Обрабатывающие станки: Обрабатывающие станки купить

Обрабатывающие центры с ЧПУ дерево

ROVER A 16

Обрабатывающий центр с ЧПУ для производства мебели, окон и дверей.

ROVER B

Обрабатывающий центр для изготовления изделий как небольшими партиями, так и для выполнения крупных производственных задач.

ROVER C

Обрабатывающий центр для производства мебели, лестниц и рам любых форм и размеров

UNITEAM RC

Оптимальное решение для обработки строительных конструкций, изготовления каркасов и сборных домов, соответствующих самым высоким стандартам качества, производственной согласованности и гибкости.

ROVER A EDGE 15/18

Rover A Edge 15 / 18 — это новый обрабатывающий центр c кромкооблицовкой с ЧПУ и портальной структурой, предназначенный для производства профилированных панелей с кромкооблицовкой на одном станке.

ROVER A 12/15/18

Новый обрабатывающий центр с ЧПУ, обеспечивающий максимальную производительность и гибкость производства. Любые обработки, быстро и экономично.

ROVER A EDGE 16

Обрабатывающий центр с кромкооблицовкой с ЧПУ для профилированных панелей — компактный и высокопроизводительный.

ROVER B EDGE

Обрабатывающие центры для профилирования и кромкооблицовки на одном станке.

ROVER K FT

Обрабатывающий центр с ЧПУ с портальной структурой для обработки деревянных панелей и изделий — самый компактный на рынке.

SKIPPER 100

Гибкий сверлильно-присадочный станок с ЧПУ, который позволяет последовательно и без пауз обрабатывать панели различных размеров.

SKIPPER 130

Гибкий сверлильно-присадочный станок с ЧПУ, который позволяет последовательно и без пауз обрабатывать панели различных размеров.

ROVER S FT

Обрабатывающий центр с портальной структурой для обработки типа nesting панелей из древесины и её производных, а также пластиков и не содержащих железа материалов.

ROVER A FT

Rover A FT is the new high-performance machining centre for Nesting operations. Compact and efficient, with a gantry structure, the Rover A FT offers top-of-the-range technology and guarantees optimum precision in every machining operation.

ROVER GOLD

Компактный обрабатывающий центр, разработанный для получения высоких характеристик при соответствии производственным требованиям различного уровня.

ROVER B FT

Обрабатывающий центр с технологией не- стинг Rover B FT повышает отраслевые стандарты качества и производительно- сти. Благодаря его конструкции и много- численным конфигурациям он может удов- летворить рабочий ритм средних и крупных компаний при производстве деталей для любого применения.

ROVER B FT HD

Rover B FT HD – новый высокопроизводительный обрабатывающий центр Биессе, предназначенный для нестинга. Создан для высокоскоростных обработок и быстрого наращивания скорости обработки и является самым высокопродуктивным станком на рынке.

ROVER C FT

Обрабатывающий центр для работы по технологии nesting для деталей большой толщины, тяжёлых режимов обработки, изготовления специальной и смешанной продукции, фолдинга, а также и для обработки алюминия, пластика и композитов.

WINLINE

Обрабатывающий центр с ЧПУ для производства окон и дверей, предназначенный для серийного производства.

UNITEAM CK

Uniteam CK — это идеальный обрабатывающий центр для обработки небольших и крупногабаритных стоек и балок, в том числе сложных трехмерных форм, гарантирующий высокую точность, согласованность и гибкость.

UNITEAM UT

Uniteam UT — это обрабатывающий центр, который может использоваться для обработки небольших и средних стоек и балок, в том числе сложных трехмерных форм и крупногабаритных CLT панелей. Уникальный обрабатывающий центр с ЧПУ, обеспечивающий высокую точность фрезерования, согласованность и гибкость

UNITEAM E MIX

Uniteam E MIX — это обрабатывающий центр, специально разработанный для обработки крупногабаритных CLT и других типов деревянных или композитных панелей, характеризующийся средней производительностью. Уникальный в плане гибкости и согласованности в отношении точности и производительности.

UNITEAM CLT 400

Uniteam CLT 400 — это высокоэффективный обрабатывающий центр для CLT панелей, предусмотренный как для автономного, так и для встроенного в технологические линии производства. CLT 400 гарантирует уникальное качество, стабильную производительность и точность.

ROVER GOLD G

Обрабатывающий центр с ЧПУ предназначенный для автоматизации производственного процесса, а также для небольших средних предприятий, специализирующихся на изготовлении продукции на заказ.

ROVER K SMART

Обрабатывающий центр с ЧПУ, разработанный для небольших и средних предприятий, которым необходима простота в эксплуатации при умеренных инвестициях.

ROVER AS 15

Rover AS 15 — это новый обрабатывающий центр с ЧПУ, гарантирующий максимальную эффективность и гибкость. Создан для клиентов, которые хотят инвестировать в станок, производящий любой элемент быстро и экономически эффективно.

EXCEL

Сочетание надёжности и гибкости для самых тяжёлых условий обработки массива, а также при обработке nesting панелей, фасадов, элементов мебели, а также композитных материалов

ROVER A SMART 16

Обрабатывающий центр с ЧПУ и 5 осями, простой и интуитивный в использовании, делающий возможным изготовление мебели любого типа.

EXCEL

Сочетание надёжности и гибкости для самых тяжёлых условий обработки массива, а также при обработке nesting панелей, фасадов, элементов мебели, а также композитных материалов

Вертикальные обрабатывающие станки портального типа DAH LIH серии PT

Производитель: DAH LIH

Станки предназначены для скоростной обработки точных деталей, таких как штампы и пресс-формы. Суппорт (каретка) перемещается в поперечном направлении по направляющим, расположенным на верхней поверхности портала, благодаря чему обеспечивается минимальная величина консоли, т. е. расстояния от оси ползуна/шпинделя до несущих элементов портала, что, в свою очередь, сводит к минимуму величину изгибающих моментов, возникающих в процессе резания, и величину тепловых деформаций. В базовую комплектацию заложена термостабилизация ШВП, оптические линейки и шпиндель 15000 об/мин.

---

Основные технические характеристики

Модель	PT-128	PT-128-5 axes
Мощность главного двигателя, кВт	11 / 15	11 / 15
Максимальная нагрузка на стол, кг	1600	300
Инструментальный магазин (кол-во позиций)	20 (40)	20 (40)
Максимальная скорость вращения шпинделя	15 000 (20 000)	15 000 (20 000, 24 000)
Хвостовик инструмента, ВТ	40	40
Перемещение по осям X/Y/Z, мм	1200/800/510	600/800/510
Быстрые перемещения по осям X/Y/Z, мм	30/30/30	30/30/30
Система ЧПУ	Fanuc 0iMD	Fanuc 0iMD (Fanuc 31i, Heidenhian iTNC-530)
Размеры стола, мм	1350 х 800	500
Вес станка, кг	13500	16100
Угол наклона стола / вращение планшайбы, °		±110° / 360°

---

Токарные станки с ЧПУ, горизонтальные токарные станки с ЧПУ и вертикальные токарные станки с ЧПУ от компании ОКУМА компания OKUMA (ОКУМА)

Горизонтальные токарные обрабатывающие центры

Вертикальные токарные обрабатывающие центры

Горизонтальные токарные обрабатывающие центры серии LB

Серия LB является базовой в группе токарных станков с ЧПУ корпорации OKUMA. Данные обрабатывающие центры предназначены для обработки деталей, в конфигурации которых преобладают элементов тел  вращения. Сочетание высокой жесткости конструкции, мощного мотора-шпинделя и прецизионности станков позволяют успешно сочетать силовое резание с чистовой обработкой и производить обработку стальных деталей в закаленном состоянии. Токарные обрабатывающие центры LB оснащены одной револьверной головкой с возможностью выполнения как токарных, так и сверлильно-фрезерных, резьбонарезных операций с использованием вращающегося и стационарного инструмента, который устанавливается на револьверную головку. Подробнее

 

Горизонтальные токарные обрабатывающие центры серии LU

Токарные обрабатывающие центры серии LU оснащены двумя револьверными головками. В отличие от классической схемы станков LB в станках LU добавляется вторая револьверная головка с нижним расположением. Для станка LU300 добавляется восемь инструментов, для станков LU400, LU35, LU45 − десять инструментов. Подробнее

 

Горизонтальные токарные обрабатывающие центры серии LT

Токарные обрабатывающие центры серии LT — так называемые сдвоенные центры — токарные обрабатывающие центры с двумя шпинделями (левым и правым), расположенными в одной оси. Имеют две револьверные головки, которые отличаются от предыдущих модификаций станков с субшпинделями тем, что на станках LT передача детали из одного патрона в другой осуществляется автоматически без остановки шпинделей с высокой точностью позиционирования (по углу разворота — 0,01 градуса). Работа шпинделя в режиме силового стола с дискретностью 0,001 градуса. Сами станки позволяет эффективно обрабатывать детали любой сложности и практически из любых материалов (с твердостью поверхности до 58 HRC), обеспечивая высокую точность (6-ой квалитет) и шероховатость поверхности по восьмому-девятому классам. Станки сохраняет точность и стабильность обработки в широком температурном диапазоне от +5 C до +45 С. Подробнее

Горизонтальные токарные обрабатывающие центры серии 2SP-H

Токарные обрабатывающие центры серии2SP—H предназначены для высокопроизводительной токарной обработки деталей типа тел вращения из самых различных материалов. Высокая жесткость конструкции рабочих органов станков, применение прецизионных серводвигателей, позволяют успешно сочетать черновое силовое резание с чистовой обработкой и производить обработку деталей в закаленном состоянии, а также при наличии дополнительной опции производить обмеры деталей на станках в процессе обработки. Подробнее

 

Горизонтальные токарные обрабатывающие центры серии LAW

Токарные станки с ЧПУ серии  LAW используются в автомобилестроении для обработки алюминиевых дисков. Подробнее

 

Горизонтальные токарные обрабатывающие центры серии LOC

Токарные станки с ЧПУ серии LOC с одним/двумя суппортами предназначены для обработки концов труб большого диаметра. Подробнее

 

Вертикальные токарные обрабатывающие центры серии 2SP-V

Особенность токарных обрабатывающих центров серии  2SP-V является наличие двух вертикально расположенных шпинделей, что упрощает установку заготовок и позволяет выполнять большой спектр работ. Станки данной серии оснащены термостабильной и вибропоглощающей станиной,позволяющей при изменении окружающей температуры сохранять постоянство точностных характеристик, а при возникновении вибраций гасить их за счет демпфирующих свойств материала станины, изготовленной по особой запатентованной технологии. Подробнее

 

Вертикальные токарные обрабатывающие центры серии V

Токарные обрабатывающие центры серии V сочетают высокую жесткость конструкции, мощного мотора-шпинделя и высокую точность. Всё это позволяет успешно сочетать черновое силовое резание с чистовой обработкой и производить обработку стальных деталей в закаленном состоянии. Станки оснащены термостабильной и вибропоглощающей станиной, позволяющей при изменении окружающей температуры сохранять постоянство точностных характеристик, а при возникновении вибраций гасить их за счет демпфирующих свойств материала станины, изготовленной по особой запатентованной технологии. Подробнее

 

Вертикальные токарные обрабатывающие центры серии VTM

Токарные обрабатывающие центры серии VTM предназначены для комплексной токарно-фрезерной обработки деталей сложного профиля из различных материалов, в том числе из высоколегированных закаленных сталей с твердостью поверхности до HRC 58…60. Технические возможности станков обеспечивают высокую производительность и точность при любом типе производства: от единичного и опытного до крупносерийного. Подробнее

 

Вертикальные токарные обрабатывающие центры серии VTM-Yb

Вертикальные обрабатывающие центры серии VTM Ybпозволяют осуществлять интенсивный процесс обработки крупных деталей  сложной формы. На этих обрабатывающих центрах производится обработка наклонных поверхностей (пятиградусное индексирование оси В) в дополнение к токарной обработке и обработке вертикальным/горизонтальным шпинделем. Многосторонняя обработка с одним патроном обеспечивает значительное сокращение времени на установку и повышение точности. Подробнее

 

Вертикальные токарные обрабатывающие центры серии VTR

Токарные станки с ЧПУ серии VTR-A демонстрируют возможности обработки тонких, цилиндрических и сложных материалов. «Двухстоечная система» OKUMA в значительной степени изменила большие многоцелевые токарные станки. Производитель интегрироваланоу-хау двухстоечных обрабатывающих центров в модельный ряд больших многоцелевых токарных станков VTR-A, обеспечив тем самым непревзойденную устойчивость и точность. Подробнее

 

Токарный станок с ЧПУ VTT

Многоцелевой токарный станок с ЧПУ VTT-70 имеет высокие показатели обработки резанием и съема металла. Подробнее

 

Широкий модельный ряд токарных станков предлагает более 400 вариантов комплектации оборудования. Такое разнообразие позволяет горизонтальным и вертикальным токарным станкам Окума отвечать требованиям любого производства. Один станок способен производить широкий сортамент деталей.

Что отличает токарные обрабатывающие центры OKUMA от остальных ?

• CAS Система предупреждения столкновений — предотвращение столкновений компонентов машины в любом режиме работы
• TFC Thermo-Friendly Concept — компенсация тепловой деформации для достижения очень высокой точности обработки
• Okuma OSP-P200 ЧПУ — уникальная и удобная Dual-OS система управления обеспечивает высокую производительность и надежность
• Абсолютное положение Encoder — обеспечивает немедленное возвращение к производству в случае потери питания или другом прерывании работы обрабатывающего центра
• Компактный дизайн и многозадачность удваивает производительность в расчете на габариты стандартной машины.

Новости:

22.05.2017

Положительная динамика и растущий интерес машиностроительных предприятий к продуктам и услугам свидетельствует об их высоком качестве, востребованности и экономической эффективности на производстве.

Металлорежущие станки и оборудование OKUMA

Металлообрабатывающее оборудование применяется для резки и обработки металла. Посредством металлорежущего оборудования производятся…

Многоцелевые станки с ЧПУ или обрабатывающие центры ОЦ

Многоцелевые станки с ЧПУ и их особенности

2017-09-04

Многоцелевые станки с ЧПУ или по-другому обрабатывающие центры (ОЦ) отличаются от стандартного оборудования с ЧПУ оснащением наличием автоматизированной системы смены инструментов и возможностью производить обработку заготовки в более чем в трех координатных осях.

В зависимости от предназначения и характера выполняемых работ многоцелевые станки делятся на два типа:

Первая группа многоцелевых устройств с ЧПУ является наиболее часто используемой и широко распространённой в различных областях производства. Именно ее мы сегодня постараемся рассмотреть в качестве примера многофункционального оборудования с ЧПУ.

На такого рода станках осуществляются многие сверлильные и фрезеровочные операции, такие как растачивание, развертывание, зенкерование, нарезание резьбы и другие виды обработки. Благодаря широкому ассортименту магазина и смене инструментов в автоматическом режиме обработка происходит с высокой точностью за относительно небольшое количество времени, если сравнивать с обычным оборудованием.

По направлению узлов скольжения станки подразделяются на вертикальные и горизонтальные. Перемещение и положение узлов отслеживается с помощью цифровой индикации.

Конструкция, оснащенная коробкой передач и вращающимся валом (шпиндельный механизм), плотно крепится к фундаменту. На станине фиксируется заготовка при помощи зажимов, упоров и прихватов. Перемещаясь возвратно-поступательными движениями по поперечным и продольным направляющим относительно неподвижной шпиндельной головки, консоль рабочего стола вращает заготовку вокруг режущего инструмента. Некоторые модели станка оснащены глобусным столом, который может перемещаться как по вертикальной, так и по горизонтальной оси. Заготовка на таком столе может обрабатываться с разных сторон без переустановки и дополнительного крепления.

Многие модели станков имеют два стола вместо одного. Пока на одном происходит обработка заготовки, на второй стол подается уже готовая деталь. После ее снятия на это же место кладется новая заготовка. Таким образом, получается конвейерная обработка. Такая конструкция позволяется сэкономить время на дополнительные технические операции и увеличить производительность почти в 10 раз, в сравнении с ручным или универсальным станком с ЧПУ.

Как правило, многоцелевые станки с ЧПУ имеют один шпиндель с большим магазином инструментов в револьверной головке. При смене заготовки или при необходимости произвести другую операцию с одним и тем же материалом, револьверная головка, вращаясь, производит смену инструмента автоматически, существенно сокращая вспомогательное время работы.

В качестве приводов на таких станках используются:

Благодаря автоматизации обработки, способности управлять процессом в большом объеме управляемых координат и возможности регулирования скорости обрабатывающий центр производит высокоточные операции с различными видами деталей (плоские, корпусные).

Для чего нужны обрабатывающие центры?

Современные обрабатывающие центры были разработаны на базе фрезерных станков с программным управлением. Основное их отличие заключается в полностью изолированной рабочей зоне этого станка, наличии узла для быстрой смены режущего инструмента, функции автоматического удаления стружки и подачи охлаждающей жидкости непосредственно через шпиндель станка. В зависимости от положения шпинделя относительно устанавливаемой заготовки обрабатывающие центры могут быть либо горизонтальными, либо вертикальными.

Обрабатывающий центр разработан для быстрой и высокоточной обработки деталей с помощью различных инструментов и операций. Эти станки могут работать как в автоматическом режиме, так и в полуавтоматическом – в этих режимах обрабатывающие центры выполняют операции такие же, как сверлильные и фрезерные станки. Они могут сверлить, зенкеровать, фрезеровать, развертывать отверстия и нарезать наружную и внутреннюю резьбу. При желании на обрабатывающих центрах можно наладить даже процесс шлифования.

Основными узлами, отличающими обрабатывающий центр от станков с ЧПУ, является многопозиционный сменщик инструмента, способный управляться с большим количеством инструмента (в обойму сменщика может вмещаться от 10 до 60 инструментов) и особое программное управление нового поколения. Благодаря уникальной системе позиционирования инструмента относительно заготовки достигается не только высокая точность обработки, но и значительно сокращается время на выполнение всех операций.

Наряду с фрезерными обрабатывающими центрами были разработаны и токарные – их возможности практически также безграничны. Отличаются они от фрезерных станков этого типа исключительно видом возможных обработок. Если во фрезерных центрах в качестве обрабатывающего инструмента используется вращающийся инструмент, то в токарных – стационарный, обработка здесь осуществляется за счёт вращения заготовки.

Наличие двух принципиально различных обрабатывающих центров даёт возможность организовать на предприятии полный цикл производства того или иного изделия в полном объёме без привлечения другого оборудования.

В последнее время многие производители промышленных станков производят универсальные обрабатывающие центры – они сочетают в себе достоинство токарных и фрезерных станков и способны самостоятельно осуществлять полную обработку изделия от начала и до конца. Преимущества таких станков неоспоримы – возможность производства изделия за одну или две установки исключает из технологического процесса вспомогательное время обработки и значительно увеличивает темпы производства.

Что такое обрабатывающий центр с ЧПУ?

Обрабатывающий центр с ЧПУ представляет собой многофункциональный станочный комплекс с программной системой управления. Обрабатывающий центр оснащён подвижным рабочим столом (одним или несколькими) и системой автосмены инструмента. Центр способен обрабатывать заготовки из различных материалов. Станочный комплекс имеет очень широкие технологические возможности, благородя поворотному столу, большому набору инструментов и значительному диапазону изменений частот вращения шпинделя и скоростей подач.

Стоимость обрабатывающих центров с ЧПУ довольно высокая, что, однако, компенсируется производственными возможностями оборудования. Обрабатывающие центры позволяют выпускать изделия с высоким темпом — за счёт сокращения временных затрат на перенос заготовок между станками, приспособленными для разных технологических этапов. Тем не менее, использование такого оборудования оправдано прежде всего там, где требуется комплексная обработка с возможностью совмещать различные техпроцессы и получать «на выходе» готовое изделие. Поэтому обрабатывающие центры с ЧПУ широко применяются на мебельных предприятиях, при производстве оконных блоков, а также для обработки сложных корпусных деталей.

Особенности конструкции

Основой станочного комплекса является сварная несущая станина из высокопрочной стали, обеспечивающая достаточную степень устойчивости всей конструкции. За счёт особых решений, станина отличается повышенной жёсткость, что положительно сказывается на способности поглощать вибрации при работе. Станина является опорой для одного или нескольких рабочих столов, оснащённых механизмом поворота и предназначенных для размещения (и закрепления) обрабатываемой заготовки.

Параллельно станине размещается консоль, являющаяся основой всего инструментального комплекса обрабатывающего центра с ЧПУ. Консоль передвигается над рабочим столом в горизонтальном направлении, а установленный на консоли суппорт может дополнительно совершать поперечные и наклонные движения, обеспечивая возможность 5-ти координатной обработки заготовок. Мощный шпиндель с высокой частотой вращения позволяет справляться с любыми — даже самыми твёрдыми материалами заготовок. Магазин для набора режущих инструментов и механизм их автоматической смены дополнительно расширяют возможности оборудования.

Прецизионная механика, качественные продольные направляющие с пониженным трением, мощные и точные исполнительные серводвигатели инструментального портала, высокопроизводительная система ЧПУ — все эти решения направлены на достижение высокой скорости и качества обработки.

Обрабатывающие центры рассчитаны на длительную эксплуатацию в напряжённых условиях промышленного производства. Применяемая система распределённой картриджной смазки позволяет обеспечивать подачу масла в строго дозированном количестве, в нужные узлы и пары трения. Это сокращает расход смазки, значительно снижает трудоёмкость облуживания станка и в то же время обеспечивает длительную работоспособность без потерь исходных характеристик точности.

В качестве дополнительного оборудования станочный комплекс может иметь систему СОЖ высокого давления, что позволяет, в частности, проводить высокоскоростную обработку твёрдых закалённых металлов. Благодаря высокой производительности управляющая система ЧПУ изначально «заточена» под оптимизацию траектории движения инструмента при высокоскоростной обработке деталей.

Технологические возможности

Обрабатывающие центры с ЧПУ сочетают в себе токарный и фрезерный станки. Это позволяет вести эффективную 5-ти координатную обработку всех поверхностей заготовки (торцевых, краёв, глухих и открытых пазов), выполнять сверление отверстий, обрабатывать рёбра, приливы и бобышки, снимать фаски, выполнять скругления, нарезать резьбу и т. д.

Обрабатывающие центры могут работать с заготовками из любых материалов, в том числе с древесинной, МДФ, ДВП, ДСП, фанерой, композитными алюминиевыми панелями (типа «Alucobond», «Dibond»), пластиками, органическим стеклом, искусственным и натуральным камнем, цветными металлами, сталями, алюминиевыми и дюралевыми сплавами, титаном и т. п.

Продуманная система крепления заготовки на рабочем столе сочетает преимущества вакуумных столов и механического зажима струбцинами под Т-образные пазы. Большой запас хода по вертикали позволяет устанавливать на рабочий стол специализированные приспособления для упрощения загрузки/выгрузки заготовок.

Несмотря на сложность выполняемых задач, управление и программирование станка осуществляется сравнительно легко. Этому способствует система ЧПУ, позволяющая задавать программу обработки, в том числе импортирую готовые STL-файлы. Каждый обрабатывающий центр оснащён шкафом управления и стойкой ЧПУ. Благодаря отельному расположению, управляющая электроника надёжно защищена от вибраций и нагрева при работе оборудования. Пульт управления предоставляет доступ ко всем функциям станка и обеспечивает безопасность технологического процесса — за счёт дистанционного контроля оборудования.

LXXXV. Требования охраны труда при эксплуатации роботизированных комплексов, гибких производственных систем, агрегатных станков, обрабатывающих центров, станков с числовым программным управлением и автоматических линий / КонсультантПлюс

LXXXV. Требования охраны труда

при эксплуатации роботизированных комплексов, гибких

производственных систем, агрегатных станков, обрабатывающих

центров, станков с числовым программным управлением

и автоматических линий

760. В роботизированных комплексах, гибких производственных системах, агрегатных станках, обрабатывающих центрах, станках с числовым программным управлением (далее — ЧПУ) и других станках, входящих в состав автоматических линий или работающих отдельно, механизированные и автоматизированные поворотные столы и барабаны, инструментальные магазины, движущиеся части транспортных и загрузочных устройств должны быть ограждены.

761. Роботизированные комплексы, гибкие производственные системы, агрегатные станки, обрабатывающие центры, станки с ЧПУ и автоматические линии должны иметь блокировки:

1) позволяющие работать по программам только при закрытых ограждениях;

2) исключающие включение цикла обработки при незакрепленных деталях или при неправильном их положении на рабочих позициях;

3) не допускающие самопроизвольных перемещений подъемников, транспортных устройств, механизмов поворота деталей, накопителей и других подвижных элементов станка или линии;

4) не допускающие выполнения нового автоматического цикла обработки до полного окончания предыдущего;

5) обеспечивающие возможность автоматической смены инструмента в многоинструментальных станках с ЧПУ лишь в случаях, когда шпиндель не вращается.

762. В автоматических линиях и комплексах с верхним расположением транспортера, в местах прохода людей транспортер должен находиться на высоте не менее 2200 мм от уровня пола.

763. Автоматические линии и комплексы, имеющие длину более 25 м, обслуживаемые с двух сторон, при отсутствии безопасных проходов через них, должны быть оборудованы переходами. Расстояние между переходами не должно превышать 25 м.

764. Расстояние между выступающими частями рядом расположенных станков линии в опасной зоне должно быть не менее 750 мм. При невозможности выполнения этого требования опасная зона должна быть ограждена.

765. На линии должна быть предусмотрена возможность быстрого и удобного выключения ее в аварийных случаях персоналом, находящимся в любой точке зоны обслуживания.

766. Система автоматического управления линий и комплексов должна исключать возможность самопроизвольного включения линий и переключения ее с наладочного на автоматический режим работы.

767. Автоматические поточные линии должны иметь центральные пульты управления. Кроме того, каждая единица оборудования, входящая в линию, должна быть оборудована индивидуальными органами управления, расположенными непосредственно на станке.

768. Работы в наладочном режиме должны осуществляться с пульта налаживаемого оборудования; при этом центральный пульт должен быть заблокирован от случайного включения.

769. На пульте управления должна быть световая сигнализация о подаче напряжения в цепь управления линии и ее отдельных станков, о режиме работы линии, а также о неполадках в работе линии и отдельных ее станков.

770. Автоматические линии и комплексы, которые при пуске невозможно видеть полностью с рабочего места оператора, должны быть оснащены предупредительной сигнализацией (звуковой, световой или комбинированной), предупреждающей о пуске линии или переключении ее с одного режима работы на другой.

771. В поточных и автоматических линиях при остановке какого-либо одного станка должна быть предусмотрена остановка всего предшествующего оборудования, если линии не оснащены накопителями или отсутствуют буферные площадки.

772. Крайние положения подвижных узлов станков и гибких производственных систем, совершающих координатные перемещения, должны контролироваться математическим обеспечением системы программного управления или конечными выключателями, исключающими перебеги подвижных узлов за пределы допустимых положений.

773. Роботизированные комплексы, размещенные в общем производственном помещении, должны иметь ограждение высотой не менее 1500 мм.

Дверь ограждения должна быть сблокирована с пуском комплекса в работу в автоматическом режиме. При невозможности устройства блокировки дверь должна оборудоваться цифровым замком с размещением знака безопасности.

774. Рабочее пространство промышленного робота необходимо обозначать на полу полосой желтого цвета на фоне контрастной полосы черного цвета.

775. Для предупреждения входящих на территорию роботизированного комплекса о его работе в автоматическом режиме должны быть установлены световые или цветовые сигнализаторы.

7 машин для обработки пищевых продуктов, лежащих в основе производства продуктов питания

Вы когда-нибудь задумывались, как работает переработка пищевых продуктов? Вы, наверное, знаете, что продукты на полках магазинов не делают люди голыми руками. Если бы они это сделали, это заняло бы много времени, и цены, очевидно, были бы выше. Но как тогда это работает?

Как производится еда, которую мы видим на рынках? Как они готовят наш любимый шоколад, торт, который мы всегда покупаем, или мороженое, которое мы ходим все время?

СМОТРИ ТАКЖЕ: ЧЕМ ДЕЙСТВИТЕЛЬНО ДЕЛАЕТ ПИЩЕВОЙ ИНЖЕНЕР?

Что ж, с технологиями, которые у нас есть сегодня, не так сложно сделать все за секунды с помощью машин, что заняло бы больше времени, если бы люди сделали то же самое.

Вот семь чудес обработки, которые покажут вам, как готовятся продукты.

Без сомнения, вы задаетесь вопросом, как готовится ваш любимый торт на рынке, и каждый раз он имеет одинаковый вкус. Что ж, больше не нужно удивляться. С этим оборудованием для отделки тортов легко всегда готовить один и тот же вкусный торт. Да, может быть сложно приготовить такой же торт без ошибки, если он был сделан людьми, но технологии никогда не перестают быть успешными, по крайней мере, в пищевой промышленности.

Источник: Интересные разработки / YouTube

На этой машине намного проще приготовить как вареную колбасу, так и сушеные, например, мини-салями.Конечно, колбасы или салями не той формы, с которой вы знакомы. Им нужен долгий процесс, чтобы получить форму, с которой вы знакомы. И снова людям потребуется больше времени, чтобы создать его, но с этой машиной это становится проще и требует меньше времени, а предел погрешности машины меньше, чем у человека.

Источник: Интересные разработки / YouTube

Вы должны быть знакомы с сутью разбивания яиц и отделения желтков от белков. И, может быть, вам интересно, как это делают на больших заводах.Собирается группа людей, и пока некоторые из них разбивают яйца, остальные разделяют желтки и белки. Ну не совсем. В основном благодаря таким машинам это сделать намного проще. Эта машина может мыть, дезинфицировать и разбивать 25 600 яиц в час. Безумно, не правда ли?

Источник: Interesting Engineering / YouTube

Эта машина представляет собой автоматическую систему боковой загрузки отдельных продуктов или отдельных порций. Его можно использовать для нарезки продуктов и комбинировать с различными типами слайсеров и порционеров.Итак, опять же, у нас есть технологии для всего, даже для группировки продуктов, которые могут быть сделаны людьми. Но опять же, поскольку машины быстрее, зачем беспокоить людей, верно?

Источник: Интересная инженерия / YouTube

Вкусное мороженое всегда освежает и приятно. И, вероятно, в какой-то момент своей жизни вы задавались вопросом, как делают мороженое? Вы покупали то же самое мороженое, которое было вашим любимым с детства, и никогда не видели разницы в мороженом за все эти годы.Удивительно, но приготовить мороженое на автомате несложно.

Это похоже на сон, правда? Фабрика по производству мороженого и машина, которая создает тысячи мороженого в час, вкусно!

Шоколад — самый любимый десерт многих людей в мире. И вы задаетесь вопросом, как что-то может быть таким хорошим? На самом деле приготовить шоколад на этой машине так просто. Итак, нет, ваш любимый шоколад, который, как вы думаете, пришел с небес, на самом деле он сделан на фабрике с помощью каких-то машин.Но не расстраивайтесь, машина — ваш друг, и вы должны быть благодарны за чудесный шоколад, который она для вас готовит.

Источник: Интересная инженерия / YouTube

Даже мысль о беконе вызывает чувство голода, не так ли? Это один из самых аппетитных вкусов в мире. Но если честно, приготовить бекон потрясающей формы не так-то просто. Потому что создание действительно тонкого бекона, что является его отличительной особенностью, может быть действительно трудным и трудоемким для человека.Итак, вот еще один бренд, чтобы спасти положение; у них есть машина, которая может нарезать для вас бекон идеальной формы.

Он работает так плавно и быстро, чтобы доставить самый вкусный бекон на ваш местный рынок. Всем спасибо Дорогая машина для нарезки бекона!

Источник: Interesting Engineering / YouTube

Пищевое оборудование, предназначенное для небольших предприятий

Fresh Husker и Fresh Cutter (производства Hughes Equipment) — это машины для переработки кукурузы с меньшей производительностью и меньшими размерами по сравнению с другим оборудованием.

Потребительский спрос

Росс Лунд, президент Hughes Equipment, сказал FoodProductionDaily, что переработчики требуют оборудования для переработки кукурузы, подходящего для небольших предприятий.

« После тесных консультаций с производителями и переработчиками об их потребностях в установках меньшей мощности, наши инженеры-конструкторы разработали два надежных оборудования, которые наверняка найдутся на рынке », — сказал Росс Лунд, президент компании. « Мы уверены, что оба предприятия пищевой промышленности сократят затраты на рабочую силу и помогут местным производителям увеличить прибыль. .”

Операционная эффективность

Лунд добавил, что машины могут повысить операционную эффективность и рентабельность для небольших производственных операций.

« Fresh Husker и Fresh Cutter помогут производителям и переработчикам повысить рентабельность своей продукции и будут особенно оценены переработчиками, обслуживающими расширяющийся рынок свежих продуктов и рынок свежей заморозки », — сказал он.

Удаление шелухи

Fresh Husker предназначен для удаления шелухи для подготовки кукурузы к продаже в виде свежего или свежезамороженного продукта.По словам Лунда, машина может обрабатывать от 20 до 30 початков в минуту, в зависимости от типа кукурузы и условий.

По имеющимся данным, шелушителем может управлять один человек; фиксирующие ролики удерживают машину весом 650 фунтов на месте во время работы. Помимо лущения кукурузы, машина может удалять ботву и другие нежелательные загрязнения со свеклы, моркови, лука, картофеля и редиса.

Кукурузорез

Fresh Cutter, который выступает в качестве дополнения к Fresh Husker, подходит для небольших операций, которым требуется резак с базовыми функциями.Машина отрезает ядра от початков свежих и свежезамороженных продуктов.

Сообщается, что машина весом 540 фунтов обрабатывает до 100 ушей в минуту. Уши с оболочкой подают в резак для удаления с помощью вращающейся режущей головки с шестью ножами.

Взгляд на широкий спектр машин для производства кормов для домашних животных

Если вы хотите купить или модернизировать оборудование для производства кормов для домашних животных, Scan American предлагает вам множество вариантов мирового класса. Scan American гордится партнерством со Scansteel Foodtech, высококлассным производителем промышленного перерабатывающего оборудования, специализирующимся на оборудовании для приготовления кормов для домашних животных.Будь то влажный, сухой, лакомый или специальный, у нас есть подходящее оборудование для удовлетворения ваших производственных потребностей.

Взгляд на широкий спектр машин

Имеется широкий спектр оборудования, подходящего для всех типов обработки кормов для домашних животных. Это могут быть отдельные машины или полные технологические линии для дробления, измельчения, эмульгирования, смешивания и транспортировки сырья и готовых проектов.

Дробилки целых поддонов

Дробилка целых поддонов способна дробить целых поддонов замороженных блочных продуктов .Дробилка 2 ^{-го поколения} от компании Scansteel является самой мощной и надежной в отрасли.

Одинарные червячные шлифовальные машины

Это часть нашей линейки измельчителей, которая включает машины для кормов для домашних животных, будь то свежее или замороженное мясо или сырье, кости, жир, рыба и все побочные продукты, замороженные или свежие.

Они потребляют мало энергии и работают бесшумно, с дополнительной гидравлической системой натяжения ножа и прочной конструкцией.

Двухшнековые шлифовальные машины

Эта машина для кормов для домашних животных оптимизирует производительность измельчителя с помощью системы ScanControl, непрерывно отслеживая преобразователи частоты на шнеке подачи / предварительного измельчения и измельчающем шнековом агрегате секции измельчения.Постоянный контроль подачи позволяет нам улучшить общую производительность кофемолки по сравнению с одношнековой шлифовальной машиной.

Миксеры

Scansteel предлагает полный спектр миксеров для мировой индустрии кормов для домашних животных. Он варьируется от одно- и двухвальных смесителей до двухвальных смесителей с вакуумом или с измельчителями с широким спектром дополнительных функций, таких как функции нагрева и охлаждения.

Сепаратор мяса и костей

Мы также предлагаем ряд высококачественных машин для механической обвалки мяса и кости.. Эти машины предназначены для минимизации повышения температуры при эффективном удалении фрагментов костей и хрящей.

Линии по переработке кормов для домашних животных

Мы проектируем, проектируем, производим, устанавливаем и обслуживаем комплексные технологические линии подготовки. Наши машины для линий кормов для домашних животных могут поставляться с системами управления линией или без них, а также могут поставляться с нашим собственным программным обеспечением для составления рецептов для загрузки данных в существующие системы ERP и MCC.

Все предлагаемые нами машины отличаются высокой производительностью, простотой в эксплуатации и обслуживании и очистке.Они предназначены для обработки мясокостного сырья, такого как дробилки для целых поддонов, измельчители для свежего и замороженного мяса и костного сырья, миксеры, вакуумные миксеры, насосы для всех областей применения, эмульгаторы с насосной и бункерной подачей, станции дозирования и взвешивания, и силосные системы для всех типов кормов для домашних животных, работающих в тяжелых условиях.

В дополнение к нашему стандартному ассортименту машин и оборудования для приготовления кормов для домашних животных мы также проектируем и разрабатываем индивидуально разработанные машины и оборудование, отвечающие стандартам наших клиентов.

Не стесняйтесь обращаться к нам с любыми вопросами, которые могут у вас возникнуть, чтобы получить расценки или узнать, что нового в мире машин для обработки кормов для домашних животных.

Какие бывают типы оборудования для пищевой промышленности?

На предприятиях пищевой промышленности используется множество типов оборудования для пищевой промышленности и оборудования для производства напитков. Некоторые из единиц оборудования, используемого для пищевой промышленности, — это слайсеры, измельчители и насосы. Очистители фруктов и овощей — это еще один тип оборудования для пищевой промышленности.Закаточные машины для банок, используемые для закрытия и запечатывания банок, являются другим типом оборудования. Металлоискатели часто считают еще одной разновидностью оборудования для пищевой промышленности, используемого в промышленности.

Оборудование для пищевой промышленности может состоять из оборудования, запечатывающего и скрепляющего банки и банки.Одна такая деталь называется укупорочным устройством с завинчивающейся крышкой. Эти устройства прикрепляют крышки бутылок к напиткам или другим контейнерам.

Машины для упаковки лотков используются на предприятиях пищевой промышленности. Это оборудование в основном аккуратно оборачивает пищевые продукты полиэтиленовой пленкой. Большинство этих машин используются с другим оборудованием, называемым экструдером или туннелем намотки, который помогает пропускать обертку через машину.

Промышленное оборудование для обработки пищевых продуктов, такое как машины для нарезки мяса и птицы, используется для нарезки больших объемов и нарезки кубиками.Их часто используют для нарезки небольших кусков мяса для таких блюд, как тушеные консервы и супы. Правила безопасности и другие политики, направленные на предотвращение риска перекрестного заражения, означают, что машины для нарезки кубиками мяса должны храниться отдельно от машин, предназначенных для птицы или морепродуктов.

Открывашки для консервных банок промышленного размера — это оборудование для пищевой промышленности, которое используется почти на всех предприятиях пищевой промышленности.Дробилки для жестяных банок — это один из видов оборудования, которое может минимизировать объем выброшенных алюминиевых банок. Эжекторы для банок — это еще один тип оборудования для пищевой промышленности.

Соковыжималки — это обычное оборудование для пищевой промышленности, используемое для извлечения фруктового сока, которое может использоваться для производства фруктовых соков.Овощные экстракторы — это разновидность машин этого типа, используемых для выращивания овощей. Чтобы отделить мякоть от некоторых фруктов или овощей, на предприятиях пищевой промышленности можно использовать пресс для сока или овощей.

В повседневном производстве и производстве используется много различного оборудования для пищевой промышленности.Одна из таких машин — измельчитель салата, который используется для упаковки салатов или овощных смесей. Ножилки для картофельных чипсов нарежут картофель равномерно и до нужной консистенции, прежде чем он будет упакован в пакеты. Целый арахис будет подаваться через машину, известную как мельница для арахисового масла, которая используется для производства арахисового масла.

почтовых машин | Национальный почтовый музей

4c Первая единая почтовая марка автоматизированного почтового отделения

Машины для обработки почты
Расходы почтового отделения увеличивались с каждым годом, но оно в основном использовало устаревшие методы, которые были дорогими и неэффективными.Немногое изменилось в том, как почтовое отделение обрабатывает почту — почти все это делалось вручную. Однако увеличивающийся объем почты, которую почтовое отделение обрабатывает каждый год, внесло изменения в обработку почты, необходимые для его выживания.

Машины в почтовом отделении
Для повышения эффективности работы почтового отделения были внедрены автоматы. Первой была машина для отмены почтовых отправлений, которая заменила клеркам необходимость отменять почту по частям. Машины для отбраковки сортируют почту по размеру, чтобы нужные части отправлялись на нужные машины для обработки.Станки для обработки кромкообрезных станков были созданы, чтобы помогать другим машинам укладывать почту в стопки для более быстрой обработки. Марки можно было обнаруживать и отменять с помощью машин для снятия облицовки. (1) Конвейерные системы, такие как Mail-Flo, помогали перемещать почту в почтовых отделениях. Корзины-самосвалы позволяли рабочим выгружать большие объемы почты с меньшими нагрузками. Машины для сортировки посылок и машины для сортировки писем механически помогли рабочим, сортирующим почту.

За этими достижениями в области механизации последовали достижения в области автоматизации.Технология почтовой автоматизации была основана на использовании оптического распознавания символов, при котором машины могли читать и сортировать почту без прямого участия оператора. «Автоматические» почтовые отделения, такие как Project Turnkey и Project Gateway, были построены таким образом, чтобы максимально использовать возможности машин и при этом максимально сократить человеческий фактор.

Что касается клиентов, были разработаны новые и более эффективные торговые автоматы, чтобы ускорить время пребывания клиентов в почтовых отделениях или увеличить количество часов, в течение которых люди могут пользоваться почтовыми отделениями.Speed ​​Mail был разработан для мгновенной отправки факсимильных сообщений по всей стране (хотя и не продвинулся дальше экспериментальной стадии). Сообщается, что «почти единственное почтовое учреждение, которое может противостоять этим далеко идущим изменениям, — говорят почтальоны, — это надежный, старинный почтовый ящик. Федеральные инженеры сообщают, что они не могут улучшить его эффективные складные элементы ». (2)

Машина для отмены
Первой машиной, которая использовалась в почтовых отделениях, была машина для отмены. Первая запатентованная машина отмены была создана в 1875 году Томасом и Мартином Ливиттами.За ним последовали улучшенные машины в 1879 году. Первая машина для отмены была с ручным приводом и с ручной подачей и могла отменять только предметы одного размера и формы. Машина Leavitt впервые использовала основные характеристики, присущие машинам отмены. Подающие ролики разделялись и вводили в машину кусочки «лицевой кольчуги» по одному и разносились друг от друга. Почтовый элемент превратился во вращающуюся ступицу компенсирующего штампа и кольцевую матрицу. После того, как почтовый штемпель и оттиск гашения были нанесены на почтовое отправление, оно отправлялось в укладчик.Почтовые отправления скапливались в укладчике до тех пор, пока оператор машины не убрал их.

Различные изобретатели работали над расширением сферы использования машин для отмены заказов в знак признания большого процента почтовых отправлений. Базовая модель этой машины была создана изобретателями в начале 1900-х годов, но не испытывалась до 1920-х годов. Это был единственный тип отменяющего устройства, который использовался в почтовых отделениях до окончания Второй мировой войны. (3) Буквы были разделены вручную и должны были быть расположены все в одном направлении, с разделением букв разного размера, в рамках подготовки к отменяющему автомату. .Затем письма «пропускались через старомодную машину для гашения с ручной подачей, которая гасила марки и штемпели на письмах» (4). Таким образом, прежде чем машина для гашения карт могла быть проделана еще много ручного труда, требовалось много ручного труда. даже быть полезным. Однако, когда была изобретена машина для отбраковки, процесс погашения марки стал намного более эффективным и быстрым, требуя гораздо меньше труда для отбраковки или отделения большего количества почты.

Машина для отбраковки
Машина для отбраковки была разработана для разделения почтовых отправлений в зависимости от их размера.Раньше каждое почтовое отправление приходилось вручную сортировать по стопкам разного размера. С помощью машины для отбраковки почту можно было механически сортировать. Уборочная машина смогла сэкономить место, создать больше санитарных условий для работы и повысить общую производительность. (5)

Работая как сито, в котором мелкие предметы опускаются на нижние конвейеры, сортировочная машина может сортировать квартиры (большие плоские конверты), свернутые бумаги и пакеты обычной почтовой корреспонденции. (6) перейти к другому оборудованию, как и другие почтовые отправления.

Однако исследование машин для отбраковки показало, что изначально они были не очень экономичными. Хотя они сэкономили немного денег по сравнению с ручной отбраковкой, скорость механической выбраковки была примерно такой же, как и ручной. Таким образом, первоначального сохранения не было. (7) Исследование призывало внести изменения в машины отбраковки, чтобы сделать их более эффективными, а если это невозможно сделать, то вручную отбраковывать почту. Машины требовали квалифицированных операторов, и поэтому было бы проще вернуться к выбраковке вручную.(8) Почтовое отделение вложило больше ресурсов в разработку машин для отбраковки и улучшило их.

В 1960 году была спроектирована машина для отбраковки, которая имела «серию наклонных лент и вращающихся горизонтальных цилиндров для удаления крупногабаритных предметов». (9) Эта конструкция была способна отбраковывать примерно 60 000 почтовых отправлений каждый час. Была изготовлена ​​еще одна машина, которая отделяла почтовую почту от других мелких предметов, отправляемых по почте, таких как ключи от отеля. Это помогает уберечь последующие машины от повреждения такими мелкими почтовыми отправлениями.(10)

Edger-Stacker
После того, как почта была отбракована, ее нужно было сложить в том же направлении, чтобы направить ее в машину для отмены. В большинстве офисов эту работу приходилось выполнять вручную. Однако некоторым служащим почтового отделения в Нэшвилле, штат Теннесси, пришла в голову идея машины, которая могла бы выполнять эту задачу механически, — обрезно-штабелеукладчика.

Эти обрезно-укладочные машины смогли избавиться от ручного штабелирования, необходимого перед тем, как пройти через кромкообрезные машины, которые были следующими в механизированном процессе.(11) Письма складывались стопкой рядом с аппаратами для облицовки канальцев, чтобы почтовый служащий мог передать их в следующую машину. (12)

Почтовое отделение гордилось этим аппаратом, потому что его создали почтовые служащие. В целом обрезно-штабелеукладчик оказался очень успешным. «Самодельное» устройство «показало годовой доход от инвестиций в диапазоне от 70% в Уичито, штат Канзас, до 566% в Флинте, штат Мичиган». (13)

Facer-Canceller
Машина, которая стояла после машины для отбраковки или обрезного станка-укладчика, была устройством для облицовки-отмены.Этот аппарат имел возможность автоматически распознавать буквы перед отменой, что означает, что почтовая корреспонденция может быть загружена в машину в любом направлении, и вся почта, выходящая из машины, будет «обращена» в том же направлении, когда почтовая корреспонденция выходит из него. Facer-canceller. Таким образом, письма не нужно будет проверять вручную перед тем, как их аннулировать.

Сложенные в стопку письма могли попасть в машину и быть отменены со скоростью до 500 писем в минуту. Эта машина повысила эффективность, позволив шести работающим с ней сотрудникам отменять примерно 27 000 писем каждый час.Ранее письма отменялись со скоростью около 16 000 в час с экипажем из десяти человек. Таким образом, Facer-cancelers помогли уменьшить количество сотрудников, работающих над отменой, при одновременном увеличении общей скорости. (14)

Эти машины были впервые разработаны в лабораториях подрядчика в 1958 году. (15) Первоначальные устройства для снятия облицовки будут использовать световые датчики, чтобы определять, где находится штамп, чтобы иметь возможность перевернуть почтовое письмо, если это необходимо, чтобы повернуть штамп для правильного гашения. . Оптические датчики могли определять положение марок, обнаруживая любой вид цветового контраста, который может присутствовать между цветом конверта и цветом марок.Однако у этого метода был серьезный недостаток: «Недостаточная контрастность или печать на конверте [могли] обмануть устройство обнаружения». (16)

Тем не менее, устройства для снятия облицовки считались большим усовершенствованием по сравнению со старыми машинами для снятия облицовки, и они были важной частью программы механизации и модернизации почтового отделения. Однако некоторые проблемы с машинами по-прежнему оставались. Из-за оптического сенсорного устройства, используемого для определения местоположения штампов, и возможной невозможности сделать это из-за недостатка контраста, машина имела высокий процент брака — от двенадцати до четырнадцати процентов.Производительность считалась ниже, чем должна быть, но со временем она увеличивалась. В течение первых двух лет службы почтовый поток от машин был нерегулярным, но эта проблема была решена на раннем этапе. (17)

Следующим этапом эволюции машины для снятия облицовки и снятия покрытия было изменение чувствительного устройства, позволяющего не различать цветовые контрасты, а также способности обнаруживать марки, помеченные люминесцентными веществами. Первой выпущенной маркой, которая была полностью «помечена» фосфоресцирующим кодом, была марка за 5 центов, посвященная 100-летию бесплатной доставки по городу, на которой был изображен эскиз Нормана Роквелла с почтовым ящиком.Первоначально эксперименты проводились с маркой авиапочты с биркой в ​​8 центов. Маркированная марка под воздействием ультрафиолетового излучения, производимого устройством NCR Mark II Facer-Canceller, загоралась зеленым светом, который машина могла бы распознать. Хотя эта машина не могла обрабатывать почтовую корреспонденцию намного быстрее, чем ее предшественник, обрабатывая 30 000 писем в час, процент брака с новой машиной был намного ниже. (18) Эти фосфоресцирующие чернила, которые использовались для маркировки марок, были невидимы для человека. глаз.(19)

Программа маркировки штампов значительно увеличила количество букв, которые могут быть обработаны устройствами для снятия облицовки. Уровень ошибок с предыдущими устройствами Mark II Facer-Cancellers, которые использовали оптическую контрастную технику для распознавания штампов, составлял примерно 16,4% для писем, которые обходили машину без отмены, и 3,4% для ошибок при штабелировании, что в общей сложности составило почти 20 % писем, которые не могли быть должным образом аннулированы. (20) Новые устройства для снятия фейса с возможностью обнаружения ультрафиолета обрабатывали почту с эффективностью более 98%, и цель Департамента заключалась в том, чтобы добиться этого показателя выше 99%.(21)

Устройства для снятия фейса были жизненно важной частью программы механизации почтового отделения из-за ручного обращения, которое можно было исключить с помощью таких машин. Хотя письма, проходящие через машины, приходилось обрабатывать вручную и отменять, это все же было значительным улучшением всей почты, обрабатываемой вручную. Стоимость машин была значительной: начальная цена составляла 18 000 долларов, а обслуживание — примерно 7 000 долларов в год. (22) Тем не менее, они ускорили обработку почты и сделали работу более эффективной.

Mail-Flo
Почтовое отделение, стремясь максимально механизировать обработку почты, разработало систему конвейерных лент, которые можно было бы разместить в более крупных почтовых отделениях, чтобы избежать ручной обработки и переноски почты. возможный. Идея заключалась в том, что такая система снизит нагрузку на рабочих и количество необходимых сотрудников, а также ускорит обработку почты в почтовых отделениях.

Конвейерная система стала называться Mail-Flo Letter Processing System или сокращенно Mail-Flo.Первая система Mail-Flo была установлена ​​в почтовом отделении Детройта и использовала конвейеры, которые работали автоматически для перемещения почты в почтовом отделении. Цель заключалась в том, чтобы такое средство перемещения почты, наряду с другими системами, такими как подвесные конвейеры, в конечном итоге устранило бы «корзины, ящики или внутренние грузовики» в более крупных почтовых отделениях, с идеалом, что «почта никогда не будет приходить. отдыхать ». (23) Почтовое отделение Детройта начало работу с системой Mail-Flo 4 декабря 1956 года.

К 1958 году почтовое отделение Детройта расширило использование системы Mail-Flo для обработки как входящей, так и исходящей почты. Это помогло очистить пол от многих предметов «переносного оборудования, которое ранее требовалось для ручного перемещения почтовой корреспонденции между рабочими станциями» (24). Идея такой механизации автоматических конвейерных лент не была новой; частные предприятия использовали их годами. Установка почтового отделения стала большим шагом на пути к устранению человеческого фактора при перемещении почты и предоставлению карьерным почтовым служащим возможности выполнять меньше ручного труда по подъему и переноске.(25)

В конце 1958 — начале 1959 года главное здание почтового отделения Вашингтона (26) было отремонтировано, чтобы стать самым механизированным почтовым отделением в Соединенных Штатах, и, как его продвигало почтовое отделение, стало «Самой механизированной почтой в мире». Офис ». (27) Помимо нескольких машин, в почтовом отделении Вашингтона, округ Колумбия, было установлено более шести миль электрических конвейерных лент. Департамент почты также планировал установить систему Mail-Flo в восьми основных почтовых отделениях.Общая длина системы Mail-Flo во всех установках вместе составит приблизительно 262 000 футов, что составляет около 50 миль конвейерных лент. (28)

План по удвоению количества почтовых отделений, в которых были запущены системы Mail-Flo, был начат в 1959 году. Департамент приветствовал эту систему как способную «плавно и эффективно перемещать лотки с почтой между зонами сортировки, без беспорядка и беспорядка». путаница ». (29)

В то время как системы Mail-Flo изначально были признаны успешными, исследование, проведенное в 1960 году группой изучения механизации и обработки почты POD, показало, что больше не следует размещать системы Mail-Flo в почтовых отделениях, и планы по их установке были отменены.Команда обнаружила, что системы необходимо будет переоценить, потому что исследования затрат систем до и после показали, что они стоят больше, чем предполагалось ранее. Таким образом, система Mail-Flo должна стать более эффективной, прежде чем ее можно будет разместить в других почтовых отделениях, подвергающихся механизированной модернизации. (30)

Исследование затрат на переоценку систем Mail-Flo, проведенное в 1965 году Финансовым бюро Департамента, привело к выводу, что вместо того, чтобы делать почтовые отделения более эффективными, Mail-Flo фактически увеличивал расходы на некоторые операции по обработке почты.(31) Хотя система Mail-Flo была не очень экономичной, началась эпоха конвейерных лент в почтовых отделениях, и электронные конвейерные ленты постоянно размещались в крупных почтовых отделениях.

Hamper Dumper
Другой элемент оборудования, который был разработан, чтобы помочь снизить ручную нагрузку на рабочих в почтовых отделениях, — это «корзина-самосвал». Корзины-самосвалы использовались для сброса больших корзин почты на сортировочные столы и конвейерные системы, такие как Mail-Flo.Было подсчитано, что машина «устранит примерно 95 процентов ручного труда, обычно необходимого для опустошения корзины по частям» (32). Кроме того, ожидалось, что производительность повысится на 100 процентов, а также уменьшится ущерб, наносимый посылкам во время обработки почты. . (33)

Машина для сортировки посылок
Из-за их большого размера большинство посылок приходилось обрабатывать вручную во время обработки почты. Машина для сортировки посылок помогла сократить объем ручной работы, необходимой для обработки посылок.Первые машины для сортировки посылок управлялись операторами, которые сортировали посылки, вводя их пункты назначения в машину. (34) Почтовые служащие полагали, что машины для сортировки посылок могут быть очень ценными для механизации почтовых отделений, и провели испытания различных концепций таких машин, чтобы определить самая эффективная модель, которая могла быть произведена. (35)

Основное различие, которое было протестировано, заключалось в методе, который операторы использовали, чтобы помочь машинам сортировать посылки.Первоначальная машина создавалась с помощью клавиатуры, но возможное усовершенствование машины заключалось в переключении на такую, которой можно было управлять, слыша голосовые команды от операторов. Одна из причин этого заключалась в огромном разнообразии размеров посылок по сравнению с размерами писем. «Посылки» двигались по конвейеру мимо клерков, которые произносили основной адрес в микрофон. Сгенерированные таким образом импульсы будут проходить через электронные «запоминающие устройства», которые приведут в действие ворота на конвейере, чтобы выгружать посылки в соответствующие контейнеры.”(36)

Первая машина для сортировки посылок была размещена в почтовом отделении Балтимора для тестирования как одна из более ранних машин, которая была протестирована почтовым отделением. (37) Хотя машина могла бы сэкономить место, если бы ручные методы были продолжены. Из-за увеличения почтовой нагрузки машины также были довольно большими. (38) В почтовом отделении Вашингтона, округ Колумбия, была машина для сортировки посылок, которая использовала примерно одну милю конвейерных лент и имела максимальную высоту более пятнадцати футов.Общий вес машины составлял 125 тонн. (39) Машина могла сортировать около 15000 посылок каждый час, что вдвое сокращало время обработки посылок по сравнению с ручными методами, которые использовались ранее. (40)

Хотя потенциальная способность машины сортировать посылки намного быстрее, чем при использовании только ручных методов, машина не всегда использовалась максимально эффективно. Отчет об анализе затрат на сортировочную машину Webb Parcel Post, которая использовалась в почтовом отделении Вашингтона, округ Колумбия, показал, что машина использовалась только для 41.8% от его потенциальной мощности за исследуемый период. Отчетная группа пришла к выводу, что машины следует использовать чаще, чтобы еще больше снизить затраты на рабочую силу. (41)

Отдельная машина для сортировки предметов необычного размера, таких как небольшие посылки и свернутые газеты, была разработана в августе 1958 года. Однако в мае 1960 года был сделан вывод, что такая машина, которая была отделена от основного сортировщика посылок, была неэкономичной, поскольку сортировка таких посылок вручную не производилась. Большое разнообразие почтовых отправлений было бы дешевле.Тем не менее, в отчете также рекомендуется использовать «плоский» сортировщик для почтовых отправлений, таких как большие плоские конверты и журналы. Для проведения испытаний по сортировке квартир в 1961 году спроектирована экспериментальная машина. (42)

В 1961 году в почтовых отделениях или по контракту на установку была установлена ​​21 машина для сортировки посылок. (43) К 1965 году было установлено или по контракту 72 машины для сортировки посылок. (44) Была достигнута повышенная эффективность, и было проведено больше испытаний с распознавание голоса.В 1962 году для «дальнейшего повышения надежности систем маршрутизации лотков, систем сортировки посылок и мешков и потенциально механических сортировщиков писем были проведены эксперименты с устройствами записи сигналов маршрутизации и сортировки, принцип действия которых аналогичен магнитофону. Поместив полоски магнитного материала на дно каждого почтового лотка, было обнаружено, что такие сигналы можно надежно записывать и считывать ». (45) Департамент надеялся, что с внедрением почтовых индексов (46) операторы смогут указать почтовый индекс для пакетов со скоростью 60 посылок в минуту с ожидаемой частотой ошибок всего 2 процента.(47)

Сортировочная машина для писем
Поскольку большая часть обработки почты связана с сортировкой, почтовое отделение захотело разработать машины для сортировки писем, которые обрабатывали бы почту механически или автоматически. Было разработано несколько типов сортировочных машин, от тех, в которых оператор вводил код, который отправлял письмо в ящик назначения, до машин, которые автоматически считывали адреса и сортируют их по ящикам. Хотя POD начал изучать идею машины для сортировки писем в 1922 году, реальная работа с такой машиной была невозможна до тех пор, пока почтовые бюджеты (и желание модернизироваться) не увеличились после Второй мировой войны.(48) К тому времени это была критически необходимая машина.

В 1956 году в годовом отчете POD было указано, что в следующем году механические сортировочные машины будут экспериментально работать. Машины смогут выполнять от 300 до 500 разделений (разделение, используемое при сортировке почты — штат, город, почтовый индекс, номер дома и т. Д.). (49) К 1958 году испытывались две машины для сортировки писем, «Bell »И« Transorma ». (50) Сортировочная машина Bell могла сортировать более 300 000 писем в день по 300 адресатам, когда полностью укомплектована шестью операторами.(51)

В 1959 году корпорация Burroughs представила первую машину для сортировки писем американского производства. В то время это была самая большая в мире машина для сортировки писем. (52) К 1962 году почтовое отделение разработало портативную сортировочную машину, которой мог управлять один человек. Эту машину можно было бы использовать в небольших почтовых отделениях. (53) Однако большие машины дадут самые большие преимущества. В исследовании сортировки и обработки писем было определено, что «есть достаточно веские доказательства того, что одна или несколько сортировочных машин с 20 операторами могут использоваться в каждом из 75–125 крупнейших почтовых отделений.”(54)

По сути, существовало два разных типа механизированных сортировочных машин. Первой была машина для сортировки по клавишам. Оператор считывает адрес и сортирует письмо, нажимая запомненную комбинацию клавиш для адреса. Второй была машина для кодовой сортировки. На этих машинах операторы не должны запоминать шаблон, а будут вводить коды, основанные на адресах. (55)

К 1968 году в почтовых отделениях устанавливалась многопозиционная машина для сортировки писем, которая представляла собой «полуавтоматическую электромеханическую машину, распределяющую письма на 160–279 отделений со скоростью до 43 200 писем в час».(56) В то время было 137 машин для сортировки писем, работающих в 37 отделениях. (57) За один год количество сортировочных машин подскочило до 205 в 79 почтовых отделениях, и еще больше было заказано. (58) Машины для сортировки писем начали работать. много места в почтовых отделениях. Одна большая машина для сортировки писем имела длину 78 футов и весила 15 тонн. Разница между машинами для сортировки писем и сортировкой почты вручную была огромной.

Хотя машина для сортировки писем в конечном итоге оказалась более эффективной, на ранних этапах разработки сортировочных машин проводились исследования, которые показали, что ручная сортировка по-прежнему более рентабельна, чем машины.(59) Тем не менее, Почтовое отделение продолжало исследования и разработки машин, и в конечном итоге они стали важной частью программы механизации и модернизации Департамента.

Оптическое распознавание символов
Почтовое отделение возлагало большие надежды на оптическое распознавание символов, которое, как надеялось, могло устранить большую часть человеческого фактора при сортировке почты. Вместо того, чтобы почтовые работники считывали адреса и соответствующим образом сортировать почтовые сообщения, машины могли бы автоматически считывать адреса и сортировать почту без участия оператора.

Исследования и разработки оптического распознавания символов [OCR] начались для почтового отделения в 1950-х годах. Компания Farrington Manufacturing Company начала разработку автоматического считывателя адресов Farrington в 1954 году. Эта машина могла в конечном итоге «распознавать через свое устройство распознавания символов напечатанные, отпечатанные или напечатанные адреса, одинарные или двойные интервалы, ступенчатые или заподлицо, почти в любом месте. лицевой стороной конверта », а затем рассортируйте письма по разным прорезям.(60)

Было два основных способа, которыми машины могли автоматически распознавать символы. Один из способов был оптическим: машина использовала фотоэлементы для распознавания и считывания печатного материала. Другой способ заключался в использовании сканирования магнитными чернилами для сканирования чернил, содержащих оксиды железа. (61) Хотя чрезмерная маркировка и отсутствие контраста могли быть проблемами для оптического распознавания, это было более практично для всех, чем сканирование магнитными чернилами.

Первоначальные проблемы машин для оптического распознавания символов в основном основывались на том факте, что стили почерка людей сильно различаются, и машины изначально нельзя было научить распознавать множество образцов.Однако, проанализировав длину штрихов и расположение штрихов, можно было прочитать некоторые почерки. (62)

Потенциальные преимущества оптического распознавания символов были огромны. По контракту с Farrington Manufacturing Company, почтовое отделение пыталось создать машину, которая могла бы читать и сортировать не менее 10 000 писем в час, что в три раза больше, чем можно было бы сделать с сотрудниками, работающими на полуавтоматических машинах, которые затем проходили испытания. 63) Первоначально можно было прочитать только машинописные адреса, но исследования начали быть направлены на чтение рукописных адресов.Система оптического распознавания символов была одной из важнейших технологий, разрабатываемых почтовым отделением.

В 1965 году продолжалась работа над оптическими сканерами, которые к тому времени могли считывать почтовые индексы. Была создана машина, которая сканировала письма перед тем, как попасть в устройства OCR, и предварительно сортировать их по тому, читаются они или нет. (64) Считывающая машина Департамента была «первой, которая использовалась любой почтовой службой в мире». (65) Таким образом, со временем машины работали более чем в пятнадцать раз быстрее, чем сортировка почты вручную.(66) Первая машина, которая использовалась для живой почты, была запущена 30 ноября 1965 года в почтовом отделении Детройта и могла сортировать письма с почтовыми индексами со скоростью 36000 в час. (67)

Департамент рассматривал аппараты оптического распознавания текста как будущее сортировки и обработки почтовых сообщений. Директор по исследованиям и разработкам в 1968 году д-р Эдвард Рейли предсказал, что к 1978 году обработка почты будет осуществляться почти полностью автоматически. (68) Преимущества использования OCR по сравнению с ручной сортировкой заключались в том, что при обработке почты экономились деньги и время.Было «подсчитано, что более 50 процентов всего труда, задействованного в обработке почты в почтовом отделении, можно отнести к операциям сортировки, где необходимо визуальное распознавание адресов писем». (69) Благодаря OCR это, таким образом, почти сократит трудозатраты, необходимые для почты. переработка пополам.

Projects Turnkey and Gateway («Автоматические» почтовые отделения)
Целью создания «Turnkey and Gateway» было создание полностью автоматизированного почтового отделения. Проект «Под ключ», расположенный на новом объекте, построенном для этой цели в Провиденсе, штат Род-Айленд, был назван так, потому что он должен был быть построен, и тогда он мог работать до момента поворота ключа.Project Gateway, расположенный в почтовом отделении Окленда, штат Калифорния, получил свое название от идеи, что он будет «шлюзом» для большинства почтовых потоков в большую часть Тихоокеанского побережья и обратно. (70)

Затраты на почтовые отделения были дорогими, но почтовое отделение считало их хорошими инвестициями, потому что почтовые отделения были экспериментальными лабораториями, от которых в будущем Департамент получит прибыль. (71) Почтовое отделение надеялось, что эти почтовые отделения будет работать и обрабатывать почту более эффективно.Когда его спросили, каким, по его мнению, будет «Почтовое отделение завтрашнего дня», генеральный почтмейстер Саммерфилд предсказал, что оно будет напоминать почтовые отделения Провиденса и Окленда. (72)

В это время модернизировались и другие почтовые отделения по всей стране. В 1960 году было объявлено, что в Детройте будет построено крупное почтовое отделение, которое будет полностью механизировано. В новом почтовом отделении Детройта будет использоваться оборудование, которое в настоящее время находится в разработке, а также будет место для машин будущего.(73) Почтовое отделение Детройта было «первым крупным почтовым отделением, которое было высокомеханизировано и полностью оснащено оборудованием и машинами для обработки почты американского производства». (74)

Проект «Под ключ», почтовое отделение в Провиденсе, также был разработан с учетом оборудования, необходимого для обработки почты. Здание было одноэтажным, и в нем было всего две опорные колонны, чтобы максимально увеличить площадь пола для машин. Почтовое отделение заявило, что в здании будет находиться «возможно, наибольшее количество машин специального назначения, когда-либо созданных для одного предприятия.(75) Большинство почтовых отделений, которые подвергались модернизации, оснащались машинами в их нынешних зданиях, которые не были предназначены для больших машин. Что сделало проект «под ключ» многообещающим, так это то, что машины были спроектированы еще до строительства здания, что позволило бы реализовать максимальные потенциальные выгоды от механизированного почтового отделения. (76)

Надежды на успех «Проекта под ключ» были высоки. Один репортер написал: «Если бы не вероятность, обещанная« Проектом под ключ », все мы (носители писем и получатели писем) к 1985 году или раньше поплыли бы в море почты.”(77)

Однако проекты «под ключ» и «Gateway» не были такими успешными, как изначально предполагалось (или надеялись). В апреле 1961 г. была разослана служебная записка о прекращении использования терминов «под ключ» и «шлюз». (78) В отчете Конгрессу было выявлено несколько вопросов, касающихся «под ключ». Например, «почтовое отделение [не] обрабатывало почту в почтовом отделении Провиденса для географической области, для обслуживания которой была предназначена установка» (79). Кроме того, основные машины для обработки почты не использовались в полной мере. а некоторые вообще не использовались.В отчете сделан вывод о том, что «Департамент не провел соответствующих исследований и, как следствие, до принятия правительством обязательства о расходах, превышающих 40 миллионов долларов в течение срока аренды, не определил, было ли предложено оборудование для обработки почты и Система была бы достаточной для эффективной обработки почты, если бы можно было ожидать экономии за счет механизации операций по обработке почты и если бы подрядчик был технически способен спроектировать и построить средство для обработки почты и механизированную систему обработки почты.”(80)

Еще одна проблема «под ключ» заключалась в том, что сотрудники не получали достаточного обучения работе с машинами. Моральный дух сотрудников также пострадал от местных газет, критиковавших операцию. (81) Почтовое отделение в Провиденсе так и не стало полностью автоматизированным, как об этом сообщалось заранее. Подкомитет палаты представителей определил, что проект «под ключ» «с треском провалился», а расходы на почтовое отделение были «чрезмерно чрезмерными». (82)

Некоторые защищали проект «Под ключ» как более успешный, чем то, что о нем говорили.Почтовое отделение действительно сэкономило деньги, наняв лишь десятую часть временных рабочих, чем было необходимо в прошлом году, и потребовало меньше сверхурочных от рабочих. (83) Некоторые сотрудники были довольны своей работой там, счастливы, что они выполняли меньше ручного труда. чем требовалось до того, как машины были доставлены в Провиденс. (84) Кроме того, некоторые технические специалисты департамента заявили, что работа Turnkey на самом деле лучше, чем ожидалось, и что нужно помнить, что почтовое отделение в Провиденсе было экспериментом, и никто не был уверен в точности что с этим будет.(85)

Торговые автоматы
Торговые автоматы были введены в общественное пользование задолго до начала программы механизации. Для удобства клиентов машины, которые могли продавать марки, были размещены в общественных местах почтовых отделений. Пока вестибюль был открыт, даже если почтовые отделения были закрыты, клиенты могли покупать марки. Машины были популярны в почтовых отделениях в начале и середине 20 века.

В 1955 году были разработаны новые торговые автоматы, которые могли продавать не только марки, но и книги с марками, конверты и почтовые карточки.(86) В почтовом отделении Вашингтона, округ Колумбия, в 1956 году был установлен новый торговый автомат Mailomat, произведенный компанией Pitney-Bowes Postage Meter Company; предыдущая версия была впервые установлена ​​в Бостоне в 1948 году. (87) Mailomat штамповал и депонировал почту для последующей обработки. Он «автоматически [печатал] штемпель счетчика всех номиналов от одного до 33 центов непосредственно на письмах разного размера» (88). После приема почты Mailomat автоматически складывал письма лицом к лицу для более быстрой обработки, отправляя их по адресу рабочая зона почтового отделения для максимально быстрого обслуживания.Было сочтено, что такое автоматическое перемещение почты соответствует цели Департамента по «оптимизации» почтовой службы. (89) Более быстрое обслуживание также было получено за счет использования Mailomat, потому что дозированная почта, которая будет куплена через машину, не будет должны быть отменены, потому что они уже были проштампованы. (90)

Общественный отклик на торговые автоматы по-прежнему был положительным, и в почтовых отделениях по всей стране было установлено больше торговых автоматов. Поскольку эти машины были настолько популярны, в почтовом отделении возникла идея создания полностью автоматических почтовых отделений с самообслуживанием.Поскольку они не требовали клерков, эти почтовые отделения могли быть открыты 24 часа в сутки. (91)

Speed ​​Mail
Программа, которая началась под руководством генерального почтмейстера Артура Саммерфилда, но так и не смогла полностью сдвинуться с мертвой точки, называлась «Speed ​​Mail». Некоторые думали, что в конечном итоге почтовое отделение может полностью отказаться от обычной письменной корреспонденции и отправлять все на пишущей машинке или по факсу. (92) В 1956 году чиновники почтового отделения начали обсуждать исследования попытки электронной передачи факсимильных сообщений, которые «позволили бы таким сообщениям пересекать границу. континент почти мгновенно.”(93)

Однако, когда была разработана система Speed ​​Mail, мысли о практичности такого устройства были неопределенными. Одно почтовое отделение, которому было разрешено протестировать его, сообщило, что «… нам кажется, что ускоренная почта будет полезна для нас только на случайной или экстренной основе» (94). Однако некоторые почтовые чиновники все еще с оптимизмом смотрели на такую ​​систему. . Через Speed ​​Mail президенту Эйзенхауэру было отправлено письмо для тестирования системы в 1960 году. В то время ожидалось, что Speed ​​Mail в течение нескольких лет «сделает возможной быструю доставку почты первого класса из любого почтового отделения в Соединенных Штатах. к другому.”(95)

Использование Speed ​​Mail не повлияет на конфиденциальность, связанную с отправкой писем, что было одной из основных проблем, которые люди беспокоили при использовании такой системы. В почтовом отделении заверили людей, что никто не сможет увидеть содержимое письма, кроме отправителя и получателя. Сообщения должны были быть «вставлены в машину в одном почтовом отделении, преобразованы в электрические импульсы, переданы в другое почтовое отделение с помощью микроволновой печи и автоматически переведены на пригородную станцию ​​или другое почтовое отделение в течение нескольких секунд.Эти импульсы могут быть повторно преобразованы на принимающей стороне в факсимильную копию исходного документа и доставлены адресату ». (96)

Когда в начале 1961 года к власти пришел Генеральный почтмейстер Дэй, он решил положить конец проекту Speed ​​Mail. Он сообщил, что программа стоит дорого и обошлась Департаменту примерно в четыре с половиной миллиона долларов, и что при разработке программы существует конкуренция с частными предприятиями. Он сказал подкомитету по ассигнованиям почтового отделения, что остановил программу, потому что «есть большие сомнения в том, является ли факсимильная почта вообще почтой… это не та область, которой может заниматься почтовое отделение; услуга предоставляется частными фирмами… [и] необходимость специального обслуживания в конце доставки делает факсимильную услугу очень дорогостоящей операцией по отправке каждого пункта.”(97)

В 1969 году в исследовании электронной обработки почты, проведенном отделом электроники General Dynamics, было заявлено, что в будущем возможна доставка почты в электронном виде через телевидение. Они сообщили, что «сети кабельного телевидения сегодня довольно распространены, и они будут служить фоном для передачи почты прямо домой в электронной форме. Эта туманная область, конечно же, заключается в признании системы населением и в проблеме святости. Рынок доставки не электронной почты, вероятно, сохранится даже после того, как все новые концепции будут реализованы на практике.”(98) Однако почтовое отделение не допускало к электронной доставке почты и оставило это частным предприятиям.

Бывшие в употреблении машины и оборудование для пищевой промышленности

ЕВРОПА (Западная и Северная) (12 468)

АМЕРИКА Северная (США-Канада-Мексика) (9 134)

ОКЕАНИЯ (2742)

ЕВРОПА (Центральная и Восточная) (1422)

АЗИЯ (Северо-Восток) (350)

БЛИЖНИЙ ВОСТОК (298)

АФРИКА (58)

АЗИЯ (Юго-Восток) (54)

РОССИЯ и Центральная Азия (23)

АЗИЯ (Китай — Тайвань — HKG) (20)

АЗИЯ (Юг) (20)

АМЕРИКА (Центральная и Южная) (14)

Неизвестно (7)

Advanced Process Control for Tetra Pak’s Powder Processing Machines

Партнерские отношения между OEM-производителями и поставщиками промышленных систем управления часто включают только интеграцию ПЛК или компонентов в машины.Но поскольку поведение потребителей меняет требования рынка, особенно в сегменте продуктов питания и напитков, машиностроители ищут партнеров по производственным технологиям, чтобы предлагать более сложные предложения по автоматизации.

Так обстоит дело с Tetra Pak, производителем упаковочного и технологического оборудования для жидких пищевых продуктов и разнообразного мороженого, сыра, фруктов, овощей и кормов для домашних животных. Недавно OEM-производитель объявил о стратегическом деловом сотрудничестве с Rockwell Automation, которое в качестве первого шага будет сосредоточено на бизнесе Tetra Pak’s Cheese and Powder Solutions.

По словам компаний, объединенный бизнес-опыт предоставит данные и технологии для уменьшения вариативности и повышения стабильности качества, помогая обеспечить устойчивое и экономичное производство готовой продукции в производственной среде, ориентированной на спрос.

Сотрудничество — начиная с процессов испарения и распылительной сушки — привело к появлению нового предложения Tetra Pak Powder Plant Booster, которое сочетается с Pavilion8 от Rockwell Automation, усовершенствованной программной платформой для технологических процессов, которая интегрируется с любой системой управления для обеспечения анализа и диагностики в реальном времени. , и расширенное управление, а также его технология прогнозирующего управления модели под названием PlantPAx.

«Отрасль производства продуктов питания и напитков требует от производителей невиданного ранее уровня маневренности», — сказал Фред Гримсманн, вице-президент компании Tetra Pak по производству сыров и порошков. «Это означает, что мы должны быть готовы предложить нашим клиентам передовые технологии управления технологическим процессом, которые являются одновременно гибкими и точными. Клиенты могут использовать наш опыт в области пищевых продуктов, иметь доступ к производственным данным в режиме реального времени и адаптировать переменные процесса в соответствии с требованиями без потери качества, производительности или пропускной способности.Это уникальное сотрудничество с Rockwell Automation обеспечивает основу, на которой основана эта возможность ».

Испарение и распылительная сушка, используемые в таких продуктах, как детские смеси, требуют строгого контроля процессов, поскольку они производятся в больших объемах для удовлетворения требований рынка. «Мы используем PlantPAx для прогнозирования и автоматического управления процессами без ущерба для предсказуемости продукта», — сказал Гримсманн.

У каждого завода свои требования, но в целом Rockwell Automation утверждает, что приложения, управляемые Pavilion8, продемонстрировали возможное снижение вариабельности качества продукции до 60%, сокращение некондиционной продукции до 75%, повышение производительности до 9%, а снижение энергии на единицу продукции до 9%.По словам представителей компании, это позволяет производителям полностью оптимизировать свои операции при одновременном удовлетворении меняющихся требований.

«Это партнерство представляет собой значительную добавленную стоимость для клиента, поскольку в данном случае оно становится бесшовным для них, поскольку они получают готовое к использованию решение, адаптированное к их заводу, процессам и производству», — сказал Харальд Мэг, вице-президент корпоративные аккаунты для Rockwell Automation. «Мы могли бы просто предоставлять компоненты автоматизации, прикрученные к машине, но с этим типом приложения, которое исходит от Tetra Pak и усилено некоторым дополнительным искусственным интеллектом, программным обеспечением и автоматизацией, а также цифровым ноу-хау Rockwell, делает это новый важный способ поставки [продукции] потребителю.