Гранулы ПЭТ | Псковский завод «Титан-Полимер»
Полиэтилентерефталат (ПЭТФ, ПЭТ, РЕТ) — сложный полиэфир, один из самых распространенных полимеров в мире. ПЭТ имеет много модификаций благодаря своим уникальным физико-химическим свойствам. Это позволяет максимально разнообразить область применения ПЭТ-материалов.
Степень кристалличности и уровень ориентации молекул контролируются на стадии производства готового изделия и в значительной степени определяет его механические свойства. Регулируя параметры производства, можно получать основные разновидности полиэтилентерефталата: текстильный, пленочный, бутылочный.
Полиэтилентерефталат является сырьем для получения полиэфирных волокон и нитей, пленок, нетканых материалов, инженерных пластиков, бутылочных заготовок, композиционных материалов на основе полиэтилентерефталата и др.
ПЭТ имеет много модификаций благодаря своим уникальным физико-химическим свойствам. Это позволяет максимально разнообразить область применения ПЭТ-материалов.
Выпускается ПЭТ в виде твердых гранул прозрачного или белого цвета
| Продуктовая линейка ПЭТ | |
|---|---|
| Тип | Сферы применения |
| Пленочный | Пищевая промышленность, медицина/фармацевтика, электроника, автомобилестроение и строительство и т.д. |
| Текстильный | Легкая промышленность, медицина, автомобилестроение, строительство и ремонт, сельское хозяйство и т.д. |
| Специальные марки | Тяжелая промышленность, строительство и ремонт, авиационная и космическая промышленность, электротехника и т.д. |
Гранулы или флексы | ПЭТ
Но существует альтернатива флексам – это ПЭТ-гранулят, являющийся более технологичным и качественным видом подобного сырья.
Мы осознанно занимаемся производством гранулята, хотя располагаем оборудованием, позволяющим изготавливать достаточно чистые флексы.
На первый взгляд флексы имеют однородную структуру, но по их кроям заметны торцы, куда попадают остатки бумаги и полипропилена. Даже после мойки эти инородные частицы оказываются в готовой продукции, что заметно ухудшает их качество.
Влажные флексы образуют комки
В технологии изготовления ПЭТ-материалов обязателен этап досушивания с соблюдением жесткого температурного диапазона. Сушат хлопья при 110-120°C. Этой температуры бывает недостаточно для полного просушивания материала, что приводит к сохранению им остаточной влажности
А что касается ПЭТ-гранулята, то его можно сушить при температуре 170-180°C, что дает возможность получить материал с гораздо меньшей влажностью. Гранулы не впитывают влагу и не слипаются при нагревании.
Выгодно ли перевозить воздух?
Флексы, оказывается, вообще нерентабельно перевозить по той простой причине, что они в 3 раза легче гранулята.
Об оборудовании
В подающий шнек можно загрузить хлопьев в 2-3 раза меньше, чем гранул, это снижает производительность оборудования на 40-60%. Чтобы при засыпке хлопьев в бункер не образовалась «пробка» и смесь просто не зависала, устанавливают дополнительное оборудование в виде рифленой втулки и шнека.
Из вышеизложенного можно сделать следующий вывод:
Все дополнительное оборудование и вспомогательные работы, связанные с этим, повышают накладные расходы: оплату за работу сотрудников, коммунальные расходы и затраты на электроэнергию, включая аренду производственных помещений.Работа же на грануляте оказывается экономически более выгодной с гарантией стабильного качества готовой продукции и высокой производительностью оборудования.
Пивное дело 4/2000. ПЭТ-гранулят, производство ПЭТ-преформ – Пивное дело
Содержание
ПЭТ-ГРАНУЛЯТ
ЗАРУБЕЖНЫЕ ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПЭТ-ГРАНУЛЯТА
ЦЕНЫ НА ПЭТ-ГРАНУЛЯТ
ДИНАМИКА РАЗВИТИЯ
ПЭТ-ПРЕФОРМЫ
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЭТ-ПРЕФОРМ
ИСТОРИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЭТ-ПРЕФОРМ В РОССИИ
ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПРЕФОРМ
ЦЕНОВЫЕ ВОЙНЫ
ЦЕНА
ПРОИЗВОДИТЕЛИ МАШИН ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЭТ-ПРЕФОРМ
Б/У МАШИНЫ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЭТ-ПРЕФОРМ
ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПРЕФОРМ
На территории бывшего Советского Союза издавна существовал дефицит потребительской тары. В том числе – для напитков. Это привело к возникновению заметного “упаковочного вакуума”, который в начале 90-х начали интенсивно заполнять зарубежные поставщики готовой продукции (напитков в собственной стекло- и ПЭТ-таре). 1994 год ознаменовался появлением на территории “одной шестой” первых простейших выдувных машин малой и средней мощности, а также первыми пробными поставками импортных ПЭТ-преформ.
В мире тара из ПЭТа широко используется для упаковки пищевых продуктов уже более четверти века. Среди ее достоинств – относительно низкая стоимость, прозрачность, легкость, прочность. ПЭТ может приобретать самые сложные формы и обладает довольно высокой герметичностью. (После использования его можно 100%-но утилизировать).
Для производителей немаловажно то, что площадь для размещения оборудования по производству ПЭТ-бутылок необходима небольшая, а затраты на это оборудование сравнительно невелики. Исходным материалом для ПЭТ-бутылок служат преформы, непосредственно из которых после предварительного разогрева растягиваются и выдуваются бутылки. Преформы изготавливаются методом прессформирования из гранулированного полимера – полиэтилентерефталата. Цвет и прозрачность будущей бутылки закладываются еще на стадии изготовления преформ из гранул.
Полиэтилентерефталат, более известный как ПЭТ или лавсан, это пластик на основе смол, получаемых путем сложного химического процесса из нефти.
Гранулированный ПЭТ (специальные марки) широко применяется в пищевой промышленности для изготовления различного вида тары. Варьируется по цвету и вязкости.
ПЭТ-ГРАНУЛЯТ
На территории бывшего Союза ПЭТ-гранулят делают только в Беларуси — на СП “БЕЛПАК”.
Изначально “БЕЛПАК” был ориентирован на производство сырья (полиэтилентерефталата), из которого можно было бы изготавливать упаковку для косметических, фармацевтических средств, пищевых продуктов (сыпучих, жидких, пастообразных), а также для производства видео, аудио и фотопленок. Несколько позднее этот список пополнило производство ПЭТ-гранулята для изготовления первых отечественных преформ, которые тоже начали изготавливаться на “БЕЛПАКЕ”. На сегодня предприятие остается единственным в СНГ производителем ПЭТ-гранулята пищевого назначения.
По словам представителей предприятий, работающих на белпаковском грануляте, основное неудобство при его использовании — это неоднородность партий, существование некоторых нюансов при производстве. Именно по этой причине литьевые машины, работающие на белорусском ПЭТе, требуют более частых остановок — для переналадки. Из-за этого возникают проблемы с непрерывностью производственного процесса.* Остановки ведут к увеличению незапланированых отходов (застывший полиэтилентерефталат) и, как следствие, дополнительным затратам.
* По отзывам разных производителей, около 90% белорусского гранулята из каждой партии однородно. Но остающихся 10% вполне хватает на то, чтобы регулярная переналадка оставалась насущно необходимой.
К недостаткам белорусского ПЭТ-гранулята можно отнести его повышенную, сравнительно с общеупотребимым ПЭТом, жесткость. В данном случае это следствие того, что СП “БЕЛПАК” выпускает гомополимер, а не сополимер, как все другие. Этот гранулят заметно отличается по некоторым характеристикам от, например, корейского (см. таблицу).
| Гранулят “Papet” производства фирмы “KOHAP” (Южная Корея) | Наименование показателя | Стандартное значение | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Вязкость | 0,80 ± 0,02 | ||||||
| Температура плавления | 243°C ± 3,0 | ||||||
| Содержание ацетальдегида | макс. 1 ppm | ||||||
| Содержание влаги | 0,1% макс. | ||||||
| Плотность | 1,40 ± 0,01 | ||||||
| Гранулят производства СП “БЕЛПАК” (Беларусь) | Наименование показателя | Стандартное значение | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Вязкость | 0,78 ± 0,02 | ||||||
| Температура плавления | 255°C ± 3,0 | ||||||
| Содержание ацетальдегида | |||||||
| Содержание влаги | |||||||
| Плотность | 1,39 – 1,40 | ||||||
Преформы из него получаются более жесткие. Маломощные машины, оборудованные китайским компрессором на 12 атмосфер, не в состоянии качественно выдуть ПЭТ-бутылку из такой преформы, (справедливости ради заметим, что если литьевая машина дает 15 атмосфер и больше, эта особенность белорусского ПЭТа перестает играть сколько-нибудь заметную роль).
Как ни странно, преимущество белорусского сырья — та же повышенная жесткость. Для маломощных машин, где процесс охлаждения несовершенен, это качество часто является важным. Если уж подобная машина смогла выдуть из жесткой преформы ПЭТ-бутылку, то за сохранность формы горлышка можно не беспокоиться. Белорусский ПЭТ-гранулят лучше держит форму, несмотря на то, что температура его плавления несколько выше стандартной. Впрочем, при использовании машин с хорошей системой охлаждения это преимущество тоже сходит на нет, так как потребность в перестраховке горлышка от деформации отпадает.
Для изготовления ПЭТ-преформ, российские производители преимущественно используют импортный ПЭТ-гранулят европейского и азиатского происхождения, в основном -итальянский и южнокорейский. Сдвижки в этом сегменте рынка только намечаются. По последним данным, группа компаний “ИТЕРА” просчитывает возможность создания в России завода по производству ПЭТ-гранулята из российского сырья.
ЗАРУБЕЖНЫЕ ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПЭТ-ГРАНУЛЯТА
Всех известных на территории СНГ зарубежных производителей ПЭТ-гранулята перечислить весьма сложно. По нашим подсчетам их около тридцати. Среди наиболее известных: Japan Unipet Co., LTD” (Япония), “Mitsubishi Plastics Industries Limited” (Япония), “Polytrade GmbH” (Германия), “ICI Chemicals+ Polymers. LTD”, (Великобритания), “Eastman (КОВАК) Chemical International AG” (США), “INCA International (Италия). Но, как уже было сказано выше, российские производители ПЭТ-преформ зачастую предпочитают иметь дело с гранулятом из Юго-Восточной Азии. Качество его вполне сравнимо с европейским, а вот приобрести его можно процентов на 15 дешевле.
Известными производителями азиатского ПЭТа являются “KOHAP”, “Hualon Corporation”, DOW”, “Tongkook”.
Европейские фирмы с мировыми именами (либо европейские отделения американских фирм) географически гораздо ближе к России. Но в данном случае побеждает менталитет – наши производители стремятся покупать не столько высококачественное, сколько наиболее дешевое сырье. Азиатский рынок ПЭТ-гранулята считается самым дешевым в мире. Это, в первую очередь Корея, а также Сингапур, Таиланд, Индонезия, Малайзия. Эти страны производят большую часть азиатского гранулята.*
* На это влияют два основных фактора. Во-первых, производство гранулята химически вредное. Европейские монополисты стремятся поддерживать такое производство подальше от своих стран. Во-вторых, в азиатском регионе очень дешевая рабочая сила. Если к этому добавить, что в Юго-Восточной Азии существует прекрасная сырьевая база для производства полиэтилентерефталата, то “азиатский гранулятный бум” становится вполне объяснимым.
Перевалочными пунктами на пути азиатского ПЭТа в Россию служат портовые города Англии и Германии. Даже новосибирские производители преформ покупают корейский гранулят в Европе. Парадоксально, но так дешевле. В Европу гранулят “желтого” производства завозится танкерами. Там же и складируется. Автоперевозка из Гамбурга в Новосибирск занимает около двух недель. Непосредственно из Кореи партия гранулята будет идти не менее трех. Учитывая повысившиеся тарифы на ж/д перевозки, прямая поставка обойдется значительно дороже. Исключением являются предприятия Дальнего Востока, так как морской путь от Кореи до Владивостока занимает около трех дней.
Следует добавить, что отечественные производители работают не только на корейском сырье. В СНГ регулярно поступают партии неплохого по качеству гранулята из Индонезии, Малайзии и Сингапура. Прекрасный ПЭТ производит Саудовская Аравия. Очень хороший гранулят делает Турция. Но уже изначально, у турецкого производителя, он стоит на 20-30% дороже корейского. Если к этому добавить транспортные затраты, то везти его в Россию просто не имеет смысла.
Существует также ПЭТ-гранулят китайского производства. Но Китай переживает сегодня “бум ПЭТ-тары” и про более-менее регулярные поставки из этой страны говорить не приходится. За последний год только у фирмы “51РА” китайские бизнесмены приобрели порядка 60 машин для производства ПЭТ-преформ, так что речь скорее идет не о вывозе гранулята из Китая, а наоборот, добавочном ввозе.
ЦЕНЫ НА ПЭТ-ГРАНУЛЯТ
В Европе продолжается рост спроса на полиэтилентерефталат. В результате этого производители получают возможность неуклонно поднимать цены на свою продукцию. Европейский рынок также остается очень привлекательным для азиатского импорта.
Мы выделили две причины, влияющие на стоимость ПЭТ-гранулята:
1. Мировой спрос на этот материал (а он, по мнению большинства экспертов, ближайшие 2-3 года все еще будет несколько спекулятивным). Мировая потребность в ПЭТ-грануляте в 1999 году возросла на 19,6%.
2. Цена на нефть, которая служит исходным сырьем для изготовления полиэтилентерефталата. Рост цен на нефть за последние 13-14 месяцев оказался троекратным: примерно с $10 до $30 за один баррель (около 160 литров) сырой нефти.
Цены на ПЭТ-гранулят на протяжении прошлого года неуклонно росли практически параллельно росту цен на нефтепродукты. Начиная с мая нынешнего года наступил период стабилизации цен на гранулят. Но учитывая все вышесказанное, говорить о какой-либо длительной стабилизации цен на ПЭТ-гранулят, наверное, не стоит.
На сегодня среднегодовая цена на азиатский ПЭТ-гранулят держится на уровне приблизительно $1000 за тонну (товар европейских производителей, как мы уже говорили, обходится примерно на 15-20% дороже). В зависимости от времени года, цены на ПЭТ-гранулят колеблются в пределах $750-$ 1250. В Московском регионе этой осенью средняя цена на корейский гранулят “Papet” составляла приблизительно $1090 – 1100 за тонну. Стоимость белорусского ПЭТ-гранулята, по словам представителей СП “Белпак”, выше корейского, в среднем, на $50 за тонну.
ДИНАМИКА РАЗВИТИЯ
По оценкам специалистов, в прошлом году ПЭТ-рынок Восточной и Центральной Европы вырос на 14%. Темпы мирового прироста рынка ПЭТ в среднем составляют около 15%. Этот показатель остается стабильным уже в течение многих лет. Мировая потребность в ПЭТ-грануляте, по официальным данным, в 1999 году возросла на 19,6%.
В предлагаемой вашему вниманию таблице мировых продаж ПЭТ-гранулята в 1999 году мы постарались учесть все имеющиеся на данный момент данные. Тем не менее, таблица в определенной степени условна.
| Мировой объем продаж ПЭТ-гранулята в 1999 году (в тысячах тонн) | Северная Америка | Южная Америка | Европа | Дальний Восток | Прочие регионы | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Проектная мощность | 2715 | 398 | 1726 | 2662 | 174 | ||
| Реальное производство | 2254 | 341 | 1328 | 1581 | 144 | ||
| Загруженность | 83% | 85,7% | 76,9% | 59,4% | 82,8% | ||
| Объем потребностей внутреннего рынка | 2198 | 453 | 1508 | 1220 | 269 | ||
| Экспорт | |||||||
| Северная Америка | – | – | 7 | 64 | 8 | ||
| Южная Америка | 70 | – | 2 | 40 | – | ||
| Европа | 47 | – | – | 158 | 25 | ||
| Дальний Восток | 15 | – | 1 | – | – | ||
| Прочие регионы | 3 | – | 40 | 115 | – | ||
| Импорт | |||||||
| Северная Америка | – | 70 | 47 | 15 | 3 | ||
| Южная Америка | – | – | – | – | – | ||
| Европа | 7 | 2 | – | 1 | 40 | ||
| Дальний Восток | 64 | 40 | 158 | – | 115 | ||
| Прочие регионы | 8 | – | 25 | – | – | ||
Что касается общих мировых тенденций, то по прогнозам специалистов, к 2003-2004 году мировое производство ПЭТ должно сравняться с потребностью рынка (по некоторым прогнозам – в 2001-2002 году), а к 2009 году мировое потребление должно резко возрасти и достигнуть планки, вдвое превышающей свой нынешний объем.
ПЭТ-ПРЕФОРМЫ
При производстве преформ повышенное внимание уделяется фактору повторяемости – по весу и размерам, что позволяет обеспечить в дальнейшем непрерывное производство (а значит – высокую производительность) из таких преформ ПЭТ-бутылок.
Для этого конструкторы машин прибегают к различного рода ухищрениям – в дело идет особо точная обработка пресс-форм (матриц для изготовления преформ), электроника, которой оснащаются гнезда пресс-формы, глобальная компьютеризация процесса.
Для того, чтобы обеспечить максимальную производительность машины, необходимо сократить по максимуму временный цикл изготовления (инжекции) преформы. В то же время после своего изготовления пре-форма должна приобрести необходимую жесткость, остыть – иначе ни про какую повторяемость можно и не говорить, она попросту деформируется. На это необходимо определенное время. Дилемму решают довольно просто – за счет применения эффективной системы охлаждения преформ. В настоящее время нормальный цикл инжекции составляет от 13,5 до 15,5 секунд. В искусственно созданных, идеальных условиях он может достигать 12 секунд, но с нашей точки зрения, для реального производства эта цифра попросту нереальна. На сегодняшнем рынке машин для производства ПЭТ-преформ, борьба за уменьшение цикла идет на уровне десятых долей секунды. Такая скрупулезность становится понятной, если вспомнить, что мощная машина на 96 литьевых гнезд может изготовить за день более 900 тысяч преформ. Если при производстве каждой сотни экономится хотя бы одна десятая секунды – выигрыш получается значительный.
Еще одно перспективное направление – применение при изготовлении преформ различного вида технологических новшеств, которые позволяют снижать вес преформы без снижения качества будущей бутылки. Экономия ПЭТ-гранулята при этом, учитывая, что счет идет на сотни тысяч преформ в день, получается весьма впечатляющая. Именно поэтому классификация преформ по весу имеет некоторый разброс (см. таблицу).
| Классификация преформ по весу | Все преформы, в граммах | Емкость бутылки, в литрах | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| От 16 до 23,5 | 0,33 | ||||||
| От 20 до 25 | 0,5 | ||||||
| От 36 до 40 | 1 | ||||||
| От 36 до 44 | 1,5 | ||||||
| От 48 до 52 | 2 | ||||||
Обычно для изготовления стандартной полуторалитровой пивной ПЭТ-бутылки берется преформа на 42 грамма (эта же преформа на сегодняшний день является наиболее распространенной на территории СНГ). Такой выбор обусловлен высокими требованиями к пивной ПЭТ-таре, которая должна выдерживать значительное давление, а также обладать низкой газопроницаемостью (чтобы пиво не теряло при хранении углекислоту).
ПЭТ-преформы также классифицируют по размеру горлышка. Наиболее распространенными являются стандарты с диаметром 28 мм “BPF” и “PCO”.
Общемировая статистика распределения потребления преформ по группам продуктов такова: около 46-47% приходится на газированные и слабоалкогольные напитки, 20-21% на натуральную минеральную воду и только 13-14% – на пивную отрасль. Еще около 16% – на растительное масло и 2-3% на бытовую химию.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЭТ-ПРЕФОРМ
Процесс изготовления ПЭТ-преформ включает в себя три стадии: пластификацию гранулята, его инжекцию и охлаждение.
Пластификация гранулята
ПЭТ в гранулах, предварительно обезвоженный,* подается в шнековый экструдер, в котором при помощи термоэлементов поддерживается температура, необходимая для плавления (пластификации) гранулята. Далее пластифицированный ПЭТ идет в камеры инжекторов которые производят последующую инжекцию (литье-впрыскивание) пластика в гнезда пресс-форм.
* Минимальному содержанию влаги в ПЭТ-грануляте, который идет на изготовление преформ, придается большое значение. Этот фактор напрямую связан с качеством будущей продукции. При избытке влаги преформа получается немонолитной, расслаивается и гарантированно не годится для выдува ПЭТ-бутылки.
Цвет преформы закладывается на стадии пластификации при помощи суперконцентрата (мастербатча), который содержит около 40% красителя и 60% полимера. Это своеобразный “полуфабрикат”, который прост в использовании. Используется и чистый порошковый краситель. Этот способ обойдется дешевле, но он требует гораздо более точной настройки дозатора, так как порции чистого красителя должны быть намного меньшими.
Инжекция преформ
Сердце литьевой машины – это инжекторные пресс-формы (матрицы), от качества которых зависит повторяемость (а следовательно – и товарная ценность) преформы. Их стоимость может составлять 30-40% от общей стоимости машины. Общее количество гнезд для получения преформ широко варьируется – от 24 до 96. (Последнее встречается только в самых производительных машинах-автоматах). Инжекторы впрыскивают смолу в пресс-форму со скоростью и давлением, зависящим от вида производимых преформ. Что касается времени цикла производства, то оно, кроме прочего, зависит от геометрии и веса изготавливаемых преформ.
Большое внимание при разработке литьевой машины уделяется фактору размещения камер инжекторных пресс-форм. Необходимо создать оптимальные условия для обеспечения наилучшей температуры литья, а следовательно – однородности расплавленного ПЭТа.
Охлаждение преформ
После завершения цикла пресс-формы открываются. Горлышко преформы направленно охлаждается. Температура корпуса на выходе снижается приблизительно до 105°С. Преформы перемещаются при помощи захватов, которые держат их за горлышко с очень незначительным усилием. Чрезвычайно важно сохранить геометрию резьбы, иначе преформа выйдет бракованной.
После охлаждения, преформа, как правило, просто сбрасывается в приемную емкость-контейнер. Исключение составляют разве что моностадийные машины, в которых из свежеотлитых преформ сразу же выдувается ПЭТ-бутылка.
ИСТОРИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЭТ-ПРЕФОРМ В РОССИИ
До середины 90-х годов производства ПЭТ-преформ в России не существовало. Пионером в этой области стала компания “Мастер-Групп”, начавшая выпуск первых преформ в 1996 году. В том же 1996 году состоялось открытие завода “Европласт” (Солнечногорск), тогда же группа российских компаний “ИТЕРА” объявила об открытии в Беларуси завода “ИТЕРА ПЭТ”. Не намного от них отстало и ЗАО “Группа компаний “Ре-тал”, в 1997 году тоже занявшееся выпуском преформы.
Несмотря на наличие собственного производителя, импорт преформ из-за рубежа за 9 месяцев 1998 года перед августовским экономическим кризисом составил более 27 тысяч тонн (в пересчете на 42-граммовую преформу это около 642 миллионов преформ). Но кризис поставил компании, ориентированные на импортное сырье, в сложное положение. Контроль за рыночным ценообразованием стал невозможен. Произошли вынужденные переоценки основных средств и складских запасов. Усугубил ситуацию сезонный фактор – осенью всегда происходит значительное снижение цен на преформы.
В последнем квартале 1998 года цена на ввозимый товар сравнялась с ценой российского внутреннего рынка. Импорт перестал влиять на ценообразование и произошло падение цен. Если в январе 1998 года цена на преформы составляла $85-90 за тысячу штук, то к июню-июлю, вместо ожидаемого традиционного подъема, опустилась до $68-70 за тысячу штук. Доля отечественного производства достигла 60-70% общего объема.
Одним из последствий кризиса явилось сокращение на российском рынке числа крупных иностранных компаний — производителей напитков. После августа 1998 года их доля, по сравнению с отечественными, уменьшилась с 50% до 20%. В третьем квартале, по официальным данным, импорт преформ в Россию снизился до 8,8 тысяч тонн, а в четвертом – до 2,3 тысяч тонн (в пересчете на 42-граммовую преформу это 209,5 и 54,7 миллионов преформ соответственно).*
* Свою роль в уменьшении импорта преформ в Россию могло сыграть и произошедшее повышение мирового спроса на ПЭТ-преформы. В 1997 году он составил 4 миллиона тонн, а в 1998 – уже 14 миллионов. Именно с этим скачком специалисты связывают решение бельгийской фирмы “Resilux” открыть дополнительное производство преформ в России.
Это предоставило отечественным производителям ПЭТ-преформ дополнительные возможности. Лидирующие компании-производители быстро увеличили объемы выпуска и в 1999 году это привело к резкому всплеску объема потребления преформ.
Дополнительным стимулом к включению всех незадействованных резервов в 1999 году послужило и нестандартно жаркое лето. Тогда операторам, чтобы удовлетворить спрос, пришлось прибегать и к импортным поставкам (что, впрочем, периодически используется и сегодня).
ПРОИЗВОДИТЕЛИ ПРЕФОРМ
Признанным лидером в области выпуска качественных преформ на территории СНГ остается компания “Мастер Групп”, которая работает на литьевых машинах “Sipa” (Италия) и “SIG Corpoplast GmbH”* (Германия). Она имеет три завода (в Москве, Ростове-на-Дону и Челябинске) и широкую сеть региональных представительств в России. Производит более 800 миллионов преформ в год. Зарегистрированный товарный знак – “Оптимум”.
* До 02.05.2000 года – “KRUPP Corpoplast GmbH”. Название изменено в связи с приобретением фирмы швейцарским концерном “SIG”, специализирующимся на производстве и продаже упаковочных машин и материалов. По мнению экспертов, приобретение “KRUPP Corpoplast GmbH” позволит швейцарской компании существенно укрепить свои позиции на мировом рынке упаковки.
Основным конкурентом “Мастер Групп” является ЗАО “Группа компаний “Ретал”. Коньком компании стала технология, позволившая уменьшить вес преформы с 42 граммов до 41. Если учесть, что мощность “Рета-ла” составляет 600 миллионов преформ в год, это позволяет ежегодно экономить около 600 тонн гранулята. В данный момент “Ретал” имеет региональные представительства в одиннадцати городах России и одно на Украине, семь заводов по производству преформ.
Непосредственно в Московском регионе представлен еще один производитель – “Объединение предприятий “Евроиласт”. Задекларированный объем производства – 540 миллионов 42-граммовых преформ в год. “Евро-пласт” работает с более мелкими производителями на давальческой основе. В планах руководства завода – наращивание производства в 2000 году до 1,5 миллиарда преформ в год и строительство собственного завода по производству ПЭТ мощностью до 60 тысяч тонн гранулята в год.**
** По европейским нормам, средний завод по производству полиэтилентерефталата должен давать от 80 тысяч тонн в год и выше.
Объем необходимых инвестиций оценивается руководством компании в $80 миллионов. Завод планируется ввести в эксплуатацию в конце 2002 года. По замыслу “Европласта”, две трети производимого на этом заводе сырья будет уходить на нужды собственного производства. Оставшаяся треть будет идти на продажу.
К отечественным производителям относится и белорусское предприятие “ИТЕРА ПЭТ”, входящее в состав российского ООО “ИТЕРА ХОЛДИНГ. Преформы изготавливаются на оборудовании “Hasky” (Канада). Особенностью “ИТЕРА ПЭТ” является то, что она работает только на белорусском грануляте. Из произведенных в 1999 году 233,9 миллионов преформ около 50% пошло на внутренний экспорт (в Россию, Казахстан, на Украину и в другие страны СНГ).
В сентябре 1999 года приступило к промышленному выпуску преформ ЗАО “Цериус” (Мытищи). Предприятие входит в состав “Группы компаний “ИТЕРА”. Выпускает преформы и двухкомпонентную пробку. В 2000 году планируется выпустить 1,15 миллиарда преформ и 500 миллионов пробок. По предварительным рассчетам, с выходом на проектную мощность (2 миллиарда преформ ) “Цериус” должен на 80% обеспечить потребности России в преформах.
Из иностранных операторов, представленных в России, необходимо упомянуть о крупнейшей (4 место в европейском рейтинге) компании “Resilux” (Бельгия). Доля присутствия на российском рынке “Resilux” после 1998 года резко сократилась, но компания продемонстрировала завидную жизнеспособность и смогла сохранить за собой часть рынка. Козырной картой бельгийцев, помимо оперативного сервиса, является предоставление гибких условий оплаты. В прошлом году в Костромской области вступили в действие две первые линии компании по производству преформ. Преформы производства “Resilux” качественные, но самые дорогие в СНГ.
Заслуживает внимания и активно развивающаяся, хорошо известная на территории “одной шестой” фирма “Nemuno banga” (Литва).
На сегодняшний день это самый крупный поставщик ПЭТ-преформ Прибалтики, Украины и Беларуси. Объем производства – 600 миллионов преформ в год, единственный производимый продукт – преформы разной грамматуры, которые изготавливаются на машинах “Krupp” и “Hasky”. Так как емкость литовского рынка ограничена, значительная часть преформ идет в Россию и на Украину. В настоящий момент, по данным редакции, “Nemuno banga” активно осваивает украинский рынок. Производство преформ ведется только в Литве, но в 2001 году планируется открыть производство и в России. Планируемая стартовая мощность – 200 миллионов преформ в год. В процессе продвижения на рынки других стран, “Nemuno banga” поддерживает хорошие партнерские отношения с концерном “ВВН”.
В том, что касается Украины, крупнейшим производителем ПЭТ-преформ является ЗАО “Укрпищепромсервис” (Киев). Это один из пионеров СНГ по выпуску ПЭТ-преформ – тут их начали изготавливать еще в 1995 году. Сегодня объем ежегодного производства ЗАО “Укрпищепромсервис” – около 180 миллионов преформ, которые изготавливаются на машинах “Netstal” и “Cincinnati Milacron”. В планах предприятия – начать производство крышки для ПЭТ-бутылки в количестве, достаточном для укомплектования всей изготавливаемой преформы. Клиентами ЗАО “Укрпищепромсервис” являются крупнейшие украинские производители пива, которые занимаются розливом в ПЭТ-тару: АО “Оболонь” и ОАО “Рогань”.
Говоря об основных украинских производителях, стоит также упомянуть “Днепропетровский завод “Эр-лан”, производящий 160 миллионов преформ в год на оборудовании фирмы “Hasky” (мощности “Эрлана” позволяют выпускать до 350 миллионов преформ) и предприятие “Харпластмасс” (Харьков), изготавливающее на машинах “Nissei ASB GmbH” около 80 миллионов преформ в год.
ЦЕНОВЫЕ ВОЙНЫ
И, после обзора основных производителей ПЭТ-преформы, представленных на отечественном рынке, несколько слов о сегодняшней ситуации на нем. По нашим данным, можно говорить о существенном усилении конкуренции между российскими производителями ПЭТ-преформ и возрастающем стремлении к укрупнению (посредством закупки новых линий оборудования или слияния с более мелкими компаниями).*
* К примеру, “Группа компаний “Ретал”в 1999 году усилила свои позиции на отечественном рынке путем покупки нескольких предприятий в Самаре и Казани.
На данный момент российский рынок практически разделен, а производственные мощности примерно совпадают с рыночными потребностями. Проблема недозагрузки мощностей возникает в межсезонье (август-декабрь), когда мелкие производства фактически останавливаются на два-четыре месяца. Крупные компании, которые могут позволить себе заморозить оборотные средства на полугодичный срок, до начала нового сезона работают на склад.
В этот период среди российских производителей разворачивается ценовая война, вплоть до откровенного демпинга. Цена проформы с (приблизительно) $70 за тысячу штук падает до $40-45. Таким образом, при сохранении объемов производства на высоком уровне, делаются попытки захватить часть “рыночной территории” конкурентов. Но так как масштабы инвестиций, вложенных в этот бизнес, исчисляются миллионами долларов, неконтролируемый демпинг часто наносит ущерб его же инициаторам. В данном случае уменьшается общая доходность бизнеса и сдерживается развитие внутрикорпоративных инвестиционных программ.
Единственной разумной тактикой, по мнению экономистов, в период “межсезонного затишья” является поддержание относительной ценовой стабильности. Обеспечить планомерное развитие бизнеса можно скорее за счет повышения уровня сервиса (как это было в случае с “Resilux”) и введения различных улучшений. Например, экономии на транспортных затратах (“Nemuno banga”) либо уменьшения веса преформы (“Группа компаний “Ретал”).
ЦЕНА
Учитывая все вышесказанное, назвать какую-либо унитарную цену преформ на российском рынке представляется делом сложным. В Московском регионе цена на стандартную 42-граммовую прозрачную преформу этой осенью держалась на уровне $66-67 за тысячу штук.
Расчет стоимости преформы включает в себя много факторов. Ниже мы приведем примерный вариант подобных вычислений для различных машин.
| Выпуск ПЭТ-преформ на Украине | Предприятие | Для бутылок емкостью | Количество (штук в год) | ||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ЗАО “Укрпищепромсервис” (Киев) | 1 л; 1,5 л | 178 млн. | |||||
| “Саммаркетинг” (Киев) | 1 л; 1,5 л | 45 млн. | |||||
| “Алекс-Пак” (Киев) | 1,5 л | 54 млн. | |||||
| “Харпластмасс” (Харьков) | 0,5 л; 1 л; 1,5 л | 80 млн. | |||||
| “Биола” (Днепропетровск) | 1,5 л; 2 л | 160 млн. | |||||
| “Изумруд” (Кременчуг) | 2 л | 30 млн. | |||||
| “Галпласт” (Львов) | 1,5 л | 32 млн. | |||||
| “Инкос” (Армянск) | 1,5 л | 16 млн. | |||||
| “Завод Минвод” (Миргород) | 5 л | 20 млн. | |||||
| Итого | 615 млн. в год | ||||||
Ниже мы приводим цены на некоторые преформы зарубежного производства.
| Выпуск ПЭТ-преформ в Беларуси* | Предприятие | Для бутылок емкостью | Мощность (штук в год) | Экспорт за пределы Беларуси | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ИП “Интер Пэт” | 0,5 л; 1 л; 1,5 л | 400 млн. | до 95% | ||||
| СП “Итера Пэт” | 1,5 л | 252 млн** | от 40% до 60% | ||||
| ООО “Пластмет” | 1 л; 1,5 л | 54 млн. | до 30% | ||||
| СП “Белпак” | 2 л | 37 млн. | около 50% | ||||
* На белорусском рынке преформ присутствуют еще два производителя – СП “Интерпак” (преформы на 1,5 л. бутылку) и ПКФ “Близнецы” (на 2 л.). Так как, по нашим данным, на обе фирмы вместе приходится менее 3% белорусского производства преформ, вносить их в общую таблицу мы не стали.
** Данные по состоянию на 1999 год. В 2000 году на предприятии появилась еще одна, четвертая, линия “Hasky” по производству ПЭТ-преформ. Номинальная годовая мощность при этом возрастает до 336 миллионов преформ.
Основной составляющей себестоимости ПЭТ-преформы (до 80-85%) является цена на ПЭТ-гранулят.
| Примерный анализ стоимости преформ | Затраты на производство 100 преформ, в $ | “SIPA” PPS-32 32 гнезда | “BMB” 24 гнезда | Производство Гонг-Конг 32 гнезда | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Амортизация машины | 2,87 | 4,78 | 2,76 | ||||
| Электроэнергия | 0,72 | 1,03 | 1,53 | ||||
| Рабочий персонал | 0,05 | 0,08 | 0,08 | ||||
| ПЭТ-гранулят и брак | 42,42 | 42,42 | 42,42 | ||||
| Вспомогательный персонал | 0,03 | 0,06 | 0,06 | ||||
| Расходы обслуживания | 1,29 | 1,29 | 1,29 | ||||
| Себестоимоть 1000 преформ, в $ | 47,37 | 49,66 | 48,14 | ||||
| Сравнительная таблица цен* (по состоянию на 1.09.99 г.) | Машина | “SIPA” PPS-32 | “BMB” | Производство Гонг-Конг | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Количество гнезд | 32 гнезда | 24 гнезда | 32 гнезда | ||||
| Вес преформы | 42 гр. | 42 гр. | 42 гр. | ||||
| % брака ПЭТ-гранул | 1 % | 1 % | 1 % | ||||
| Энергопотребление, Квт/час | 275 | 215 | 320 | ||||
| Номинальная производительность в час | 10 000 | 5 500 | 5 500 | ||||
| Цена машины (франко завод), в $ | 980 000 | 900 000 | 520 000 | ||||
| Число рабочих дней в год | 300 | 300 | 300 | ||||
| Период амортизации | 5 лет | 5 лет | 5 лет | ||||
| Цена ПЭТ-гранул (средняя), в $ | 1000 | 1000 | 1000 | ||||
| Себестоимоть 1000 преформ, в $ | 68,4 | 37,62 | 37,62 | ||||
| Сравнительная таблица цен* (по состоянию на 1.09.99 г.) | “Krupp Corpoplast” (Германия) | “Premax-32” | 8 600 шт/час (42 гр.) | DM 2 403 000 | |||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| “Gefit” (Италия) | 7 000 шт/час (42 гр.) | $ 1 376 000 | |||||
| “Gerosa” (Италия) | 6 000 шт/час (42 гр.) | $ 780 000 | |||||
| “Sipa” (Италия) | “PPS-48” | 12 250 шт/час (42 гр.) | $ 1 200 000 | ||||
| “Sipa” (Италия) | “ECS FX 10/24 моностадийная | 4 500 шт/час (42 гр.) до 6 000 бут/час (1,5 л) | $ 1 920 500 | ||||
* Следует помнить, что все ценовые таблицы, касающиеся оборудования, в достаточной степени условны. В них указаны цены “первой ступени”, так сказать, предварительные. В процессе переговоров цена на оборудование изменяется ОЧЕНЬ сильно. Конечная цена зависит от: условий платежа, умения заказчика торговаться, транспортных расходов, гарантий платежа, качества оборудования и многих других факторов. Реальные цены для отдельного конкретного случая могут указать только сами производители.
| Сравнительная таблица предложений по преформам (зарубежные фирмы). Цены по состоянию на на февраль-март 2000 года | Фирма-производитель | Вес, граммы | Горловина | Цвет | Цена за 1000 штук | ||
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 42 | BPF | Прозрачный | $ 60.18 | ||||
| “Tombacco Preforme” (Италия) | 48 | BPF | Прозрачный | $ 68.34 | |||
| 42 | BPF | Коричневый | $ 62.73 | ||||
| 48 | BPF | Коричневый | $ 71.40 | ||||
| 36 | BPFL | Прозрачный | $ 43.15 | ||||
| 39 | BPFL | Прозрачный | $ 45.90 | ||||
| “Beverage Plastics Italy” (Италия) | 43 | BPF | Прозрачный | $ 49.56 | |||
| 45 | BPF | Прозрачный | $ 51.39 | ||||
| 47 | BPF | Прозрачный | $ 52.32 | ||||
| 39 | BPF | Прозрачный | $ 45 | ||||
| “Ekoplastik” (Чехия) | 42 | BPF | Прозрачный | $ 50 | |||
| 39 | BPF | Коричневый | $ 47 | ||||
| 42 | BPF | Коричневый | $ 52 | ||||
| 36 | BPF | Прозрачный | $ 51.8 | ||||
| “Resilux” (Бельгия) | 40 | BPF | Прозрачный | $ 55.7 | |||
| 48,5 | BPF | Прозрачный | $ 64.1 | ||||
| 51 | PCO | Прозрачный | $ 66.6 | ||||
| 36 | BPF | Прозрачный | $ 41.31 | ||||
| 39 | BPF | Прозрачный | $ 43.86 | ||||
| “Pizzorni s.a.s.” (Италия) | 42 | BPF | Прозрачный | $ 46.92 | |||
| 44 | BPF | Прозрачный | $ 48.45 | ||||
| 47 | BPF | Прозрачный | $ 51.00 | ||||
| 35 | BPF | Прозрачный | $ 43.81 | ||||
| 42 | BPF | Прозрачный | $ 50.35 | ||||
| “Asaplast” (Италия) | 46 | BPF | Прозрачный | $ 54.88 | |||
| 35 | BPF | Коричневый | $ 47.32 | ||||
| 42 | BPF | Коричневый | $ 55.37 | ||||
| 46 | BPF | Коричневый | $ 58.41 | ||||
ПРОИЗВОДИТЕЛИ МАШИН ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПЭТ-ПРЕФОРМ
Формула “я делаю термопластавтоматы, поэтому я знаю как делать проформы”, которую декларировали некоторые зарубежные компании, реально – увы! – не срабатывает. И закономерно – термопластавтомат рассчитан на обычный полимер (полиэтилен, полипропилен). ПЭТ же – весьма специфический полимер и требует учета многих специфических особенностей.
Сейчас мировой рынок литьевых машин больше специализируется. Повышенное внимание уделяется уже не просто качеству, а новым технологиям, помогающим его повысить дополнительно. К примеру, технологии “Krupp” позволяют просчитывать оптимальную форму и конструкцию проформы с учетом всех особенностей конфигурации будущей ПЭТ-бутылки (так называемая оптимизация).
Одним из признанных мировых лидеров в области производства качественного оборудования для изготовления ПЭТ-преформ является фирма “Hasky” (Канада). Следует сказать, что оборудование этой фирмы но только надежное, но и если можно так сказать, престижное. Оно не только качественное и высокопроизводительное, но и весьма дорогое. По нашим данным, на отечественном рынке сегодня работает порядка 50 машин “Hasky”.
Довольно хорошо представлено в России предприятие “Netstal-Machinery Ltd.” (Швейцария), выпускающее высокотехнологичное, качественное и дорогое оборудование. Фирма присутствует на рынке России уже десять лет. Ее конек – очень мощная сервисная служба. Покупатели приобретают вместе с машиной долгосрочную техническую и информационную поддержку. Отличительная особенность сервисной службы “Netstal-Machinery Ltd.” – реальное наличие круглосуточного “горячего” телефона, а также закрепление каждой проданной машины за определенным техником, который в дальнейшем и отвечает за ее “поведение”. Уровень продаж составляет – 250-300 систем в год. В Россию из этого количества попадает около 5%. На сегодня “Netstal-Machinery Ltd.” поставило в Россию порядка 35 машин по производству ПЭТ-преформ.
“SIG Corpoplast GmbH”. Компания занимается производством машин для изготовления ПЭТ-пре-форм. На высокую цену ее машин влияют немецкое качество и немецкая надежность. На территории СНГ оборудование “SIG Corpoplast GmbH” широко не представлено из-за экономических причин (высокая для России цена). В то же время в Европе и Америке оно признано одним из наиболее качественных. Литьевые машины “SIG Corpoplast GmbH” на сегодня могут себе позволить приобрести только наиболее крупные предприятия России.
Одна из велущих европейских фирм в данном сегменте рынка -компания “Sipa” (Италия). Ориентируется она на изготовление, главным образом, моностадийных машин, т.е. таких, которые не только изготавливают из гранулята преформы, но и практически сразу выдувают из них ПЭТ-бутылку. В Россию “Sipa” поставила порядка 30 машин для производства преформ.
Помимо вышеназванных фирм-метров на рынке также представлено оборудование компаний “Nissei ASB GmbH” (Япония), “Steca” (Польша), “BM biraghi” (Италия), “Gerosa” (Италия), “Gefit” (Италия) и ряда других европейских фирм.
Б/У МАШИНЫ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПЭТ-ПРЕФОРМ
Определенную часть оборудования по производству ПЭТ-преформ в странах СНГ составляют машины б/у.
Точными данными о количестве такого оборудования, работающего сегодня на территории “одной шестой”, редакция не располагает. Подавляющее большинство подобного оборудования попадает к отечественному покупателю “полулегально”, в обход материнских компаний. Те же компании, которые специализируются на продаже оборудования б/у, отказываются давать информацию по понятным причинам: их клиенты не любят афишировать подобные покупки.
И все же, по словам представителей “Netstal-Machinery Ltd.” доля машин б/у компании составляет четверть от объема новых продаж. Об этом компания может судить по количеству обращающихся к ним покупателей подержанного оборудования, которые просят продать запчасти для проведения восстановительных работ.
Практически все эксперты советуют подходить к покупке б/у оборудования для производства ПЭТ-преформ очень осторожно. Как правило, машины, которые попадают на наш рынок, находятся не в самом хорошем состоянии. Особенно это касается самой важной части машины – пресс-формы. К примеру, родная пресс-форма машины 1989-1990 года выпуска гарантированно будет в плохом состоянии (следует помнить, что срок службы матрицы меньше, чем самой машины). По словам наладчиков, типичной является ситуация, когда 5-7 гнезд б/у пресс-формы являются нерабочими. Время цикла при этом увеличивается на 40-50% (сравнительно с новой машиной), не говоря уже о проценте брака.
Пальцы, внутренняя составляющая гнезд делаются из особого металла, выдерживающего высокие температуры при литье преформы и не дающего усадок при ее охлаждении. Непрерывные температурные перепады в течение многих лет в конце концов приводят гнезда в негодность. Именно такие б/у машины, как правило, и предлагаются на продажу в СНГ. Неплохим выходом в данном случае может быть восстановление у материнской фирмы старой или покупка новой пресс-формы, которая ставится на машину б/у. Это обойдется в немалые деньги, но нее же меньшие, чем пришлось бы отдать за новую машину и даст достаточную гарантию того, что изготовленная на ней преформа будет товарного качества.
Также стоит учитывать фактор окупаемости машины. Большие финансовые вложения могут довольно быстро окупиться за счет высокой производительности. Средний срок окупаемости новых литьевых машин средней мощности составляет, в среднем, полтора – два года. Машины малой производительности окупаются гораздо дольше (этот срок во многом зависит от фирмы-изготовителя машины, поэтому привести его к общему знаменателю вряд ли возможно). Про оборудование б/у часто вообще сложно сказать, когда оно себя окупит.
Особое внимание при покупке машины б/у следует обращать на наличие документации – инструкций по эксплуатации и ремонту. Их отсутствие превратит и так достаточно кропотливое дело восстановления машины (или хотя бы ее переналадки) в, мягко говоря, сложный процесс.
СИБУР приступает к реализации проекта по производству ПЭТ с добавлением вторичного сырья
В производстве «зеленых» ПЭТ-гранул на ПОЛИЭФе планируется использовать около 34 тыс. т/год вторичного сырья.
Благовещенск, республика Башкортостан, 2 сен — ИА Neftegaz.RU. На заводе ПОЛИЭФ, входящем в СИБУР, началась реализация проекта по выпуску ПЭТ-гранул с использованием вторичных ресурсов.Об этом СИБУР сообщил 2 сентября 2020 г.
В производстве «зеленых» ПЭТ-гранул планируется использовать около 34 тыс. т/год вторичного сырья.
ПЭТ-флекса — хлопья, изготовленных из использованной пищевой упаковки — будет вовлекаться в производственный цикл синтеза первичного полимера.
Проект предусматривает монтаж установки по доочистке и сортировке ПЭТ-флексы.
Это позволит использовать вторичное сырье в действующей технологической линии ПОЛИЭФа.
Соглашение о взаимодействии в целях реализации проекта было подписано СИБУРом, Минприроды РФ и Российским экологическим оператором (РЭО) на полях ВЭФ-2019.
Разработка проектной и рабочей документации предусматривает использование современных решений и последних разработок ведущих мировых поставщиков услуг в области промышленной переработки полимеров и включена в ряд приоритетных проектов благовещенского предприятия СИБУРа на 2020-2022 гг.
Для обеспечения проекта сырьем поставки ПЭТ-хлопьев будут осуществляться из различных регионов России, но приоритет будет отдаваться республике Башкортостан и соседним регионам.
Обязательно будет проводиться входной контроль качества поступающего сырья на соответствие установленным требованиям.
На текущий момент сбор использованных ПЭТ-бутылок в республике Башкортостан составляет 4 тыс. т/год с потенциалом роста до 20 тыс. т/год при реализации комплекса мер, направленных на повышение собираемости и сортировки.
Ожидается, что применять в технологических процессах ПОЛИЭФа переработанную полимерную упаковку из ПЭТ станет возможным уже к середине 2022 г.
Полиэтилентерефталат (ПЭТ, ПЭТФ) используется для производства пищевой упаковки для прохладительных напитков, молочных продуктов, медицинских препаратов, бытовой химии и многого другого.
Для СИБУРа производство ПЭТ с содержанием вторичных ресурсов является важной частью стратегии в области устойчивого развития до 2025 г.
Повторное использование ценного сырья в процессе получения продукции позволит снизить удельную энергоемкость производства полимера и, как следствие, добиться снижения выбросов парниковых газов в атмосферу.
Также вовлечение вторичного сырья будет способствовать реализации принципа экономики замкнутого цикла, заложенного в бизнес-модели СИБУРа.
ПОЛИЭФ является крупнейшим производитель терефталевой кислоты (ТФК) и ПЭТФ в России.
Мощность по производству ТФК после последней модернизации завода составляет 350 тыс. т/год.
Мощность производства ПЭТФ — 219 тыс. т/год.
В Башкирии производят ПЭТ-гранулы с добавлением вторсырья
СИБУР на предприятии «Полиэф» в Благовещенске продолжает реализацию проекта по запуску производства «зелёной» ПЭТ-гранулы с содержанием вторичного сырья. На предприятии погрузили первую сваю в основание фундамента производства. Запустить работу линии планируется уже в первой половине 2022 года.
Производство ПЭТ с содержанием вторичных ресурсов – важная часть стратегии предприятия в области устойчивого развития до 2025 года. Технология, которую планируется использовать, является экологически ориентированной и относится к передовым методам вовлечения вторичного ПЭТ в производственный цикл. Она позволяет снизить удельные выбросы парниковых газов на тонну готовой продукции и демонстрирует принцип экономики замкнутого цикла в действии.
По мнению специалистов предприятия, выпускаемая «зелёная гранула» будет содержать до 25% вторичного сырья и будет соответствовать самым высоким нормативным требованиям, удовлетворяя растущий спрос рынка на упаковку с применением вторично переработанных материалов, а ее производителям даст комплексное решение, объединяющее в себе и первичный, и вторичный ПЭТФ. Также СИБУР продолжает научно-исследовательскую работу, чтобы в перспективе увеличить долю содержания вторичного ПЭТ в грануле без потери качества.
— Сегодня мы дали старт строительству производства по вторичной переработке ПЭТ в рамках проекта «Зелёная гранула». Он важен не только для предприятия, как лидера нефтегазохимической отрасли, но и для Башкирии в целом. Мы рассчитываем вовлекать в производственный цикл около 34 тыс. тонн вторичного сырья ежегодно – приоритет в поставках будет отдаваться Башкирии и соседним регионам, — отметил генеральный директор «ПОЛИЭФ» Евгений Семенько.
Сейчас сбор использованных ПЭТ-бутылок в республике составляет 4 тыс. тонн в год. При реализации комплекса мер, направленных на повышение собираемости и сортировки, по экспертной оценке, потенциальный объем может составлять 20 тыс. тонн в год.
Внедрение таких технологий на предприятиях Башкортостана позволит достичь показателей результативности, которые установлены федеральным проектом «Формирование комплексной системы обращения с твердыми коммунальными отходами» национального проекта «Экология».
ОАО «ПОЛИЭФ», Республика Башкортостан
ОАО «ПОЛИЭФ» (компания СИБУР) Генеральный директор ОАО «Сибур-ПЭТФ» — Управляющей организации ОАО «ПОЛИЭФ» — Ляхович Павел Николаевич
«ПОЛИЭФ» — крупнейший производитель терефталевой кислоты (ТФК) и полиэтилентерефталата (ПЭТФ) в России. ТФК является основным сырьем для ПЭТФ, который в свою очередь, широко используется для производства упаковки: газированной воды, соков, молочных продуктов, медицинских препаратов, бытовой химии и т.д., а также в текстильной промышленности. Потребителями продукции «ПОЛИЭФ» выступают компании-производители напитков и поставщики преформ, такие как: PepsiCo, Coca-Cola Hellenic, Efes Pilsener, Retal, Эталон, МЕГА-ПЛАСТ-Сибирь, ЕВРОПЛАСТ и другие. ПЭТ-упаковка инертна по отношению к продукту, безопасна для человека и окружающей среды и может быть полностью переработана.
Решение о строительстве в городе Благовещенск Башкирской АССР полиэфирного комплекса было принято еще в 1984 г., а 4 марта 1985 г. была создана дирекция строящегося Башкирского производственного объединения «Химволокно», которое впоследствии трансформировалось в ОАО «ПОЛИЭФ». За 15 лет, прошедших с запуска проекта до выпуска первой тонны продукции, строительство полиэфирного комплекса не один раз останавливалось из-за нестабильного финансирования. В 2000 г. Правительством Республики Башкортостан было принято решение о финансировании строительства полиэфирного комплекса за счет бюджетных средств. В течение нескольких лет в составе акционеров комплекса происходили значительные изменения, в результате которых основной пакет акций перешел к компании СИБУР. 17,5% акций принадлежит Правительству Республики Башкортостан. В 2000-2003 годах при определении стратегии строительства комплекса были определены два наиболее востребованных рынком направления: производство ПЭТФ высоковязкого и ТФК. В ноябре 2005 года состоялся пуск производства ТФК, а в первой половине 2008 года было введено в эксплуатацию производство ПЭТФ-гранулята из собственной ТФК.
В 2014 году СИБУРа завершил расширение мощности производства полиэтилентерефталата (ПЭТФ) на «ПОЛИЭФ» со 140 до 210 тыс. тонн в год. Решение о расширении мощностей было принято в декабре 2010 года, а в апреле 2014 года новые мощности были торжественно запущены в присутствии Президента Республики Башкортостан Рустэма Хамитова, генерального директора СИБУРа Дмитрия Конова и других руководителей компании и администрации республики. Важность проекта заключалась в его направленности на замещение импорта в отдельных сегментах российского рынка ПЭТФ. В 2013 году объем потребления полиэтилентерефталата на российском рынке составил 580 тыс. тонн в год, а производство – 405 тыс. тонн. Недостающие объемы компенсировались за счет импорта. При этом душевое потребление пищевого ПЭТФ в России составляет 4,1 кг/чел., в то время как в странах Западной Европы – 6,6 кг/чел., в США – 9,5 кг/чел Расширение мощностей «ПОЛИЭФ» способствует снижению зависимости российского рынка от импортных поставок.
Установка нового современного оборудования, в рамках расширения производства ПЭТФ, позволила снизить воздействие на окружающую среду, в том числе сократить потребление энергоресурсов, а промышленная и экологическая безопасность – одна из главных задач любого производственного предприятия. Также в 2014 году «ПОЛИЭФ» и Администрация Благовещенского района Башкортостана подписали соглашение о сотрудничестве в области экологии, которое предполагает взаимодействие при реализации инициатив по решению экологических вопросов Благовещенского района Башкирии и улучшению качества жизни населения, вовлечению населения в активную социальную жизнь и повышение гражданской активности в сфере реализации права граждан на благоприятную окружающую среду.
Сегодня мощность «ПОЛИЭФ» по производству ТФК составляет почти 270 тыс. тонн в год, а по производству ПЭТФ – 210 тыс. тонн в год. Качество ПЭТФ производства «ПОЛИЭФ» полностью соответствует российским и международным нормам, предъявляемым к материалам, контактирующим с пищевыми продуктами.
При этом СИБУР со своей стороны готов не только развивать собственные производства, но и оказывать поддержку компаниям-переработчикам. Совместно с «Корпорацией развития Республики Башкортостан» на базе «ПОЛИЭФ» создается индустриальный парк «ХимТерра». Приоритетными направлениями деятельности резидентов индустриального парка станут малотоннажная химия и переработка полимеров, в том числе и ПЭТФ — производство стреп-ленты, ПЭТ-листа, ПЭТ-преформ и вторичного ПЭТФ. В декабре 2014 года Корпорация развития Республики Башкортостан подписала контракт с первым резидентом «ХимТерры».
Производство ПЭТ-преформ | ПластЭксперт — все о пластиках и полимерах
Преформы
– это заготовки для получения бутылок и банок из полимеров методом выдувного формования. ПЭТ преформа, как правило, прозрачна, но может быть окрашена в разные цвета. Преформы производят методом литья под давлением. Качественные линии по выпуску ПЭТ преформ выпускают корейская компания PETONE, швейцарская Netstal, канадская Husky. Температура переработки ПЭТФ около 280-3000С. При таких температурах возможна термодеструкция полиэтилентерефталата. Это значит, что ПЭТ теряет свои замечательные механические свойства. Бутылка, изготовленная из деструктированного ПЭТ, имеет желтоватый оттенок и повышенную хрупкость. Особенно это сказывается при транспортировке: при тряске у таких бутылок иногда отваливаются и лопаются донышки. Значительно увеличивается склонность изделий к деструктивному старению под действием кислорода и ультрафиолета — гарантийные сроки хранения сокращаются в десятки раз.Кроме того, при термодеструкции возможно выделение весьма вредных веществ, которые мигрируют в жидкость, налитую в бутылку, а также отравляют рабочих и близко живущих жителей при производстве преформ. Допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при производстве преформ, представлены в таблице.
Допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при переработке полиэтилентерефталата:
| Миграция в модельные среды в готовых изделиях, мг/л | В воздухе рабочей зоны, мг/м3 | В атмосферном воздухе населенных мест, мг/м3 | ||
| макс. разовая | средне-суточная | |||
| Ацетальдегид | 0.2 | 5 | 0.01 | 0.01 |
| Диметилтерефталат | 0.5 | 0.1 | 0.05 | 0.01 |
| Кислота терефталевая | - | 0.1 | 0.01 | 0.001 |
| Кислота уксусная | - | 5 | 0.2 | 0.06 |
| Углерода оксид | - | 20 | 5 | 3 |
Катализатором термодеструкции является вода. Причем при деструкции ПЭТ снова выделяется вода. Доказано, что, для того, чтобы избежать термодеструкции, ПЭТ необходимо высушивать до содержания влаги, меньшего 0.003 — 0.004 мас.%. Такое низкое содержание влаги недостижимо при обычных приемах сушки полимеров, например в сушильных шкафах.
Устройство специального агрегата для сушки ПЭТ показано на рисунке. Сырье засасывается из мешка вакуумным загрузчиком (на рисунке не показан). Загрузчик имеет собственное дозирующее устройство, с помощью которого гранулы ПЭТ порционно подаются в бункер таким образом, чтобы он был всегда заполнен сырьем. Сырье перемещается в бункере сверху вниз так, чтобы во время пребывания каждой порции в бункере было не менее четырех часов. Снизу в бункер через выходное сопло подается подогретый нагревателем воздух. Отобрав влагу от сырья, воздух через фильтр и холодильник попадает в адсорбер-осушитель и затем снова в бункер. Адсорберов два. Когда один работает, другой регенерируется. В рабочем контуре датчики непрерывно измеряют степень сухости воздуха — точку росы. Превышение допустимого значения точки росы является сигналом того, что рабочий адсорбер пресыщен, заслонки автоматически переключаются, и роль адсорберов меняется.
Полиэтилентерефталат — кристаллизующийся полимер. Преформу при ее производстве следует охлаждать быстро, так, чтобы ПЭТ не успел закристаллизоваться и затвердел, т.е. перешел в стеклообразное состояние, сохранив аморфную, некристаллическую структуру, которую он имеет в расплавленном состоянии. С ростом температуры вязкость падает настолько, что полимер приобретает способность деформироваться за разумные промежутки времени. На этом и основан способ получения бутылок из преформ — достаточно разогреть преформу до температуры порядка ста градусов, чтобы за секунды из нее можно было выдуть бутылку.
Но в расплавленном состоянии величина вязкости ПЭТ очень низкая — подвижность очень велика и полимер может успеть частично перейти в термодинамически более выгодное — кристаллическое состояние. Визуально это видно по побелению отдельных участков преформы, особенно в области конца сферической части, у литника. Температура плавления кристаллов ПЭТ около 2500С и при температуре производства бутылок кристаллические участки преформ деформироваться — формоваться в бутылку не могут. Поэтому при производстве преформ необходимо холодильное оборудование, которое позволяет охлаждать пресс-формы с максимальной интенсивностью и получать минимальную величину кристалличности в изделии. Существуют международные стандарты, регламентирующие допустимую величину степени кристалличности в преформе. Диаметр пятна кристалличности в области литника не должен быть больше 6 мм.
Общая степень растяжения преформы при производстве бутылок порядка десяти (произведение степени растяжения вдоль и поперек оси). Это означает, что любой дефект, который имеет преформа (пятно, царапина, облой в местах стыковки формообразующих частей и т.п.), переходят на бутылку в десятикратном масштабе. Поэтому международные стандарты строго регламентируют требования к качеству поверхности и микродефектам преформ. Не должно быть видимых глазу включений, непроплавов, царапин. Образующийся при литье облой обламывается при укладке преформ и под действием электростатических сил прилипает к поверхности преформы, а затем, подплавляясь при выдуве бутылки, уродует поверхность изделия. Поэтому величина облоя должна быть минимальной. Для того чтобы эти требования выполнить, необходимо изготавливать пресс-формы с высокими размерной точностью и качеством поверхностей.
Температура переработки:
| Температура, 0С | ||||||||
|
Съема изделия |
Сушки | |||||||
| TП | TС | Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | TЗАГ | ||
| 110 | 15-50 | 240-280 | 240-280 | 240-280 | 240-260 | 230-250 | 100-120 | 120-150 |
ТП — температура прессформы;
TC — температура сопла;
T1 — температура первой зоны обогрева;
T2 — температура второй зоны обогрева;
T3 — температура третьей зоны обогрева;
T4 — температура четвертой зоны обогрева;
TЗАГ — температура зоны загрузки материала;
Предварительная сушка необходима только при неблагоприятном хранени, длительность сушки составляет 4-5 час.
Параметры процесса литья:
Давление впрыска: высокое 1200-1400 бар (100-140 бар — на манометре термопластавтомата). С учетом максимального давления впрыска на термопластавтомате — 1400 бар.
Скорость впрыска: поверхность прессованных изделий лучше при меньшей скорости впрыска.
Давление выдержки (подпрессовки): высокое улучшает качество поверхности, применять 50-70% давления литья.
Время выдержки (подпрессовки): рекомендуется небольшое время выдержки до 20% от времени охлаждения.
Подушка (остаточная): 3-5 мм, в зависимости от объема дозирования; больше объем — больше подушка.
Время охлаждения: должно быть настолько длительным, чтобы литое изделие остыло до беспроблемного извлечения из прессформы; определяется толщиной стенок изделия, температурой стенок прессформы, температурой расплава материала.
Обороты шнека: высокие, должны быть подобраны таким образом, чтобы пластикация закончилась минимально раньше времени охлаждения.
Противодавление: 30-100 бар (3-10 бар по манометру термопластавтомата).
Превышение температуры более 290°С приводит к разложению полимера.
Литье преформ
На реальном производстве
Тот же комплекс на выставке К2019
Литье крышек К2019
ПластЭксперт рекомендует:
Статья о том, как выбрать изготовителя прессформы для литья пластмасс
Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на
Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на
Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий
Производство и производственный процесс полиэтилентерефталата (ПЭТ)
Сырьем для производства ПЭТ являются моноэтиленгликоль (MEG) и очищенная терефталевая кислота (PTA) или диметилтерефталат (DMT). PTA — это предпочтительное сырье по экономическим причинам процесса, хотя ДМТ может быть предпочтительным при применении полиэфирных пленок из-за его качество адгезии. Основные этапы процесса необработанные подготовка материала, этерификация / переэтерификация, предполиконденсация и поликонденсация.
ПТА смешивают с МЭГ и раствором катализатора в паста и подается в систему этерификации. В этерификация происходит при атмосферном давлении путем отщепление воды.
Когда используется ДМТ, расплав ДМТ и катализатор перекачиваются с МЭГ в систему переэтерификации, где реакция происходит при атмосферном давлении путем отщепления метанол. Отколотые материалы исправляются и выздоровел.
Продукт стадии этерификации / переэтерификации. затем отправляется на установку предварительной поликонденсации, где реакция протекает под вакуумом. Предварительная поликонденсация продукт подается в конечный реактор поликонденсации, который работает при повышенной температуре и вакууме. В расплав полиэстера перерабатывается либо в волокна / нити, либо отправляется на установку твердотельной поликонденсации (SSP) для производства чипсы бутылочного класса.
Исследователи искали способы удалить SSP. сцена.Например, Lurgi Zimmer разработала прямую процесс изготовления преформ ПЭТ-бутылок без SSP шаг. Он основан на интегрированном процессе, который дает расплав высокой вязкости, из которого можно напрямую подавать стружку к блоку преформ.
DuPont в союзе с Fluor Daniel имеет разработал процесс NG3, который, как утверждается, снижает количество ступеней от шести до четырех и для снижения капитальных затрат на 40% и общие производственные затраты на 10-15%.Предназначены для производить смолы ПЭТ для рынка смолы для бутылок, процесс использует этап предварительной полимеризации, который позволяет расплавить фазу работать под положительным давлением, что устраняет необходимость в вакуумная система. Одновременные этапы формирования частиц образовывать и кристаллизовать низкомолекулярный промежуточный продукт пеллеты. Используемый подход исключает финишер в обычный процесс плавления и одна стадия кристаллизации в шаг SSP.
Компания Eastman разработала процесс IntegRex который объединяет процессы PX-to-PTA и PTA-to-PET.Затраты сокращаются за счет исключения шагов, таких как гидрирование в процессе PTA и стадии твердого состояния, как а также стадии незавершенного хранения. Процесс был коммерциализирована в 2007 году на заводе в Южной Каролине, который был утверждал, что у него в три раза больше мощности в половине след традиционной технологии ПЭТ.
Synetix разработала новый титановый катализатор, который может заменяет катализаторы на основе сурьмы и работает как в процессы этерификации и поликонденсации.В партии систем, катализатор Synetix, как утверждается, эффективно увеличить мощность завода на 15%.
Гранулят из ПЭТ — Химический кластер Emmen
Бутылки из 100-процентного ПЭТ
Morssinkhof превращает около 1,5 миллиардов ПЭТ-бутылок в год в новое применение гранулята из ПЭТФ, который в основном используется для производства новых бутылок. Компания по переработке отходов рассчитывает расширить ассортимент своей продукции, изготовленной из полиэтилентерефталата.
Morssinkhof покупает пластиковые бутылки со всей (северной) Европы.Бутылки измельчаются, а ПЭТ повторно гранулируется на заводе в Зеволде. Этот гранулят еще не подходит для использования в пищевой упаковке (например, в новых бутылках). Вот почему гранулят доставляется на их завод в Эммене, где гранулят снова нагревается в глубоком вакууме.
После этой обработки гранулят является пищевым и имеет подходящую вязкость для производства бутылок из полиэтилентерефталата. Владельцы торговых марок ПЭТФ и используют его для изготовления новых бутылок. Компания Coca Cola добавляет к своему обычному производству полиэтилентерефталат, Bar le Duc производит бутылки, которые на 100 процентов изготовлены из полиэтилентерефталата Morssinkhof.
В этом процессе бутылки должны быть чистыми, желательно собирать их через систему депонирования. Их также следует хорошо отсортировать, поскольку только прозрачные или светло-голубые бутылки дают гранулят, который можно использовать для всех новых прозрачных бутылок. Цветные бутылки можно использовать только для изготовления цветных гранулятов.
Однако Morssinkhof стремится создать больше добавленной стоимости на своем заводе в Эммене. Поскольку гранулят уже нагрелся после обработки, имеет смысл использовать его для изготовления преформ — промежуточного продукта, который позже выдувается в полноразмерную ПЭТ-бутылку.На заводе в Эммене установлены термопластавтоматы мощностью 6.000 тонн в год. Планируется, что со временем будет производить до 330 миллионов преформ в год. Это сделает их первым независимым производителем преформ в Нидерландах.
Не весь rPET подходит для упаковки пищевых продуктов. Поэтому Morssinkhof стремится использовать имеющиеся прядильные машины для производства пряжи из полиэтилентерефталата. В настоящее время компания работает над осознанием этого. В Европе используется около 4 миллионов тонн ПЭТ-бутылок, половина из которых будет переработана.В зависимости от качества их можно использовать для производства волокон, листового пластика или бутылок. Компания Morssinkhof готова расширить использование ВПЭТ и поэтому строит силосные хранилища для 5000 тонн гранулята на своем предприятии в Эммене.
Bar-le-Duc
Bar-le-Duc, производитель водных продуктов, продает свою продукцию в бутылках, которые на 100% состоят из переработанного полиэтилентерефталата (r-PET). Бутылки производятся из переработанных гранул ПЭТ (MOPET-A) от Morssinkhof-Rymoplast.Применение MOPET-A снижает выбросы CO2 на 4,3 кг на килограмм по сравнению с применением 1 кг первичного ПЭТ на основе ископаемого топлива.
Сайт Morssinkhof
ПРОЦЕСС И СИСТЕМА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПЭТ-ГРАНУЛ
Изобретение относится к способу производства гранул ПЭТ (= полиэтилентерефталата), пригодных для дальнейшей обработки для производства упаковочных пленок и бутылок, включающему этапы:
- Производство расплава ПЭТ или расплава сополиэфира ПЭТ на одной линии. система непрерывной полимеризации либо путем переэтерификации диметилтерефталата (DMT) этиленгликолем (EG), либо путем этерификации (волокнистой) очищенной терефталевой кислоты (PTA) этиленгликолем,
- Транспортировка расплава ПЭТ на грануляцию по трубопроводу, для Например,
- Гранулирование расплава с охлаждением с образованием сырых гранул, при этом частичная кристаллизация полимера происходит с выделением части теплоты кристаллизации полимера (скрытая теплотворная кристаллизация),
- Последующая обработка сырых гранул для регулировки значений качества полимера, необходимых для дальнейшей обработки, в частности характеристической вязкости ацетальдегида c содержание и влажность.
Таким образом, изобретение относится к системе для осуществления процесса.
Процесс производства ПЭТ-гранул, пригодных для дальнейшей обработки с образованием упаковочных пленок и бутылок, в принципе известен. Процессы, которые можно использовать на первом этапе, на котором расплав полимера получают из основных материалов DMT / EG или PTA / EG, описаны в Энциклопедии промышленной химии Ullmann , издание 6 th , т. 28, страницы 238–240, например.При производстве упаковочных пленок и бутылок для напитков целью является достижение характеристической вязкости 0,75-0,84 дл / г в полученном расплаве. Для придания определенных свойств сополиэфиры часто используются в дополнение к ПТА и моноэтиленгликолю (МЭГ), состоящему из от 0 до 15% изофталевой кислоты и / или от 0 до 2% диэтиленгликоля (ДЭГ) и / или от 0 до 5% 1,4- циклогександиметанол (ЦГДМ). Этот расплав транспортируется из системы поликонденсации по трубопроводу в систему производства и обработки гранул ПЭТ.В такой системе расплав экструдируется через сопло с несколькими отверстиями, охлаждается водой и гранулируется с помощью лопастей, вращающихся непосредственно на пластине сопла. Затем вода удаляется из гранул так быстро, что закаливается только поверхностная зона гранул, и в сердцевине зерен остается достаточно тепла из расплавленного состояния, так что происходит частичная кристаллизация полимера. Этот процесс часто называют процессом кристаллизации со скрытой теплотой. Он описан, например, в EP 1608696 B1.
Частично кристаллические гранулы сначала выливают в контейнер, в котором температура гранул обычно все еще выше 160 ° C. Затем гранулы транспортируются из контейнера в трубчатый реактор с подвижным слоем для дополнительной обработки. Здесь успешно зарекомендовали себя пневмотранспортеры. Чтобы предотвратить охлаждение гранул, их транспортируют нагретым воздухом или нагретым инертным газом соответственно.
Цель состоит в том, чтобы гранулы достигли трубчатого реактора с подвижным слоем, который используется для доочистки, в то время как гранулы все еще имеют температуру не менее 160 ° C.Дополнительная обработка служит для регулирования характеристической вязкости и / или уменьшения содержания ацетальдегида в полимере и / или для регулирования определенного содержания влаги в соответствии с требованиями дальнейшей обработки, для которой предназначен полимер. Здесь успешно зарекомендовали себя непрерывные процессы, в которых гранулы имеют противоток технологического газа, протекающего через них, и трубчатый реактор с подвижным слоем.
Для обеспечения рентабельности производственной системы, работающей в соответствии с этим процессом, необходимо спроектировать систему для максимально возможной производственной мощности.В результате одновременно производится продукция только одного качества, и необходимо осуществлять производство в кампаниях, чтобы иметь возможность снабжать потребителей товарами разного качества. Это, в свою очередь, требует большой емкости для хранения конечного продукта и приводит к образованию большого количества отходов при переходе на продукт другого качества.
Недостатки известного уровня техники, описанные здесь, устраняются с помощью процесса и системы в соответствии с признаками независимых пунктов формулы изобретения 1 и 9 .
Способ согласно изобретению:
Процесс производства гранул полиэтилентерефталата (ПЭТ), пригодных для дальнейшей обработки с образованием упаковочной пленки и бутылок, включающий стадии:
a) Производство расплава ПЭТ или расплава сополимера ПЭТ в одно- Линейная система непрерывной полимеризации, либо путем переэтерификации диметилтерефталата (DMT) этиленгликолем (EG), либо путем этерификации терефталатной кислоты (PTA) этиленгликолем,
b) Транспортировка расплава предпочтительно по трубопроводу для дальнейшей поэтапной обработки c),
c) Гранулирование расплава с охлаждением с образованием сырых гранул, при этом частичная кристаллизация полимера происходит с выделением части теплоты кристаллизации полимера (скрытая тепловая кристаллизация),
d) Последующая обработка сырых гранул для корректировки значений качества полимера, необходимых для дальнейшей обработки, в частности характеристической вязкости, ацетальдегид и влагосодержание, отличающийся тем, что последующая обработка происходит в трубчатых реакторах с несколькими движущимися слоями, работающими параллельно, при этом время пребывания гранул в реакторе, тип и химический состав технологического газа, а также его температура и точка росы вход в реактор настраивается индивидуально для каждого реактора.
Система согласно изобретению:
Система согласно изобретению состоит из следующих частей системы:
- часть системы для производства расплава ПЭТ из сырья DMT / EG или PTA / EG,
- a конвейерное устройство для транспортировки полученного таким образом расплава ПЭТ в систему для производства частично кристаллических гранул ПЭТ,
- часть системы для производства частично кристаллических гранул ПЭТ,
- конвейерное устройство для гранул частично кристаллического полимера,
- по крайней мере две части системы для дополнительной обработки гранул, каждая из которых содержит трубчатый реактор с подвижным слоем и устройства для транспортировки, ввода и выпуска технологического газа.
Предпочтительные варианты осуществления изобретения описаны в зависимых пунктах формулы изобретения с 2 по 7 .
Это изобретение позволяет спроектировать систему полимеризации, которая требуется для стадии а) процесса по п. 1 , производящая непрерывно, требуя особенно высоких инвестиционных затрат, с одной линией и большой производственной мощностью, например, 600 тонн или даже 1500 тонн полимера за сутки эксплуатации. Такая система полимеризации обычно проектируется как каскад реакторов с четырьмя или пятью реакторами.
На этом этапе процесса производится полимер основного качества, начиная с которого при последующей обработке могут быть получены различные конечные качества, которые являются обычными на рынке.
Поступающий из последнего реактора полимеризационной системы расплав полимера переносится в систему грануляции и кристаллизации, которая работает в соответствии с процессом кристаллизации со скрытой теплотой.
Поскольку производственная мощность этих систем не достигает производительности крупномасштабных систем полимеризации, несколько систем грануляции и кристаллизации часто работают параллельно.Эти системы преобразуют полимерный расплав, выдавленный из форсунки с несколькими отверстиями, в частично кристаллизованные полимерные гранулы.
Частично кристаллизованные полимерные гранулы выливаются в контейнер, из которого они отправляются в шахтные реакторы с неподвижным слоем, установленные параллельно, для последующей обработки, например, с помощью системы пневматического конвейера.
Один особый вариант осуществления изобретения состоит в полимеризации ПЭТФ, происходящей на стадии а) до установления характеристической вязкости в диапазоне 0.От 70 до 0,80 дл / г. Это устанавливает базовое качество полимера, на основе которого могут быть получены наиболее обычные конечные качества для применения в качестве контейнеров для напитков и упаковочных пленок при последующей обработке.
Другой конкретный вариант осуществления изобретения состоит в том, что гранулирование и кристаллизация согласно этапу c) пункта 1 имеют место на нескольких линиях, в которых добавка подается в соответствующую линию, чтобы влиять на качество полимера. Добавка может быть добавлена, например, в соответствующий трубопровод.Аналогичным образом, поток вторичного материала может быть подан в процесс для обработки остатков производства или предварительно очищенных, измельченных и расплавленных отходов бутылок из ПЭТ. Добавки можно вводить в поток ПЭТ либо непосредственно, либо заделывать в полимерную матрицу. Подходящие добавки включают добавки красителей, например, такие как синий тонер, фосфорные стабилизаторы для предотвращения пожелтения ПЭТ, сомономеры и / или поглотители ацетальдегида. Добавки можно вводить в поток ПЭТ либо напрямую, либо заделывать в полимерную матрицу.Таким образом можно производить полимеры нескольких основных сортов одновременно с низкой технической сложностью.
Другой конкретный вариант осуществления изобретения состоит в том, что на стадии d) пункта формулы изобретения 1 дополнительная обработка сырых гранул проводится по меньшей мере в одном из трубчатых реакторов с подвижным слоем с целью снижения содержания ацетальдегида в гранулы, при этом воздух при температуре на входе от 160 ° C до 200 ° C, предпочтительно от 180 ° C до 190 ° C, вводится в реактор в качестве технологического газа.Гранулы, кристаллизованные при скрытой теплоте, поступают в трубчатый реактор с движущимся слоем при температуре приблизительно 160 ° C, которую гранулы сохранили от кристаллизации скрытой теплотой, поэтому для этой дополнительной обработки гранулы необходимо нагреть всего на несколько ° C. Точка росы технологического газа регулируется и контролируется, так что характеристическая вязкость полимера остается постоянной во время этой дополнительной обработки.
Другой особый вариант осуществления изобретения состоит в том, что на стадии d) пункта 1 доочистка сырых гранул проводится по меньшей мере в одном из трубчатых реакторов с подвижным слоем с целью увеличения характеристической вязкости до 0.1 дл / г при использовании в качестве технологического газа воздуха при температуре на входе в реактор от 160 до 190 ° C и регулируемой точке росы менее -15 ° C.
Другой особый вариант осуществления изобретения состоит в что на стадии d) по п. 1 дополнительная обработка сырых гранул происходит по меньшей мере в одном из трубчатых реакторов с подвижным слоем с целью увеличения характеристической вязкости более чем на 0,1 дл / г, при этом инертный газ, предпочтительно азот при температуре на входе в реактор 150 ° C.230 ° C и точка росы менее -15 ° C используется в качестве технологического газа. Из-за высоких температур технологического газа, превышающих 190 ° C, рекомендуется использовать технологический газ, не содержащий кислорода, для предотвращения окислительного повреждения и связанного с ним желтого окрашивания полимера. Этот процесс также часто называют твердофазной конденсацией.
Дополнительные признаки, преимущества и возможные применения изобретения вытекают из следующего описания одного примерного варианта осуществления и чертежей.Все признаки, описанные здесь и / или проиллюстрированные на чертежах, составляют предмет изобретения либо по отдельности, либо в любой комбинации, независимо от того, как они объединены в формуле изобретения или в ссылках на предыдущую формулу изобретения.
Теперь изобретение будет объяснено более подробно на основе чертежей, на которых:
Фиг. 1 показывает блок-схему процесса и / или системы для производства гранул ПЭТ после обработки в соответствии с предшествующим уровнем техники,
Фиг.2 и 3 каждая показывает блок-схему процесса согласно изобретению и / или системы согласно изобретению.
РИС. 1 в соответствии с предшествующим уровнем техники показано, как исходные материалы 5 , ПТА / ЭГ или ДМТ / ЭГ загружаются в однолинейную непрерывно производящую систему поликонденсации 1 и превращаются в расплав ПЭТ 6 . Производственная мощность системы 1 составляет 600 тонн расплава ПЭТ / сутки. Не показано, что добавки, например изофталевая кислота и катализаторы, такие как, например, сурьма, которые необходимы для регулирования основного качества полимера в расплаве 6 , используются для того, чтобы сделать полимер пригодным для производства контейнеров для напитков. и упаковочные пленки.Подходящее значение ХВ (характеристическая вязкость) расплава 6 для этой цели составляет 0,75 дл / г.
Термин «качество», используемый здесь и далее, следует понимать не в смысле «хорошо» или «плохо», а скорее в смысле «типа» или «степени».
Расплав 6 перекачивается насосом по трубопроводу в систему грануляции и кристаллизации скрытой теплоты 2 . На чертежах не показано, что эта система включает две параллельные производственные установки для гранулирования и кристаллизации со скрытой теплотой.В этой системе расплав ПЭТ превращается в частично кристаллические гранулы ПЭТ. Гранулы охлаждают до температуры в диапазоне от 160 ° C до 180 ° C. Гранулы, полученные на двух установках, переносятся в общий контейнер (не показан) и оттуда транспортируются пневматическим конвейером 7 к система 3 для доочистки.
Чтобы избежать потери температуры гранулами, пневматическая транспортировка осуществляется соответственно с использованием умеренного газа.
Последующая обработка 3 проводится в соответствии с предшествующим уровнем техники в непрерывной однолинейной системе в кампаниях, в которых система включает трубчатый реактор с подвижным слоем.
Одним из часто используемых процессов дополнительной обработки является деалдегидизация, которая служит для удаления большинства альдегидов из полимера. Это необходимо во многих случаях, когда полимер перерабатывается в бутылки для напитков, поскольку альдегиды отрицательно влияют на вкус напитков. В этом процессе дополнительной обработки время пребывания гранул в трубчатом реакторе с подвижным слоем составляет от 8 часов до 15 часов или во многих случаях 12 часов. Технологический газ, температура которого регулируется таким образом, чтобы температура гранул составляла 160 ° C.и 190 ° C, протекает через движущийся слой. В этом диапазоне температур в качестве технологического газа часто используется воздух.
Другой часто используемый процесс дополнительной обработки — это регулирование определенной характеристической вязкости. На изменение характеристической вязкости полимера при такой обработке влияет влажность технологического газа. Таблица 1 показывает это соотношение в качестве примера для температуры и времени выдержки. Целью деалдегидизации является достижение постоянной характеристической вязкости, и точка росы технологического газа регулируется соответствующим образом.
Если целью дополнительной обработки является небольшое увеличение характеристической вязкости, т. Е. Не более чем на 0,1 дл / г, то процедура повторяется. Соответственно устанавливается более низкая точка росы технологического газа.
Целью дополнительной обработки часто является повышение характеристической вязкости полимера до 0,95 дл / г в результате дополнительной обработки. В этих случаях целесообразно поддерживать время пребывания гранул в реакторе в определенных пределах, чтобы регулировать температуру гранул в диапазоне 200 ° C.до 230 ° C. Было доказано, что в этом температурном диапазоне в качестве технологического газа можно использовать инертный газ, такой как азот. Соответственно, точка росы технологического газа поддерживается низкой, как показано в таблице 1.
| ТАБЛИЦА 1 | ||||
| Изменение характеристической вязкости Δ IV ПЭТ в зависимости от | ||||
| точка росы технологического газа с временем выдержки 12 часов | ||||
| и температурой гранул 180 ° C. | ||||
| Δ IV (дл / г) | Точка росы (° C) | |||
| 0,08 | −40 | |||
| 0,05 | 0,03 | −20 | ||
| 0,00 | −15 | |||
| −0,05 | 0 | |||
| −0,09 | 10 | 901910 | 9019 9019||
Гранулы ПЭТ после обработки транспортируются 8 в бункер для хранения продуктов 4 .Произведенные полимеры разного качества хранятся отдельно 4 a, 4 b, 4 c. Поскольку при переключении процесса последующей обработки на полимер другого качества образуется большое количество гранул, так называемого качества, не соответствующего спецификации, то есть продукта, который не соответствует спецификациям, таких изменений следует избегать, насколько это возможно. Гранулы некондиционного качества имеют очень низкую рыночную стоимость и, таким образом, в конечном итоге приводят к увеличению производственных затрат.Гранулы, не соответствующие техническим условиям 13 , обычно упаковываются в транспортные контейнеры, такие как биг-бэги, непосредственно из реактора дополнительной обработки, а затем отправляются для дальнейшей обработки.
Чтобы частота изменений в процессе последующей обработки была как можно ниже, производственные кампании должны быть как можно более продолжительными, чтобы требовалось хранилище продукта с большой вместимостью. Это также увеличивает стоимость производства.
РИС. 2 иллюстрирует, как можно в значительной степени предотвратить производство некондиционных гранул в соответствии с изобретением и как такой процесс и / или такая система могут работать с меньшей емкостью для хранения продукта.
РИС. 2 показано, что дополнительная обработка осуществляется в нескольких системах, которые работают параллельно в этом примере для дополнительной обработки. 3 a, 3 b, 3 c. Системы 3 a от до 3 c могут работать независимо друг от друга, так что три различных качества полимера 8 a, 8 b, 8 c могут создаваться одновременно из одного базового качества 7 a, 7 b, 7 c. Качество полимера 8 a — 8 c хранятся отдельно 4 a, 4 b, 4 c и, как показано потоками 9 a, 9 b, 9 c, перемещены из соответствующего хранилища для дальнейшей обработки. Зона хранения продукта может быть меньше, чем в процессе согласно фиг.1, потому что теперь не продолжительность производственных кампаний является важным фактором при проектировании складских мощностей, а вместо этого только логистика дальнейшей транспортировки гранул для дальнейшей обработки определяет размер складской площади.
РИС. 3 показан пример одного варианта изобретения, в котором качество продукта может быть изменено в дополнение к изменению посредством дополнительной обработки путем подачи добавки в полимерную линию 6 a, 6 b , ведущую от систему поликонденсации в систему грануляции и, таким образом, включение ее в расплав полимера.Это включение может происходить путем простого введения потока добавки 12 a, 12 b в поток полимера 6 a, 6 b или смешивание может поддерживаться установленными смесителями в полимерной линии 6 а, 6 б.
Например, красители, такие как так называемые синие тонеры, стабилизаторы, такие как соединения фосфора, диэтиленгликоль, IPA или другие сомономеры, поглотители альдегидов и переработанные материалы, т.е.е. измельченный полимерный материал, полученный, например, из использованных бутылок, может рассматриваться как добавки, поступающие из систем дозирования 11 a, 11 b в полимерные линии и / или потоки полимеров 6 a, 6 b по линиям 12 a , 12 b.
1 Система полимеризации
2 a и b Система для гранулирования и кристаллизации со скрытой теплотой
3 a от до d Система доочистки
4 a до d Хранение гранул после обработки
5 PTA / EG или DMT / EG
6 a и b Транспортная линия для расплава полимера
7 a до d Пневматический транспортировка гранул
8 a до d транспортировка гранул в хранилище
9 a до d транспортировка гранул для дальнейшей обработки
10 a и b Присадки
11 a и b Система дозирования добавок
9 0002 12 a и b Трубопровод для подачи добавок в линию передачи13 Гранулы некондиционных
Как производится rPET? | Амхил
После переработки полиэтиленовая тара, предназначенная для вторичного использования, подвергается вторичному отбору.Упаковка сортируется по цвету, измельчается, упаковывается и отправляется на перерабатывающий завод.
Перерабатывающий завод — это место, где действительно начинается процесс переработки. Сначала происходит распаковка тюков ПЭТ-упаковки. Затем все этикетки, клей и другие загрязнения удаляются из упаковки, подготавливая ее к следующему этапу — шлифовке. Очищенная упаковка измельчается в ПЭТ-хлопья, которые затем подвергаются вторичной очистке, на этот раз с помощью специальных очистительных машин.
С помощью воздушного потока более легкие материалы, такие как наклейки или песок, удаляются с более тяжелых хлопьев. После кристаллизации и сушки материала образуется гранулят, который можно повторно использовать в производстве бутылок из ПЭТ. Этот переработанный полиэтилентерефталат называется rPET.
Стоит отметить, что не все РПЭТ подходят для пищевых продуктов. Только полиэтилентерефталат, изготовленный из прозрачного (прозрачного и синего) гранулята, можно превратить в пищевой материал.
В Amhil мы также перерабатываем ПЭТ.Все обрезки после производства снова превращаются в гранулят и повторно используются в качестве материала rPET для наших чашек ECO.
В нашем предложении 3 вида rPET:
- 100 пост-потребительский — Infinity
- Мин.45% постиндустриальный — ECO
- ABA
Что такое ABA?
ABA — это тип материала ПЭТ, состоящий из 3 слоев, 2 внешних слоя изготовлены из 100% безопасного для пищевых продуктов первичного ПЭТ. Внутренний слой изготовлен из полиэтилентерефталата, который не обязательно должен быть пригодным для пищевых продуктов.Слой первичного ПЭТ обеспечивает нулевую миграцию, поэтому продукт в целом совершенно безопасен для использования с едой.
Так стоит ли разделять?
Совершенно верно! ПЭТ-бутылки, чашки и крышки могут подвергаться механической переработке, а затем обрабатываться до 7 раз — до 3 раз в качестве другой бутылки или чашек, а затем как часть текстиля или упаковки для чистящих средств.
Что происходит с пластиком, когда его больше нельзя перерабатывать?
После превышения пригодности для вторичной переработки отходы ПЭТ сжигаются и используются в качестве источника энергии.Однако стоит помнить, что в инновации в области вторичной переработки вкладываются большие средства, которые позволят переработать пластик практически без ограничений и создать по-настоящему замкнутую экономику, в которой ничего не пропадает зря.
СИБУР будет производить ПЭТФ частично из вторичного сырья
Благовещенск, 2 сентября 2020 г. На площадке ПОЛИЭФ СИБУРа в Благовещенске, Республика Башкортостан, запускается производство зеленых гранул ПЭТ, которые, помимо других материалов, будут потреблять около 34 тыс. Тонн переработанного пластика в год.ПЭТ-хлопья, полученные из использованной пищевой упаковки, будут служить исходным материалом для первичных полимеров. Зеленые гранулы ПОЛИЭФ, соответствующие самым высоким стандартам, помогут удовлетворить растущий спрос на экологически чистую ПЭТ-упаковку, предоставив производителю комплексное решение, сочетающее первичный и вторичный ПЭТ. Кроме того, повторное использование ценного сырья для производства высококачественной продукции приведет к сокращению удельного потребления электроэнергии и выбросов парниковых газов.
ПЭТ используется для производства упаковки для безалкогольных напитков, молочных продуктов, фармацевтических препаратов, бытовой химии и многого другого.ПЭТ-упаковки инертны по отношению к продуктам питания, безопасны для людей и окружающей среды и полностью пригодны для вторичной переработки.
Ремчуков Максим, руководитель отдела устойчивого развития СИБУРа:
«Вовлечение вторсырья в производство ПЭТ является важной частью Стратегии устойчивого развития СИБУРа на период до 2025 года. СИБУР по-прежнему сосредоточен на повышении эффективности процессов, улучшении сортамента, улучшении свойств продукции и разработке новых решений. Используя переработанное сырье, Компания будет способствовать развитию экономики замкнутого цикла, а также сократить выбросы парниковых газов на тонну конечной продукции.”
На полях ВЭФ-2019 СИБУР подписал соответствующие соглашения о сотрудничестве с Минприроды и Российским экологическим оператором. Инвестиционный проект предусматривает установку оборудования для дальнейшей переработки и сортировки хлопьев, что позволит скармливать переработанные отходы. сырье в существующую производственную линию. В проектно-конструкторской документации будут использованы новейшие решения и технологии мировых лидеров в области промышленной переработки полимеров.Проект включен в список приоритетов Благовещенской площадки СИБУРа на 2020–2022 годы.
Евгений Семенко, генеральный директор ПОЛИЭФ:
«Мы планируем начать использовать упаковку из вторичного полиэтилентерефталата на ПОЛИЭФ к середине 2022 года. Это позволит нам предлагать как первичный, так и вторичный ПЭТ и способствовать развитию экономики замкнутого цикла. Метод обработки позволяет разложить полимер и многократно использовать сырье. Утвержденная технология использования вторичного ПЭТ (хлопья ПЭТ) в производстве первичного ПЭТ — это экологически чистый передовой способ промышленной переработки ПЭТ, уникальный в России.”
ПЭТ-хлопья будут поступать из разных регионов России, в первую очередь из Башкортостана и соседних регионов. Проект будет опираться на промежуточные продукты из переработанных бутылок, вымытых и подготовленных поставщиками на их собственных площадках. Поступающее сырье будет проверяться на соответствие стандартам качества. В настоящее время в Башкортостане собирают 4 тыс. Тонн использованных бутылок из ПЭТ в год, и этот показатель потенциально может достичь 20 тыс. Тонн в год, если будут приняты меры по повышению уровня сбора и качества сортировки.
Все, что вам нужно знать о самом полезном в мире пластике (ПЭТ и полиэстер)
Что такое Полиэтилентерефталат (ПЭТЭ или ПЭТ) и для чего он используется?Полиэтилентерефталат (ПЭТЭ или ПЭТ) является наиболее часто используемым термопластичным полимером в мире и более известен в текстильной промышленности под торговым названием «полиэстер». Это естественно прозрачный и полукристаллический пластик, широко используемый в качестве волокна для одежды, как эффективный барьер для влаги с широким применением при розливе и упаковке (известный в этих случаях как ПЭТ или «смола ПЭТ»), а также в качестве инженерного пластика, когда он сочетается с другими материалами, такими как стекловолокно или углеродные нанотрубки, для значительного увеличения прочности материала.Это бесцветный полукристаллический материал. Некоторые из его наиболее важных характеристик включают водостойкость, высокое отношение прочности к весу, тот факт, что он практически небьющийся (он не разбивается, как стеклянная упаковка), и его широкая доступность в качестве экономичного и пригодного для вторичного использования пластика (идентификация смолы код «1»).
ПЭТбыл впервые полимеризован в 1940-х годах химиками DuPont, которые хотели разработать полимерные материалы для использования в качестве текстильных волокон. Его получают путем синтеза этиленгликоля и терефталевой кислоты.Даже без добавок, повышающих его прочность, ПЭТ остается очень прочным из-за своего небольшого веса. Это означает, что для таких применений, как пластиковая пленка для упаковки, требуется меньше материала. Это означает, что при транспортировке с использованием упаковки из ПЭТ требуется меньше топлива. Кроме того, хотя материал основан на нефти, примерно 40% энергии хранится внутри и становится доступной во второй раз после повторного использования. Согласно PETresin.org, «исследования жизненного цикла ПЭТ неизменно показывают, что это очень устойчивый материал с положительной оценкой
.экологический профиль.”
По некоторым данным, текущий мировой спрос на материал обеспечивает годовой объем рынка около 56 миллионов метрических тонн. Основными конечными потребителями полипропилена являются текстильная промышленность, которая (согласно Википедии) потребляет около 60% от общего объема. Другие основные области применения включают промышленность по розливу и упаковке, на долю которой приходится примерно 30%.
Каковы характеристики Полиэтилентерефталат (PETE или PET) ?Некоторые из наиболее важных свойств полиэтилентерефталата (PETE или PET):
- Химическая стойкость: ПЭТ не вступает в реакцию с водой или пищевыми продуктами, что является одной из причин, по которой он используется для упаковки расходных материалов.
- Отношение прочности к весу: ПЭТ очень прочен благодаря своему легкому весу.
- Небьющийся: ПЭТ не сломается и не сломается. Это делает его отличной заменой стеклу в качестве контейнера.
- Коэффициент пропускания: Полиэтилентерефталат (PETE или PET) естественно прозрачен. Тем не менее, если желательна высокая проницаемость, лучше подойдут такие пластмассы, как акрил или поликарбонат.
Полиэтилентерефталат обычно является «термопластичным» (в отличие от «термореактивного») материалом, который имеет отношение к тому, как пластик реагирует на тепло.При этом некоторые варианты материала (например, определенные типы полиэстера) являются термореактивными. Термопластические материалы становятся жидкими при температуре плавления (примерно 260 градусов Цельсия в случае ПЭТ). Основным полезным признаком термопластов является то, что их можно нагреть до точки плавления, охладить и снова нагреть без значительного разрушения. Вместо горения термопласты, такие как полипропилен, сжижаются, что позволяет легко формовать их под давлением, а затем перерабатывать.Напротив, термореактивные пластмассы можно нагреть только один раз (обычно в процессе литья под давлением). Первое нагревание вызывает затвердевание термореактивных материалов (аналогично двухкомпонентной эпоксидной смоле), что приводит к химическим изменениям, которые нельзя отменить. Если вы попытаетесь нагреть термореактивный пластик во второй раз до высокой температуры, он просто сгорит. Эта характеристика делает термореактивные материалы плохими кандидатами на переработку.
Почему полиэтилентерефталат (ПЭТФ или ПЭТ) так часто используется?ПЭТ уникален тем, что он практически небьющийся, имеет чрезвычайно высокое соотношение прочности и веса и не реагирует на пищу и воду.Сочетание этих свойств материала в дополнение к его широкой доступности и низкой цене делают его практически непревзойденным решением для упаковки расходных материалов. Полиэстер для тканей — прочный, гибкий, а в сочетании с такими материалами, как хлопок, он уменьшает складки, усадку и делает ткань более устойчивой к разрывам.
Какие бывают типы ПЭТ?Полиэтилентерефталат доступен как в виде гомополимера, так и в виде продукта, модифицированного сополимерами.Когда его используют для текстиля, его называют «полиэстер». Когда ее используют для упаковки пищевых продуктов и напитков, ее обычно называют «ПЭТ» или «ПЭТ-смола». Устаревшая версия продукта была известна как «ПЭТ-П». Чаще всего он используется в виде ткани, одна из самых известных — «полиэстер».
Ткань полиэстер
Как производится ПЭТ? Полиэтилентерефталат, как и другие пластики, обычно начинается с перегонки углеводородного топлива на более легкие группы, называемые «фракциями», некоторые из которых объединяются с другими катализаторами для производства пластмасс (обычно посредством полимеризации или поликонденсации).В случае ПЭТ углеводородный этиленгликоль объединяют с терефталевой кислотой для получения материала.
Гранулы полиэтилентерефталата нагреваются до расплавленной жидкости, которой можно легко экструдировать или формовать практически любую форму.
3D-печать:Полиэтилентерефталат — замечательный пластик для 3D-печати.Это надежный и гибкий инструмент с высоким уровнем успеха для прототипов, напечатанных на 3D-принтере. Он лучше всего подходит для объектов, которые должны сочетать гибкость и прочность, таких как механические детали или корпуса для электронного оборудования. ПЭТ имеет репутацию излучающего меньше запаха, чем обычные материалы для 3D-печати, такие как ABS или PLA, хотя многие магазины используют последние материалы в качестве альтернативы для 3D-печати. В Creative Mechanisms мы используем ABS. Для сравнения различных пластиков, таких как ABS и PLA, для 3D-печати читайте здесь.
Обработка с ЧПУ:Полиэтилентерефталат широко доступен в виде листового материала для производства станков с ЧПУ.Станки с ЧПУ являются реальной заменой разработки прототипов с использованием ПЭТ, если ваш 3D-принтер настроен на использование АБС-пластика.
Литье под давлением:Полиэтилентерефталат легко подвергается литью под давлением и обычно доступен для этой цели в форме гранул. Поскольку ПЭТ гигроскопичен, его необходимо высушить, прежде чем использовать в формовочной машине. Усадка ПЭТ очень мала (доля 1%), но может варьироваться в зависимости от ряда факторов, включая давление выдержки, время выдержки, температуру плавления, толщину стенок формы, температуру формы, а также процентное содержание и тип добавок.
Другое:В дополнение к обычным пластиковым материалам, полиэтилентерефталат очень хорошо подходит для использования с волокнами. Фактически, наиболее широко используются в промышленности для текстильных изделий, где он известен под названием «полиэстер». Он также используется для изготовления веревок, ковров, обивки и чрезвычайно актуален и широко доступен в качестве пленки (особенно для упаковки).
Является ли ПЭТ токсичным?№ПЭТ — инертный материал, который широко признан органами здравоохранения в качестве безопасного пластика, что является одной из причин его широкого использования в упаковке продуктов питания и напитков. Подобно стеклу, оно гигиенично и в целом устойчиво к атакам бактерий и других микроорганизмов. Он не разлагается биологически даже при прямом контакте с едой и напитками. Также доступны специальные варианты пластиковых контейнеров из ПЭТ на дом, которые обычно используются для пищевых продуктов, пригодных для использования в микроволновой печи, и одобрены FDA как для одноразового, так и для многократного использования.
Каковы преимущества полиэтилентерефталата?- Полиэтилентерефталат легко доступен и относительно недорог.
- Полиэтилентерефталат имеет высокое отношение прочности к массе.
- Полиэтилентерефталат (ПЭТ) очень устойчив к влаге.
- Полиэтилентерефталат обладает отличной химической стойкостью к органическим материалам и воде (он не поддается биологическому разложению, что хорошо или плохо в зависимости от вашей точки зрения и его предполагаемого использования).
- Полиэтилентерефталат практически небьющийся (не бьется, как стеклянная упаковка).
- Полиэтилентерефталат легко перерабатывается. Его можно использовать повторно, проводя серию процессов промывки, или разделить на составляющие его сырьевые материалы, которые затем можно превратить в исходную смолу.
- Полиэтилентерефталат очень прозрачен.
- Полиэтилентерефталат в некоторой степени подвержен окислению (например, он обычно не используется для хранения пива или вина, поскольку ожидается, что срок хранения этих напитков будет достаточно длинным, так что может произойти некоторое ухудшение вкуса до того, как продукт будет употреблен).
- Полиэтилентерефталат не поддается биологическому разложению (что и хорошо, и плохо, в зависимости от вашей точки зрения и его предполагаемого использования).
Полиэтилентерефталат — отличный материал в целом. Он обладает уникальным сочетанием качеств, которые делают его чрезвычайно полезным для потребительских товаров и, в частности, текстиля.
Каковы свойства полиэтилентерефталата?Недвижимость | Значение |
Техническое наименование | Полиэтилентерефталат (PET или PETE) |
Химическая формула | (C 10 H 8 O 4 ) n |
Температура расплава | 500 ° F (260 ° C) |
Типичная температура пресс-формы для литья под давлением | 74-91 ° C (165-195 ° F) *** |
Температура теплового отклонения (HDT) | 70 ° C (158 ° F) при 0.46 МПа (66 фунтов на кв. Дюйм) ** |
Прочность на разрыв | 152 МПа (22000 фунт / кв. Дюйм) *** с 30% стекловолокном |
Прочность на изгиб | 221 МПа (32000 фунтов / кв. Дюйм) *** с 30% стекловолокном |
Удельный вес | 1,56 |
Скорость усадки | 0,1 — 0,3% (0,001 — 0,003 дюйма / дюйм) *** |
* В стандартном состоянии (при 25 ° C (77 ° F), 100 кПа) ** Исходные данные *** Исходные данные
ПЭТ-тары для напитков
Бутылки для напитков из ПЭТлегкие, небьющиеся и благодаря этим преимуществам широко используются.Потребители отдают четыре пятых использованных бутылок для напитков из ПЭТ в пункты приема. По сравнению с производством новых бутылок переработка снижает воздействие на окружающую среду на 50%. Важно, чтобы собранный материал не был загрязнен посторонними веществами.
Невозвратная бутылка для напитков из ПЭТ стала стандартной упаковкой для безалкогольных напитков и минеральной воды. Преимущество пластика в том, что он легкий и небьющийся.
Экологическая экспертиза
ПЭТ — сокращение от полиэтилентерефталата. Он принадлежит к группе полиэфиров и производится из углеводородов в основном из ископаемых источников (нефть, газ). Для производства 1 кг ПЭТ требуется почти 2 кг сырой нефти. Поскольку материал в конечном итоге состоит только из элементов кислорода, водорода и углерода, его можно утилизировать без выделения загрязняющих веществ. Переработка ПЭТ имеет смысл, потому что производство бутылок из переработанного гранулята требует вдвое меньше энергии, чем производство новых бутылок.Хороший экологический баланс для ПЭТ-тары требует высокой степени рециркуляции, которая в настоящее время достигается в Швейцарии, и использования большой доли рециркулируемого гранулята при производстве новой тары.
Система рециркуляции существует только для ПЭТ-тары для напитков. Другая упаковка из ПЭТ и другие пластиковые отходы, которые не могут быть переработаны, утилизируются на заводах по сжиганию бытовых отходов. Благодаря фильтрам и очистке отходящих газов выбросы от таких установок очень низкие. Тепло, регенерированное в процессе, используется для производства электроэнергии и отопления и, следовательно, заменяет ископаемое топливо.
В отдельной коллекции
На протяжении многих лет потребителей собирают более 80% тары для напитков из ПЭТ в обращении и отправляют их на переработку. В настоящее время это соответствует почти пяти килограммам ПЭТ в год. Постановление о контейнерах для напитков (BCO) предписывает минимальный уровень утилизации 75%. Если эта ставка не будет достигнута, федеральные власти могут ввести депозитную систему.
В соответствии с BCO все торговцы, производители и импортеры, продающие напитки в ПЭТ-таре, должны забрать пустую тару обратно и отправить ее на переработку.Это обязательство участники рынка могут передать перерабатывающей организации. Кроме того, все участники рынка обязаны уведомлять: BCO (статьи 18 и 19) требует уведомления о весе контейнеров для напитков, включая экспорт и импорт, размещенных на рынке и возвращенных.
Хотя различные продукты производятся из ПЭТ, только контейнеры для напитков подходят для переработки ПЭТ. Все остальные упаковочные материалы из ПЭТ загрязняют собранный материал .Это связано с тем, что, во-первых, существуют химически разные типы ПЭТ, которые не могут быть переработаны вместе, и, во-вторых, к переработке гранулята для контейнеров для напитков применяются строгие гигиенические требования. Бутылки для молока состоят из полиэтилена (ПЭ) и не должны помещаться в сборные контейнеры из ПЭТ; их сбор и переработка организованы в отдельной системе.
В настоящее время в Швейцарии имеется более 50 000 пунктов приема бутылок для напитков из ПЭТ. На веб-сайте ассоциаций по переработке отходов есть карта с указанием пунктов сбора.
Утилизация / переработка
Большинство контейнеров для напитков из ПЭТ, используемых и собранных в Швейцарии , сортируются и перерабатываются в стране . Через систему сбора бутылки отправляются в сортировочные центры для сортировки по цвету. Прозрачные и голубоватые контейнеры превращаются в гранулят, который используется при производстве новых контейнеров для напитков. Другие цветные контейнеры используются в качестве сырья для таких продуктов, как волокна, фольга, упаковочная лента и другие типы упаковки.Отдельные розничные продавцы отправляют собранные материалы на переработку за границу.
Финансирование
PET-Recycling Schweiz (PRS) организует финансирование сбора и переработки ПЭТ на основе добровольного отраслевого решения . Организация частного взыскания взимает предоплаченного взноса за утилизацию контейнеров для напитков из ПЭТ, который включен в закупочную цену.