Технология производства клееного бруса | Строительство. Деревянные и др. материалы
Зачем человеку нужен комфорт? Ответ прост – так жить намного приятнее. Дом, который зимой отлично удерживает тепло, а летом спасает от изнуряющей жары – это комфортный дом. И построить его можно из клеевого бруса. Этот материал обладает прекрасными свойствами, которые он получает в процессе изготовления. Все этапы производства должны неукоснительно соблюдаться. Мы собрали для вас интересную информацию. Уделите чтению несколько минут и вы поймете, как делают качественный клееный брус.
Основные этапы производства
Производство клееного бруса – это сложный комплекс работ. Для его осуществления нужны:
- современное оборудование;
- профессиональные работники;
- качественная древесина;
- точное соблюдение всех технологических процессов;
- надежный контроль на каждом этапе изготовления.
Обеспечение этих условий приводит к позитивному результату. Сам технологический процесс производства клееного бруса можно разбить на такие основные этапы:
- Распиловка древесины на доски.
- Отбор полученного материала (ламелей).
- Сушка в специальных камерах.
- Строгание и повторная сортировка.
- Выторцовывание и маркировка ламелей.
- Фрезерование профиля.
- Торцевание по длине.
- Склеивание и прессование.
- Окончательная обработка (фрезерование и строгание).
Давайте подробнее рассмотрим все основные технологические операции по порядку.
1. Распиловка – с нее начинается производство
Продольная распиловка бревен – это первый этап производства. Из округлого бревна получают ламели — доски прямоугольной формы, которые в дальнейшем используются для производства бруса. Необрезные доски и горбыли, которые также образуются в процессе распиловки, отбраковываются.
Чтобы получить качественный клееный брус, размеры ламелей тщательно выдерживаются.
2. Отбор – контроль очень важен
После распиловки производят отбор ламелей по длине. Характеристики клееного бруса зависят от качества древесины. Поэтому на этом этапе производится внешний осмотр и разделение ламелей по сортам и партиям. У добросовестных производителей брус одной партии всегда идентичен по своим физическим и визуальным параметрам.
3. Сушка – зачем она нужна
Высушивание ламелей производится в специальных камерах. В зависимости от типа производимого бруса и вида применяемого клея, остаточная влажность высушенных заготовок может составлять от 8 до 12%. Качественное выполнение этого этапа производства позволяет в будущем избежать усушки готового бруса после строительства дома.
4. Строгание ламелей и их сортировка – определяем прочность
После просушивания выполняют строгание ламелей. Им придают окончательную форму и производят повторную сортировку. Повторный отбор делают для определения прочности заготовок. Существует специальный стандарт DIN 4074-S10, который должен строго соблюдаться.
5. Выторцовывание и маркировка — долой бракованные участки
Древесина – это натуральный материал. Поэтому внутри любого бревна могут находится скрытые участки, которые подлежат удалению в процессе производства бруса. К таким дефектам относятся:
- трещины;
- большие сучки;
- неровности кромок;
- откосы.
При их выявлении производят выторцовывание и маркировку бракованных участков.
6. Фрезеровка профиля – зачем ее производят
В процессе производства заготовки (ламели) имеют различную длину. А в готовом виде профиль клееного бруса имеет строго определенные стандарты. Для того, чтобы получить ламели нужного размера, выполняют фрезерование профиля – на торцах ламелей вырезают зубцы нужной конфигурации.
7. Торцовка ламелей по длине – стандарты должны быть едиными
Длина клееного бруса зависит от стандартов производства. В отличие от обычного аналога, при изготовлении клеевого бруса возможно получить изделия любых размеров. Для получения необходимой длины проводят торцовку – склеивание ламелей по длине.
8. Склеивание и прессование клееного бруса – финиш уже близко
Нанесение клея производят на специальных машинах. Тончайший слой клея (до 1% от объема готового бруса) обеспечивает прочное соединение ламелей в единое изделие.
Клей для клееного бруса бывает:
- меламиновым;
- резорциновым;
- полиуретановым.
Прессование позволяет получить заготовки различных размеров.
Наиболее часто встречается клееный брус сечением:
- 200х200 мм;
- 150х150 мм;
- 100х100 мм.
9. Строгание и фрезерование готового бруса – окончательная отделка завершена
Последним этапом производства является финишная отделка готовых изделий. После окончательного высыхания производят строгание и фрезерование. Шлифовка клееного бруса завершает технологический процесс.
Что такое утепленный клееный брус?
Теплопроводность клееного бруса крайне низка. Поэтому этот материал прекрасно подходит для строительства домов. Но на рынке встречается и утепленный клееный брус. Он значительно отличается от натурального аналога, потому что содержит вставки (блоки) из синтетических материалов и является, по сути, многослойной панелью.
Изготовление клееного бруса – довольно сложный и дорогостоящий технологический процесс. Осуществлять его грамотно могут лишь немногие предприятия. Поэтому при покупке клееного бруса особое внимание обращайте на производителя.
Следующее видео наглядно демонстрирует этапы производства клееного бруса:
Производство клееного бруса
Завод «Русский Запад» — современное, высокотехнологичное предприятие по производству клееного бруса. На нашем заводе брус проходит полный цикл — от сырой доски до готовых деталей для сборки дома, бани, беседки, гаража — любого строения в клееном брусе.
На производство бруса идет сырьё только из северных регионов России. При приемке доска проходит строгий отбор и в дальнейший цикл производства поступает уже только отборное сырье, без погрешностей в геометрии, без пороков древесины.
Используя лучшие финские технологии, экологически чистый норвежский клей, мы производим отборный клееный брус из отечественного сырья с соблюдением всех российских ГОСТов.
Мы производим клееный брус в разных сечениях — около 30 вариантов разных размеров и профилей, включая клееное бревно и полукруглый брус. А также имитацию бруса, мебельный щит, вагонку, клееные балки.
Собственный автопарк позволяет оперативно осуществлять доставку домокомплектов из клееного бруса заказчикам и оптимизировать затраты на транспорт.
Приёмка и сортировка сырья
Для изготовления бруса идет только отборная доска, которая проходит контроль по 10 позициям. Доска должна быть только естественной влажности. Отбраковываются доски, имеющие пластовые и торцевые трещины, гниль, синеву и червоточины. Отклонение от прямолинейности должно быть минимальным.
Сушка древесины
Сушильный комплекс MUHLBOCK Vanicek (Австрия) позволяет осуществлять сушку древесины с максимальным соблюдением требований по равномерности просушки, влажностному режиму и оптимальному сроку выдерживания сырья в сушильных камерах. Специалисты завода осуществляют круглосуточный контроль параметров сушки. Всё это даёт возможность получать на выходе высококачественный материал для производства клееного бруса.
Подготовка доски к склеиванию в брус
Из сушильных камер доска подается в цех на дальнейшую обработку. Все сырье тщательно сортируется; только лучшее используется для внешних ламелей.
На 4-стороннем станке доска проходит через операцию строжки. Затем поступает на торцовочный станок для удаления участков с недопустимыми для клееного бруса дефектами.
Сращивание ламелей и склеивание в брус
Одна сростка на внешних ламелях длиной до 12 метров — вот что делает наш брус особенным! Стена из такого бруса выглядит особенно гладкой — ведь качественная сростка практически не видна.
Равномерность нанесения клея, его качество — важные факторы для качества клееного бруса. Мы используем один из лучших клеёв — ЭПИ клеевую систему Prefere 6151 компании Dynea (Норвегия) — БЕЗ содержания формальдегида.
Для конечных потребителей достоинства данного клея кроются в том, что это очень мощный клей — конструкционный. Он настолько сильный, что им можно склеивать не только стеновой брус, но и несущие конструкционные балки, к которым предъявляются повышенные требования по прочности.
Вторым ключевым достоинством клея Prefere 6151 является его экологичность. Дом из бруса, который склеен на Prefere 6151, будет совершенно безопасным для здоровья.
Профилирование клееного бруса
Мы производим брус разных профилей и сечений — всего около 30 вариантов. Если вы не нашли на нашем сайте нужный вам профиль бруса — мы изготовим его по вашему заказу!
Производство готовых деталей
Зарезка деталей под конкретный проект происходит на автоматическом чашкозарезном станке Hundegger K3 (Германия). Этот станок позволяет осуществлять быстрый и точный раскрой даже самых сложных деталей и элементов деревянного дома. Выполнять длинные врубки внакладку, различные треугольные врубки, пазы, сверление, выпиловку углов, маркировку и другие обработки.
Благодаря оптимизации раскроя могут полностью автоматически обрабатываться много различных деталей из одной длинной древесины (косой пропил укладывается распил к распилу). Благодаря возможности обработки штабеля при множественных деталях сокращается производственный цикл.
Проверка ОТК
Контроль качества готовой продукции — один из самых важных этапов на производстве. Бригады ОТК проверяют комплектность готовых к отгрузке партий бруса; качество клеевого соединения ламелей; маркировку деталей; отсутствие внешних дефектов. Мы отвечаем за высочайшее качество каждой детали, выпущенной на нашем производстве
Технология производства клееного бруса
Клееный брус — самый надежный материал для строительства деревянного дома. Технические характеристики этого материала превышают показатели оцилиндрованого бревна, сухого и бруса естественной влажности, каркасных домов, рубленных. Почему показатели выше и как производится клееный брус, мы расскажем в этой статье.
Процесс производства начинается с сортировки и приемки пиломатериала толщиной 52 мм и высотой 155 мм или 205 мм в зависимости от толщины стен будущего дома из клееного бруса. Для производства клееного бруса используют хвойные породы древесины, такие как ель, сосна, под индивидуальный заказ – лиственницы и кедра. Хвойные пиломатериалы закупаются в северных регионах нашей области и республики Коми, из-за условий произрастания материал обладает более высоким качеством. Доски отбираются по сортам: первый и второй сорт идет на лицевые ламели, третий сорт на внутренние ламели. Процесс контроля на этой стадии отлажен. Так называемая «некондиция» возвращается поставщикам. Отсортированные доски укладывают в штабеля и оставляют на некоторое время на улице для естественной сушки.
Уложенный в штабеля пиломатериал отправляют в сушильную камеру, для получения влажности 10-12%. Сушка пиломатериала способствует улучшению физико-механических свойств, технических и эксплуатационных показателей. Сушка осуществляется в несколько этапов, сначала испаряется свободная влага, затем уходит связанная влага. Для того чтобы материал не растрескивался и не коробился в сушильной камере поддерживается определенная температура и влажность воздуха. Датчики, установленные в доски, контролируют процесс изменения влажности. Среднее время сушки — две недели, но может варьироваться в зависимости от времени года и начальной влажности пиломатериала.
После сушки пиломатериал выстаивается под навесами и отправляется на первичную калибровку. Калибровка досок позволяет найти скрытые дефекты, если они есть. Происходит калибровка на четырехстороннем станке. Сразу после калибровки доски попадают на линию сращивания. Линия сращивания состоит из торцовочного станка, фрезеровочного станка и пресса. На торцовке убираются не отвечающие ГОСТ и техническим условиям пороки древесины. Далее по линии доска поступает во фрезер, где нарезаются зубчатые шипы на торцах доски, на них наносится клей и по линии передается в пресс, который сращивает по длине. Линия сращивания позволяет получать размеры ламелей до 14 м. Готовые ламели заданной длины укладываются в штабеля, некоторое время выстаиваются для лучшего сцепления в местах клеевых соединений.
Следующий этап в производстве клееного бруса — это строжка ламелей до нужной толщины перед подачей в пресс. Строжка ламелей выравнивает доску и позволяет получить идеальную поверхность для склеивания. Толщина доски согласно технологии изготовления сделана с запасом на последующую строжку готового бруса в профиль.
Строганные доски отправляются на линию склейки бруса, практически сразу после выхода из четырехстороннего станка. Брус состоит из двух лицевых ламелей и трех-четырех внутренних ламелей ( зависимости от толщины бруса). На линии склейки два человека подают ламель в клеенаносящий станок, двое принимают и укладывают их в пресс. Клеенаносящий станок покрывает ламель клеевым составом и отвердителем торговой марки «Basf SE» (Германия). Клеевой состав абсолютно безопасный и экологически чистый материал, чему свидетельствует сертификат соответствия. Запрессованный клееный брус оставляют на технологическую выдержку, тонкий клеевой слой менее 1% в общем объеме бруса позволяет получить прочное соединение ламелей в едином изделии.
Клееный брус после пресса отправляется на четырехсторонний станок с компьютерным управлением для профилирования. Профиль бруса выбирается согласно проекта, для которого он изготавливается. Профилированный клееный брус передают на чашконарезной станок, где по проекту, при помощи специальной программы, изготавливают угловые соединения.
Каждая деталь маркируется согласно проекту и отправляется на участок упаковки, где дополнительно обрабатывают торцы клееного бруса, для того чтобы через торцы влага не попадала в брус и не приводила к растрескиванию торца. Детали укладывают в транспортные пакеты и отправляют на склад готовой продукции, а от туда заказчику. На строительной площадке по маркировке каждой детали и проекту собирается дом по принципу конструктора.
Технология изготовления клееного бруса — процесс трудоемкий и направленный на получение материала с высокими показателями: прочности, теплоизоляции, устойчивости к внешним факторам. За десять лет существования компании Holzbalken было реализовано 950 проектов домов из клееного бруса разной сложности. Строгий контроль на всех этапах производства — главный фактор получения качественного готового продукта, именно поэтому 950 реализованных проектов — не предел для нашей компании. Мы и дальше планируем развивать нашу систему качества и радовать заказчиков домами «на века».
«Holzbalken» – дома, в которых хочется жить!
Производство клееного бруса, Санкт-Петербург.
«… клееный брус от производителя».
Компания «ДомСтройКомплект» осуществляет производство клееного бруса по сертифицированной технологии. Производство состоит из автоматических обрабатывающих цехов: сушильного, склеивания и изготовления конструктора стенового комплекта. Мы применяем только новейшее оборудование, зарекомендовавшее себя на мировом уровне (брусующие станки, дисковые пилы, клеенаносящие машины) и обеспечиваем строгий контроль на всех стадиях производства. Высококачественный клееный брус от производителя реализовывается квалифицированными менеджерами по выгодным оптовым рыночным ценам. Результаты испытаний показали, гарантией надежного строительства является наша технология производства клееного бруса.
Прекрасная возможность купить профилированный клееный брус от производителя в Санкт-Петербурге с быстрой и недорогой доставкой домокомплекта с завода.
Фото производства клееного бруса
Технология производства клееного бруса
В качестве сырья для производства клееного бруса или glued laminated timber (сокр. Glulam) обычно используют сосну, ель или пихту.
- производство клееного бруса начинается технологической распиловкой лесозаготовок на продольные деревянные доски
- брусья сортируют, высушивают методом камерной сушки до влажности дальнейшего применения (12±2%) и проверяют на соответствие стандарту прочности DIN 4074-S10
- на торцах готовых к обработке ламелей нарезают зубчатый профиль для склейки под гидравлическим прессом и получения бруса нужной длины
- после этапа подготовки производитель наносит на брусья клеевые швы (меламиновые, резорциновые, EPI или полиуретановые), которые выбирают в зависимости от эксплуатации стройматериала
- обработанный клеем брус сращивают под давлением на специальных производственных линиях и собирают в пакеты с маркировкой размера, качества и сечения
- производство клееного бруса завершают технологическим процессом пропитки дерева антисептиками и фрезеровкой чашек для сборки конструкций
Основными преимуществами клееного бруса являются: возможность прогнозирования производителем его конечных свойств, искусственное устранение дефектов, исключение деформации при производстве.
Ведущие производители клееного бруса — Северная Америка, Австрия и Германия. Объем производства и экспорта в России интенсивно увеличивается, а себестоимость снижается.
Производство клееного бруса | Вишера
На заводе «Вишера» производится профилированный клееный брус :
В качестве сырья для производства клееного бруса мы используем только пиломатериалы из ели класса «А». Проверка качества поступающей древесины осуществляется на этапе приемки пиломатериалов внутризаводским отделом технического контроля (ОТК).
Сушка пиломатериалов является важнейшим этапом производства клееного бруса. Ключевым условием качественной склейки бруса и последующей его обработки является должный уровень сушки сырья, обеспечивающий геометрическую стабильность клееного бруса в процессе эксплуатации дома. В наших сушильных камерах установлены программируемые контроллеры собственной разработки, с помощью которых автоматически поддерживаются должные параметры режимов сушки пиломатериала.
Вертикальная загрузка сушильной камеры
В результате технологической сушки на заводе «Вишера» достигается равномерная по толщине пиломатериала влажность древесины, — 9% -10% для ламелей толщиной 50 мм и 12%-13% для ламелей толщиной 80 мм. Такой уровень конечной влажности ламелей для склейки является оптимальным в диапазоне требований ГОСТа.
После сушки ламели строгаются на четырехстороннем станке с целью получить у них гладкие и ровные пласти, а также строгую прямоугольную форму. На этом этапе вскрываются все возможные недостатки лесопиления и сушки. Минимальные отходы после строжки получаются при высоком качестве сырья и правильно организованном процессе сушки.
На нашем заводе из пиломатериалов толщиной 50мм и 80мм получаются готовые ламели для склейки толщиной 43мм и 73 мм, соответственно. Это очень высокие показатели.
Кроме того, перед склейкой ведется сортировка ламелей по качеству вручную.
Склейка ламелей осуществляется на прессе револьверного типа непрерывно. Каждые пять минут производится закладка в пресс очередного пакета ламелей и, в тоже время, из пресса извлекается новый клееный брус.
Основными преимуществами такого способа склейки является:
1) минимальное время (не более 3 минут, при ограниченном времени жизни клеевой смеси 10мин) нанесения клея на поверхность ламелей и сборки пакета,
2) большое время прессования (не менее 30 минут),
3) каждый брус склеивается индивидуально.
Револьверный пресс
Эти особенности процесса склейки являются решающими для качественной и гарантированной склейки древесины и могут быть достигнуты только в прессах револьверного типа либо на дорогостоящем оборудовании на основе термопрессования.
Характерной особенностью производства клееного бруса «Вишера» является также, применение цельных ламелей (без сращиваний по длине и высоте) только одной породы древесины. Это предохраняет клееные детали от деформаций, обеспечивает прочность и долговечность клеевых швов, дает равномерность цвета всех поверхностей бруса (включая торцевые).
Для склейки применяется экологически чистый клей «Casco Adhesives» концерна AkzoNobel (Швеция). Каждая партия клееного бруса подвергается жесткому тестированию на прочность клеевых швов по японскому стандарту JAS 1152. Испытуемый образец бруса выдерживается около шести часов в кипящей воде, а затем подвергается интенсивной сушке. В результате образец набирает огромные внутренние напряжения, значительно превышающие естественную прочность древесины.
Образец клееного бруса «Вишера» после испытания на прочность клеевого шва.
Древесина повреждена, но клеевые швы остаются невредимыми.
Следующий этап производства, – профилирование брусовых заготовок. Здесь основное значение имеет режущий инструмент и его подготовка. Мы используем гидрозажимной инструмент фирмы «Lietz» обеспечивающий качественную строжку без кинематической волны на строганной поверхности.
Производство домов из клееного бруса. Завод домокомплектов
Основная наша специализация это производство клееного профилированного бруса, домокомплектов и клееных балок перекрытий, стропильной системы. Наши производственные мощности позволяют производить до 400 кубов. клееного бруса в месяц.
Наше производство расположено в г. Покров Владимирской области, в 90 км. от Москвы по Горьковскому направлению. Мы приглашаем Вас посетить наш завод и убедится в качестве клееного бруса который мы изготавливаем.
Отбраковка и подготовка к сушке пиломатериалов
На данном этапе идет отбор качественных пиломатериалов по качеству и размерам, затем его пакетируют, что бы завозить в камеры и укомплектовывать для ее дальнейшей сушки.
Сушка пиломатериалов
После загрузки пиломатериалов в камеры, происходит его сушка. На нашем производстве сушка доски достигает 8-10% влажности, что в последующем не создает проблем при склейке клееного бруса и усадке дома. Наш завод имеет собственный сушильный комплекс объемом 450 куб.м. разовой загрузки.
Торцовка и отбраковка сучков
После того как доска высохла до влажности 8-10%, ее перевозят в цех где на оптимизаторе и торцовочном станке сначала отрезаются не качественные места с плохими сучками и торцуется доска по размерам. Так же на этом этапе отбираются отдельно доски для лицевой ламели, по допускам которые указаны в ТУ.
Сращивание ламелей в длину
После того как, доску оттерцевали и отбраковали сучки и пороки, переходит доска к следующему этапу нарезки шипов и сращивание в длину, в итоге получается ламель длиной до 13 метров. На нашем производстве клееного бруса используются две линии сращивания, полностью автоматическая и полуавтоматическая.
Строгание ламелей перед скливанием
После сращивания, ламели прострагиваются на Итальянском четырехстороннем станке по определенным размерам, что бы потом их склеивать между собой и закладывать в гидравлический пресс
Склеивание ламелей перед прессованием
После того как на производстве отстрогали необходимое количесто ламелей, они проходят через клеенаносящий станок, на которм используется очень качественный, экологически чистый, без формальдегидный японский клей AICA AIBON. Который имеет международный сертификат экологичности.
Закладка в пресс
Следующий этап это закладка в гидравлический пресс под давлением 100 атмосфер. Закладка ламелей и прессование происходит сразу после нанесения клея специальной наливной машиной. Наш пресс полностью автоматический и имеет длину 13,5 метров, что дает конкурентные преимущества перед большинством производителей. Здесь очень важно во время положить все проклееные доски, так как, клей имеет жизнеспособность всего 10-15 минут. А так же для качественного бруса имеет важность какой пресс используется. Не нужно говорить, что пресс ручного сжатия в десятки раз, а пневматический в несколько раз меньше сжимает, чем гидравлический. Это потом серьезно сказывается расклее бруса.
Профилирование клееного бруса
После склейки и пресования мы получили клееный брус (биндер), пока еще не профилированный и не зарезачнный под проект. На этом этапе мы профилируем на шестишпиндельном четырехстороннем станке Beaver 633. Наличие дополнительных двух шпинделей дает возможность для получения максимально точной геометрии и гладкости.
Зарезка замков и другие пропилы
После профилирования, идет зарезка деталей по проекту на станке с ЧПУ ESSETRE TECHNO HB. На данном станке зарезаются чаши, обсадные пропилы, косые срезы, сверловка под шпильки и электропроводку. Использование данного оборудования на нашем производстве, дает большие преимущества перед конкурентами, тем что, клееный брус выходит с максимальной точностью, без брака от человеческого фактора.
Производство клееного профилированного бруса — Ямальский ЛПК
ООО «ЯЛПК» производит клееный профилированный брус различных сечений из материала (ель, сосна) для строительства домов, предназначенных как для круглогодичного, так и сезонного проживания, а так же бань, гаражей, беседок.
Для изготовления клееного бруса используют древесину хвойных пород. Древесину обрабатывают с целью достижения гладкости и конкретных размеров брусьев, чтобы в дальнейшем было проще монтировать дома, кроме того, уже готовое строение нуждается в минимуме отделки. Таким образом, использование данного материала позволяет в значительной мере экономить время на возведение коттеджа или другого здания, а также финансы, которые затрачиваются при любом другом виде строительства на отделочные работы.
К достоинствам таких деревянных домов относят практически полное отсутствие усадки. На стенах дома или коттеджа ни в первый год, ни в последующие годы эксплуатации не появятся трещины, либо иные признаки деформаций: материал подвергается специальной обработке, в результате которой дом не подвержен горению. Поскольку в целом конструкция дома из бруса значительно легче, чем при использовании любого другого материала, под нее не требуется сооружать сложный фундамент. Деревянные дома из этого материала не подвержены гниению: крайне низкая теплопроводность обеспечивает комфортный микроклимат внутри дома, — летом прохладно, зимой тепло и уютно. Регуляция влажности в деревянном доме обеспечивается естественным образом: при избытке влаги она будет поглощена материалом, при ее недостаточности стены выделят столько влаги, сколько требуется для сохранения нормальной атмосферы. Брус на 50% прочнее обычной древесины, в результате несущие стены дома могут выдержать очень большие нагрузки, что очень важно при возведении крыш, при строительстве многоярусных домов больших площадей, а также в случаях применения сложных архитектурных форм.
Высокое качество продукции в сочетании с приемлемыми ценами и широким ассортиментом способно удовлетворить самого взыскательного покупателя. Наши деревянные дома по теплотехническим качествам значительно превосходят традиционные строительные материалы: кирпич, бетон и оцилиндрованное бревно. Прочность клеевого шва превосходит прочность самой древесины. При эксплуатации дом из клееного бруса не «ведет», его конструкции не деформируются
.
Этапы производства клееного бруса.
Что бы изготовить по-настоящему качественный клееный брус необходимо совершить не менее 25 технологических операций с заготовкой.
2. Сортировка пиломатериала и укладка в сушильные пакеты.
3. Сушка пиломатериала. Одновременный объем загрузки сушильных камер до 900 куб.м. В распоряжении завода 5 камер производства компании «BIGonDRY», Италия.
4.Выгрузка сухого пиломатериала и транспортировка в буферный склад для технологической выдержки 72 часа для выравнивания влажности и снятия внутренних напряжений.
5.Послойная разборка пакета с удалением межрядовых прокладок и подача в строгальный станок с помощью автоматической линии разборки пакетов Weinig E6 (Австрия).
6. Предварительная строжка пиломатериала, вскрытие дефектов на станке Weinig Powermat 120.
7. Маркировка и выторцовка дефектов
8.Нарезка минишипа по длине
9.Сращивание заготовок в ламель
10.Острожка ламелей перед склеиванием
11.Склеивание ламелей в клееный брус и балки
12.Финишная острожка клееного бруса и балок
13.Антисептическая обработка и защита торцов клееного бруса
14.Упаковка изделий в транспортировочные пакеты
Клееный брус (LVL) как строительный материал
Опубликовано в июле 2016 г. | Id: FAPC-163
К Салим Хизироглу
Клееный брус (LVL) — один из наиболее широко используемых изделий из конструкционной древесины. для применения в строительстве.Это композитный продукт, изготовленный из нескольких тонкие слои шпона, совпадающие по длине с готовым пиломатериалом. Этот информационный бюллетень обобщает основные этапы производства, преимущества и недостатки LVL по сравнению с другими конструкционными изделиями из древесины.
ПроизводствоLVL началось в 1941 году.Он был сконструирован в части самолетов и был изготовлен из шпона ели ситкинской толщиной 3,6 мм. В связи с большим спросом на LVL лес USDA Лаборатория продуктов провела значительный объем исследований, связанных с улучшением своего прочностные свойства. Пихта Дугласа — наиболее часто используемое сырье для производства LVL, в дополнение к желтому тополю, южной сосне и другим хвойным породам в США. Сосна лучистая и каучуковое дерево широко используются в Новой Зеландии и Юго-Восточной Азии. страны соответственно.
LVL Производство
Листы шпона толщиной от 2,5 мм до 4,8 мм производятся ротационным лущением. техника. Типичная толщина шпона для производства LVL составляет 3,2 мм. Ротационный пилинг бревна осуществляется на токарном станке, который включает геометрию и позиционирование нож как основные параметры изготовления немаловажную роль в качестве шпона.Например, угол наклона выбранного ножа составляет примерно 23 градуса для древесина хвойных пород для эффективного отшелушивания.
Прижимная планка оказывает определенное давление на поверхность шпона, поэтому он будет постоянно отслаиваться от бревна с одинаковой толщиной и без никаких трещин.На рисунке 1 представлена схема типичного производства лущеного шпона методом ротационной лущения. со штангой с фиксированным носом и ножом. Сторона фанеры рядом с острием ножа называется свободной стороной, а другая сторона — плотной стороной. Здесь очень много мелкие трещины на незакрепленной стороне шпона из-за чеков на токарном станке, идущих параллельно зерно.
Рисунок 1. Производство лущеной фанеры.
Болт, который представляет собой короткое бревно, в зависимости от его диаметра, может занять от 5 до 10 секунд. очистить до того, как его сердечник разрядится и зарядное устройство будет готово к следующему циклу. Сплошные ленточные листы шпона обрезаются до определенной ширины и сушатся до заданное содержание влаги с помощью струйных сушилок.Горячий воздух продувается на поверхность листы шпона и влага отслаиваются, снижая общую влажность облицовывать фанеру до заданной точки в струйной сушилке. Обычно шпон пихты Дугласа толщиной 3 мм. может потребоваться 10-13 минут, чтобы снизить его влажность до 8-10 процентов. фигура 2 показана типичная струйная трубчатая сушилка.
Рисунок 2. Струйная сушилка для шпона.
В целом производство LVL аналогично производству конструкционной фанеры; Однако Основное различие между двумя продуктами — это ориентация волокон каждого шпона. В случае фанеры нечетное количество фанеры накладывается друг на друга, поэтому конечный продукт не только будет иметь лучшие механические свойства, но и будет размерно более стабильный.В случае LVL больше виниров монтируется вдоль в продольном направлении, поэтому он будет иметь свойства, аналогичные свойствам массивной древесины, потому что каждая пластина параллельна оси платы, как показано на рисунке 3.
Рисунок 3. Состав LVL.
Дефекты на каждой облицовке устраняются в процессе обрезки. Даже если дефекты остаются на каждом листе шпона, случайное распределение таких дефектов при сборке шпона сделает конечный продукт более однородным и сравнимым по прочностным характеристикам из высококачественного пиломатериала.После нанесения наружного клея, обычно фенолформальдегида. к поверхности каждого листа шпона, они собираются и прижимаются при температурах от 250 до 450 градусов по Фаренгейту.
По сравнению с прессом для фанеры, прессы LVL длиннее. Линия для прессы может быть периодического или непрерывного действия.Пресс периодического действия может иметь одно или несколько отверстий, которые более эффективен для производства LVL меньшей длины. Однако на большинстве заводов используется линия непрерывного прессования. Заготовки производятся шириной до 6 футов с максимальной транспортировкой. длина 80 футов. На рисунках 4 и 5 показана типовая схема производственного процесса LVL.
Рисунок 4. Технологическая схема LVL.
Рисунок 5. Этапы изготовления LVL.
LVL Универсальность
Клееный брус — универсальный продукт на древесной основе.Вместе с фанерой, пиломатериалы или плиты с ориентированной стружкой (OSB), LVL могут использоваться для многих структурных применений. Некоторые из наиболее популярных применений LVL включают двутавровую балку, перемычку, ободья, кузов грузовика. настил, дорожный указатель, балка, ферма, специальные приложения, такие как скейтборды, и изготовленные на заказ панели для морского применения.
Преимущества
Основными преимуществами LVL являются его размер, форма, высокие прочностные характеристики и бюджетный.Размер LVL не ограничивается размером бревна в связи с методом изготовления. LVL по своей плотности является одним из самых прочных строительных материалов на основе древесины. Потому что производится однородного качества с минимальным количеством дефектов. или даже распространение дефектов, механические свойства конечного продукта могут быть предсказано. В общем, LVL может производиться в разных формах в зависимости от того, для чего он будет использован.Он также имеет большое преимущество в том, что эффективно использует древесные ресурсы.
Недостатки
Напротив, LVL имеет ряд недостатков по сравнению с древесными композитами. Повышение силы Свойства LVL по уплотнению шпона во время прессования очень ограничены. Несмотря на то что его размерная стабильность лучше, чем у цельной древесины, продукт может привести к некоторым дефект, например коробление, если он неправильно хранится на складе.Также LVL требует больших капиталовложений, чтобы иметь относительно низкую стоимость производства. Следовательно, высокий спрос необходим для рентабельной работы.
Дополнительная информация
Подробную информацию о производстве LVL и его свойствах также можно найти в следующей литературе:
Смульский, С.(Ред.) (1997). Конструкционные изделия из дерева. Фонд исследований PFS: Мэдисон, Висконсин.
Бауэр, Дж., Смульски, Р., и Хейгрин, Дж. (2007). Лесные товары и наука о древесине. Издательство Блэквелл: Бостон, Массачусетс.
Болдуин, Р.(1995). Фанера и изделия из шпона, технологии производства. Миллер Фримен: Сан-Франциско, Калифорния.
Американская фанерная ассоциация. Ассоциация инженерной древесины. Получено с www.apa.wood.org
Салим Хизироглу
Специалист FAPC по изделиям из дерева
Была ли эта информация полезной?
ДА НЕТЛаминированный шпон — Канадский совет по древесине
Ламинированный шпон (LVL)
Впервые использованный во время Второй мировой войны для изготовления воздушных винтов, клееный брус (LVL) был доступен в качестве строительного продукта с середины 1970-х годов.LVL — это наиболее широко используемый конструкционный композитный пиломатериал (SCL), обеспечивающий такие характеристики, как высокая прочность, высокая жесткость и стабильность размеров. Производственный процесс LVL позволяет изготавливать большие элементы из относительно небольших деревьев, обеспечивая эффективное использование лесных ресурсов. LVL обычно изготавливается из таких пород дерева, как пихта Дугласа, лиственница, южная желтая сосна и тополь.
LVL используется, прежде всего, в качестве несущего каркаса для жилищного и коммерческого строительства.Обычные применения LVL в строительстве включают в себя коллекторы и балки, стропила вальмы и ендовы, настил строительных лесов и материал фланцев для сборных деревянных двутавровых балок. LVL также можно использовать в дорожных знаках и в качестве настила кузова грузовика.
LVL изготовлен из высушенного и сортированного деревянного шпона, покрытого водостойким клеем на основе фенолоформальдегидной смолы, собранных в упорядоченный узор и сформированных в заготовки путем отверждения в нагретом прессе. Затем заготовка LVL распиливается до желаемых размеров в зависимости от конечного применения.
Волокна каждого слоя шпона идут в одном (длинном) направлении, в результате чего LVL может быть загружен на его короткий край (сильная ось) как балка или на его широкую поверхность (слабая ось) как доска. Этот тип ламинирования называется параллельным ламинированием и позволяет получить материал с большей однородностью и предсказуемостью, чем инженерные изделия из дерева, изготовленные с использованием перекрестного ламинирования, такие как фанера.
LVL представляет собой прочную, предсказуемую и однородную древесину из-за того, что естественные дефекты, такие как сучки, наклон волокон и трещины, рассредоточены по всему материалу или были полностью удалены в процессе производства.
Чаще всего толщина LVL составляет 45 мм (1-3 / 4 дюйма), из которой можно легко построить более широкие балки, скрепив несколько слоев LVL вместе на месте. LVL также может изготавливаться толщиной от 19 мм (3/4 дюйма) до 178 мм (7 дюймов). Обычно используемые глубины балок LVL составляют 241 мм (9-1 / 2 дюйма), 302 мм (11-7 / 8 дюйма), 356 мм (14 дюймов), 406 мм (16 дюймов), 476 мм (18-3 / 4 дюйма). дюйма) и 606 мм (23-7 / 8 дюйма). Другая ширина и глубина также могут быть доступны от конкретных производителей. LVL доступен длиной до 24.4 м (80 футов), в то время как более распространенная длина составляет 14,6 м (48 футов), 17 м (56 футов), 18,3 м (60 футов) и 20,1 м (66 футов). LVL можно легко отрезать на стройплощадке.
Всякая специальная резка, надрез или сверление должна выполняться в соответствии с рекомендациями производителя. LVL — это продукт на древесной основе, огнестойкость которого аналогична массивным пиломатериалам или клееным брускам сопоставимого размера. Каталоги производителя и отчеты об оценке являются основными источниками информации о конструкции, типовых деталях установки и эксплуатационных характеристиках.
LVL в основном используется как конструктивный элемент, чаще всего в скрытых помещениях, где внешний вид не важен. Готовый или архитектурный внешний вид доступен у некоторых производителей, как правило, за дополнительную плату. Однако, когда желательно использовать LVL в приложениях, где важен внешний вид, можно использовать обычные методы отделки древесины для акцентирования текстуры и защиты деревянной поверхности. В готовом виде LVL по широкой поверхности напоминает фанеру или пиломатериалы.
Как и любой другой продукт из дерева, LVL следует защищать от погодных условий во время хранения на рабочем месте и после установки.Упаковка продукта для отправки на стройплощадку важна для обеспечения защиты от влаги. Герметизация торцов и кромок продукта повысит его устойчивость к проникновению влаги.
LVL является патентованным продуктом, поэтому его технические характеристики и размеры уникальны для каждого производителя. Таким образом, LVL не имеет единого стандарта производства и общих проектных значений. Расчетные значения получены на основе результатов испытаний, проанализированных в соответствии с CSA O86 и ASTM D5456, а расчетные значения проверены и утверждены Канадским центром строительных материалов (CCMC).Продукты, соответствующие руководящим принципам CCMC, получают номер оценки и отчет об оценке, который включает указанные сильные стороны конструкции, которые впоследствии указываются в Реестре оценок продуктов CCMC. Название производителя или идентификация продукта и степень напряжений указываются на материале через различные промежутки времени, но из-за обрезки концов они могут присутствовать не на каждой детали.
Для получения дополнительной информации см. Следующие ресурсы:
APA — Ассоциация инженерной древесины
Канадский центр строительных материалов (CCMC), Институт строительных исследований
CSA O86 Деревянный инженерный дизайн
ASTM D5456 Стандартные технические условия для оценки конструкционных композитных пиломатериалов
LVL пиломатериал — клееный брус | Ультралам | Официальный сайт
Издавна дерево было одним из самых востребованных и широко используемых строительных материалов.Однако, несмотря на все свои преимущества, древесина имеет целый ряд существенных недостатков, таких как подверженность гниению, горючесть, геометрическая нестабильность при изменении влажности, потеря прочности из-за сучков и дефектов древесины, недостаточная плотность, ограничения линейных размеров, деформация в влажная среда, проверка, усадка и т. д.
Все эти недостатки всегда ограничивали область применения древесины в строительстве. Но сегодня, благодаря новым технологиям, древесина действительно получает новую жизнь.Новые высокотехнологичные методы обработки древесины кардинально изменили свойства этого материала и позволили создать изделия на основе древесины, приумножающие все достоинства древесины и сводящие практически к нулю все ее недостатки.
Эти материалы обладают принципиально новыми характеристиками, позволяющими использовать изделия из дерева там, где раньше можно было только мечтать. Именно эти высокотехнологичные разработки привели к появлению клееного бруса — продукта деревообрабатывающей промышленности в виде заготовок, досок и балок.
LVL (клееный брус) — это технологически усовершенствованный и улучшенный конструкционный материал на основе древесины высокой прочности. В результате сложного технологического процесса получается однородный материал с уникальными характеристиками. По своим свойствам LVL значительно превосходит массивную древесину, клееный брус и высококачественную древесину.
Основным сырьем для производства LVL является древесный шпон различных сортов (породы дерева и их смеси различаются от производителя к производителю). Термин «LVL» был введен в 1960-х годах компанией Wayerhauser (американская компания), которая разработала этот продукт и запустила первую производственную линию LVL.Сейчас ЛВЛ по праву считается лучшим древесным материалом по технологии, надежности и производительности.
Его выдающиеся свойства помещают LVL в число самых передовых и технологических продуктов, используемых в настоящее время в строительстве.
LVL обладает уникальными прочностными характеристиками, например, его MOE (модуль упругости) на 24% выше, чем у массива ели , а его MOR (прочность на изгиб) вдвое выше. Эти физические характеристики обеспечивают высокую несущую способность изделий из LVL при меньшем поперечном сечении, что, в свою очередь, значительно снижает общий объем требуемых пиломатериалов.
Столь высокие характеристики связаны с рядом особенностей производственного процесса LVL, которые обеспечивают отсутствие дефектов натуральной древесины в структуре материала.
Благодаря ламинированной структуре и технологии производства, LVL представляет собой полностью однородный материал с неизменными механическими свойствами по длине и стабильными характеристиками независимо от сезонных факторов. То есть это материал с однородной симметричной структурой, не меняющий своих характеристик в течение всего срока службы.
Помимо обычных древесных материалов, изделия из LVL способны сохранять точные линейные размеры, несмотря на сезонные факторы, изменения в окружающей среде и климатических условиях. LVL не коробится и не коробится под воздействием влаги, не склеивается и не гниет, имеет минимальную естественную усадку и практически не впитывает влагу. Таким образом, собственный вес балки LVL остается неизменным во влажной среде.
Стабильность линейных размеров LVL обеспечивает высокую точность юстировки деталей , что обеспечивает долговечность и долговечность конструкций LVL в отличие от изделий из массивной древесины, подверженных набуханию и короблению.Помимо металла и железобетона, LVL обладает более высокой устойчивостью к коррозионным агентам, таким как пары воды, аммоний, пары солей и т. Д. Поэтому он незаменим при строительстве аквапарков, бассейнов, сельскохозяйственных и промышленных сооружений.
LVL имеет лучшую огнестойкость по сравнению с обычными балками. Это достигается за счет нескольких слоев шпона и меньшей пористости материала. Фенолформальдегидная смола нейтральна к окислению и не поддерживает возгорание.Высокая плотность и отсутствие трещин препятствуют распространению огня и тепловому воздействию внутри материала. Результаты испытаний LVL демонстрируют способность материала сохранять свои свойства в течение 30-60 минут при 300 ° C. При заданной температуре балка подвергается медленному обугливанию со скоростью 0,6 мм / мин по плоскости и 1 мм / мин по краю.
LVL значительно улучшает и ускоряет строительные технологии, позволяя избежать сварки и использовать более легкую подъемную технику на строительной площадке.
Цена на LVL немного выше средних цен на другие древесные материалы. Однако изделия на основе LVL сохраняют свою геометрию даже в течение целых десяти лет , что, безусловно, оправдывает затраты производителя. В отличие от таких обычных строительных материалов, как металл и железобетон, LVL отличается оптимальным соотношением производительность / вес.
Этот фактор особенно важен для малоэтажного строительства, так как при достаточном запасе прочности конструкции на основе LVL не требуют усиленного фундамента и легко монтируются. , т.е.е. Их можно перемещать по земле и поднимать на верхние этажи без специальной техники. В результате постройки из LVL требуют гораздо меньше денег и времени, чем кирпичные и бетонные конструкции.
Конструктивные и монтажные свойстваLVL обеспечили его широкое применение в Северной Америке и Западной Европе. Проверенная во всем мире технология строительства сборных домов на основе LVL позволяет в кратчайшие сроки возводить энергоэффективные дома любых архитектурных форм и размеров.И скромный загородный коттедж, и большой роскошный особняк объединяет одно: надежность, качество и комфорт, которые обеспечивает специально созданный для этих целей материал — LVL «супердерево».
Производители и бренды клееного бруса (LVL)
Когда вам нужна сильная поддержка, вам нужно искать где-нибудь, кроме прохода пиломатериалов в вашем местном магазине товаров для дома. Конструктивные элементы, несущие на себе тысячи фунтов дома, должны быть особенными.Инженерные деревянные балки и балки, обычно называемые клееным шпоном (LVL), — это как раз тот тип special , который нужен строителям и домовладельцам для этой сложной работы.
Сравнение деревянных балок и ламинированных балок
Массивные цельные деревянные балки, хотя и красивы и привлекают внимание, сегодня в основном используются в музеях и исторических зданиях. Если это ваша дизайнерская идея, лучше всего подойдет регенерированная древесина. Восстановленные деревянные балки, полученные из старых амбаров или складов, хорошо переносят вес, но по высокой цене.Эта цена: размер, вес и закупочная цена.
Решением является ламинирование древесины меньшего размера. Ламинирование обеспечивает большую прочность в меньшем размере, что является ключом к обеспечению домовладельцев просторными и просторными домами с открытой планировкой, которые так востребованы сегодня. Строитель или самодельщик может создать элементарный тип ламинированной конструкционной древесины с нуля. Метод состоит в том, чтобы сложить обычные купленные в магазине слои два на десятки или два на двенадцать, чтобы взять на себя нагрузку.
Но LVL делают то же самое — и даже больше — в более изящной форме и, как правило, по разумным ценам.
Что такое клееный брус (LVL)?
LVL использует тонкие слои шпона для формирования более крупных балок и колонн. Эти слои склеиваются под высоким давлением. LVL всегда проходят перпендикулярно нагрузке.
Другой вариант LVL — клееный брус — использует не фанеру, а полноразмерные куски пиломатериала. Эти детали также склеиваются под высоким давлением, образуя балки и колонны большего размера.
Где купить
LVLИз-за отсутствия спроса со стороны клиентов, в немногих центрах по ремонту жилья есть латы на складе и на полках, готовые к покупке.Однако в некоторых крупных домашних центрах в каталоге есть LVL, которые можно заказать по специальному заказу.
Если вам сейчас нужна балка LVL, на вашем местном независимом складе пиломатериалов, вероятно, будет несколько базовых размеров LVL в наличии.
Механические свойства клееного бруса, полученного из десяти сортов тополя
Абдул Халил HPS, Нурул Фазитаа М.Р., Бхата А.Х., Джавайда М., Ник Фуадб Н.А. (2010) Разработка и свойства материала новой гибридной фанеры из биомассы масличной пальмы.Mater Des 31: 417–424
CAS Статья Google ученый
Aydin I, Colak S, Colakoglu G, Salih E (2004) Сравнительное исследование некоторых физико-механических свойств клееного бруса (LVL), произведенного из бука ( Fagus orientalis Lipsky) и Eucalyptus camaldulensis Dehn виниры. Holz Roh Werkst 62: 218–220
CAS Статья Google ученый
Баар Дж., Типпнер Дж., Радемахер П. (2015) Прогнозирование механических свойств — модуля разрыва и модуля упругости — пяти тропических видов неразрушающими методами.Maderas Ciencia y Tecnología 17 (2): 239–252
Google ученый
Бал BC, Бектас I (2012a) Влияние породы дерева, направления нагрузки и клеящих веществ на свойства изгиба клееного бруса. Биоресурсы 7 (3): 3104–3112
Google ученый
Бал BC, Bektas I (2012b) Влияние некоторых факторов на ударную прочность клееного бруса на изгиб.Биоресурсы 7 (4): 5855–5863
Google ученый
Bao F, Fu F, Choong ET, Hse C (2001) Фактор вклада свойств древесины трех клонов тополя в прочность клееного бруса. Wood Fiber Sci 33 (3): 345–352
CAS Google ученый
Бехта П., Маруцкий Р. (2007) Снижение расхода клея при производстве фанеры за счет использования предварительно спрессованной фанеры.Holz Roh Werkst 65: 87–88
Статья Google ученый
Berthelot A, Maine P, Bouvet A, Da Silva PD (2010) Caractéristiques générales du bois et des fiber. Dossier Qualités du bois de peuplier (Общие характеристики древесины и волокон. Файл качества древесины тополя). Forêt-Entreprise 191: 22–26
Google ученый
Bortoletto G Jr (2008) Оценка качества древесины Pinus merkusi i для производства шпона (на португальском языке).Sci For 36: 95–103
Google ученый
Brancheriau L, Bailléres H (2002) Анализ естественной вибрации чистых деревянных балок: теоретический обзор. Wood Sci Technol 36: 347–365
CAS Статья Google ученый
Brancheriau L, Baillères H (2003) Использование метода частичных наименьших квадратов со спектрами акустической вибрации в качестве нового метода классификации для конструкционной древесины.Holzforschung 57 (6): 644–652
CAS Статья Google ученый
Bucur V (2006) Акустика дерева. Springer Verlag, Берлин
Забронировать Google ученый
De Melo RR, Del Menezzi CHS (2014) Влияние толщины фанеры на свойства LVL с деревьев плантации Parica ( Schizolobium amazonicum ). Eur J Wood Prod 72: 191–198
CAS Статья Google ученый
De Boever L, Vansteenkiste D, Van Acker J, Stevens M (2007) Физические и механические свойства отдельных быстрорастущих гибридов тополя, связанные с конечным использованием ( Populus trichocarpa × P.дельтовидные ). Ann Wood Sci 64: 621–630
Статья Google ученый
Eckelman CA (1993) Возможное использование клееного бруса в мебели. Для Prod J 43 (4): 19–24
Google ученый
H’ng PS, Paridah MT, Chin KL (2010) Свойства изгиба LVL, произведенного из Keruing ( Dipterocarpus sp), армированного древесными породами низкой плотности.Asian J Sci Res 3: 118–125
Статья Google ученый
Haines DW, Leban JM, Herbé C (1996) Определение модуля Юнга для ели, пихты и изотропных материалов методом резонансного изгиба в сравнении со статическим изгибом и другими динамическими методами. Wood Sci Technol 30: 253–263
CAS Статья Google ученый
Hein PRG, Brancheriau L, Trugilho PF, Lima JT, Chaix G (2010) Резонансная и ближняя инфракрасная спектроскопия для оценки динамических свойств древесины.J Спектроскоп в ближнем инфракрасном диапазоне 18 (6): 443–454
CAS Статья Google ученый
Huda AA, Koubaa A, Cloutier A, Hemandez RE, Fortin Y (2014) Изменение физических и механических свойств гибридных клонов тополя. Биоресурсы 9 (1): 1456–1471
Статья Google ученый
Huda AA, Koubaa A, Cloutier A, Hernández RE, Périnet P, Fortin Y (2018) Фенотипические и генотипические корреляции свойств древесины гибридных клонов тополя Южного Квебека.Леса 9 (3): 140
Статья Google ученый
Kilic M (2011) Влияние направления силовой нагрузки на прочность на изгиб и модуль упругости клееного бруса (LVL). BioResources 6 (3): 2805–2810
CAS Google ученый
Kilic Y, Colak M, Baysal E, Burdurlu E (2006) Исследование некоторых физико-механических свойств клееного бруса, изготовленного из черной ольхи ( Alnus glutinosa ), склеенных поливинилацетатными и полиуретановыми клеями.Для Prod J 56: 56–59
CAS Google ученый
Класня С., Копитович С., Орлович С. (2003) Изменчивость некоторых свойств древесины клонов восточного тополя ( Populus deltoides Bartr). Wood Sci Technol 37: 331–337
CAS Статья Google ученый
Kretschmann DE, Moody RC, Pellerin RF, Bendtsen BA, Cahill JM, McAlister RH, Sharp DW (1993) Влияние различной доли молодой древесины на клееный брус.FPL Res. Бумага FPLRP-521
Курт Р. (2010) Пригодность трех гибридных клонов тополя для производства клееных пиломатериалов с использованием меламино-мочевиноформальдегидного клея. BioResources 5 (3): 1868–1878
CAS Google ученый
Курт Р., Мерик Х, Аслан К., Сил М. (2012) Производство клееного бруса (LVL) с использованием трех гибридных клонов тополя. Turk J Agric For 36: 237–245
Google ученый
Лутц Дж. Ф. (1974) Методы лущения, нарезки, сушки шпона.Исследовательский документ лесной службы Министерства сельского хозяйства США FPL 228, стр. 68
Маршал Р., Моте Ф, Дено Л., Тибо Б., Блерон Л. (2009) Силы резания при обработке древесины — основы и приложения в промышленных процессах. Holzforschung 63: 157–167
CAS Статья Google ученый
Matos JLM (1997) Исследования по производству LVL Pinus taeda (на португальском языке). Диссертация, доктор философии по лесоводству, Федеральный университет Параны
Naudin E (2018) Sécurisation des Approvisionnements en Peuplier: étude prospective de la ressource française (Обеспечение поставок тополя: перспективное исследование французских ресурсов) CODIFAB Франция.https://www.codifab.fr/sites/default/files/prospectiveressourcepeuplier-synthese-2018.pdf. По состоянию на 22 июня 2019 г.
Naudin E (2019) Ressource Peuplier: gérer puis sortir du prochain déficit (ресурс Poplar: управлять следующим дефицитом и выходить из него). Forêt-entreprise 248: 9–13
Google ученый
Назерян М., Галехно М.Д., Кашкооли А.Б. (2011) Влияние породы древесины, количества молодой древесины и термической обработки на механические и физические свойства клееного бруса.J Appl Sci 11: 980–987
CAS Статья Google ученый
Оя Дж., Келлснер Б., Грундберг С. (2005) Прогнозирование прочности пиломатериалов: сравнение рентгеновского сканирования бревен и машинной сортировки пиломатериалов по прочности. Для Prod J 55: 55–60
Google ученый
Ouis D (1999) Колебательные и акустические эксперименты на бревнах ели. Wood Sci Technol 33: 151–184
CAS Статья Google ученый
Paillassa E (2014) Les peupleraies: Quels enjeux pour l’avenir de la populiculture française? (Плантации тополя: какие вызовы для будущего выращивания французского тополя?).Revue Forrestière Fr. LXVI 3: 301–311
Google ученый
Pliura A, Zhang SY, Mackay J, Bousquet J (2007) Генотипическая изменчивость плотности древесины и признаков роста гибридов тополя по четырем клональным следам. Для Ecol Manag 238: 92–106
Артикул Google ученый
Polge H (1973) Facteurs écologiques et qualité du bois (Экологические факторы и качество древесины).Анналы лесных наук, INRA / EDP Sci 30 (3): 307–328
Статья Google ученый
Qin GH, Jiang YZ, Qiao YL (2013) Селекция гибридных клонов тополя ( Populus ssp.) Из обратно скрещенных потомков секции Aigeiros для промышленных целей. Silvae Genetica 62 (1-2): 52–61
Статья Google ученый
Rahayu I, Denaud L, Marchal R, Darmawan W. (2015) Десять новых сортов тополя представляют собой клееный брус для строительных работ.Ann For Sci 72: 705–715
Статья Google ученый
Рейлин Д., Ланвин Дж. Д., Бувер А., Пруст Э. (2010) Сорта сорта peuplier Caractéristiques mécaniques du bois. Досье Qualités du bois de peuplier (Сорта тополя Механические характеристики древесины. Файл качества древесины тополя). Forêt entreprise 191: 39–43
Google ученый
Шукла С.Р., Камдем П.Д. (2009) Свойства клееного бруса тополя желтого ( Liriodendron tulipifera ) лабораторного изготовления: влияние клеящих веществ.Eur J Wood Prod 67: 397–405
CAS Статья Google ученый
Ян Дж. Л., Илич Й, Вардлоу Т. (2003) Взаимосвязь между статическим и динамическим модулями упругости для смеси чистой и гнилой древесины эвкалипта. Aust For 66: 193–196
Артикул Google ученый
Зобель Б.Дж., Джетт Дж.Дж. (1995) Генетика производства древесины. Серия Спрингера в науке о дереве.Спрингер, Нью-Йорк
Бронировать Google ученый
Клееный брус — обзор
После изучения различных видов разрушения древесины в этом разделе рассматривается разрушение структурных соединений, то есть когда соединяются различные элементы деревянной конструкции, такие как стойки или балки. Соединение этих элементов — самая сложная часть деревянной конструкции. Чтобы избежать обрушения здания, необходим точный расчет и проектирование соединений.
В этой главе разрабатываются только критерии отказа последнего, механические соединения, поскольку это гораздо более распространенная система.
2.1 Виды отказов механических деревянных соединений
Геометрия соединения, материал основных элементов (только деревянных или в сочетании с другими элементами, такими как стальные пластины), тип используемого крепежа и его свойства, расстояние между крепежными элементами , а угол между нагрузкой и ориентацией волокна являются наиболее важными параметрами соединения.
Соединения часто выполняются, например, с помощью гвоздей, дюбелей, болтов, (саморезов) винтов, вклеенных стержней или соединителей, работающих на срез. Количество креплений в соединении зависит от типа используемого крепежа. Крепежные детали малого диаметра, такие как гвозди или заклепки, часто используются в большом количестве в одном соединении, тогда как крепежные детали большого диаметра, такие как болты, вклеенные стержни или соединители, работающие на сдвиг, могут использоваться даже по отдельности.
Возможны два основных режима разрушения: пластичный и хрупкий.Как объяснялось в разделе 1, сжимающие напряжения связаны с пластическим разрушением, а напряжения растяжения и сдвига могут привести к хрупкому разрушению. Поскольку хрупкое разрушение происходит внезапно, его следует избегать. Пластичное разрушение — это долговременное разрушение, развивающееся в диапазоне пластмасс, которое может быть обнаружено заранее, чтобы пользователи здания могли покинуть здание до того, как конструкция рухнет. Таким образом, желаемое пластичное разрушение деревянных соединений достигается, когда разрушение происходит из-за крепежа, и предотвращается разрыв дерева.
Пластичность в целом описывает способность конструкции подвергаться большим деформациям в пластическом диапазоне перед ее разрушением. Его часто определяют как отношение предельного вытеснения к пределу текучести [30].
(7,14) μ = umaxuy
Хрупкие разрушения связаны с разрушением древесного материала (Раздел 1). Поскольку этот вид разрушения является хрупким, различные нормы проектирования всегда стараются его избежать, особенно когда он возникает перпендикулярно напряжениям в зернах.
Отказ структурных деревянных соединений может быть отнесен к трем различным категориям в соответствии с соотношением между пластической способностью крепежа и емкостью древесины, как показано на рис. 7.12.
Рисунок 7.12. Возможные виды отказов в деревянном соединении [31].
- •
Режим хрупкого разрушения. Когда происходит разрыв древесины, застежка находится в диапазоне упругости.
- •
Смешанный режим отказа. Разрушение древесины происходит в пластическом диапазоне деформации крепежа.
- •
Режим вязкого разрушения. Разрушение происходит из-за предельной прочности крепежа после деформации. Никакого разрыва древесины не происходит.
Режимы хрупкого и смешанного разрушения весьма схожи с феноменологической точки зрения, поскольку в обоих случаях древесина разрушается. Заметная разница между ними заключается в фактической нагрузке на застежку по отношению к ее пластической и предельной прочности.
2.1.1 Режим вязкого разрушения
Рис.7.13 показаны различные возможные виды разрушения соединения, нагруженного растяжением параллельно волокну. Первый вариант (заделка) — единственный, который отличается пластичностью. В остальном — разные механизмы разрушения древесины, что приводит к хрупкому разрушению.
Рисунок 7.13. Возможные виды отказов в механическом соединении [32].
В настоящее время расчет прочности механических швов древесины в режиме заделки в основном выполняется в соответствии с так называемой европейской моделью текучести, первоначально предложенной Йохансеном [33].Принимая во внимание пластический момент застежки и прочность древесины на заделку, можно получить различные возможные пластические механизмы, учитывая геометрию элементов соединения. Эта модель действительна только для соединений, которые разрушаются пластично, в которых прочность древесины выше, чем у крепежа, но не учитывает разрушение из-за хрупкого разрушения древесины.
Прочность заделки определяет силу, приложенную к дереву застежкой.Есть много различных предложенных формул, в основном основанных на экспериментальных тестах. В зависимости от характерной плотности ρ k бруса и диаметра d крепежа, прочность заделки f h , 0, k дюбельного крепежа параллельно к зерну рассчитывается в соответствии с Еврокодом 5 [34] как:
(7.15) fh, 0 = 0,0821–0,01dρ,
, где f h , 0 — прочность заделки параллельно волокну в Н / мм 2 , ρ — плотность древесины в кг / м 3 , а d — диаметр дюбеля в мм.
Jorissen [35], Ehlbeck и Werner [36] или Jumaat [37] предлагают аналогичные формулы с разными факторами, в то время как другие, такие как Sawata и Yasumura [38] и Американская национальная спецификация дизайна [39], предоставляют более простые формулы, связанные только с к плотности древесины. Формулы коррекции предложены в Еврокоде 5 [34] для учета других углов между приложенной нагрузкой и ориентацией волокон древесины.
Для расчета общей несущей способности соединения параметр, называемый эффективным числом n eff , появляется в большинстве проектных кодов, например, в Еврокоде 5 [34].Этот параметр учитывает групповой эффект застежек стыка. Когда крепежные детали расположены близко друг к другу, нагрузка распределяется неравномерно, и на самом деле некоторые из них становятся более нагруженными. По этой причине количество учитываемых эффективных крепежных элементов меньше фактического. Чем меньше расстояние между застежками, тем выше групповой эффект; следовательно, общая емкость сустава уменьшается.
Как уже было сказано, необходимо избегать хрупкого разрушения древесины, чтобы обеспечить безопасность зданий.Чтобы способствовать пластическому разрушению, Еврокод [34] и другие стандарты проектирования устанавливают минимальные значения расстояния между крепежными деталями и краями. Однако этой процедуры недостаточно, чтобы гарантировать, что вязкое разрушение произойдет раньше, чем хрупкое. Необходимо более глубокое изучение различных режимов хрупкого разрушения, чтобы получить фактическую мощность режима хрупкого разрушения соединения.
2.1.2 Вид хрупкого разрушения
В зависимости от угла между приложенной нагрузкой и ориентацией волокон древесины существует два различных семейства хрупких повреждений: нагрузка параллельна или перпендикулярна волокнам.Для случаев с разными углами приложенная сила должна быть разложена на эти две составляющие.
2.1.2.1 Параллельно волокну
Наиболее важным режимом хрупкого разрушения для соединений, нагруженных параллельно волокну, является сдвиг блока, также известный как «разрыв блока» или «сдвиг с пробкой». На рис. 7.14 показан такой тип отказа в экспериментальных испытаниях гвоздей, проведенных Danielsson et al. [40].
Рисунок 7.14. Испытания на сдвиг блока, проведенные Danielsson et al. [40].
Для оценки этого режима отказа периметр области соединения определяет граничную область, образованную тремя различными плоскостями отказа, как показано на Рис. 7.15, которые проверены для соответствующих мощностей:
Рис. 7.15. Эскиз отрыва блока нагруженными плоскостями [31].
- •
Плоскость растяжения головки.
- •
Нижняя плоскость сдвига. Эта плоскость учитывается только в случае соединения гвоздями или шурупами, где крепеж не выступает из древесины.
- •
Две боковые плоскости сдвига.
В зависимости от геометрии соединения, этот вид хрупкого разрушения может привести к разрывам различных конфигураций, как показано на рис. 7.16.
Рисунок 7.16. Возможные режимы хрупкого разрушения при отрыве блока [31].
Несколько авторов [41–44] предложили разные методы для прогнозирования мощности трех плоскостей разрушения, учитывая различные факторы и режимы измерения зоны разрушения, такие как эффективная толщина t eff боковой поверхности. и головные самолеты.В некоторых предложениях поверхность хрупкого разрушения изменяется путем изменения так называемой «эффективной толщины» t eff . Для режима хрупкого разрушения Зарнани и Кенневилль [45] предложили определять эффективную толщину древесины по упругой деформации крепежа, моделируемой как балка на упругопластическом основании. В смешанном режиме разрушения древесина выходит из строя после некоторого прогиба гвоздей, но до того, как они достигают полной податливости. В этом режиме разрушения эффективная глубина древесины значительно меньше, чем та, которая связана с режимом хрупкого разрушения, и она определяется основным режимом разрушения крепежной детали.Это подход, применяемый в Еврокоде [34], который не делает различий между различными видами хрупкого разрушения.
В качестве примера, Еврокод 5 [34] рассматривает отдельно прочность на растяжение и сдвиг по двум формулам, принимая в качестве максимальной прочности соединения максимальную из них:
(7,16) Fbs, Rk = max1,5Anet, tft, 0, k0.7Anet, vfv, k
, где F bs , RK — емкость шарнира, A net , t and A 50 9024 v — площади нетто, подверженные растягивающим и касательным напряжениям, соответственно, f t , 0, k — характерная прочность на разрыв вдоль волокон древесины, и f v , k — характеристическая прочность древесины на сдвиг.Оба A net , t и A net , v зависят от геометрии соединения и эффективной толщины t eff крепежной детали, которая в Еврокоде определяется из режима пластической текучести. Недавно Зарнани и Кенневилль разработали альтернативное предложение [45]. Эта процедура получает пропускную способность из модели жесткости для трех плоскостей разрушения, как показано на рис.7.15. Нагрузке на соединение противостоят три рассматриваемых плоскости, и поэтому она распределяется пропорционально их относительной жесткости. K h , K b и K l — жесткость плоскостей головного, нижнего и бокового разрушения соответственно. Несущая способность соединения по дереву P w — это нагрузка, которая приводит к более раннему выходу из строя одной из сопротивляющихся плоскостей.
В проекте будущего нормативного документа Новой Зеландии [46] рассматриваются все эти возможные режимы хрупкого разрушения гвоздевых соединений. Он включает метод жесткости для соединений с небольшими крепежными элементами и более простой метод для стыков с большими крепежными элементами, такими как дюбели.
Помимо сдвига блока, другими возможными видами хрупкого разрушения для направления, параллельного волокнам, являются сдвиг рядов и чистое растяжение, также изображенные на рис. 7.13. Разрушение рядного сдвига аналогично блочному сдвигу, но каждый ряд крепежных элементов ломается отдельно.В результате плоскость натяжения намного ниже, но плоскости бокового сдвига увеличиваются в зависимости от количества рядов. Сетевое натяжение возникает, когда вся секция деревянного элемента ломается в плоскости растягивающей головки. Это связано с мощностью плоскости головы на растяжение.
2.1.2.2 Перпендикулярно волокну
При нагрузке перпендикулярно волокну вид отказа соединения — расщепление. На рис. 7.17 показано разрушение при раскалывании при испытании заклепочного соединения, выполненном Зарнани и Кенневиллем [47].
Рисунок 7.17. Тест на расщепление, проведенный Зарнани и Кенневиллем [47].
Способность древесины противостоять растягивающим напряжениям, перпендикулярным волокнам, действительно мала (как объясняется в разделе 1), и поэтому даже небольшая нагрузка может привести к поломке. Обычно это связано с любой поперечной нагрузкой, перпендикулярной волокну, как показано на рис. 7.18.
Рисунок 7.18. Рисунок сустава, подверженного расщеплению [48].
Было сделано несколько предложений для получения разделительной способности соединения.Среди них можно выделить две основные группы предложенных формул:
- •
Геометрические формулы или формулы напряжений. В их основе лежат геометрические параметры соединения и свойства материала. Примерами являются формулы в немецком стандарте [49] и Еврокоде 5 [34].
- •
Формулы, полученные энергетическим методом. Эта группа предложений получить емкость за счет энергетического подхода в рамках линейной механики упругого разрушения.На этой теории основаны модели, предложенные ван дер Путом и Лейтеном [50], Баллерини и Рицци [51], а также Зарнани и Кенневиллем [47].
Различные подходы к проектированию учитывают разные факторы и требуют различных дополнительных ограничений. В качестве примера в модели Еврокода 5 [34] рассматривается следующая геометрическая формула:
(7,17) V = 14bwhe1 − heh,
, где V — прочность на сдвиг одной из сторон соединения, b — толщина деревянного элемента, w — коэффициент модификации, зависящий от типа крепежа, h — общая высота деревянного элемента, и h e — высота, подверженная растяжению. напряжение и определяется как расстояние между кромкой и последним нагруженным крепежным элементом, как показано на рис.7.18.
Ожидается, что к 2020-2025 году объем рынка клееного бруса в Северной Америке достигнет 4,2 миллиона кубических метров
Содержание пресс-релиза из Wired Release. Сотрудники AP News не участвовали в его создании.
https://apnews.com/press-release/Wired%2520Release/e03d1f175abdd1fef3580129f2d39e93Щелкните, чтобы скопировать
Нойда, Уттар-Прадеш, 14 февраля 2020 г. (Wired Release) IMARC Services Private Limited Согласно последнему отчету IMARC Group под названием «Рынок клееного бруса Северной Америки: тенденции в отрасли, доля, размер, рост, возможности и прогноз на 2020-2025 годы», рынок клееного бруса Северной Америки достиг объема 2.7 миллионов кубических метров. Клееный брус (LVL), также известный как инженерный пиломатериал и параллельный клееный шпон, представляет собой высокопрочный конструкционный деревянный продукт, изготовленный с использованием шпона, который изготавливается вместе при высоких температурах и давлении с использованием атмосферостойкого клея. LVL можно производить в большем диапазоне размеров и форм с меньшими затратами времени и труда по сравнению с другими изделиями из дерева, такими как фанера или клееный брус. Он прочный, легкий и обеспечивает точность размеров, однородность и способность покрывать большие расстояния.Кроме того, он экологичен, экономичен и обеспечивает высокую конструктивную надежность по сравнению с фрезерованным пиломатериалом. Благодаря этим преимуществам он находит применение в общественных зданиях, деревянных домах, промышленных складах и больших сборных домах в регионе Северной Америки.
Запросить бесплатный образец отчета: https://www.imarcgroup.com/laminated-vaneer-lumber-market/requestsample
Тенденции на рынке ламинированного шпона в Северной Америке:
В настоящее время Северная Америка представляет собой один из крупнейших рынков клееного бруса. .Это может быть связано с растущим спросом на продукцию, возникающим в связи с проектами строительства нового жилого дома, особенно в Соединенных Штатах. В связи с этим, клееный брус приобрел огромную популярность в регионе, благодаря чему он широко заменяет традиционные строительные материалы, такие как бетон или конструкционная сталь. Кроме того, оживление в строительной отрасли, в сочетании с секторами ремонта зданий и производства мебели, привело к увеличению строительства жилых, коммерческих и инфраструктурных проектов в регионе.Это, в свою очередь, способствует росту рынка в регионе. Вдобавок к этому, Североамериканский регион в настоящее время сталкивается с проблемами поставок древесины из-за законодательных сокращений лимитов вырубки на земле, принадлежащей властям. Ожидается, что в совокупности эти факторы будут стимулировать рост рынка в ближайшие годы. Забегая вперед, прогнозируется, что к 2025 году объем рынка достигнет 4,2 миллиона кубических метров, при этом среднегодовой темп роста составит около 8% в течение прогнозируемого периода (2020-2025 годы).
Обзор рынка:
На основании заявки рынок был разделен на жилой и коммерческий сегменты. На основе сектора рынок был разделен на новое строительство и рынок замены. сегментирована на Соединенные Штаты и Канаду. Была изучена конкурентная среда рынка, а также даны подробные профили основных игроков, действующих в отрасли.
Спросите аналитика и загрузите полный отчет со списком рисунков: https: // www.imarcgroup.com/laminated-vaneer-lumber-market
Другой отчет IMARC Group:
Отчет о рынке дыхательных аппаратов для экстренной эвакуации 2020-2025
Отчет о рынке здоровья и благополучия 2020-205
Обзор рынка Head-Up Display 2020-2025
Обзор рынка полиэтилена высокой плотности (HDPE) на 2020-2025 годы
О нас
IMARCGroup — ведущая исследовательская компания, которая предлагает стратегии управления и маркетинговые исследования по всему миру. Мы сотрудничаем с клиентами во всех секторах и регионах, чтобы определить их наиболее ценные возможности, решить их наиболее важные проблемы и трансформировать их бизнес.
Информационные продукты IMARC включают в себя основные рыночные, научные, экономические и технологические разработки для лидеров бизнеса в фармацевтических, промышленных и высокотехнологичных организациях.