоненты в расчётных пропорциях. Для фундамента керамзитобетон используется только в виде готовых заводских блоков, самостоятельное приготовление связано со слишком высокими рисками.

Пропорции керамзитобетона для стяжки своими руками, состав, таблицы

Керамзитобетон – это тот же цементный раствор, который применяется для заливки стяжки. Но поскольку в качестве крупного заполнителя здесь используется не тяжелый щебень, а вспученные глиняные гранулы, пол получается более теплым. Керамзит довольно хрупок и не годится для полноценного выравнивания активно эксплуатируемых поверхностей. Его главное предназначение – создание легкого тепло- и звукоизоляционного слоя, не дающего серьезного увеличения нагрузки на основание.

Оглавление:

  1. Из чего состоит керамзитобетон?
  2. Необходимые пропорции для различных марок
  3. Нюансы приготовления
  4. Особенности работы с раствором

Компоненты смеси

Чтобы сделать керамзитобетон своими руками, понадобятся вспученные гранулы крупностью 5-10 или 5-20 мм с насыпной плотностью 600-700 кг/м3. Мелкий песок не столь эффективен, но используется при устройстве тонкой заливки до 30 мм. Крупные фракции чаще применяют для сухой и полусухой стяжки. Окончательный выбор зависит от нагрузок на будущий пол:

1. Лучшие результаты показывают смеси, где присутствуют все классы крупности от 5 до 40 мм в равном соотношении. В этом случае стяжка получается чуть более плотной и тяжелой, зато достаточно прочной. При этом одновременно снижается расход цемента.

2. Для уменьшения нагрузки на перекрытия керамзит выбирают покрупнее. Готовая стяжка при большой толщине со временем может дать усадку, но только так удастся выровнять серьезные перепады поверхности, достигающие 10-15 см.

3. При небольшой толщине бетона и необходимости избавиться от усадочных явлений остается только один вариант – мелкий керамзитовый песок.

Что касается цемента, то здесь экономить нельзя, поскольку только от него зависит, насколько крепко друг с другом сцепятся гранулы вспученной глины. Как минимум, это должно быть вяжущее с марочной прочностью М400, но можно использовать и более дорогой ПЦ М500. Главное, чтобы портландцемент шел без замещающих шлаковых добавок.

К мелкофракционным заполнителям также предъявляются повышенные требования, поскольку они тоже способны влиять на прочностные характеристики керамзитобетона. Это и обычный карьерный песок, но непременно просеянный и мытый. Для уменьшения плотности стяжки и увеличения ее теплоизоляционных свойств фракции песка лучше выбирать покрупнее.

Поскольку готовый раствор не обладает достаточной подвижностью (его характеристики соответствуют самому низкому классу П1), для улучшения удобоукладываемости смеси в нее вводят пластифицирующие добавки. Можно использовать воздухововлекающие модификаторы типа СДО, которые дополнительно поризуют цементную матрицу. Но дешевле и проще самостоятельно влить в бетоносмеситель жидкое мыло из расчета 50-100 мл на ведро ПЦ.

Пропорции для разных марок

Для определения масштаба работ понадобится измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем заливки – это и есть количество глиняного заполнителя в кубометрах, от которого следует отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности – от 1000 до 1700 кг/м3 (хотя для пола лучше использовать наиболее прочные покрытия), в соответствии с этим будут изменяться и пропорции для стяжки.

Плотность керамзитобетона, кг/м3 Вес на кубометр смеси, кг
Керамзит М700 Цемент М400 Песок
1500 560 430 420
1600 504 400 640
1700 434 380 830

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций хватит 140-200 л воды на куб раствора. Если же замачивание оказалось недостаточно эффективным, количество жидкости может быть увеличено до 300 л/м3.

Традиционно строители пользуются упрощенным соотношением для получения керамзитобетона марочной прочности М100 – оптимальной для устройства своими силами «теплой» стяжки. Для этого на 1 часть цемента берут:

  • 3 ч песка;
  • 4 ч вспученного керамзита;
  • 1 ч воды.

При таких пропорциях можно даже приобрести готовую сухую смесь пескоцемента, где сыпучие материалы как раз идут в соотношении 1:3. Если же стяжка нужна попрочнее, для нее просто выбирают другую рецептуру приготовления:

Марка керамзитобетона Цемент Песок Керамзит
М150 1 3,5 5,7
М200 2,4 4,8
М300 1,9 3,7
М400 1,2 2,7

При работе с цементом более высокой марки М500 и устройства стяжки в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше среднего рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:

  • 295 кг цемента;
  • 1186 кг крупнозернистого песка;
  • 206 л воды.

Легкие стяжки готовятся из керамзита плотностью 200-300 кг/м3 без добавления песка. Здесь понадобится составить раствор с таким соотношением:

  • 720-1080 кг гранул вспученной глины;
  • 250-375 кг цемента;
  • 100-225 л воды.

Рекомендации по приготовлению

Первым в емкость засыпается керамзит. Гранулы перед этим нужно вымочить в воде, чтобы они напитались влагой и потом не тянули ее из бетона. Долив еще немного жидкости, в корыто или барабан смесителя высыпают пескоцемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны стать одинакового серого цвета – без коричневых пятнышек.

Если смесь покажется недостаточно текучей, можно добавить в нее еще немного воды. При избытке влаги досыпать сухие компоненты не следует, так как это не позволит размешать их до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента. В этом случае лучше дать немного настояться, после чего еще раз перемешать.

Приготовление должно выполняться быстро и без задержек. Как только гранулы полностью покроются цементной кашицей, состав нужно сразу выливать на основание, разравнивая по установленным маякам. Раствор с керамзитовым заполнителем схватывается быстрее обычного бетона, зато уже через неделю по такому полу можно будет свободно перемещаться. Окончательный набор прочности происходит в течение 28 дней.

Особенности работы с керамзитобетоном

На пол перед заливкой обязательно нужно постелить гидроизоляцию или обмазать его и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага впитается в основание, не дав цементу набрать требуемую прочность. Такая заливка получится немонолитной и очень хрупкой – будет расползаться под нагрузкой и пылить. Также по периметру комнаты обязательно следует закрепить демпферную ленту, чтобы компенсировать тепловое расширение. По окончании работ стяжка из керамзитобетона потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого ее сверху накрывают пленкой, которую через пару-тройку дней можно будет снять.

Готовый слой «теплого» бетона нуждается в финишном выравнивании – желательно с предварительной шлифовкой. Сверху он заливается обычным раствором из пескоцемента толщиной не более 30 мм (без добавления гравия). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания. Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно выравнивая смесь правилом. Рейки на следующий день аккуратно извлекают, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.

Полусухая стяжка – еще один вариант утепления и выравнивания пола с помощью керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки один за другим. В этом случае на подготовленное основание с установленными маяками засыпают сухие гранулы вспученной глины – на такую высоту, чтобы 20 мм маячкового профиля оставались незакрытыми. Сверху их проливают жидким цементным раствором (молочком) и утрамбовывают, склеивая зерна керамзита между собой. Через день-два поверхность заливается финишной стяжкой – приготовление бетона для нее ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» способа.

технические характеристики, пропорции, состав на 1 м3 для стяжки

При выборе раствора для заливки стяжки пола предпочтение отдается прочным, пожаробезопасным и влагостойким составам с хорошими изоляционными свойствами. Этим условиям полностью соответствует керамзитобетон – смесь из цемента, песка и легких пористых гранул обожженной глины или сланца. При его приготовлении выполняются те же требования, что и для обычного бетона, в частности, соблюдаются рекомендуемые соотношения, компоненты проверяются на качество и предварительно подготавливаются, достигается максимально возможная однородность, залитая конструкция подвергается влажностному уходу.

Состав и пропорции

Для обустройства стяжки из керамзитобетона замешивается стандартный раствор на основе портландцемента, при этом рекомендуется использовать конкретную марку – ПЦ М400 Д0 или ПЦ М500 Д0. В вяжущем не должно быть посторонних добавок, превышение его доли приводит к потере теплоизоляционных свойств. К песку особых требований кроме чистоты и прочности не выдвигают. Итоговые параметры и характеристики смеси во многом определяются качеством и размером частиц основного крупнофракционного наполнителя.

Из всех применяемых в частном строительстве марок керамзита для заливки стяжки рекомендуется сорта с насыпной плотностью не ниже 400 (по прочности – не ниже П100). Максимально допустимый размер фракций составляет 40 мм, но следует помнить, что он во многом определяет толщину формируемой конструкции (ее минимум – 3 см, для финишного выравнивания используются чистые ЦПС). На практике лучшие результаты наблюдаются при замесе раствора для керамзитобетонной стяжки с засыпкой гранул с диаметром в пределах 3-5 мм, более крупные допустимы лишь при заливке толстых слоев. Для улучшения подвижности в смесь вместе с затворяемой водой вводится жидкое мыло, древесная омыленная смола или аналогичный пластификатор, соотношение посторонних примесей к вяжущему не превышает 0,5-1%. В целом на куб их уходит немного, в дорогих модификаторах и добавках нет необходимости.

Классические пропорции керазитобетона для стяжки (цемент, песок, керамзит) составляют 1:3:2 при соотношении В/Ц не менее 1. Но их могут менять при использовании наполнителя с разной насыпной плотностью и размеров, в отличие от приготовления смесей для формирования блоков в данном случае допускается аккуратное увеличение доли затворяемой жидкости (от 200 л до 300 на 1 м3 раствора), в итоге в жидком состоянии керамзитобетон для заливки полов должен иметь консистенцию сметаны. Рекомендуемый класс прочности для данной конструкции – 7,5, ориентировочный расход компонентов, требуемых для замеса 1 куба с подходящими свойствами приведен в таблице:

Марка керамзита по насыпной плотности Средняя плотность сухого бетона Расход стройматериалов на 1 м3 керамзитобетона
Цемент (не ниже ПЦ М400), кг Керамзит, м3 Песок, м3 Добавки, кг Вода, л
400 1100 270 1,05-1,15 0,18-0,23 0,25-0,35 200-300
500 1200 250 1-1,1
600 1300 230 0,95-1,05

При необходимости замеса более плотных и прочных смесей керамзитобетона (для заливки пола в помещениях с высокой проходимостью) долю цемента в составе увеличивают. В этом случае для приготовления 1 м3 потребуется (при водоцементном соотношении не ниже 1):

Марка керамзита по насыпной плотности Средняя плотность сухого бетона Цемент, кг Керамзит, м3 Песок, кг
1500 700 430 0,8 420
1600 600 0,68 680
700 400 0,72 640
1700 600 410 0,56 880
700 380 0,62 830

При замесе небольшой партии удобнее использовать соотношения в л, в чашу бетоносмесителя засыпают 1 ведро цемента, 3-4 песка, 4-5 керамзита и около 1,5 воды. Указанные состав и пропорции керамзитобетона соблюдаются при заливке полов по методу так называемой «мокрой стяжки». Ориентировочный расход материалов на 1 м2 при толщине слоя в 3 см – 16-17 кг цемента, 50 кг песка один 50 кг мешок керамзита.

При применении метода полусухой стяжки гранулы рассыпают на предварительно изолированный пленкой пол и заливают сначала жидким раствором, затем классической ЦПС.

Рекомендации по приготовлению смеси

Работы начинают с определения объема слоя и расчета стройматериалов, следует помнить, что чем меньше размер фракций керамзита, тем больше его уйдет. Следующим этапом идет подготовка компонентов: гранулы наполнителя предварительно смачивают для уменьшения его абсорбционных способностей, цемент и кварцевый песок желательно просеять вместе (с целью ускорения работ удобно использовать готовые сухие составы). При отсутствии возможности смешивания вяжущего и мелкофракционного наполнителя поступают таким образом:

  • При использовании бетономешалки: цемент и песок смешиваются в сухом состоянии и частично затворяют водой до получения однородной массы, после этого вводится смоченный керамзит и оставшаяся часть жидкости.
  • При ручном замесе: крупные гранулы замачиваются, обволакиваются вяжущим и только потом добавляется песок, в конце доливаются остатки воды.

В итоге смесь должна иметь однородный серый цвет по всей массе, проявление коричневых пятен служит признаком плохого перемешивания керамзитобетона. В процессе приготовления важно следить за объемом вводимой воды – жесткие растворы будут плохо укладываться, чересчур жидкие – иметь плохую прочность за счет стекания вяжущего с гладких гранул.

Явным признаком избытка влаги являются лужи на выравненной стяжке. Залитая поверхность требует стандартного ухода – с целью исключения трещин ее накрывают пленкой и обрызгивают первые несколько дней. Приступать к эксплуатации разрешается не ранее, чем через 4 недели.

Пропорции керамзитобетона для стяжки пола на 1м3, технология замешивания

Напольная стяжка представляет собой черновую поверхность, которая позволяет скрыть выступающие элементы конструкций, неровность пола, а также различные коммуникационные сети.

Оглавление:

  1. Преимущества и недостатки
  2. Состав и соотношение компонентов
  3. Технология самостоятельного замешивания

Преимущества стяжки

При перепадах температур обеспечивает отличную морозостойкость до 50 циклов без потери несущей способности и образования трещин. Стоит отметить отличную устойчивость к воздействию грибковых микроорганизмов, гнили, плесени, а также химических реагентов. При прямом контакте с огнем не поддерживает горение и не воспламеняется. Такой пол можно изготавливать абсолютно под любой чистовой материал.

Есть и недостатки:

1. Возникает необходимость шлифования поверхности или нанесения отделочного слоя, так как после заливки раствора гранулы керамзита всплывают, создавая своеобразную шероховатость.

2. Требуется значительная толщина (более 6-7 мм), что сказывается на объеме помещения. Поэтому для домов с низким потолком предпочтительнее будет ЦПС толщиной 2-3 мм.

3. Требует существенных трудозатрат для устройства большого слоя.

Пропорции для изготовления

Чтобы выяснить масштабы работ, необходимо знать не только площадь комнаты, но и толщину заливаемого слоя. Полученный объем покажет, сколько глиняного компонента потребуется, от чего и следует отталкиваться дальше. Для получения различной плотности материала 1000-1700 кг/м3 (для напольного покрытия рекомендуется выбирать наиболее высокий показатель для обеспечения хороших эксплуатационных качеств) используются компоненты в определенном соотношении.

Плотность, кг/м3 Масса на 1 м3 раствора, кг
Песок Цемент М400 Керамзит М700
1500 430 440 560
1600 640 405 505
1700 820 390 440

Чтобы хорошо увлажнить керамзит при вышеуказанных пропорциях для стяжки, добавляют 150-200 л чистой воды на 1 м3. Если этого объема не хватило и раствор недостаточно влажный, то количество можно увеличить до 250-300 л. Строители предпочитают ориентироваться на упрощенное соотношение материалов для М100. Такой вариант не менее эффективен:

  • 1 часть цемента;
  • 3 ч песка;
  • 4 ч гранул средней фракции;
  • 1 ч воды.

Такие пропорции напоминают пескоцемент, поэтому для простоты можно купить сухую смесь и добавить недостающие компоненты. Если требуется очень прочная и долговечная стяжка, то соотношение несколько меняется.

Марка керамзитобетона Песок Цемент Керамзит
М150 3,5 1 5,6
М200 2,5 4,8
М300 1,8 3,6
М400 1,2 2,7

Работая с портландцементом марки М500, при укладке стяжки в помещениях с невысокими эксплуатационными нагрузками рекомендуется придерживаться следующих пропорций:

  • Цемент – 295 кг.
  • Песок крупной фракции – 1180 кг.
  • Гранулы – 1300 кг.
  • Вода – 205 л.

Облегченные стяжки из керамзита плотностью до 300 кг/м3 делаются без добавления песка. В этом случае достаточно использовать цемент (260-370 кг), заполнитель (710-1100 кг) и воду (100-230 кг).

Рекомендации по изготовлению

Первым делом следует подобрать подходящий крупный наполнитель. Керамзит является легкоплавкой глиной, которая обрабатывается термическим методом. Существует несколько разновидностей:

  • гравий – частицы имеют исключительно круглую или овальную форму;
  • щебень – крупнофракционные зерна с нечеткими краями;
  • песок – вторичный материал мелкой фракции, полученный в процессе переработки керамзита.

При изготовлении стяжки используется гравий не более 20 мм. Крупнофракционный щебень до 40 мм более практичен для полусухого или сухого типа. Песок применяется для устройства слоя до 3 мм, так как обеспечивает высокую прочность и теплоемкость за счет достаточной плотности раствора. Перед внесением гранул они замачиваются водой, чтобы исключить всплывание частиц. Гидрофильные свойства позволяют быстро впитать влагу, в результате чего засыпка будет иметь увеличенную массу.

Сначала в поученный заполнитель вносится песок и цемент с регулярным перемешиванием до тех пор, пока керамзит не приобретет цементный однородный оттенок. Наиболее эффективно для таких целей использовать бетономешалку, так как вручную этот процесс достаточно трудоемкий. Но если приходится мешать лопатой, то замес рекомендуется делать в полном объеме.

Чистая вода вносится в раствор в количестве до 300 л на 1 м3, хотя оно варьируется из-за разной влажности компонентов. Основной целью является достижение подходящей консистенции, чтобы смесь легко разглаживалась строительным правилом и не была слишком густой. Однако высокая влажность заставит гранулы всплыть, что существенно скажется на гладкости полученной стяжки.


 

состав для стен и перекрытия. Как сделать керамзитобетон своими руками для отмостки? Рецепты приготовления

Бетонные растворы востребованы во всех отраслях строительства. Керамзитобетон – отличный аналог классического бетонного раствора. Особенность материала – наличие глиняных гранул вместо мелкой щебенки.

Из чего состоит раствор?

Для приготовления качественного керамзитобетона потребуется следующее.

  • Керамзитовый компонент. Размер частиц не должен превышать 20 мм. Только так удастся добиться необходимой прочности и плотности материала.
  • Бетон. Подойдет материал класса В15 и выше. С его помощью получится ускорить процесс замеса, а также сделать проще укладку смеси в форму.
  • Цемент. Требуется для повышения цепкости материала и быстроты его застывания.
  • Песок. В этом случае стоит отдать предпочтение карьерному песку, который будет заполнять пустоты между частицами керамзита.
  • Вода. Она должна быть холодной и чистой. Наличие примесей в жидкости ухудшит процесс затвердевания бетона.

Если есть необходимость, в состав добавляют опилки или золу. При замешивании смеси керамзитобетона сначала в емкость добавляют компоненты без воды. В конце вливают жидкость, которая позволяет получить смесь нужной консистенции.

Чтобы получить керамзитобетон высокого качества, который будет способен справиться с поставленной задачей, необходимо предварительно рассчитать пропорцию для замеса ингредиентов. Стоит отметить, что опытные строители уже рассчитали оптимальное количество смеси для 1 кубического метра. В сети можно встретить таблицу, посредством которой удастся получить керамзитобетон нужной марки.

Соотношение компонентов в таблице определено тем, где планируется использовать материал. Оптимальная пропорция бетона: 1: 3,5: 4,5, где 1 – это одна часть цемента, 3,5 – это три с половиной части песочного уплотнителя и 4,5 – это четыре с половиной части керамзита. Воду добавляют преимущественно в конце в пределах 1,5 части. В таблице подсчитаны пропорции для марок бетона М100, М150, М75, М50, М250.

Керамзитобетон – универсальный материал, востребованный в строительной сфере. Смесь позволяет отрегулировать плотность конечного стройматериала, что и делает керамзитобетон таким популярным. Бетон этого типа используют при следующих работах.

  • Возведение монолитных или блочных стен в строительстве. Легкий керамзитобетонный раствор позволит изготовить прочные блоки, панели и другие конструкции. В основном из такого материала сооружают бани.
  • Устройство стяжки пола. Для достижения необходимой прочности бетона используют особую пропорцию замешивания ингредиентов.
  • Изготовление плит перекрытия. Сборка конструкции осуществляется по литьевой технологии. Плюс керамзитобетонных плит заключается в теплоизоляции материала, которая позволяет поддержать в помещении нужную температуру. Также плиты из керамзитобетона отличаются небольшим весом, устойчивостью к воздействию влаги и долгим сроком службы.
  • Устройство фундаментов. Для сборки крепких оснований используют особый керамзитобетон. При замешивании раствора в него добавляют портландцемент.

В случае изготовления блоков из керамзитобетона потребуется подготовка специальных форм. В них необходимо залить готовую смесь, а затем уплотнить состав посредством вибрационного устройства.

Как сделать для разных целей?

Керамзитобетон – востребованная смесь, которую используют не только для сборки строительных блоков. Преимущества материала.

  • Небольшой вес готовых изделий. Пористая структура керамзита делает плотность готовой конструкции меньше, за счет чего она становится легче. Для установки керамзитобетонных блоков не нужно монтировать громоздкие фундаменты, так как нагрузка от таких стен будет небольшой.
  • Отличные показатели прочности. Керамзитобетон активно используют в малоэтажном строительстве, сооружая из него стены, плиты перекрытия, полы.
  • Хорошая теплоизоляция. Этот параметр позволяет использовать керамзитобетонные конструкции при строительстве жилых домов или бань. Примечательно, что материал сохраняет тепло лучше классического бетона.
  • Надежная звукоизоляция. С помощью стен из керамзитобетона удастся защитить помещение от посторонних шумов с улицы.
  • Экологичность. Для изготовления керамзитобетонных изделий используют глину и керамзит. Компоненты смеси не выделяют в окружающую среду вредных веществ, что делает использование блоков и других конструкций безопасным для здоровья.
  • Долгий срок службы. Изделия из керамзита способны прослужить более 25 лет, не разрушаясь и не деформируясь.
  • Небольшая цена. Низкая стоимость керамзита делает материал доступным и востребованным.
  • Простота изготовления. Сделать смесь можно самому. Для этого подойдут лопаты, если нет возможности организовать замес компонентов в бетономешалке. Несложная технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделала материал популярным.
  • Удобство отделки. Плюс керамзитобетонных изделий – высокая адгезия поверхности. Это означает, что на стенах или потолке будет прекрасно держаться штукатурная смесь любого состава.

Материал с его высокими эксплуатационными характеристиками подходит для достижения разных целей. Керамзитобетон часто используют для устройства полов, возведения перекрытий как монолитных, так и блочных. Цель использования керамзитобетона определяет его состав и способ изготовления. Стоит подробно рассмотреть, как приготовить каждый вариант бетона в построечных условиях.

Для перекрытий

Заливка перекрытий требует использования особой смеси керамзитобетона. Стандартная пропорция для плит:

  • цемент – 1 часть;
  • песок – 4 части;
  • керамзит – 5 части;
  • вода – 1,5 части.

Повысить эластичность бетона можно посредством добавления пластификатора в ведро, где находится смесь. Существует несколько требований относительно применения керамзитобетона для сборки плит.

Чтобы соорудить опалубку, необходимо подготовить стальные листы. Желательно, чтобы они были профилированными. Также потребуются двутавровые балки и фанера. Для достижения необходимой прочности материала дополнительно придется закупиться арматурой. Порядок работ по возведению перекрытия подразумевает выполнение следующих этапов:

  • сначала укладывают несущие балки – они выступят в качестве основания будущего перекрытия;
  • поверх балок расстилают металлические листы, которые будут играть роль дна опалубки;
  • из фанеры сооружают боковые стены опалубки;
  • внутрь укладывают арматурную сетку – каркас плиты перекрытия;
  • в опалубку заливают подготовленный раствор.

Бетонная плита не должна взаимодействовать с влагой и загрязнениями. Для этого необходимо предусмотреть наличие гидроизоляционного слоя. Материалы для гидроизоляции можно купить в магазине. Устройство гидроизоляционного слоя поможет ускорить процесс затвердевания смеси, что позволит получить качественную монолитную структуру конструкции.

Для стен

Не секрет, что для возведения вертикальных поверхностей состав керамзитобетона потребуется изменить. У раствора должна быть более плотная консистенция. Рецепт смеси для постройки монолитных стен требует подготовки следующих ингредиентов:

  • цемента М400 – 1 часть;
  • песка – 1,5 части;
  • керамзита мелкой фракции – 1 часть;
  • воды – 1 часть.

Такая пропорция поможет добиться максимальной прочности и ускорит процесс затвердевания материала. Стоит отметить, что раствор подойдет для возведения стен малоэтажных зданий. Максимальная высота сооружения не должна превышать трех этажей.

Для пола

Заливка пола в доме требует соблюдения определенных условий. Во-первых, смесь для заливки необходимо замешивать в строгом соответствии с установленными пропорциями на 1 м3. Замес состава можно производить с помощью бетономешалки или вручную.

Пропорция бетонной смеси для пола:

  • цемент М500 – 1 часть;
  • мелкий гравий – 2 части;
  • керамзитовый песок – 3 части;
  • вода – 1 часть.

Воду добавляют в конце, когда остальные ингредиенты будут тщательно перемешаны. Стоит выделить несколько особенностей.

  • При использовании в работе металла или железных частей в процессе обустройства пола можно добавлять в смесь бетон любой марки. Необходимая прочность в любом случае будет обеспечена.
  • Для обеспечения монолитности пола необходимо добавить шар из теплоизоляционного компонента. Выбор компонента стоит осуществлять, опираясь на его характеристики.
  • Укладка деревянных досок для создания пола потребует наличия дополнительного слоя, который будет предотвращать воздействие влаги на древесину.

Учет особенностей поможет сделать покрытие прочным и долговечным. Также такая рецептура бетона подойдет для устройства отмостки. Она получается прочной и способной выдержать климатические и механические воздействия.

Рекомендации

Чтобы получить качественную керамзитобетонную смесь, стоит учесть ряд рекомендаций от специалистов.

  1. Для создания смеси следует использовать «мытый» песок. Такой материал сделает усадку бетона лучше, а также повысит прочность материала.
  2. Для надежного приготовления смеси лучше пользоваться бетономешалкой. Вручную перемешать ингредиенты состава тоже можно, но качество будет ниже.
  3. Во время работы с бетономешалкой следует соблюдать очередность подачи компонентов. Сначала в емкость нужно залить воду, потом цемент, после – песок. Последний ингредиент – керамзит. Его нужно добавлять только после того, как остальные три образуют однородную массу.
  4. Если для замеса используются лопаты, то очередность добавления ингредиентов можно не соблюдать. Однако в любом случае керамзитобетон стоит добавлять только после того, как получится качественная ЦПС.
  5. Если необходимо повысить прочность керамзитобетонной смеси, стоит добавить арматуру.

Учет перечисленных рекомендаций поможет добиться высокого качества керамзитобетона и надежности изделия или конструкции, которую из него формируют.

Керамзитобетон – востребованный в строительной сфере материал, преимуществом которого является небольшая плотность. Смесь для изготовления керамзитобетона подбирается в зависимости от строительной задачи, которая определяет правильные пропорции компонентов.

О том, как приготовить керамзитобетон, смотрите в следующем видео.

Состав керамзитобетона

Уникальный и единственный в своем роде керамзитобетон выделяется на фоне остальных строительных материалов для возведения сооружений именно тем, что он полностью изготовлен из натурального, природного сырья, а точнее — керамзита (фракции 5-20 миллиметров), цемента и воды. В более плотных бетонах используется песок. Простой состав керамзитобетона обеспечивает оправданно занятое первое место в экологичности его производных продуктов, которые не оказывают никакого вредного воздействия на здоровье человека и состояния окружающей среды. Производство керамзитобетона практически не имеет вредных отходов. В состав керамзитобетона не входит никаких других составных компонентов, которые при нагревании или под воздействием пара выделяют вредные токсины.

Состав керамзитобетона зависит от требуемой плотности, а так же иногда содержит добавки и наполнители (вплоть до опилок, золы, хлорида кальция для ускорения схватывания и т.д.). К примеру, для изготовления керамзитобетона плотностью 1000 килограмм на кубометр используют 250 кг цемента, 100 — 150 литров воды и 720 килограмм керамзита. Процентное соотношение компонентов такой смеси, как видно из рисунка 22-11-63%. Добавление песка увеличивает плотность и прочность, но снижает теплоизоляционные данные. Чаще всего, индивидуальные загородные дома строят из керамзитобетона, с такими же пропорциями, как у обычного бетона — цемент/песок/гравий 1:2:3, только вместо гравия добавляют керамзит. Воды, как правило, достаточно 60 — 75%, большее количество сделает раствор слишком жидким для работы.

Уникальность самого материала керамзита, и это, наверное, главное его преимущество, в том, что он имеет все свойства дерева, но в отличии от дерева не поддается воздействию воды и пара и поэтому он не гниет, на нем не образовывается плесень, грибки и прочие разрушительные факторы. Керамзитобетон отлично удерживает тепло, при этом он не задерживает влагу, что другими словами называется «живой и дышит». При том, что он хороший теплоизоляционный материал, помещение построенное из керамзита, который входит в состав керамзитобетона, отлично вентилируется, воздух не застаивается и не образуются грибки и плесени внутри помещения.

Востребованность материала обусловлена составов керамзитобетона , экологичность которого на сегодняшний день очень немаловажная деталь при строительстве жилых помещений. Кроме всех перечисленных достоинств, у материала есть единственный недостаток – прочность при использовании керамзитобетона для заливки фундамента (например: фундаментной подушки), так как материал довольно легко крошится. Но для возведения стен он прекрасно подходит благодаря тому, что компонент керамзит в составе керамзитобетона достаточно хорошо удерживает тепло и не пропускает холод. Этот уникальный состав керамзитобетона и технология его производства играют большую роль, так как именно он обеспечивает экономию затрат времени для возведения стен, материальных вложений в закупку строительных материалов, терпения и качества самой работы.

Благодаря своим размерам и легкости керамзитобетонных блоков сокращается время закладки стен примерно в три раза. Это существенный показатель при строительстве. Состав керамзитобетона также обеспечивает звукоизоляцию, которую не могут обеспечить обычный бетон, дерево или кладка из обожженного кирпича. При кладке стен из керамзитобетонных блоков требуется меньшее потребление цементного раствора.

Он существенно отличается и по ценовой политике в сравнении с другими материалами для строительства сооружений. Это также отражается на его спросе. Его можно использовать не только для возведения несущих стен, но и для межкомнатных. Кроме всего прочего он не нуждается в дополнительной теплоизоляции, как было сказано выше, он достаточно хорошо удерживает тепло. После возведения наружных стен.

(PDF) Применение легкого керамзитового заполнителя в качестве замены грубого заполнителя в бетонном покрытии

Copyright © 2018 Авторы. Это статья в открытом доступе, распространяемая по лицензии Creative Commons Attribution License, которая разрешает неограниченное использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии правильного цитирования оригинальной работы.

International Journal of Engineering & Technology, 7 (4.2) (2018) 1-4

International Journal of Engineering & Technology

Веб-сайт: www.sciencepubco.com/index.php/IJET

Исследовательская статья

Применение легкого вспененного глиняного заполнителя в качестве замены

грубого заполнителя в бетонном покрытии

Павитра А1, Джеросия де Роуз D2,

1Дистент кафедры гражданского строительства, профессор кафедры гражданского строительства , SRM Easwari Engineering College, Ченнаи

2 Доцент кафедры гражданского строительства, SRM Easwari Engineering College, Ченнаи

Тамил Наду, Индия

* Автор, ответственный за переписку Электронная почта: [email protected]

Реферат

Основная цель этого проекта — разработать легкий бетон (LWC) путем замены крупного заполнителя на легкий вспученный глиняный заполнитель

. Повреждения, нанесенные LWC, менее значительны, чем у обычного бетона, и поэтому затраты на техническое обслуживание также снижаются. Чтобы понять влияние легкого заполнителя на бетон, был разработан обычный бетон с прочностью 30 МПа

с плотностью 2400 кг / м3.Затем естественные крупные заполнители были заменены глиняными заполнителями, и была разработана легкая бетонная смесь

плотностью 1800 кг / м3, отвечающая требуемым требованиям прочности. Поскольку плотность бетона имеет тенденцию к снижению, прочность бетона

также может иметь тенденцию к снижению. Следовательно, необходимо добавить подходящие химические и минеральные добавки в дополнение к значительному уменьшению количества воды

для удовлетворения требований к прочности. В обоих случаях содержание цемента оставалось неизменным.Подробная информация о механических свойствах

и долговечности обычного и легкого бетона представлена ​​в этой статье.

Ключевые слова: LWC, марка M30, химическая добавка, прочность на сжатие, прочность на разрыв, прочность на изгиб, RCPT, WPT

1. Введение

Легкий бетон можно определить как тип бетона, который

включает в себя расширяющий агент. в том, что он увеличивает объем смеси

, обеспечивая при этом дополнительные качества, такие как гвоздь, а

уменьшает собственный вес.Он легче обычного con-

crete с сухой плотностью от 300 кг / м3 до 1840 кг / м3; от 87 до

на 23% легче. LWAC производится с использованием различных видов легких заполнителей

, доступных в природным или искусственно произведенным,

, так что свойства LWAC зависят от свойств конкретного используемого легкого заполнителя

. Естественные легкие

агрегатных источников можно найти в регионах, характеризующихся объемом

канонической активности, где имеются пористые породы (известные как пемзы).Искусственные легкие заполнители (такие как керамзит, полученный путем термической обработки глинистых материалов) производятся во многих странах, причем сырье очень распространено.

Они могут показывать более высокую стойкость, чем натуральные легкие аг-

грейгаты, но этот благоприятный результат подразумевает более высокую стоимость производства.

Глины образуют массу с пузырьками газа при нагревании.

и называется «керамзит».Он имеет самую высокую прочность на сжатие

среди легких строительных материалов. Наиболее важными характеристиками керамзита

являются легкость материала,

— высокая прочность на сжатие и теплоизоляция.

Влияние повреждений землетрясением напрямую связано с весом здания

. Риск землетрясения может быть уменьшен за счет молниеносной статической нагрузки здания

фунтов. Во всех легких бетонных смесях

предполагается использовать дополнительные вяжущие материалы для повышения прочности

и параметров долговечности.Однако смеси, содержащие нормальные заполнители

, имеют тенденцию демонстрировать повышенную прочность из-за более высокого значения дробления

крупных заполнителей. Для достижения прочности, аналогичной

, нормальный бетон учитывает увеличение содержания цемента или снижение —

в соотношении вода / цемент за счет включения подходящей химической добавки составляет

.

Согласно строительным нормам ACI 318 для конструкционного бетона de-

мелкий легкий бетон как бетон, содержащий легкий заполнитель

с равновесной плотностью между 1440-1840 кг / м3

и прочностью на сжатие> 17 МПа, что соответствует

20 МПа для кубических образцов.Конструкционный легкий бетон

имеет множество разнообразных применений, включая каркасы и перекрытия

многоэтажных зданий, навесные стены, каркасные крыши, гнутые плиты, настилы и балки мостов

, предварительно напряженные или сборные элементы всех типов и бетонные покрытия

. Во многих случаях архитектурное выражение формы

в сочетании с функциональным дизайном достигается легче

с конструкционным легким бетоном, чем с любым другим материалом.

Так как свойства и производительность легкого заполнителя

крит зависят от типа используемого легкого заполнителя (LWA)

и производителя, оба важны для достижения цели проекта

. Легкие агрегаты бывают двух типов. Это заполнители на основе глины

и заполнитель на основе летучей золы (спеченный). Агрегаты глины

легче агрегатов летучей золы. Следовательно, для значительного снижения плотности бетона предпочтительным является глиняный заполнитель.LWC

также используется в холодных климатических зонах в качестве изоляционного материала для дорожных покрытий —

, особенно в Норвегии и некоторых европейских странах. Традиционно материалы для дорожного строительства, такие как гравий и щебень

, имеют очень низкую изоляционную способность, и для предотвращения промерзания требуются довольно толстые слои. Легкий керамзитовый агрегат

gate (LWA) является многообещающей альтернативой из-за его хороших изоляционных свойств.LWC также можно использовать при ремонте дорожного покрытия. Gen-

В конце концов тротуары покрываются водой на поверхности, и они очень быстро сохнут

. Следовательно, требуется бесплатное отверждение. Однако присутствие

LWA, обладающего большой абсорбционной способностью, удерживает воду, а

высвобождает, когда гидратация продолжается, и это более выгодно. шлак и шлак , которые обычно классифицируются как опасные отходы, могут образовываться через керамические изделия.Свойства побочного продукта алюминиевого шлака обсуждаются в главе 6.

Несмотря на его потенциально опасный характер, высокое содержание глинозема является привлекательным аспектом, способствующим его переработке. В основном изучаются две области повторного использования (Yoshimura et al., 2008): (i) огнеупоры и (ii) композиты (алюминиево-глиноземные композиты).

Легкие керамзитовые заполнители были произведены из природной пластичной глины и отходов переработки алюминиевого лома (ASRW), которые были получены в результате извлечения металлического алюминия из черного шлака с использованием обычного металлургического процесса (Bajare et al., 2012). ASRW содержит нитрид алюминия (AlN — в среднем 5 мас.%), Хлорид алюминия (AlCl 3 — в среднем 3 мас.%), Хлориды калия и натрия (всего 5 мас.%) И сульфит железа (FeSO 3 — на в среднем 1 мас.%). Его средний химический состав приведен в таблице 7.25, а элементный анализ — в таблице 7.26.

Таблица 7.25. Средний химический состав отходов переработки алюминиевого лома (мас.%) (Bajare et al., 2012)

9023 6351 1
LOI, 1000 ° C Al 2 O 3 SiO 2 CaO SO 3 TiO 2 Na 2 O K 2 O MgO Fe 2 O 3
63,19 7,92 2,57 0,36 0,53 3,84 3,81 4,43 4,54 & gt; 2,6

Таблица 7.26. Элементный анализ отходов переработки алюминиевого лома (мас.%) (Bajare et al., 2012)

летучие элементы сульфит и хлориды будут выделять газы при обжиге, а отходы переработки алюминиевого лома могут действовать как порообразователь. Керамические заполнители были изготовлены из смесей углеродистой глины и ASRW в различных пропорциях (ASRW от 9 до 37.5 мас.%). Подготовленные агрегаты сушили 3 ч при 105 ° C, а затем прокаливали 5 мин при различных температурах от 1150 ° C до 1270 ° C. Скорость нагрева поддерживалась постоянной (15 ° C / мин). Затем были оценены физические и микроструктурные свойства спеченных агрегатов.

Кажущаяся плотность агрегатов колебалась от 0,4 до 0,6 г / см 3 . Структура пор показана на рис. 7.7 и состоит из макропор со средним диаметром 1 мм и микропор (размер менее 0,2 мкм).

Фиг.7.7. Пористая структура агрегатов, полученных из смеси глины и отходов переработки молотого и алюминиевого лома (показаны мас.%) И обожженных при различных (заданных) температурах (Bajare et al., 2012).

Согласно Pereira et al. (2000a), солевой шлак, образующийся при плавке вторичного алюминия, можно использовать в огнеупорных кирпичах. Соблюдались типичные условия промышленной обработки. Добавление шлака улучшает физические и механические характеристики керамического материала из-за его флюсования.Допускаются более высокие уровни включения (около 10% масс.). Те же авторы протестировали включение богатого алюминием солевого шлака в бокситовые огнеупоры (Pereira et al., 2000b). Сделан вывод о возможности включения промытых шлаков солей алюминия в бокситовые огнеупоры. В общем, физические свойства обожженного материала имеют тенденцию улучшаться с увеличением содержания шлака (например, более высокой прочности на изгиб). Этот эффект можно объяснить характеристиками флюсования шлака. С функциональной точки зрения допускаются значительные уровни включения (18 мас.%).

Процессы анодирования и порошкового покрытия поверхности требуют больших затрат воды не только для каждой последующей партии химикатов, но и для надлежащей промывки промежуточных частей. Как прямое следствие, образуется огромное количество сточных вод, и после надлежащей очистки это приводит к чистой воде и большому количеству твердых отходов, называемых алюминиевым шламом (BREF, 2006; Magalhães et al., 2005).

Производство керамического кирпича из глиняного кирпича может стать интересной альтернативой захоронению осадка.Marques et al. (2012) направлена ​​на разработку термостойкого кирпича путем переработки алюминиевого шлама в производстве кирпича. Они использовали производственный цикл кирпичного завода и провели полномасштабные испытания кирпичной кладки, произведя 10 тонн настоящего кирпича. В заключение, добавление анодирующего шлама улучшает тепловые характеристики кирпича на 26% без увеличения стоимости производства кирпича, что приводит к значительному повышению теплового комфорта зданий. Остальные физико-механические свойства (водопоглощение и прочность на сжатие) кирпича по-прежнему имеют приемлемые значения (Marques et al., 2012).

Цель Khezri et al. (2010) заключалась в том, чтобы найти применение для использования осадка на установках анодирования алюминия для предотвращения загрязнения окружающей среды и получения экономической выгоды для заводов. Для этого были изготовлены кирпичи с различным сочетанием шлама, глины и песка, которые были испытаны в соответствии с имеющимися стандартами. Результат показал, что кирпичи, содержащие 40 мас.% Шлама, обладают лучшими и ближайшими стандартизованными параметрами качества по сравнению с обычным внутренним кирпичом. Эти кирпичи имеют меньший вес, чем кирпичи при такой же массе и более низкой цене, а также предотвращают распространение осадка в окружающей среде.

Ozturk (2014) изучил использование шлама анодирования, который производится в больших объемах на одной из алюминиевых компаний в Турции (Таблица 7.27). Целью исследования было производство муллитовой керамики из богатого алюминием шлама, содержащего 15–30 мас.% Твердого вещества (90 мас.% Твердого вещества составляет бемит (AlOOH), а остальное — тенардит (Na 2 SO 4). ) и барит (BaSO 4 )).

Таблица 7.27. Химический состав шлама анодирования с высоким содержанием алюминия (мас.%, XRF) (Ozturk, 2014)

Al Si Ca Mg Fe Na K S Cu Pb Zn
34.4 4,4 1,32 2,44 3,60 1,69 2,31 4,23 0,07 0,99 0,14 0,6
шлам с высоким содержанием алюминия Al 2 O 3 SiO 2 Fe O 3 CaO SO 3 Na 2 O K 2 O MgO BaO
90.9 0,78 0,31 2,06 20,2 2,95 0,03 0,97 1,20

Муллит представляет собой стабильную кристаллическую алюмосиликатную фазу 9018 9018 O18 2 SiO 2 и способствует высокой прочности, сопротивлению ползучести, химической инертности и термической стабильности керамических материалов (Martins et al., 2004).

Озтурк (2014) применил процесс промывки, фильтрации и сушки анодированного шлама для удаления натрия перед производством муллитовой керамики.Цикл удаления натрия повторяли до полного удаления натрия из ила. Затем порошок без натрия прокаливают при 1400 ° C в течение 1 ч при скорости нагрева 5 ° C / мин для получения порошка с фазой альфа-оксида алюминия (α-Al 2 O 3 ). Полученный порошок α-Al 2 O 3 был смешан (42 мас.%) С каолином, диатомитом и глиной в пропорциях 15, 28 и 15 мас.% Соответственно. Смесь прессовали и спекали при 1450–1550 ° C в течение 1–5 ч (код образца M1).Результаты сравнивают с другой смесью, приготовленной с использованием коммерческого порошка Alcoa α-Al 2 O 3 (код образца M2). В результате работы было обнаружено, что при соответствующей обработке и смешивании с природными минеральными добавками анодирующий шлам может быть использован в производстве керамических материалов на основе муллита (таблица 7.28) (Ozturk, 2014).

Таблица 7.28. Физико-механические свойства спеченных образцов М1 и М2

9023 9023 9023 9023 1 час 2,47 84 9023 9023 9023 9023 80 72
Состав Условия спекания Прочность на изгиб (МПа) Плотность (г / см 3 ) Пористость (%) Водопоглощение (%) ) Плотность (%)
M1 1450 ° C — 1 час 53 2.02 26,1 12,88 63,9
1500 ° C — 1 час 54 2,27 13,1 5,76 71,8
0,72 0,29 78,2
1550 ° C — 3 часа 81 2,49 0,71 0,29 78,8
2.49 0,72 0,29 78,8
M2 1450 ° C — 1 час 72 2,15 0,81 0,81 70,3
70,3
2,13 1,02 1,02 68,7
1550 ° C — 1 час 75 2,11 1,69 1,69 66,8
2.11 1,75 1,75 66,8
1550 ° C — 5 часов 72 2,10 6,36 2,36 66,5
9 и др. (2004a, b, 2006), Ribeiro и Labrincha (2008) и Labrincha et al. (2006 г.) были проведены детальные исследования по применению Аль-анодирования шлама в производстве огнеупорных и электроизоляционных керамики. Огнеупорные керамические материалы на основе муллита и кордиерита получали из составов, содержащих 42 и 25 мас.% Шлама соответственно.Каолин, шариковая глина, диатомит и тальк завершили составы. Цилиндрические образцы, обработанные методом одноосного сухого прессования, спекались при различных температурах. Произвели оценивали свойства материалов (обжиговой усадки, водопоглощение, прочность на изгиб, коэффициент теплового расширения, огнеупорность и SEM микроструктурой) и показал, что были получены оптимальные свойства при 1650 ° С в течение муллита и 1350 ° С для кордиеритовых тел (Ribeiro и Лабринча, 2008). Последние могут использоваться в качестве огнеупорных кирпичей при температуре до 1300 ° C.

Составы, полностью состоящие из ила, были также произведены и испытаны, что выявило образование α-оксида алюминия и β-оксида алюминия (NaAl 11 O 37 ) на образцах, спеченных при 1450 ° C или выше (Ribeiro et al., 2004a , б). Их электроизоляционные характеристики описаны в отдельных работах (Labrincha et al, 2006; Ribeiro et al., 2004a, b). Составы на основе муллита (содержащие 42 мас.% Шлама) демонстрируют электрическую проводимость примерно на четыре порядка выше, чем составы на основе оксида алюминия (100% шлама).Последние обладают изоляционными характеристиками, сравнимыми с образцами глинозема чистотой 90%. На рис. 7.8 показаны тела, обработанные в ходе этих работ.

Рис. 7.8. Тела на основе алюминиевого шлама, обработанные экструзией и шликерным литьем (Ribeiro et al., 2004a).

Тот же самый шлам был также исследован в составе неорганических пигментов (Leite et al., 2009; Hajjaji et al., 2009), в некоторых случаях в сочетании с другими отходами (например, шламы при волочении проволоки Fe и шламы хромоникелевых покрытий. , резка мрамора / полировка шламов / мелочи).Составы, полностью основанные на отходах, образуют стабильные структуры при более низких температурах, чем коммерческие (химически чистые реагенты) пигменты, и могут быть получены различные цвета, как показано на рис. 7.9 (Hajjaji et al., 2012; Costa et al., 2007).

Рис. 7.9. Отличительные пигменты, полученные из отходов (Hajjaji et al., 2012).

Легкий заполнитель из вспененной глины LWA

Легкий изолирующий прочный заполнитель.

Его пористая внутренняя структура означает, что керамзит Laterlite имеет легкий вес (от прибл.320 кг / м³), теплоизоляционные (лямбда теплопроводности l от 0,09 Вт / мК) и звукопоглощающие. Керамическая «клинкерованная» внешняя оболочка, окружающая гранулы керамзита, делает их очень твердыми и устойчивыми к сжатию (до 12 Н / мм).

Чрезвычайно стабильный и долговечный

Керамзитовая глина Laterlite не гниет, не подвержена паразитам (грибам, грызунам, насекомым и т. Д.), Устойчива к кислотам, щелочам, растворителям и циклам замораживания-оттаивания.

Легкие заполнители из вспененной глины стабильны по размерам, не деформируются и сохраняют свои свойства неизменными с течением времени.

Это один из самых прочных строительных материалов: для всех практических целей эти агрегаты прослужат вечно.

Негорючие и огнестойкие

Керамзит

Laterlite состоит из 100% минеральных негорючих заполнителей (класс огнестойкости А1), не содержит органических соединений и производных, огнестойкий и безопасный, в том числе при наличии огня. Он обычно используется в огнеупорных материалах.

Натуральный материал для устойчивого строительства

Натуральное сырье, используемое в Laterlite Expanded Clay, его производственный процесс с уважением к окружающей среде и полное отсутствие вредных выбросов (даже при наличии огня) делают его идеальным для экологически устойчивого строительства, что подтверждено сертификатом ANAB-ICEA, итальянским Институт аккредитации.

Универсальность

Керамзит

Laterlite широко используется в строительстве, как сам по себе, так и в смеси со связующими веществами (цемент, известь, смолы и т. Д.).).

Он широко используется в качестве компонента бетона, блоков и сборных элементов, в сельском хозяйстве и садоводстве, а также в инженерно-геологических и инфраструктурных работах.

Высокая пропускная способность

Из-за своей зернистой природы, которая состоит из плотной сети межкристаллитных пустот с высокой дренажной способностью, заполнители Laterlite Expanded Clay могут использоваться для создания легких дренажных слоев высокой прочности.

Маркировка CE

Laterlite Expanded Clay производится и испытывается в соответствии с международными эталонными стандартами и имеет маркировку CE для обозначения соответствия стандартам EN 13055-1, EN 14063-1 и EN 13055-2.

Laterlite Expanded Clay — чрезвычайно универсальный материал, который можно использовать как отдельно, так и при необходимости связать с различными типами связующих.

Узнайте больше на странице, посвященной методам нанесения.

В мешках на поддонах, в биг-бегах или навалом, или даже в силосных грузовиках, оборудованных для перекачки на месте (доступны только в определенных регионах), легкий керамзитовый заполнитель Laterlite может быть доставлен наиболее подходящим способом для нужд сайт или пользователь.

Дополнительную информацию можно найти на странице форм доставки и в документации по продукту.

Гранулированный керамзит латерита поставляется в полиэтиленовых мешках по 50 литров (20 пакетов / м 3 ), на поддонах в следующих количествах:

— 2-3: 60 пакетов на поддоне (3.0 м 3 )

— 3-8: 75 пакетов на поддоне (3,75 м 3 )

— 8-20: 75 пакетов на поддоне (3,75 м 3 )

Размер зерна 3-8 и 8-20 также доступен по запросу на поддонах, каждый вместимостью 35 мешков.

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических дисциплин, для выпуска 4 тома 8 (апрель-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8 Выпуск 4, Апрель 2021 г. Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 4 (апрель-2021)

Отправить сейчас


IRJET Vol-8, выпуск 4, апрель 2021 Публикация продолжается…

Обзор статей


IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь


IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


Прочность на разрыв конструкционного керамзитового легкого бетона, подвергнутого различным условиям твердения

  • Комитет ACI 213 (2003). Руководство для конструкционного легкого заполнителя (ACI 213R-03).Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз.

    Google Scholar

  • Комитет ACI 318 (2009). Строительные нормы и правила для конструкционного бетона (ACI 318-08). Американский институт бетона, Фармингтон-Хиллз.

    Google Scholar

  • Комитет ACI 36 (1989). «Современный отчет о высокопрочном бетоне». ACI Journal , Vol. 81, вып.4. С. 364–411.

    Google Scholar

  • Аль-Хайят, Х. и Хак, Н. (1999). «Прочность и долговечность легкого и обычного бетона». Журнал материалов в гражданском строительстве , Vol. 11, № 3, с. 231–235.

    Артикул Google Scholar

  • ASTM C136 (2006). Стандартный метод испытаний для ситового анализа мелких и крупных заполнителей , ASTM International, West Conshohocken.

    Google Scholar

  • ASTM C330 (2004). Стандартные спецификации для легких заполнителей для конструкционного бетона , ASTM International, West Conshohocken.

    Google Scholar

  • ASTM C496 (2004). Стандартный метод испытаний на разрыв цилиндрических образцов бетона на разрыв. , ASTM International, West Conshohocken.

    Google Scholar

  • Бамфорт, П.Б. и Нолан Э. (2000). «Высокопрочный LWAC в Великобритании в строительстве». Труды Второго Интерната. Symp. по конструкционному легкому заполненному бетону , 18–22 июня, Кристиансанн, Норвегия, стр. 440–452.

    Google Scholar

  • Берге, О. (1973). Железобетонные конструкции из легкого бетона , кандидатская диссертация, Стокгольм, опубл., № 47.

    Google Scholar

  • Богас, Дж.А. (2011). Характеристика конструкционного бетона из легкого керамзитобетона . Кандидатская диссертация по гражданскому строительству, Технический университет Лиссабона, Instituto Superior Técnico (на португальском языке).

    Google Scholar

  • Богас, Дж. А. и Гомес, А. (2013). «Поведение при сжатии и виды разрушения конструкционного легкого бетона из заполнителя — характеристика и прогноз прочности». Материалы и дизайн , Vol.46. ​​С. 832–841.

    Артикул Google Scholar

  • Богас, Дж. А., Гомес, А., и Глория, М. Г. (2012b). «Оценка поглощения воды расширяющимися глиняными заполнителями при производстве конструкционного легкого бетона». Mater. Struct. , т. 45, № 10, с. 1565–1576.

    Артикул Google Scholar

  • Богас, Дж. А., Маурисио, А., и Перейра, М. Ф.С. (2012a). «Микроструктурный анализ агрегатов иберийского керамзита». Microsc. Микроанал. , т. 18, № 5, с. 1190–1208.

    Артикул Google Scholar

  • CEB 228 (1995). Бетон с высокими эксплуатационными характеристиками — Рекомендуемые дополнения к Кодексу модели 90 — потребности в исследованиях , Отчет Рабочей группы CEB-FIP по высокопрочному / высокопроизводительному бетону, Бюллетень CEB № 228.

    Google Scholar

  • CEB-FIP (1990). Код модели 1990: Код модели , Comite Euro-International Du Beton, T. Telford, England.

    Google Scholar

  • Coquillat, G (1986). Influence des caractéristiques physiques et mécaniques des granulats légers sur les propriétés des bétons legers de structure , Granulats et betons legers, Arnould et Virlogeux. Presses de l’école nationale des ponts et chaussées, стр. 255–298.

    Google Scholar

  • Curcio, F., Галеота Д., Галло А. и Джамматтео М. (1998). «Высокоэффективный легкий бетон для производства сборного железобетона». Proc. 4-й. Int. CANMET / ACI / JCI Symp., То-кусима, Япония, , стр. 389–406.

    Google Scholar

  • EN 12390-5 (2009). Испытания затвердевшего бетона. Часть 5: Прочность на изгиб образцов для испытаний , Европейский комитет по стандартизации.

    Google Scholar

  • EN 197-1 (2011). Цемент, состав, спецификации и критерии соответствия для обычных цементов , Европейский комитет по стандартизации.

    Google Scholar

  • EN 1992-1-1 (2004). Еврокод 2: Проектирование бетонных бетонных конструкций — Часть 1-1: Общие правила и правила для зданий , Европейский комитет по стандартизации CEN.

    Google Scholar

  • EuroLightConR2 (1998). Свойства материалов LWAC, современное состояние , Европейский Союз — Brite EuRam III, BE96-3942 / R2.

    Google Scholar

  • Фауст Т. (2000). «Свойства различных матриц и LWA и их влияние на поведение структурных LWAC». Известия 2-го Междунар. Symp. по конструкционному легковесному бетону , Кристиансанн, Норвегия, 18–22 июня, стр. 502–511.

    Google Scholar

  • Бюллетень Фибоначчи 8 (2000). Бетон из легкого заполнителя , Лозанна: Рабочая группа CEB / FIP по легкому заполнению бетона 8.1.

    Google Scholar

  • FIP (1983). Руководство FIP по легкому заполнителю бетона , Международная федерация предварительной подготовки, второе издание, Surrey University Press.

    Google Scholar

  • Джаччио, Дж., Рокко, К., Виолини, Д., Заппителли Дж. И Зербино Р. (1992). «Высокопрочные бетоны на различных крупных заполнителях». Материалы ACI J. , Vol. 89, № 3, с. 242–246.

    Google Scholar

  • Хак М. Н., Аль-Хайят Х. и Каяли О. (2004). «Прочность и долговечность легкого бетона». Цементные и бетонные композиты , Vol. 26, № 4, с. 307–314.

    Артикул Google Scholar

  • Хофф, Г.С. (1992). «Высокопрочный бетон на легком заполнителе для арочных конструкций — часть 1,2,3». Конструкционный бетон на легком заполнителе Производительность , ACI SP-136. Холм и Вайсбурд, стр. 1–245.

    Google Scholar

  • Холм Т.А. и Бремнер Т.В. (2000). Новейший отчет о высокопрочном, долговечном конструкционном бетоне с низкой плотностью для применения в суровых морских условиях , Инженерный корпус армии США.Структурная лаборатория, ERDC / SL TR-00-3, стр. 104.

    Google Scholar

  • Хоссейн, К. М. А., Ахмед, С., и Лачеми, М. (2011). «Легкий бетон, содержащий смесь цемента и заполнителя на основе пемзы: механические характеристики и долговечность». Constr. Строить. Матер. , т. 25, № 3, с. 1186–1195.

    Артикул Google Scholar

  • Иревани, С.(1996). «Механические свойства высококачественного бетона». ACI Materials J. , Vol. 93, № 47, стр. 416–426.

    Google Scholar

  • Моралес, С. М. (1990). Кратковременные механические свойства высокопрочного легкого бетона , Грант Национального научного фонда № Eng78-05124, Отчет № 82–9, Итака, Нью-Йорк.

    Google Scholar

  • Невилл, А.М. (1995). Свойства бетона , 4-е издание, Addison Wesley Longman Ltd, Лондон.

    Google Scholar

  • NS 3473 (1992). Проектирование бетонных конструкций , Норвежский стандарт NS3473, издание 4.

    Google Scholar

  • Слейт, Ф. О., Нильсон, А. Х., и Мартинес, С. (1986). «Механические свойства легкого высокопрочного бетона.” ACI Materials J. , Vol. 83, № 4, стр. 606–613.

    Google Scholar

  • Смепласс, С. (1992). Механические свойства — Легкий бетон , Отчет 4.5, Высокопрочный бетон. SP4 — Дизайн материалов, SINTEF.

    Google Scholar

  • Свами, Р. Н. и Ламберт, Г. Х. (1983). «Конструкция и свойства смеси бетона из крупного заполнителя PFA и песка.” Международный журнал цементных композитов и легких бетонов , Vol. 3, № 4, с. 263–275.

    Артикул Google Scholar

  • Торенфельдт, Э. (1995). «Критерии проектирования легкого бетона на заполнителях». Известия Междунар. Symp. по конструкционному легкому заполненному бетону , Сандефьорд, Норвегия, 20–24 июня, стр. 720–732.

    Google Scholar

  • Уиджл, Дж.А., Стробанд Дж. И Вальравен Дж. (1995). «Расщепление легкого бетона». Proc. Междунар. Symp. по конструкционному легкому заполненному бетону , Сандефьорд, Норвегия, 20–24 июня, стр. 154–163.

    Google Scholar

  • Virlogeux, M. (1986). Изготовление, управление и разработка строительных материалов , Granulats et betons legers. Arnould et Virlogeux. Presses de l’école nationale des ponts et chaussées, стр.457–504.

    Google Scholar

  • Воллманн Р., Бонетти Р., Банта Т. и Чарни Ф. (2006). «Несущая способность легкого бетона». ACI Materials J. , Vol. 103, № 6. С. 459–466.

    Google Scholar

  • Йошитака, И., Томосава, Ф., Хаякава, М., Сасахара, А., и Ясуда, М. (2000). «Основные характеристики бетона с использованием высокопрочного искусственного легкого заполнителя из летучей золы. Известия 2-го Междунар. Symp. по конструкционному легковесному бетону , Кристиансанн, Норвегия, 18–22 июня, стр. 593–602.

    Google Scholar

  • Чжан, М. Х. и Гьёрв, О. Э. (1991). «Механические свойства высокопрочного легкого бетона». ACI Materials J. , Vol. 88, № 29, с. 240–247.

    Google Scholar

  • Преимущества керамзитовых заполнителей | by Rivashaa Eco Design Solution

    Легкий керамзит (LECA) или керамзит (exclay) получают путем нагревания глины во вращающейся печи при высокой температуре около 1200 ℃.Высокая температура создает сотовую структуру, поэтому LECA обычно имеет округлую форму, напоминающую картофель. Возможно изготовление нескольких размеров и плотностей. Он имеет несколько ценных свойств, таких как легкость, теплоизоляция, звукоизоляция, неразложимость, водопоглощение, огнестойкость и т. Д. Общие области применения включают блоки из керамзитового заполнителя , бетонные плиты , легкий бетон, аквапоника, гидрокультура и т. Д.

    Преимущества использования керамзитового заполнителя

    Согласно этому списку есть несколько преимуществ его использования:

    Снижение статической нагрузки до 30%.

    Очень полезно во время землетрясения. Это главным образом потому, что он менее эластичен и менее разрушителен, поэтому может выдерживать такие бедствия, как землетрясение. Они также могут наносить вертикальный раствор в швы, что, в свою очередь, сводит к минимуму опасность обломков.

    Обеспечивает звукоизоляцию.

    Пригодится в большом количестве операций. Это включает в себя такие действия, как резка, прибивание гвоздей, расширение гребня и закрепление (безупречно, без трещин).

    Они помогают предотвратить гниение труб и проводов, поскольку они химически нейтральны.

    Его материал более пористый и менее толстый.

    Они оптимизируют строительство несущих конструкций, а также помогают снизить стоимость их строительства.

    Свойство теплоизоляции означает высокую степень оптимизации нагрева и охлаждения. Это помогает снизить затраты на изоляцию.

    Это помогает снизить затраты на обслуживание и транспортировку.

    Снижает потери строительного материала, а также затраты на раствор и рабочую силу.

    Rivashaa Eco Design помогает с заполнителями керамзита , европейского стандарта EN 13055–2, изготовленными по индивидуальным спецификациям.Они легкие по весу, обладают высокой прочностью на сжатие. Он обеспечивает хорошее водопоглощение и дренаж. Кроме того, он также защищен от насекомых, не токсичен и экологичен. Он имеет микропористую структуру с низким коэффициентом теплового расширения и отличными фильтрующими материалами.

    ГЛИНА ОБЛЕГЧЕННАЯ И СЛАНЦЕВЫЕ ЗАПОЛНИТЕЛИ

    LES GRANULATS LEGERS D’ARGILE ET DE SCHISTE РАСШИРЯЕТ

    Приведены подробные сведения об использовании и производстве легкого керамзита и сланцевых заполнителей.Образование небольших полостей внутри агрегатов происходит между 1100 и 1200 градусами. Это явление обусловлено присутствием в глине минеральных ингредиентов, которые вызывают газообразные выбросы при температуре, превышающей температуру плавления глины или равной ей, и возникновением фазы плавления с достаточной вязкостью для улавливания выделяемых газов. Приведены данные о сырье, используемом в производстве (в основном, глина и сланец), и о наиболее удовлетворительных характеристиках. Описаны технологические аспекты производства: подготовка материалов, сушка, обжиг, а также основные характеристики: насыпная плотность (от 250 до 900 кг / м3), коэффициент водопоглощения (менее 15%), химический состав (спецификация: составляется и будет ограничивать содержание серы).Проводятся исследования по изучению методов измерения механической прочности. Рассмотрены основные применения. / TRRL /

    • Наличие:
    • Корпоративных авторов:

      Editeur Dunod

      26 Boulevard de l’Hopital
      Paris 5e, Франция
    • Авторов:
    • Дата публикации: 1972-6

    Язык

    Информация для СМИ

    Предмет / указатель

    Информация для подачи

    • Регистрационный номер: 00099620
    • Тип записи: Публикация
    • Агентство-источник: Центральная лаборатория мостов и домов (LCPC)
    • Файлы: ITRD, TRIS
    • Дата создания: 18 ноября 1975 г.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.