Оборудование для производства блоков вспененной смолы – Производство пеноизола как бизнес: оборудование (установка), технология

Установка для производства вспененного материала

Изобретение относится к технологическому оборудованию для производства заливочной вспененной самоотверждающейся композиции, которая может быть использована для теплоизоляции чердачных перекрытий. Установка включает блок пенообразования и доводочный блок структурирования пеномассы. Блок пенообразования содержит пеногенератор, соединенный с компрессором для подачи сжатого воздуха и через дозировочный насос с емкостью для пенообразующего материала, а также емкость для отвердителя. Доводочный блок структурирования пеномассы содержит механический смеситель, соединенный с емкостью для наполнителя. Кроме того, блок пенообразования и доводочный блок структурирования пеномассы соединены между собой гибким шлангом. Доводочный блок структурирования пеномассы выполнен с возможностью перемещения по теплоизолируемой площади, снабжен перестальтическим насосом, соединенным с емкостью для наполнителя, и частотно-регулируемым приводом для управления насосом. Блок пенообразования и доводочный блок структурирования пеномассы соединены между собой с возможностью разненесения их на необходимую высоту относительно друг друга. Технический результат устройства позволяет значительно сократить затраты на теплоизоляцию чердачных перекрытий зданий за счет возможности заливки теплоизолирующего материала непосредственно на перекрытии. Кроме того, становится возможным регулировать подачу наполнителя в пеномассу в процессе проведения работ по теплоизоляции чердачного перекрытия, в результате чего получать на необходимых участках перекрытия более прочную изоляцию, например на участках, где впоследствии на теплоизоляцию будет укладываться цементно-песчанная стяжка. 1 ил.

 

Изобретение относится к технологическому оборудованию для производства заливочной вспененной самоотверждающейся композиции, которая может быть использована для теплоизоляции чердачных перекрытий.

Известна мобильная установка для изготовления заливочной пенообразующей композиции марки MSG10 ( Международная система научной и технической информации по химии и химической промышленности. Карбамидоформальдегидные пенопласты, выпуск 14 (169), Москва 1984 г., стр.20-21). Устройство содержит источник сжатого воздуха, фильтр с редуктором и манометр, соединенные с пеногенератором, перед которым установлен обратный клапан. Устройство также содержит емкость для агента вспенивания и отверждения, соединенную через насос с пеногенератором, и емкость для смолы для подачи которой в смеситель установлен насос, при этом патрубок ввода смолы размещен у выходного конца пеногенератора. Полученную смесь направляют в смеситель, из которого готовую пеномассу заливают на месте применения.

Данная установка имеет следующие недостатки. В ней невозможно получить заливочный материал после его отверждения и высыхания высокой прочности. Это объясняется тем, что смола во вспененую пеномассу впрыскивается на выходе из пеногенератора, и так как смола по объему больше объема пенообразующей композиции, в этом случае получается пеномасса крупнодисперсной макроструктуры, и конечный продукт имеет низкие механические свойства, вследствие чего он может применяться только для заливки пустот ограждающих конструкций зданий, но он не пригоден для использования в качестве теплоизоляционного материала чердачных перекрытий зданий, так как в виду низкой прочности он не выдерживает нагрузки, от устраиваемой по теплоизоляции цементной стяжки, а также будет разрушаться при перемещении людей, занимающихся обслуживанием здания в процессе его эксплуатации. Кроме того, данная установка не может использоваться для теплоизоляции чердачного перекрытия в связи с тем, что невозможно ее перемещение по фронту работ.

Известна также переносная установка для получения вспененных самоотверждающихся композиций (патент РФ №2167060), согласно которому она содержит помещенную в термозащитный чехол емкость с двумя секциями, одна из которых выполнена в виде реактора с ультразвуковым диспергатором и массообменным термостатирующим и турбулизирующим устройством, а вторая секция служит для приема и подачи отвердителя в первую секцию. Установка также имеет энергоисточник, эмульгатор, камеру дифференцированного стартового времени вспенивания эмульсии и отверждения пены и ручной управляемый распылитель. Реактор для стабилизации и созревания пены выполнен в виде гофрированного шланга, соединенного с эмульгатором. Установка в работе помещается на спине рабочего и распыление пены осуществляется им вручную.

Недостатком установки является ее малая производительность, позволяющая ее использовать для нанесения покрытий лишь на небольшие площади. Для теплоизоляции же чердачных перекрытий зданий требуются значительные объемы пеномассы.

Наиболее близким по технической сущности к заявляемому изобретению является устройство для получения вспененного материала (а.с. №1742093), которое включает блок пенообразования, и доводочный блок, в котором осуществляется структурирование пеномассы, при этом блок пенообразования содержит емкости для пенообразующего материал и отвердителя с дозировочными насосами, пеногенератор и компрессор подачи сжатого воздуха в пеногенератор, а доводочный блок структурирования пеномассы содержащит механический смеситель, содиненный с пеногенератором и емкостью для отвердителя, емкость для наполнителя и имеет узел подачи мелкодисперсного наполнителя и узел ввода пены, размещенные в начале корпуса смесителя и патрубок подачи отверждающего агента, установленного в конце корпуса смесителя.

Недостатком данного устройства является то, что оно предназначено для периодической работы и получения изделий (например блоков) и не может быть использовано в технологии теплоизоляции чердачных перекрытий зданий путем заливки пеномассой, где требуется непрерывная работа установки, для получения больших объемов заливочного материала и равномерного распределения его по площади. Кроме этого, данное устройство не позволяет регулировать подачу наполнителя в необходимом количестве при непрерывной работе установки для получения заданной прочности материала.

Технической задачей настоящего изобретения является разработка установки, конструкция которой позволяет получать заливочный пеноматериал после его отверждения и высыхания достаточной прочности для использования его в качестве теплоизоляции чердачных перекрытий зданий, и осуществлять непрерывное получение пеноматериала непосредственно на чердачном перекрытии и сразу заливать на теплоизолируемую поверхность. Еще одной задачей изобретения является сокращение затрат на теплоизоляциию чердачных перекрытий при использовании в качестве теплоизолирующего материала отвержденную пеномассу.

Поставленная задача решается тем, что установка, содержащая блок пенообразования и доводочный блок, служащий для структурирования пеномассы до заданного качества, соединенные между собой, при этом блок пенообразования включает емкости для пенообразующего материала и отвердителя, пеногенератор и компрессор подачи сжатого воздуха в пеногенератор для вспенивания массы, дозировочный насос, соединенный с пеногенераторм, и доводочный блок, содержащий механический смеситель, соединенный с пеногенератором блока пенообразования и емкостью для отвердителя, емкость для наполнителя, соединенную со смесителем, и узел вывода готового вспененного материала, согласно изобретению и доводочный блок соединен с блоком пенообразования с возможностью размещения его на необходимую высоту относительно блока пенообразования, причем доводочный блок структурирования пеномассы выполнен с возможностью перемещения по горизонтали и дополнительно снабжен перестальтическим шланговым насосом, соединенным с частотно-регулирующим приводом для управления работой насоса и с емкостью для наполнителя.

Предложенная совокупность признаков является новой, так как имеет отличительные признаки от прототипа, и таким образом, заявляемое изобретение соответствует критерию «новизна».

Благодаря соединению блоков с возможностью размещения доводочного блока на необходимую высоту относительно блока пенообразования доводочный блок структурирования пеномассы может устанавливаться непосредственно на чердачном перекрытии, т.е. на месте, где требуется осуществить теплоизоляцию, при этом возможность перемещения доводочного блока позволяет осуществлять непрерывно заливку последовательно всей теплоизолируемой площади перекрытия. Наличие частотно-регулируемого привода шлангового перестальтического насоса позволяет в процессе изготовления заливочной смеси осуществлять изменение количества подаваемого наполнителя в смеситель для получения заданной плотности и прочности высушенной пеномассы в зависимости от нахождения теплоизолируемого участка на площади перекрытия. Установка в данном исполнении позволяет значительно сократить трудозатраты для теплоизоляции чердачных перекрытий, так как отсутствует необходимость производства пеноблоков в цеховых условиях, для хранения и сушки которых необходимы дополнительные производственные площади, доставка их к объекту, подъем и укладка на чердачном перекрытии. Кроме того, возможно сокращение материалов на теплоизоляцию, так как, например, на участках чердачного перекрытия где не укладывается цементно-песчанная стяжка, требуется меньшая прочность теплоизоляции, следовательно можно уменьшить расход суспензии наполнителя и полимерного материала, что также снижает затраты на теплоизоляцию.

Исходя из вышеизложенного следует, что предлагаемое изобретение соответствует критерию «изобретательский уровень».

Предлагаемое изобретение поясняется чертежом. Установка включает блок 1 для приготовления смоляной пены и доводочный блок 2 для структурирования пены, поступающей из блока 1. Блоки 1 и 2 соединены гибким шлангом 3, длина которого достаточна, чтобы установить блок 2 на нужную высоту, например, на чердачном перекрытии 4.

Блок 1 содержит бак 5 для пенообразующего раствора, соединенный с дозировочным насосом 6 и соединенный с обратным клапаном 7 для подачи раствора в пеногенерирующее устройство 8. Блок 1 также содержит компрессор 9 для подачи сжатого воздуха для вспенивания массы. Кроме того, блок 1 содержит емкость 10 для раствора- отвердителя, соединенного с дозировочным насосом 11. При необходимости блок 1 может быть установлен на шасси 12. Блок 2 содержит шнеколопастной цилиндрический смеситель 13, установленный на шасси 14 с рукояткой 15, которая служит для перемещения модуля в процессе заливки пеномассы по чердачному перекрытию. Смеситель 13 посредством перистальтического шлангового насоса 16, управляемого частотно-регулируемым приводом 17, соединен с емкостью 18 для суспензии наполнителя, упрочняющего пеномассу в процессе отверждения и сушки. На корпусе смесителя 13 для выхода из него воздуха прикреплен патрубок 19. Блок 2 соединен гибким шлангом 20 с насосом 11 блока 1 для подачи в смеситель 13 отверждающего агента. Для укладки пеномассы на выходе из смесителя установлен диффузор 21, к которому прикреплен рукав 22 с помощью которого осуществляется заливка пеномассы.

Устройство работает следующим образом

Емкость 5 блока 1 заполняют пенообразующим раствором, который посредством дозировочного насоса 6 нагнетается в пеногенерирующее устройство 8, в который одновременно, компрессором 9 подается сжатый воздух. Вспененная масса из пеногенерирующего устройства 8 посредством гибкого шланга 3 подается в механический смеситель 13 блока 2, размещенного на перекрытии 4 здания. Контакт смесителя с атмосферой осуществляется через патрубок 19. Одновременно, в то же место смесителя 13, посредством перистальтического шлангового насоса 16 из емкости 18 подается наполнитель, количество которого благодаря наличию частотно-регулируемого привода 17 может меняться в процессе заливки, для получения заданной прочности материала в процессе отверждения и сушки. Вспененная масса подхватывается перфорированным шнеком (на чертеже не показан) и при вращательно-поступательном движении смешивается с суспензией наполнителя. В процессе перемещения массы шнеком обеспечивается равномерное распределение суспензии мелкодисперсного наполнителя в пленках пенной структуры. Отвердитель, в виде водного раствора кислоты, нагнетается в композиционную смесь в смеситель 13 по гибкому шлангу 20, перемешивается лопастями с пенной композицией, в результате чего происходит окончательная структуризация пены и готовый продукт выдавливается через диффузор 21 в рукав 22. Заливка пеномассой чердачного перекрытия 4 осуществляется рабочим посредством рукава 22 на заранее подготовленные плиты перекрытия между направляющими маячными рейками. После заливки участка между двумя маячными рейками блок 2 рукояткой 15 рабочим перемещается для заливки следующего участка между маячными рейками. Маячные рейки затем убираются и их место заливается пеномассой, при этом получаем теплоизолирующее покрытие по всей площади требуемой толщины. После естественного высыхания отвержденной пеномассы на полученный теплоизоляционный слой укладывают цементно-песчанную стяжку.

Размещая доводочный блок на чердачном перекрытии, становится возможным осуществлять заливку непосредственно на перекрытии. В результате значительно сокращаются затраты на теплоизоляцию перекрытия по сравнению с существующими способами, в которых сначала получают на производственных цехах пенопластовые блоки, для хранения и сушки которых необходимы закрытые площади, затем по мере востребованности их нужно доставить к зданию, где требуется осуществить теплоизоляцию, поднять их на чердачное перекрытие и там их уложить. Благодаря возможности регулирования подачи количества наполнителя в процессе приготовления пены полученное после отверждения и высыхания теплоизоляционное покрытие имеет достаточную прочность, чтобы не разрушиться при укладке на него цементно-песчанной стяжки, а впоследствии без разрушения выдерживать вес человека, проводящего необходимые ремонтно-эксплуатационные работы на чердачном перекрытии в процессе эксплуатации здания.

Установка для производства вспененного материала, содержащая блок пенообразования и доводочный блок, при этом блок пенообразования включает емкости для пенообразующего материала и отвердителя, пеногенератор и компрессор для подачи сжатого воздуха в пеногенератор для вспенивания массы, а также дозировочный насос, соединенный с пеногенератором для подачи пенообразующего материала, а доводочный блок структурирования пеномассы содержит механический смеситель, соединенный с пеногенератором блока пенообразования и емкостью для отвердителя, емкость для наполнителя, соединенную со смесителем и узел вывода готового вспененного материала, отличающаяся тем, что доводочный блок структурирования пеномассы соединен с блоком пенообразования с возможностью размещения его на необходимую высоту относительно блока пенообразования, причем доводочный блок структурирования пеномассы, выполнен с возможностью перемещения по горизонтали, и дополнительно снабжен перестальтическим шланговым насосом, соединенным со смесителем и емкостью для наполнителя, и частотно-регулируемым приводом для управления перестальтическим насосом.

findpatent.ru

Производство бетонных блоков: технология, оборудование, материалы

Производство бетонных блоков как массового строительного материала даже при современных объемах выпуска не в состоянии покрыть все потребности рынка. Стеновой блок, пустотелый, блок для внутренних перегородок и облегченный вид материала выпускается не только на промышленном оборудовании, но и даже на самодельных станках. Привлекательность этого вида бизнеса настолько велика, что многие выбирают именно его для начала деятельности, ведь для первого шага достаточно ровной площадки и формы для заливки бетона.

Производство керамзитоблоков

Технология производства

Для отливки стандартных бетонных блоков из песчано-бетонной смеси чаще всего применяется самая примитивная технология, не требующая при этом значительных капиталовложений и сложного оборудования. Технология производства бетонных блоков основывается на принципе равномерного застывания бетонной смеси в естественных условиях при нормальной температуре воздуха.

Моделью, иллюстрирующей процесс приготовления и застывания бетонного раствора, будет описание процесса заливки формы фундамента или монолитной плиты:

  • Подготовка формы;
  • Приготовление бетонного раствора;
  • Заливка раствора в форму;
  • Уплотнение раствора;
  • Усадка смеси;
  • Снятие опалубки;
  • Окончательное высыхание смеси и набор рабочей твердости бетона.

Технология производства бетонных блоков

В принципе такая схема вполне подходит для заливки большого объема бетона, но для бетонного блока для возведения стен она подходит лишь частично. Дело в том, что для формирования правильного прямоугольника с четкими гранями сторон, и гладкой поверхностью наружных граней необходимо применение бетонного раствора с минимальным содержанием воды. Таким образом, получается рассыпчатый бетон, который при попадании в форму и последующем уплотнением при помощи вибрации и давления пресса сбивается в плотную массу, способную держать форму.

Использование бетона с большим содержанием воды наоборот влечет за собой не формирование жесткой формы, а выдавливание из массы влаги, которая не способна выдерживать приданную ей жесткость, она попросту плывет.

При приготовлении раствора соблюдается очередность добавления компонентов — наполнитель, цемент, вода, пластификатор.

Технология изготовления предусматривает оптимизацию процесса производства за свет использования оборудования для производства бетонных блоков в виде вибростанка или виброплиты. В первом случае сформованный элемент остается сохнуть на площадке после снятия формы вибростанка, во втором случае силиконовая форма остается на элементе до окончания процесса высыхания.

При помощи вибропресса формируются:

  • Блок стеновой цельный;
  • Блок стеновой с пустотами усиленный;
  • Блок стеновой пустотелый облегченный;
  • Половинчатый блок или полублок;

При использовании вибростола и силиконовых форм изготавливаются:

  • Облицовочный блок;
  • Блок имитирующий камень;
  • Декоративную плитку или элементы для оформления фасада, дорожек, заборов.

Однако сам технологический процесс не будет завершенным без последней стадии, в которой остатки влаги испаряются из бетона, и он постепенно начинает набирать свою прочность. Высыхание играет одну из важных ролей, ведь кроме испарения влаги одновременно происходит и второй не менее важный процесс — поэтапное затвердение цемента.

Для производства в нормальных условиях, высыхание происходит при нормальной температуре с минимальной суточной амплитудой колебания, а для экстремальных условий, например, для температуры ниже +5 градусов Цельсия нужно применять синтетические добавки и присадки для бетона в условиях низких температур.

Для контроля качества и определения готовности блоков к транспортировке и применению в строительстве используют стандартную шкалу набора прочности бетона — 3,5,7 суток форму можно поднимать и переносить, на 9-11 сутки складывать в штабели, на 28 сутки использовать в постройке.

Необходимые материалы

Линия по производству керамзитобетонных блоков

Для строительного материала прочность всегда была одним из наиболее значимых качеств. Но использование только цемента и песка сделает производство бетонных блоков нерентабельным, блоки получаются дорогими.

Выходом из такой ситуации выступает использование в качестве основных материалов для изготовления еще и дополнительных видов сырья как наполнителя. Такие наполнители дают возможность получить продукцию, обладающую дополнительными качествами — легкостью и уменьшенной теплопроводностью.

Для приготовления бетонного раствора используются:

  • Цемент марки 400 или 500;
  • Натуральный наполнитель;
  • Пластификаторы;
  • Вода.

Цемент предпочтительнее именно марок 500 и 400, это не только самый популярный, но и наиболее приемлемый для приготовления рецептуры раствора материал. Все рецептуры, рекомендуемые для приготовления бетона основаны на пропорциях именно цемента этой группы.

Бетонные блоки

В качестве наполнителя используется:

  • Речной или карьерный песок;
  • Щебень гранитный мелкой и средней фракции;
  • Гранитный отсев;
  • Граншлак;
  • Опилки и стружка;
  • Керамзит;
  • Продукты переработки бетонных изделий и кирпичный бой;
  • Химические наполнители, используемые для изготовления утеплителей;
  • Доменный шлак.

Приготовление бетонной смеси требует правильной дозировки цемента и пропорций наполнителя. Для качественного бетона стеновых элементов несущих стен берется пропорции:

  • Цемент — 1 мерная часть;
  • Наполнитель — 7-9 мерных частей;
  • Вода — 1\2 мерной части цемента;

Бетонная смесь

Пластификатор, при нормальных температурных условиях, когда температура воздуха стабильно выше +15 градусов не применяется. При понижении температуры, при сушке в неотапливаемых помещениях или на улице добавление пластификатора желательно, но если температура не опустилась ниже +5 его можно и не применять. При температуре ниже +5 такой пластификатор применять обязательно.

Для получения бетона применение пластификатора должно быть максимально точным и дозированным. Большинство производителей добавок рекомендуют делать добавку из расчета 5 грамм на один условный объем формы блока.

Промышленное оборудование

Минимальным набором оборудования для производства бетонных блоков в домашних условиях является наличие формы и пресса. Для приготовления бетона подойдет строительное корыто, а для дозирования ингредиентов и перемешивания смеси подойдет совковая лопата. Правда, этого набора хватит на 20-40 отлитых блоков за смену, производство такими темпами обеспечит строительство дома или добротного гаража только через 6-8 месяцев.

Оборудования для производства бетонных блоков

Интенсифицировать производство можно при помощи использования средств малой механизации — электрический вибропресс на 1 форму и бетономешалка на 120-140 литров обеспечит повышение производительности в разы! Правда, здесь придется искать и большую площадку чтобы оборудование для изготовления бетонных блоков можно было использовать на полную.

Для начала успешного бизнеса в производстве строительных материалов нужно не только изготавливать большие объемы продукции, но и предлагать потребителю ассортимент, отличающийся от ассортимента конкурентов. Для этого нужно наладить выпуск материалов для несущих стен, простенков и перегородок, блоков нестандартной формы. Изготавливать такой ассортимент, можно только использовав промышленные образцы оборудования для производства бетонных блоков. В состав установки обычно входит емкость для приготовления раствора, вибропресс и пульт управления. Сама установка делается мобильной, так, чтобы после изготовления одной партии форм она могла переместиться на другое место, чтобы блоки начали сохнуть.

Для мини-завода, применяется оборудование с большей степенью автоматизации и сокращением доли ручного труда. Для линии по производству бетонных блоков необходим миксер для приготовления раствора, формовочные емкости и отдельное помещение с климатическим оборудованием для ускорения процесса сушки. Производительность линии, кроме того потребует еще и линию для упаковки и склад для хранения продукции, готовой к отправке потребителю.

Планируя изготавливать блоки из ячеистого бетона производство нужно дополнить автоклавом, для сушки материала под давлением. Линия в таком случае позволит производить ячеистый бетон специфической формы и назначения, поставляя заказчику готовый комплект блоков для возведения дома или гаража.

Оборудование для самостоятельного изготовления

Самостоятельно изготовить оборудование для приготовления раствора и формовки пустотелого стенового блока в домашних условиях несложно. Достаточно иметь навыки работы со сварочным аппаратом и болгаркой, уметь правильно рассчитать и разрезать металл.

Форма для блока представляет собой правильный прямоугольник с размерами:

  • Высота 200 мм;
  • Ширина 200 мм;
  • Длина 400 мм.

Форма сваривается из листа железа толщиной 4-5 мм. И усиливается снаружи каркасом из уголка или профильной трубы. Для вибропресса для производства бетонных пустотелых блоков лучше использовать сменные элементы для формирования внутренних пустот:

  • для несущих конструкций круглые диаметром 100мм;
  • для внутренних простенков многопрофильные элементы из квадратной трубы;
  • для простенков и полублоков прямоугольные элементы из нескольких профильных труб, сваренных в один элемент.

Оборудование для производства бетонных блоков KNAUER 129.A.U.EC.VORS

В качестве вибратора используется стандартный электродвигатель с установленным на вал эксцентриком.

Собранный своими руками вибропрес имеющий привод от электродвигателя обязательно должен быть безопасным от поражения электрическим током — двигатель должен крепиться к корпусу через резиновую прокладку, рукоятки должны иметь резиновые защитные элементы, а используемый кабель двойную изоляцию токопроводящих жил.

betonov.com

Производство смол: оборудование, технология изготовления

Под смолами понимают продукт полимеризации жидких продуктов пиролиза нефтепродуктов. Также их называют низкомолекулярными термопластичными полимерами. Они входят в состав класса материалов под названием углеводородные смолы.

Одним из стандартных способов классификации идет разделение по типу сырья, используемого для производства смол.

Их классифицируют так – С5 – алифатическиесмолы, состоящие из пентанов и пентенов с пипериленом, циклопентадиеном;

С9 – это ароматические смолы, получаемые из стирола, винилтолуола, индена, α-метилстирола;

ДЦПД-смолы (используется дициклопентадиен) получают из смесей, содержащих данные соединения;

Комбинированные смолы получают из смесей фракций С5 и С9.

Модифицированные смолы получают путем сополимеризации некоторых фракций с компонентами, также гидратацией после их получения.

Технология производства

Технология получения смол включает в себя три основных способа производства: полимеризация каталитическая катионная; полимеризация термическая радикальная; инициированная радикальная.

Первый способ позволяет получить алифатические и комбинированные смолы с ароматическими. В качестве первых катализаторов использовались серная и ортофосфорная кислоты. На сегодняшний день их заменили хлоридом алюминия, фторидом бора и комплексами веществ на основе данных кислот. Температура при этом варьируется от ноля до ста градусов по Цельсию. Давление поддерживается стандартное или же немного поднимается.

Технология включает в себя наличие следующие этапы – реакционная стадия, стадия осушки сырья и стадии дезактивации с отделением катализатора, выделением смолы из реакционного вещества. Также разрабатывается и внедряется технология по использованию иммобилизованных катализаторов, нанесенных на твердый носитель.

Второй способ представляет собой выдерживание реакционной смеси под давлением до двадцати атмосфер от четырех до восьми часов, температурный режим при этом выдерживается в пределах двухсот тридцати – двухсот восьмидесяти градусов Цельсия. Данным способом производят смолы на базе ДЦПД.

Последний способ был открыт в России и продолжает разрабатываться. Информация про запуск на территории Российской Федерации в производство отсутствует.

В целом смолы используются в клеевой промышленности – на их основании производятся термоплавкие клеи, прочие самоклеящиеся продукты и контактные клеи.

Также они используются в лакокрасочной промышленности – для этого используется шестидесятипроцентные растворы смол, вместе с растительными маслами и алкидными смолами. В производстве печатных красок входят в состав композитов. Также в качестве композитов используются в производстве резиновых материалов.

Технология производства инден-кумароновых смол предполагает использование в качестве сырья ароматические фракции. По своим свойствам физико-химических параметров взаимно заменяют нефтеполимерные смолы. Ключевым различием выступает температура размягчения. Получаемые материалы используются для производства половых современных покрытий, лакокрасочных материалов и печатных красок с чернилами, клеевых материалов. Также входят в состав средств, которые используются для размягчения каучуков, как природного, так и синтетического происхождения.

Терпеновые смолы – продукты, получаемые из отходов лесохимической промышленности. Сырье в основном содержит альфа- и бета-пинен и d-лимонен. Химическая операция, которая для этого используется – каталитическая катионная полимеризация. В качестве катализаторов выступают кислоты – хлорид алюминия, фторид бора. Также взаимозаменяемы с нефтеполимерными алифатическими смолами и отличием в таком случае выступает их природное происхождение. Эти смолы также безопасны для здоровья человека и поэтому используются в пищевой промышленности при производстве жевательной резинки. Основная же сфера использования – производство разнообразных клеев.

Используемое оборудование

Оборудование для производства смол синтетического происхождения состоит из следующих агрегатов – реактора, конденсатора – холодильника, весовых мерников, напорных сборников, выплавителей, вакуумных насосов, вакуумных сборников конденсата и сборников готового продукта.

Оборудование для производства алкидных смол состоит из следующих аппаратов – реакторы из нержавеющей стали, реакторы для смол, химические реакторы и реакционные сосуды.

Емкостное оборудование состоит из цистерн для сбора алкидных смол, котлов для многофункционального смешивания и вакуумных емкостей с высоким давлением.

Линии производства смол идут либо с автоматическим управлением, либо сполуавтоматическим – это зависит от типа смол, которые производятся, мощности линии и специфики производителя.

Загрузка…

moybiznes.org

Оборудование для полиэфирной смолы

Главная » Оборудование » Оборудование для полиэфирной смолы

Под термином полиэфирных смол подразумеваются сложные полиэфиры. Ценной особенностью их является способность к отверждению. В результате чего полиэфирные смолы превращаются в нерастворимые и неплавкие полимеры. Иногда по полиэфирными смолами подразумевают именно эти продукты отверждения. Область применения полиэфирных смол весьма обширна. Они используются как связующий компонент при производстве слоистых пластиков, главным образом это стеклопластики.  Полиэфирные смолы без армирующих наполнителей используют в радио и электротехнике для заливки деталей. Так же они широко применяются в химической, лако-красочной, полиграфической, строительной и других областях промышленности.

 

Емкости из нержавеющей стали.

Применяются в различных отраслях промышленности для нагревания и пастеризации ,транспортировки,  охлаждения, хранения или перемешивания продукта.

 

 

Дисольвер. Аналог импортных.

Дисольвер применяется для производства косметической продукции, дисперсий, эмульсий, клеев и различных красок. При его помощи производится смешивание материалов средней твердости в жидких средах.

 

 

,,СИП- мойка (СIP)» (от 100 до 30 000л)

В ходе технологического процесса зачастую непосредственная промывка  трубопроводов, труднодоступных частей или закрытых аппаратов и емкостей бывает невозможной из-за их  конструктивных особенностей или способа соединения линий. В таких случаях применяются станции безразборной промывки , называемые еще СИП-мойками. Все  СИП-мойки имеют схожую схему и принцип работы. Прокачивая через нуждающееся в очистке оборудование моющие растворы они производят их промывку . Растворов может быть несколько. Для каждого предусмотрена своя система подготовки и емкость. Предусмотрен контроль концентрации растворов, их температура  и другие параметры работы мойки. Часто используется компоновка модульного типа. В этом случае один набор дозаторов и емкостей может быть поочередно подключен к различным технологическим модулям.

 


Наименование

 

Кол-во

 

1

 

Накопительная емкость для полиэфирной смолы. Емкость однослойная из нержавеющей стали V(раб)=1500л, с герметичной плоской крышкой, давление внутри емкости атмосферное, с люком ф450мм,с дисковым затвором Ду200мм, с электроприводом во взывозащищенном исполнении. На выходе продукта Насос ЦНШ или подобный, в конусе преобразователь давления (датчик уровня продукта в пересчете на массу). Пульт управления IP54, включая пускатель насоса, одноканальный измеритель- указатель уровня (веса)

 

1

 

2

Вакуумный смеситель сыпучих продуктов из нержавеющей стали V(раб)=800кг (кварцевый песок, кварцевая мука, инертная пыль и т.п).  на  тензодатчиках с возможностью подсушивания кварцевого песка и последующего дозирования в дисольвер. Вертикально-шнековый смеситель с рубашкой обогрева в вакуумном исполнении 1000л. Вакуумный водокольцевой насос. Пульт управления IP54, включая пускатели перемешивающего устройства насоса, одноканальный измеритель- указатель уровня (веса).

 

1

.

2.1

С реверсом на дозирование, снизу шнековый дозатор в дисольвер.

 

1

 

2.2

Частотный преобразователь на шнековый дозатор для точного дозирования

 

1

 

2.3

Устройство весового дозирования с системой автоматики

 

1

 

2.4

Рама разборная для установки смесителя для удобства сборки и эксплуатации

 

1

 

2.5

Частотный преобразователь (рекомендуется) для плавного пуска и регулировки частоты вращения мешалки

 

1

 

3

Мерник из нержавеющей стали V(раб)=320л на 4-ех лапах  на тензодатчиках на отдельной подставке для дозирования в дисольвер полиэфирной смолы (плотность 1,05-1,17 г/см 3) Устанавливается на площадке над дисольвером Подача полиэфирной смолы в дисольвер за счет разряжения в нем при вакуумировании

 

1

 

3.1

Устройство весового дозирования с системой автоматики

 

1

 

4

 

Вакуумный дисольвер из нержавеющей стали на 4-ех лапах. Емкость  V(раб)=1000л, с рубашкой обогрева под горячую воду (штрипс до 3 атм), термоизоляция, с герметичной крышкой, с смотровым люком ф350мм и люком для засыпки сыпучих продуктов, с дисковым затвором Ду200мм, с электроприводом во взывозащищенном исполнении. На выходе продукта Насос ЦНШ или пластинчатый, в конусе преобразователь давления (датчик уровня продукта в пересчете на массу). Тихоходная мешалка со скребками, Скоростная мешалка- фреза. Датчкик ТСМ в продукт,  электромагнитный клапан на впуск горячей воды. Пульт управления IP54,включая пускатели тихоходной и быстроходной мешалок и частотный преобразователь на быстроходную мешалку, убранный внутрь пульта с системой обдува, Одноканальный измеритель-регулятор, для автоматического поддержания
температуры, пускатель электромагнитного клапана на впуск горячей воды, одноканальный измеритель- указатель уровня (веса)
Материал обечайки и лопастей мешалки выполнить из материала
устойчивого к истиранию (среда высоколобразивная) например нержавеющей стали AISI 316 L или Ti (с молибденом или титаном).

 

1

.

5

Расходная емкость из нержавеющей стали. Емкость однослойная на 4-ех лапах V(раб)=1000л, с герметичной крышкой, с приемным патрубком для продукта из дисольвера, давление внутри емкости атмосферное, с дисковым затвором Ду200мм, с электроприводом во взывозащищенном исполнении. На выходе продукта шестеренчатый дозатор. Пульт управления IP54,включая пускатель дозатаора и частотный преобразователь на него, убранный внутрь пульта с системой обдува

 

1

 

6

 Дисольвер из нержавеющей стали на 4-ех лапах на тензодатчиках и отдельно стоящей подставке. Емкость  V(раб)=60л, для приготовления пасты перекиси бензоила в  дибутилфталате в соотношении 1:1 с неорганическим наполнителем (кварцевая мука  — 20%) Емкость однослойная, с герметичной  крышкой, давление внутри емкости атмосферное, с смотровым люком  и люком для засыпки сыпучих продуктов,  с электроприводом во взывозащищенном исполнении. Перемешивающее устройство фреза. На выходе продукта Насос ЦНШ или пластинчатый, Пульт управления IP54, включая пускатель насоса и мешалки

 

1

 

7

Обвязка трубопроводами, арматура, автоматизированное исполнение электрогидроклапанами

 

1

 

8

Фасовочно-упаковочный автомат для мягкой упаковки двух компонентов в один цилиндрический двухкамерный рукав из полиэтиленовой пленки толщиной 120 мкм по принципу «рукав рукаве». Первый компонент: смесь ненасыщенной полиэфирной смолы с неорганическими наполнителями в соотношении 1:2, дозируется в рукав диаметром примерно 24 мм. Второй компонент: смесь пасты перекиси бензоила с дибутилфталатом и кварцевой мукой, дозируется в меньший рукав диаметром примерно 4 мм Длина получаемой ампулы заклипсованной с обоих сторон должна варьировать от 200 до 1000 мм. Двухкамерная ампула должна обладать максимальной цилиндричностью и герметичностью во избежание преждевременного соприкосновения между собой компонентов ампулы

 

1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

agro-molmash.ru

Оборудование для полистиролбетона

Мы на You Tube

Услуги предприятия

Самое популярное

Новости

  • 0
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • 6
  • 7
  • 8
  • 9
  • 10
  • 11
  • 12
  • 13
  • 14
  • 15
  • 16

 

  


 

Мобильное оборудование установленное на прицеп для легкового автомобиля, предназначено для производства и подачи пенобетона, полистиролбетона,строительных растворов, бетонов. Транспортировка смеси на расстояние до 200 метров. Производительность комплекса до 3 м3/час

319 800.00 RUB


 

Мобильное оборудование установленное на прицеп для легкового автомобиля, предназначено для производства и подачи пенобетона, полистиролбетона,строительных растворов, бетонов. Транспортировка смеси на расстояние до 200 метров. Производительность комплекса до 4 м3/час

378 600.00 RUB

 

Оборудование для производства и подачи пенобетона, полистиролбетона,строительных растворов, бетонов. Транспортировка смеси на расстояние до 200 метров. Производительность комплекса до 4 м3/час

290 000.00 RUB





 

Полуавтоматизированную линию «Старт 500, пенобетон, полистиролбетон» для производства пенобетона и полистиролбетона в объеме до 20 м3 в смену. На сегодня комбинация соединения основных компонентов завода в единую технологическую цепь, позволяет, при очень компактном дизайне оборудования, экономить до 30% электропотребления, по сравнению с технологиями переработки с раздельными рабочими циклами.

756 700.00 RUB


 

Автоматизированное оборудование «АЗПБ–03» для производства полистиролбетона в объеме от 32 м3 до 50м3 в смену. На сегодня комбинация соединения основных компонентов завода в единую технлогическую цепь, позволяет, при очень компактном дизайне оборудования, экономить до 30% электропотребления, по сравнению с технологиями переработки с раздельными рабочими циклами.

2 337 016.00 RUB


 

Оборудование для производства и подачи пенобетона, полистиролбетона,строительных растворов, бетонов,сухих смесей. Производительностью до 25 м3 в смену.

117 810.00 RUB

 

Оборудование для производства и подачи пенобетона, полистиролбетона,строительных растворов, бетонов,сухих смесей. Производительностью до 15 м3 в смену.

65 000.00 RUB


 

Оборудование для производства и подачи пенобетона, полистиролбетона,строительных растворов, бетонов,сухих смесей. Производительностью до 20 м3 в смену.

98 000.00 RUB



 

Оборудование для производства полистиролбетона. Встроенный парогенератор мощностью 9 кВт (3 ТЕНа по 3 кВт), с собственным водяным насосом подкачки НБЦ-037, производительностью 4,5 м3/час.

142 620.00 RUB



metembeton.ru

Оборудование для стеновых блоков

Стеновые блоки являются одним из самых удобных строительных материалов для возведения частных домов и иных построек. Стеновые блоки изготавливаются по технологии производства стеновых блоков на цементном связующем с любым типом наполнителей: ПГС (песчано-гравийная смесь), керамзит, шлак, зола, полистирол (крошка), отсев щебня, опилки и т.д.

Для изготовления стеновых блоков используются специальные станки и вибропрессы для производства стеновых блоков, а для подготовки бетонной смеси используется растворосмеситель принудительного действия.

Кладка стен из керамзитных блоков не требует каких-либо особых конструктивных решений и практически не отличается от процедуры кладки стен из обычного кирпича.

керамзитобетонный блок

 

Станок для производства стеновых блоков Профблок-П

Станок предназначен для производства стеновых блоков безподдонным или поддонным способом, на цементном связующем с любым типом наполнителей. Блок получается с прямоугольными пустотами.

Данный станок при небольших размерах, невысокой стоимости, идеально подходит для частного застройщика.

Комплектуется вибратором на 220 вольт (180 ватт), с нерегулируемым уровнем вибрации. Вынуждающая сила вибратора: 1,3 кН. Размер получаемого блока: 390х190х188мм. Пустотообразователь в базовой комплектации: 3шт. 80х110 мм., съемный.

Пустотообразователь предназначен для формирования пустот в блоке, что позволяет на треть экономить бетонную смесь, а так же служит для повышения теплоизоляции строений. При снятом пустотообразователе, и установленной накладке на пуансон (входит в комплект), формует полнотелые (фундаментные блоки).

Станок имеет верхнюю прижимную планку формовки верхней плоскости блока (пуансон), за счет чего получаемый блок имеет правильную геометрию со всех сторон, что значительно упрощает и делает качественной работу по укладке блоков в стену. Прижим планки (пуансона) осуществляется вручную.

Производительность: 150-300 блоков в смену. Время, необходимое для формовки одного блока, и перестановки станка для формовки следующего блока, с момента загрузки бетонной смеси на приемный лоток, составляет 30-40 секунд.

При необходимости может работать, как формовочный-расформовочный вибростол, для изготовления тротуарной и цокольной плитки малыми сериями, облицовочного камня, отливов и т.д.

Масса (полная) станка составляет 20 кг. Масса станка поднимаемая оператором во время формовки (при съеме и перестановке), без верхнего прижима, составляет 13 кг. Габариты упакованного для транспортировки станка составляет: 650 Х 600 Х 450мм (Д х Ш х В).

 

Станок для производства стеновых блоков Профблок-Щ

Станок Профлоб-Щ предназначен для производства стеновых блоков безподдонным или поддонным способом, на цементном связующем с любым типом наполнителей. Станок формует восьмищелевой строительный блок.

Станок для производства блоков

Станок имеет верхнюю прижимную планку формовки верхней плоскости блока (пуансон), за счет чего получаемый блок имеет правильную геометрию со всех сторон, что значительно упрощает и делает качественной работу по укладке блоков в стену. Прижим планки (пуансона) осуществляется вручную.

Комплектуется вибратором на 220 вольт (180 ватт), с нерегулируемым уровнем вибрации. Вынуждающая сила вибратора: 1,3 кН. Размер получаемого блока: 390х190х188мм. Пустотообразователь в базовой комплектации — 8 шт., несъемный.

Восьмищелевой пустотообразователь предназначен для формирования пустот в блоке, что позволяет на треть экономить бетонную смесь, а так же служит для повышения теплоизоляции строений. Восьмищелевой керамзитобетонный блок превосходит по теплопроводности большинство стандартных стеновых блоков. Использование этого блока позволяет сократить затраты на строительство за счет уменьшения толщины утеплителя.

Производительность: 150-300 блоков в смену. Время, необходимое для формовки одного блока, и перестановки станка для формовки следующего блока, с момента загрузки бетонной смеси на приемный лоток, составляет 30-40 секунд.

При необходимости может работать, как формовочный-расформовочный вибростол, для изготовления тротуарной и цокольной плитки малыми сериями, облицовочного камня, отливов и т.д.


Станок для производства стеновых блоков Кайман-2М

Станок Кайман-2 используется для производства блоков в объемах до 1000 шт. в смену, на цементном связующем с любым типом наполнителей. Блок получается с прямоугольными пустотами.

При применении данного станка в производстве блоков, практически исключается брак за счет вертикального подъема формы при распалубке, без смещения. Формообразователь скользит по специальным направляющим, при этом, физических усилий оператора, за счет системы тяг и рычагов требуется значительно меньше.

Комплектуется вибратором на 220 вольт (180 ватт), с нерегулируемым уровнем вибрации. Вынуждающая сила вибратора: 1,3 кН. Размер получаемого блока: 390х190х188мм. Количество блоков — 2 шт.

Производительность: 1000 блоков в смену.

 

Станок для производства стеновых блоков Кайман-3М

Станок Кайман-3 используется для коммерческого производства блоков в объемах до 1200 шт. в смену, на цементном связующем с любым типом наполнителей. Блок получается с прямоугольными пустотами.

При применении данного станка в производстве блоков, практически исключается брак за счет вертикального подъема формы при распалубке, без смещения. Формообразователь скользит по специальным направляющим, при этом, физических усилий оператора, за счет системы тяг и рычагов требуется значительно меньше.

Комплектуется вибратором на 220 вольт (180 ватт), с нерегулируемым уровнем вибрации. Вынуждающая сила вибратора: 1,3 кН. Размер получаемого блока: 390х190х188мм. Количество блоков — 3 шт.

Производительность: 1200 блоков в смену.

stroite.com

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о