Линии для производства: Доступ с вашего IP-адреса временно ограничен — Авито

Экструзионная линия для производства полимерных труб в зависимости от назначения состоит из разнообразных узлов, но при этом каждая из них обязательно содержит несколько основных секций: экструдер, фильеры, калибратор, шестеренчатый насос расплава, охлаждающая ванна, измерительный прибор, протяжное устройство, укладчик или намотчик, нарезчик.

Также возможна нестандартная комплектация линий GF-250 и GF-500.

Изготовление труб посредством экструзионного оборудования — это сложный, многоступенчатый процесс. На первом этапе через воронку загрузочного бункера подается гранулированное сырье в нагревательный цилиндр, где происходит его расплавление и тщательное перемешивание.

На следующем этапе шестеренчатый насос с заранее заданной скоростью подает к головке фильеры порции расплавленной массы, где происходит формовка продукции. По принципу «непринудительной экструзии» изготавливаются трубки малого диаметра ( до 10 мм): сырье проходя через формующую головку приобретает вид конечного изделия. Изготовление труб большего диаметра происходит при помощи использования специального устройства — калибратора, которое расположено непосредственно сразу за фильерой и задает габариты заготовки будущей трубы. И именно в калибраторе изделие подвергается охлаждению и приобретает итоговый размер и форму.

Толщина стенки трубы зависит от количества экструдеров, их производительности и скоростью устройства протяжки. Количество слоев готового изделия зависит от количества экструдеров. На толщину изделия влияет скорость движения через протяжку: чем быстрее движется масса, тем тоньше будут слои изделия, и как следствие, сама труба на выходе из экструзионной линии.

Измерительный датчик контролирует диаметр трубы. Датчики могут быть представлены как ультразвуковым, так и лазерным устройством. Лазерные приборы принято считать более точными, они также регулируют в режиме реального времени толщину изделия. Более высокой показатель допустимой погрешности имеют ультразвуковые измерители. Данные измерители дешевле лазерных, поэтому их устанавливают обычно на экструзионных линиях бюджетного сегмента.

Для производства гофрированных труб и шлангов экструзионные линии оснащают специальным инструментом — гофратором. Монтируется он непосредственно за формующей головкой и занимается выполнением сразу двух функций: калибровкой изделия и придания ему волнообразного рельефа.

Экструзионные линии производства шлангов из ПВХ, силикона, полиуретана

powertech. [email protected]

POWERTECH

MACHINERY

Производитель экструзионного оборудования из Циндао Китай

Главная

Экструзионные линии шланга

Наши продукты

Экструзионные линия для производства  шлангов и рукавов из ПВХ, силикона, полиуретана которые применяются для различной транспортировки материалов: воды, масла, воздуха, сыпучих материалов, нефтепродуктов, грязи, сточных вод и других материалов. В зависимости от экструзионной линии шланги могут быть однослойные, многослойные, спиральновитые шланги ПВХ+ПВХ, армированные спиральной стальной проволокой, поливочные многослойные шланги ПВХ армированные нитью, напорные многослойные шланги с армировкой нитью обмоточным способом или вязальным.

В большинстве случаев экструзионная линия включает в себя:

Одношнековые экструдеры серии SJ, который наиболее подходит для производства необходимых размеров.  Толщины слоев и диаметров могут регулироваться.

Экструзионную голову , подходящую для необходимых шлангов или рукавов.

Ванны охлаждения,  которые служат для охлаждения шланга, оснащены водяным насосом для подачи воды,

регулировкой по X (горизонту) и по Y (высоте).

Армирующее устройство,  которое подбирается исходя из способов армировки.

Тянущее устройство,  роликовое, валковое или ленточное.

Линия может комплектоваться различными устройствами, в зависимости от потребностей производства.

Это могут быть: Намотчик,  лазерный принтер для маркировки, планетарное тянущее устройство, дополнительный формующий инструмент, чиллер.

CONTACT INFORMATION

Mob/Whatsapp: +79158165038

Mob/Whatsapp: +79378497822

Mob/Whatsapp: +8615192681981

Email: [email protected]

Email: [email protected]

Address: No. 58, Pingcheng East road Jiaoxi Industrial Park

Jiaozhou city, Qingdao, China, 266300

Copyright © 2021 Qingdao Powertech Machinery Co.,Ltd. All rights reserved.

Автоматические линии для производства и сборки коллекторных электродвигателей

Изготовление КД с применением ручного труда не позволяет достигать их высокого качества и однообразия электромеханических параметров, что важно при массовом производстве. Технологический процесс производства КД должен соответствовать уровню современной технологии, который, прежде всего, обеспечивается необходимыми технологическим оборудованием и оснасткой (рис 1).

К достоинствам коллекторных двигателей можно отнести: компактные размеры, большой пусковой момент, быстроходность и отсутствие привязки к частоте сети, возможность планового регулирования оборотов в очень широком диапазоне: от 0 до номинального значения при изменении питающего напряжения, а также возможность их работы как на постоянном, так и на переменном токе. К недостаткам – наличие коллекторно-щёточного узла (КЩУ), из-за которого КД имеют относительно малую надёжность (срок службы), искрение, возникающее между щётками и коллектором из-за коммутации, высокий уровень шума, большое число деталей двигателя.

Даже в исправном двигателе между щётками и коллектором может возникать искрение, которое довольно сильно нагревает его ламели. А при стачивании щёток до предела и из-за их плохого прижима к коллектору искрение порой достигает кульминационного момента, представляющего собой электрическую дугу. В этом случае ламели коллектора сильно перегреваются и иногда отслаиваются от изолятора, образуя неровность, после чего даже при замене изношенных щёток двигатель будет работать с сильным искрением, выходя из строя. Для решения этой проблемы необходима тщательная конструкторская проработка КЩУ и всего КД с использованием 3D-проектирования, «know how», а также современных материалов.

В КД может возникать межвитковое замыкание обмотки ротора (рис 2, 3) или статора (это происходит нечасто), что также проявляется в сильном искрении КЩУ (из-за повышенного тока) или ослаблении магнитного поля двигателя, при котором ротор двигателя не развивает полноценный крутящий момент. Установлено, что 85–95 % отказов КД в работе происходит из-за повреждений изоляции обмоток, распределяемых следующим образом: 90 % межвитковых замыканий и 10 % повреждений и пробоев изоляции на корпус. Кроме того, происходит износ подшипников, деформация стали ротора или статора и изгиб вала. Поэтому при изготовлении КД необходимо подбирать качественные материалы для его деталей и узлов.

Надёжность коллекторного двигателя во много зависит от того, насколько грамотно производители подходят к технологическому процессу его изготовления и сборки. На многих предприятиях России используют ручную сборку КД, в том числе ручную намотку полюсов ротора, ручную прокладку изоляции пазов якоря, проточку коллекторов после намотки и сварки коллекторов. При этом качество КД оставляет желать лучшего: имеется существенный разброс параметров, не достигаются требуемые объёмы производства. А в силу большого количества деталей и узлов КД, а также высоких требований по точности сборки и допускам изготовления отдельных деталей технологический процесс их производства является довольно сложным.

Итальянская компания TEAM S.r.l – успешный европейский производитель автоматических и полуавтоматических линий. Основана в 1998 году в Италии в городе Поджибонси (Poggibonci). TEAM предлагает большой выбор машин и линий для производства и сборки коллекторных и асинхронных электродвигателей.

ТEAM поставляет свои автоматические производственные линии в компании автомобильной промышленности, производителям «белой техники» (холодильники, стиральные машины и т. д.), в компании, производящие электро- и пневмоинструменты.

Среди покупателей продукции компании Brose, Technik fur Automobile, Johnson Electric, Valeo, Crouzet, ELECTROLUX, FESTOOL, BOSCH, STANLEY, Black&Decker, HILTI и многие другие. За последние несколько лет TEAM поставила в Россию четыре большие автоматические производственные линии для изготовления электродвигателей: две линии в Тольятти (рис 4) и две в Калугу.

Сборка КД на автоматических производственных линиях в силу однородности и оптимизации технологического процесса позволяет избежать перечисленных недостатков. Однако стоимость таких линий довольно высока. Подобные капиталовложения можно оправдать только при массовом производстве уровня 350 тыс. – 1 млн двигателей в год. Линии объединяют ряд машин, управляемых с помощью компьютера, для их эксплуатации требуется, как правило, не более 2–3 рабочих. Если технологический процесс отлажен, то эффективность работы линии может достигать 95–100 %, она может эксплуатироваться в 2–3 рабочие смены.

К сожалению, наша промышленность еще не освоила производство таких линий. На предприятиях, в основном, используют отдельные машины для последующей комплектации из них полуавтоматических линий, что ведет к снижению качества готовой продукции. Например, проблема одного из наших заказчиков заключалась в невозможности достижения требуемых допусков при обработке коллекторов роторов КД на существующем оборудовании. По техническому заданию максимальный перепад между ламелями коллектора не должен был превышать 5 микрон, но заказчик не мог обеспечить величину данного параметра ниже 10–12 микрон и обратился к нам за помощью в подборе нового оборудования.

ООО «Остек-ЭТК» для решения таких задач своих заказчиков сотрудничает с итальянской компанией TEAM, которая разрабатывает и производит автоматические линии по производству различных типов электродвигателей, в том числе и коллекторных.

Как уже отмечалось, при массовом производстве КД требования к точности изготовления его элементов и узлов многократно возрастают. Например, для обеспечения высокой повторяемости и точности намотки полюсов ротора КД, сварки выводов полюсов ротора с элементами коллектора ротора согласно электрической диаграмме, последующей проточке и шлифовке коллектора ротора до требуемого в ТЗ размера с точностью до нескольких мкм, балансировки и тестирования готового ротора требуется автоматическая компьютеризированная линия.

Одна из проблем при производстве КД – обеспечение диаметра обработанного коллектора и перепад между ламелями коллектора с точностью до 3–5 мкм. Как правило, такую точность, заложенную в ТЗ, не удаётся обеспечить с помощью полуавтоматических машин, объединённых в линию. По результатам тестовых испытаний готовых роторов КД, изготовленных на автоматических линиях компании TEAM, требуемая точность обеспечивается практически в 100 % случаев.

Для примера приведем состав линии производства компании TEAM для изготовления роторов коллекторных двигателей для исполнительного механизма рулевой колонки автомобилей. На линии изготавливают два типа роторов в широком диапазоне размеров. Переналадка линии занимает всего несколько десятков минут, производительность составляет до 2000 роторов в смену.

Таблица 1 Значения пределов размеров роторов, которые могут изготавливаться на рассматриваемой линии TEAM

Линия выполняет следующие операции:

• сборку вала ротора с пакетом пластин якоря;
• установку конечных листов изоляции якоря;
• укладку пазов изоляции якоря;
• установку коллектора на вал ротора;
• намотку полюсов якоря и сварки его выводов с коллектором ротора;
• финишную обработку коллектора;
• балансировку ротора;
• тестирование готовых роторов.

Рамы машин, входящих в линию, изготовлены из высококачественной стали (электроплавка стали, упрочняющая прокатка швеллеров в вальцах).

Сегодня в ООО «Остек-ЭТК » поступает много запросов на поставку высококачественного оборудования для изготовления коллекторных двигателей. При необходимом объёме выпуска электродвигателей на уровне 350 тыс. – 1 млн двигателей в год – а такие объёмы реально востребованы нашей промышленностью – не существует другой альтернативы, кроме автоматических производственных линий, которые способны выпускать продукцию самого высокого качества с однородными электромагнитными и механическими параметрами. Наш партнер, компания TEAM, разрабатывает и изготавливает такие линии, обеспечивая качество оборудования и продукции, удовлетворяющее самые высокие требованиям заказчиков.

Линии для производства стрейч-пленки

Группа компаний «Апрель» имеет большой опыт в установке линий для производства стрейч-пленки. Наши линии комплектуются фильерами отличного качества от известного производителя JC-Times, все оборудование проходит проверку перед отгрузкой с завода. Наши сервисные инженеры запустят приобретенное оборудование и проконсультируют вас по всем интересующим вопросам. Для того чтобы подобрать модель линии, необходимо определиться с требуемыми техническими характеристиками: ширина производимой пленки (стандартно от 500 мм до 3*500 мм) и количество слоев (стандартно от 1 до 5, для работы с вторичным материалом желательно минимум 3 слоя).

Преимущества наших линий для производства стрейч-пленки:

• Высокопрочные шнеки из азотированной стали 38CrMoAl
• Двигатели Siemens
• Частотные преобразователи Holip
• Фильеры JC-Times, изготовленные из стали 5CrNiMo
• В базовую комплектацию входят капсулятор, периферийное оборудование, чиллер, пневмовалы
• Гибкая система выбора комплектации
• Возможность установить распределитель слоев (A/B/A или A/B/C/B/A, в зависимости от комплектации)
• Русифицированная документация

Производство и применение стрейч-пленки

Стрейч-пленка широко применяется для упаковки грузов, продуктов питания, защиты продукции от влаги при перевозке и хранении. Приобретая оборудование для производства стрейч-пленки, вы сокращаете затраты на покупку этого расходного материала.
Изготовление стрейч-пленки – прибыльный вид бизнеса, т.к. стрейч универсален по своей сути, и применяется на большинстве промышленных и торговых предприятий. Упаковочные материалы из стрейча используются повсеместно. Линия для производства стрейч-пленки требует лишь приобретения соответствующего сырья.
Производство стрейч-пленки – технологически несложный процесс, доступный даже малым предприятиям. Для получения качественного материала нужен надёжный станок для производства стрейч-пленки. Широкое распространение получила стрейч-пленка, изготовленная методом экструзии.
Отличительные особенности стрейч-пленки:

• высокая растяжимость до 500%;
• стойкость к проколам, которой позавидуют полиэтиленовые пленки;
• двусторонняя липкость.

Наше оборудование производит плёнку высокой эластичности, с повышенной устойчивостью к повреждениям и нужной прозрачностью. Звоните! Наши специалисты помогут Вам в подборе и поставке этого оборудования.
Наиболее популярные конфигурации стрейч-линий:

	TL-70 — 1000	TL-55 — 70-1000	TL-55-70 — 55-1000	TL-65-90 — 65-1500
Количество слоев	1	2	3	3
Ширина пленки	2*500 / 1000 мм	2*500 / 1000 мм	2*500 / 1000 мм	3*500 / 1500 мм
Толщина пленки	0.01 — 0.05 мм	0.01 — 0.05 мм	0. 01 — 0.05 мм	0.01 — 0.05 мм
Мощность двигателей	22 кВт/ч	15 + 22 кВт/ч	15 + 30 + 15 кВт/ч	18,5 + 45 + 18,5 кВт
Произв-ность до	100 кг/ч	110 кг/ч	110 кг/ч	150 — 200 кг/ч

Дополнительно к линии поставляются перемотчики рулонной стретч пленки с функцией резки.

Автоматический перемотчик стрейч-плёнки ARW-500

Автоматический перемотчик стрейч-пленки с функцией продольной резки.
Используется для перемотки пленки со шпули большего диаметра на шпули меньшего диаметра. Например, с помощью него можно перемотать стрейч-пленку на одну шпулю диаметром 500 мм, либо на две по 250 мм, и т. п.

Преимущества автоматического перемотчика стрейч-плёнки ARW-500:

• Функция продольной резки
• Надежность
• Стабильность работы

Оборудование для пищевой промышленности — «Стандартпродмаш»

Пищевая промышленность в настоящее время является одним из локомотивов российской экономики. Регулярно открываются новые предприятия, старые заводы проходят комплексную модернизацию, приобретая современное оборудование для пищевого производства. Только таким образом можно выиграть сегодня в конкурентной борьбе и успешно развиваться.

Промышленные линии розлива в ПЭТ для бизнеса

Группа компаний «Стандартпродмаш» предлагает разнообразное технологическое оборудование для пищевой промышленности в Северо-Западном федеральном округе. У нас вы можете:

• купить линию розлива воды, газированных напитков, пива, кваса, растительного масла или других жидкостей;
• оборудование для укупорки бутылок и наклейки этикеток;
• купить автомат выдува ПЭТ бутылок;
• и другую подобную продукцию.

Большие производственные мощности, современное оснащение, квалифицированные сотрудники, многолетний опыт работы, использование наиболее передовых материалов и технологий позволяет нам выпускать качественную, эффективную и экономичную продукцию, которая превосходно зарекомендовала себя в наших условиях и пользуется большим спросом.

Продажа оборудование для пищевой промышленности

Продажа пищевого оборудования – приоритетное, но не единственное направление деятельности нашей компании. В отличие от подавляющего числа конкурентов, наша задача – не просто предложить вам купить оборудование для ПЭТ бутылок, моноблок розлива воды и аппарат для укупорки бутылок, но помочь вам в организации прибыльного бизнеса.

Мы можем:

• провести анализ вашего предприятия, выявить наиболее слабые его места и выполнить модернизацию производства, чтобы существенно повысить производительность и снизить себестоимость продукции;
• подобрать оптимальное оборудование в соответствие с имеющимися производственными площадями, организовать его поставку, монтаж и настройку;
• организовать обучение персонала работе на нашем оборудовании;
• обеспечить его гарантийное и постгарантийное техническое обслуживание.

Все еще не можете решить, следует ли купить оборудование для розлива воды или нет? Тогда позвоните нам – мы обязательно предложим вам такие условия сотрудничества, от которых вы не сможете отказаться!

Что такое производственная линия?

Сравнение серийного производства и массового производства

Производство

Если вам понравилась эта страница, добавьте в закладки Simplicable.

Разница между серийным и массовым производством.

Определение непрерывного процесса с примерами.

Определение «сделать на складе» с примерами.

Распространенные виды производственного процесса.

Определение производственного цикла с примерами.

Определение непрерывного производства с примерами.

Определение производства клеток с примерами.

Стратегия розничной торговли, сочетающая физические местоположения с сильным присутствием в электронной торговле.

Организация, представляющая предприятия или профессионалов, у которых есть что-то общее.

Деловая разница между продуктами и услугами.

Несколько примеров распространенных бизнес-моделей.

Определение бизнес-модели.

Определение масштабируемой бизнес-модели с несколькими примерами.

Определение двустороннего рынка с примерами.

Три рабочие производственные линии | PROCESS EXPO 2021

1. Home
2. Три рабочие производственные линии

Только на PROCESS EXPO!

Обратите внимание на неизменно популярные интерактивные полнофункциональные производственные линии на выставочном зале. Ни одна другая выставка не предлагает такого уникального опыта, чтобы увидеть технологии в действии — от создания до конечной упаковки продукта. Представлены три различных сектора промышленности. Оставайтесь с нами для получения дополнительной информации.

Линия по производству мяса
PROCESS EXPO 2021 будет включать в себя автоматизированную линию по производству фрикаделек, которая начинается с измельчения, формовки, обработки, варки, замораживания и проверки сырого продукта перед его упаковкой для потребителя. Эта линейка фрикаделек будет включать в себя последние инновации от самых разных производителей оборудования, которые собираются вместе, чтобы продемонстрировать участникам PROCESS EXPO новейшие технологии.

Prepared Foods Line
Белки растительного происхождения — один из самых популярных продуктов в современной пищевой промышленности.Экспоненты PROCESS EXPO объединяют усилия, чтобы собрать куриный наггетс на растительной основе, который будет проходить несколько раз в день, и познакомить посетителей с процессом создания этого популярного продукта. Используя некоторые из крупнейших производителей оборудования в отрасли, мы проведем слушателей через производственный процесс во время ежедневных демонстраций, чтобы помочь вам понять сложность каждого этапа.

Bakery Line
Не пропустите третью производственную линию на PROCESS EXPO, поскольку мы производим обеденные булочки без глютена.Эта инновационная линия начнется с нашего миксера и внедрения наших безглютеновых ингредиентов и будет проходить до финальной упаковки. Эта автоматизированная линия будет включать новейшие технологии смешивания, укладки, выпечки, замораживания, проверки и упаковки. Учитывая проблемы, связанные с работой с рецептурами без глютена, эта демонстрация поможет переработчикам лучше понять инструменты, имеющиеся в их распоряжении для производства этого популярного продукта.

Посмотрите короткое видео о том, как поставщики работают вместе, чтобы проводить живые демонстрации с полностью работающими производственными линиями прямо на выставочной площадке — доступно ТОЛЬКО на PROCESS EXPO.

Что такое производственная линия?

НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ ДЛЯ УКАЗАТЕЛЬНОЙ СТРАНИЦЫ

ЧТО ТАКОЕ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛИНИЯ?

В. Райан 2009

ФАЙЛ PDF — НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ ДЛЯ ПЕЧАТИ РАБОЧЕЙ ТАБЛИЦЫ
	Многие продукты изготовлены и собраны на производственной линии.Перед введением Линии компьютерного управления и производства роботов обслуживались людьми. Каждый человек будет выполнять ограниченное количество задач или даже одну задача, и продукт будет передан по производственной линии следующий человек. Это будет продолжаться до тех пор, пока продукт не будет полностью собран. Некоторые современные производственные линии все еще работают в том же в то время как другие полагаются на роботов и компьютерное управление или комбинацию люди и машины.
Пример производственной линии приведенное ниже было упрощено. Эта производственная линия предназначена для сборки велосипеда (см. выше). Когда рама велосипеда движется по производственная линия у каждого человека на рабочем месте есть определенная задача выполнить (см. ниже).
ПРЕИМУЩЕСТВА: Производственная линия это очень эффективный способ изготовления и сборки продукта. Автомобиль состоит из тысяч компонентов, а еще сотни машин катятся из производственная линия типичного автомобильного завода каждый день. Если бы каждая машина была собираться группой людей в гараже, а не на производственная линия может занять несколько месяцев, чтобы произвести всего одну. НЕДОСТАТКИ: Однако рабочие на производственных линиях часто жалуются этот небольшой навык или обучение требуется, чтобы завершить их индивидуальный задач и что работа на производственной линии чрезвычайно скучна и невыполнение.Работники часто считают свою задачу не очень важной, поскольку они просто производят одну маленькую часть большого продукта, состоящего из тысячи компонентов.
По приведенной ниже ссылке можно перейти к пятиминутному видео, показывающему, как производится Tesla Model S.
НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, ЧТОБЫ СЛЕДУЕТ ПРОДУКЦИЯ СТРАНИЦА
НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, чтобы увидеть УКАЗАТЕЛЬ ДИЗАЙНА ПРОДУКЦИИ, СТРАНИЦА

Полное руководство по производственным линиям автомобилей

Сборочная линия — одно из величайших изобретений 20-го века. Часто упоминаемый в числе первых подрывных практик, он настолько потряс мир, что производители, не сумевшие к нему приспособиться, закрыли свой бизнес.

Сборочная линия была больше, чем просто изобретением, которое ускорило производственные процессы — это была идея, методология, направленная на повышение эффективности и производительности. Практически каждая отрасль быстро приняла и адаптировала ее в соответствии со своими потребностями, и она продолжает развиваться и процветать по сей день.

Сегодня наиболее широко используемый термин среди производителей — это бережливое производство — сборочная линия, на которой работает оптимально, без задержек и проблем, с минимальными отходами и максимальной производительностью. Сегодня эти объекты являются целью любого бизнеса, а не только производственного.

Первая часть этого руководства описывает сборочную линию от ее скромного начала и первых прототипов, главного прорыва Генри Форда, до вклада Toyota в сборочную линию и бережливое производство. Затем руководство переходит к современным тенденциям, их организационному аспекту, новым технологиям, интеграции ИИ и машинного обучения, а также другим разрушительным методам, которые штурмом захватывают мир.

Сегодня мы видим, что каждый бизнес принял организационные методы, используемые современными сборочными линиями.

Они применимы практически к любой существующей компании, и даже к нашей личной повседневной организации задач.

Для того, чтобы компания действительно преуспела в сегодняшнем быстро меняющемся мире, она должна работать безупречно — с минимальными отходами и максимальной эффективностью.

Вот как сборочные линии сделали это возможным.

Когда в разговоре упоминается термин «производство автомобилей», большинство людей сразу же думают о Генри Форде и его революционных сборочных линиях, но на самом деле все гораздо сложнее.Во-первых, сборочная линия была запатентована не Фордом, а другим гигантом автомобильной промышленности, которому приписывают создание современной автомобильной промышленности в том виде, в каком мы ее знаем, но не нарицательным.

В этой главе мы перечислим, как появились линии по производству автомобилей, какими мы их знаем, и как к ним привело постоянное стремление к эффективности и повышению качества продукции в различных отраслях. В этой главе будет рассмотрена их история, а важность разделения труда, взаимозаменяемые части и аналогичные концепции из других отраслей сыграли важную роль в их развитии.

Разделение труда

Эффективные и рентабельные линии по производству автомобилей также обязаны своим существованием древней социальной концепции: разделению труда. На протяжении всей истории концепция разделения труда изучалась, анализировалась и применялась во многих отраслях, начиная с Шумерской империи около 3000 г. до н. Э. В модели разделения труда каждый работник выполняет одну задачу, которая со временем становится его второй натурой. Конструкция отдельных частей единообразна, что способствует повышению эффективности и сокращению общих производственных затрат.

Ранние сторонники разделения труда, однако, также осознавали его подводные камни, наиболее значительными из которых являются снижение удовлетворенности работников в долгосрочной перспективе и меньшие возможности для продвижения по службе. Тем не менее, разделение труда не обязательно по способностям или навыкам, а с акцентом на одну задачу для каждого рабочего, нашло свое применение во всех отраслях, от судостроения до общего производства и производства автомобилей.

Теоретики разделения труда

Одним из первых теоретиков, взявшихся за концепцию разделения труда, был Платон , который постулировал в своей «Республике», что «неравенство человечества… воплощается в разделении труда.Греческий философ, как и многие теоретики, которые пойдут по его стопам, рекламировал бесчисленные преимущества разделения труда как на политическом, так и на экономическом уровне.

Например, ученый и философ 17-го века сэр Уильям Петти наблюдал, как разделение труда привело к повышению производительности голландских судостроительных верфей. Петти с радикальными идеями, которые предшествовали промышленной революции примерно на 100 лет, считается первым современным философом, который предположил, что разделение труда имеет многочисленные социальные преимущества. В своей книге «Политическая арифметика» Петти из первых рук изложил свои наблюдения о разделении труда в судостроительной отрасли. По словам Петти, изначально голландцы строили свои корабли по одному, что считалось долгим и кропотливым процессом. Петти заметил, что, когда труд был разделен таким образом, что определенные рабочие выполняли определенную задачу на каждом построенном корабле, процесс занимал меньше времени.

Десять лет спустя экономист Адам Смит расширил идеи Петти, продвигая идею о том, что разделение труда равносильно экономической зависимости страны.Его публикация 1776 года «Богатство народов» сегодня считается одной из самых влиятельных книг по экономической науке. Некоторые идеи Смита в то время считались радикальными и новаторскими, в том числе идея о том, что выбранный человеком вид работы вызван разделением труда и способствует ему. Он подчеркнул важность сочетания навыков с оборудованием для повышения производительности и экономического процветания.

Идеи Смита были квалифицированы и расширены более века спустя французским социологом Эмилем Дюркгеймом , автором книги 1893 года «Разделение труда в обществе».”

Благодаря вкладам первых ученых, таких как Дюркгейм, Петти и Смит, а также пионерам обрабатывающей промышленности в судостроительной отрасли, разделение труда стало самой эффективной производственной системой в мире.

Ранние концепции в других отраслях

В годы, предшествовавшие промышленной революции, общество действительно функционировало так же, как то, что предлагал Платон: будь то сапожники, строители или ткачи, один человек создавал единичный предмет на каждом этапе его пути.Источник «торговли», этот метод производства требовал значительных навыков, на освоение которых могли уйти годы. Кроме того, для овладения определенным ремеслом может потребоваться целая жизнь тренировок и практики. Сегодня ремесленное производство — это специализированная отрасль, стоимость которой многие производители считают непомерно высокой.

Самое раннее свидетельство использования производственной линии и массового производства сменных компонентов относится к 12 веку Китай . Многие государственные монополии страны заказывали и осуществляли массовое производство различных металлических компонентов.

Европа приняла массовое производство еще в 1104 году в водном городке Венеции, Италия. В том же году началось строительство крупнейшего промышленного комплекса на континенте: The Venetian Arsenal . Конгломерат оружейных складов и верфей, Арсенал в конечном итоге охватил 15 процентов Венеции по площади, в общей сложности 110 акров, и нанял более 16 000 рабочих. За столетия до того, как Генри Форд усовершенствовал движущуюся сборочную линию, Венецианский арсенал предложил такую ​​возможность, но на каналах, а не на механических ремнях — детали производились массово и устанавливались на корабли, когда они плыли по каналу.На пике производства, в середине 1500-х годов, весь корабль можно было собрать за один день.

Промышленная революция

По мнению многих теоретиков, капитализм в том виде, в каком мы его знаем, родился в результате промышленной революции. Промышленная революция, обозначенная как период между 1760 и 1840 годами, привела к тому, что «инновационные» изобретения и достижения в производстве распространились со скоростью лесного пожара. Разделение труда было важным компонентом промышленной революции, способствуя прорыву в методах производства, в том числе в процессах сборочных конвейеров и погрузочно-разгрузочных работах, во множестве отраслей, требующих модернизации.

Наиболее важные концепции производственных линий во время промышленной революции

Поскольку мукомольная промышленность играла важную роль в поддержании питания населения, она была в авангарде механических и производственных инноваций во время промышленной революции. Многие эксперты считают, что современные методы обработки сыпучих материалов были созданы Оливером Эвансом, который автоматизировал мукомольную мельницу.

• Оливер Эванс и его автоматическая мукомольная мельница — Первый автоматизированный процесс сыпучих материалов.
  • В 1700-х годах помол муки был трудоемким и длительным процессом с множеством этапов, включая измельчение и просеивание.
  • Эванс, работая на заводе своей семьи в Ньюпорте, штат Делавэр, отметил, что весь процесс, помимо того, что он длительный, часто приводил к получению некачественного продукта.
  • После открытия мельницы в 1785 году Эванс искал альтернативы.
  • В отличие от большинства производителей того времени, мыслитель-новатор рассматривал производственный процесс как непрерывное целое.
  • Он считается одним из первых, кто рассматривает производственный процесс как нечто большее, чем просто сумму его отдельных частей.
  • На своей семейной мельнице Эванс использовал древнеримскую ленточную ковшовую систему вместе с брезентовыми конвейерами для транспортировки муки и автоматизации процесса.
  • Его методы были приняты на ряде пивоваренных заводов и заводов как в колониальных США, так и в Великобритании.

• The Portsmouth Block Mills, Хэмпшир, Англия — Самый ранний промышленный пример непрерывного линейного процесса сборки.
  • Построенный с 1801 по 1803 год, завод в основном производил детали для Королевского флота.
  • Всего в Портсмуте было произведено 22 различных типа станков, которые оставались открытыми до 1960-х годов.

• Bridgewater Foundry, England — Современные фабрики по-прежнему устроены таким же образом.
  • Литейный завод специализировался на производстве локомотивов и станков, и его здание было построено в линию с отдельными участками для погрузочно-разгрузочных работ и производства.
  • Рабочие использовали краны для подъема тяжелых материалов и предметов, а железная дорога, соединенная напрямую с фабрикой, обеспечивала удобство транспортировки.

• Завод Leiston Works — Самая первая поточная сборочная линия.
  • Еще до того, как возникла идея о личных автомобилях, транспортная отрасль была лидером в обрабатывающей промышленности.
  • Первая поточная сборочная линия использовалась на заводе Leiston Works Factory, который строил портативные паровые двигатели, начиная с 1840-х годов: в 1852 году производство паровых двигателей началось в «Длинном цехе», названном из-за его формы.
  • Машиностроение началось на одном конце длинного помещения, и детали были прикреплены по мере того, как он «продвигался» по комнате.
  • Некоторые детали были построены на уровне балкона завода, а затем опущены на двигатель.
  • К тому времени, как паровой двигатель прошел через всю комнату, он был готов.

В то время как промышленная революция принесла огромные изменения в обрабатывающую промышленность и произвела первые версии сборочной линии, это было еще не все. Взаимозаменяемые (или предварительно изготовленные) детали еще больше изменят производственную отрасль к лучшему.

Взаимозаменяемые детали: огромный прорыв

Мало кто может отрицать превосходное мастерство изготовления индивидуального изделия, будь то пара кожаных ботинок или привлекательный автомобиль. Однако изготовление на заказ — это трудоемкий процесс; тот, который может негативно повлиять на эффективность и прибыль компании. Благодаря использованию сменных деталей в производстве различных товаров, от оружия до автомобилей, массовое производство становится реальностью.Кроме того, заменить или отремонтировать предмет намного проще.

Система Грибоваля

Хотя использование сменных деталей в производстве является обычным явлением в современном мире, это был настоящий прорыв, который восходит к Франции 18 века. Оружие было первыми предметами массового производства со сменными частями, начиная с пушек и снарядов.

Французский инженер и офицер артиллерии генерал-лейтенант Жан-Батист Вакет де Грибоуаль приписывают содействие повсеместному внедрению стандартизированного оружия, называемого системой Грибоуаль.Система изменила процесс сверления при производстве пушек, используя стандартизированную систему сверления, которая позволила сделать стенки более тонкими и уменьшить общую длину без ущерба для дальности и точности.

Реализованная по королевскому приказу в 1765 году, тезка Грибоваля была продолжена его соотечественником и покровителем Оноре Бланом. Конструктор огнестрельного оружия считал, что систему Грибоваля можно использовать в производстве мушкетов. Хотя идея Бланка провалилась во Франции в то время, серийные ружья сыграли важную роль в обеспечении французских побед в наполеоновских войнах, которые велись с 1803 по 1815 годы.Ни Грибоваль, ни Блан, умершие в 1789 и 1801 годах соответственно, не дожили до того, чтобы их концепция стала широко распространенной реальностью в их родной стране.

Производство стандартного оружия Эли Уитни

По другую сторону Атлантики идеи Блана привлекли внимание тогдашнего посла во Франции Томаса Джефферсона. После нескольких лет прислушивания к предложениям Джефферсона относительно стандартизированного производства оружия новое правительство США одобрило испытание этой идеи.Сам президент Джордж Вашингтон наградил изобретателя Эли Уитни грантом на производство 12 000 предварительно изготовленных мушкетов.

Уитни, прославившаяся в 1794 году как изобретатель хлопкоочистительной машины, не смогла уложиться в срок, установленный Конгрессом. Они приказали Уитни явиться на сборку, на которой он успешно продемонстрировал, как взаимозаменяемые детали могут произвести революцию в оружейной промышленности. До широкого использования сменных частей сломанное огнестрельное оружие должно было ремонтироваться оружейным мастером на индивидуальной основе.Готовые детали упростили процесс ремонта оружия, навсегда изменив отрасль.

Рэнсом Эли Олдс: отец концепции сборочной линии

На рубеже 20-го века личные автомобили только начинали завоевывать мир, соединяя его таким образом, который раньше был невозможен. И прорывы в методах производства сборочных линий сыграли важную роль в этой игре. Несмотря на распространенное заблуждение, что Генри Форд был мозгом сборочной линии, на самом деле это был один из соперников Форда, который изобрел и запатентовал «инновационный» метод производства — Ransom Olds .

Olds Motor Vehicle Company — там, где все начиналось

Олдс, производитель автомобилей из Детройта, основал компанию, которая носит его имя по сей день, — Oldsmobile, — которой приписывают начало правления Детройта как автомобильной столицы мира. На момент основания в 1901 году компания Olds была известна как Olds Motor Vehicle Company. С самого начала завод Oldsmobile использовал конвейер в качестве основного средства производства.

Концепция сразу же имела успех: за первый год работы завода с конвейера сошло 425 автомобилей.В следующем, 1902 году, было произведено 2500 автомобилей Olds Motor Company.

Рэнсом сделал еще один шаг вперед в своем «инновационном» видении производства, внедрив модель массового производства, которая изменила производственный ландшафт как самого Детройта, так и автомобильной промышленности в целом. Как и первые производители оружия, первые производители автомобилей изначально создавали автомобили индивидуально, без стандартного шаблона. Таким образом, каждый автомобиль отличался от других. Французский Benz Velo был первым стандартизированным автомобилем: в течение 1894 года выпуска было выпущено 134 идентичных автомобиля.

Модель Oldsmobile Curved Dash 1901 года вошла в историю как первый серийный автомобиль в США . К 1904 году было продано около 5000 моделей Curved Dash.

Генри Форд усовершенствовал сборочную линию

Несмотря на успех, достигнутый Рэнсомом Олдсом и его одноименной компанией, именно Генри Форд оставил свое имя на протяжении всей истории как виртуальный отец автомобильной промышленности. Движущаяся сборочная линия Ford произвела революцию в автомобильном производстве и внесла свой вклад в улучшение условий труда в 20 веке.

Ford получил идею от пищевой промышленности

Идея движущейся сборочной линии родилась после посещения Фордом скотобойни Swift & Company в Чикаго. Это событие даже задокументировано в музее Генри Форда: находясь на мясокомбинате, Форд восхищался конвейерной системой компании, по которой мясо доставлялось рабочим. Впоследствии Форд спроектировал и построил аналогичную сборочную линию с движущимися платформами и приводными конвейерными лентами на своем заводе в Хайленд-Парке.На мясокомбинате Swift & Co Форд также воочию убедился в преимуществах разделения труда. Рабочим были поручены специализированные задания, что обеспечило высокую эффективность рабочих мест.

Первый автомобиль Moving Assembly Line: Ford Model T

После посещения бойни Форд собрал команду для разработки движущейся сборочной линии для автомобильной промышленности. Группа опытных специалистов, в том числе инструментальщик К. Гарольд Уиллис и начальник завода Питер Э.Мартин адаптировал концепцию девятого воплощения Ford Model T. После длительного периода проб и ошибок, 1 октября 1908 года, первая модель T, собранная за 93 минуты, сошла с конвейера в Детройте. До внедрения движущейся конвейерной ленты среднее время производства Ford Model T составляло около 12 часов.

Полная модель T состояла из более чем 3000 деталей, от шин до клапанов и бензобаков, все из которых стали единообразными, начиная с 1913 года.Быстрый и организованный производственный процесс был разбит на 84 этапа, при этом один рабочий выполнял одну и ту же задачу для каждого автомобиля. Рабочие сборочного конвейера были специально обучены, чтобы стать виртуальными экспертами в этой единственной конкретной задаче, выполняемой с трехминутными интервалами.

За счет сочетания взаимозаменяемых деталей, движущейся сборочной линии и особенно подготовленных рабочих время, необходимое для сборки транспортного средства, значительно сократилось. Меньшее количество рабочей силы привело к снижению общих производственных затрат, а экономия была передана клиентам Ford.При цене менее 300 долларов , что значительно меньше, чем в прошлом году 850 долларов (около 18 000 долларов в сегодняшней стоимости), Ford Model T принес в массы личные автомобили . Впервые средний класс в целом мог позволить себе качественный личный автомобиль.

Через год после запуска движущейся сборочной линии Ford значительно превзошел всех остальных автопроизводителей. В 1914 году с заводов Ford сошло чуть более 308 000 автомобилей. А к 1927 году во всем мире было продано более 15 миллионов автомобилей Ford модели T.

Условия труда улучшены благодаря производственным линиям

Несколько неожиданных, но желанных побочных эффектов движущейся сборочной линии были более безопасные фабрики, более короткая рабочая неделя и улучшенные условия труда. Поскольку у рабочих были унифицированные, статические задачи и назначенная должность, случаи блуждания рабочих по рабочему месту были исключены, что снизило уровень травм и при этом удерживало сотрудников на задании.

Повышенная заработная плата и гарантированная оплата

Ford также привнес человеческое сострадание в автомобильную промышленность.Хотя этот акт мог быть жестом доброй воли и щедрости, он также помог улучшить моральный дух сотрудников и снизить текучесть кадров. Улучшения условий труда Ford включали введение 5-долларового рабочего дня, «значительной для того времени заработной платы», с гарантированной оплатой. Повышение заработной платы сопровождалось и другими льготами: рабочим больше не разрешалось поднимать тяжести, наклоняться или останавливаться на работе, и никакой специальной подготовки не требовалось. Эти новые стандарты рабочего места означали, что больше людей могло работать, так как почти любой мог выполнять задачи.Иммигранты также имели право на работу.

Поскольку производство товаров было таким длительным специализированным процессом, первые производители искали способы сэкономить время и повысить эффективность. Без вклада вольнодумцев, таких как Эванс, Олдс и Форд, автомобильная промышленность была бы совсем другим зверьком. Вместо того, чтобы сидеть в тени своих предшественников, современные автомобильные компании смотрят в будущее, постоянно совершенствуя свои методы и привнося совершенно новую динамику в ландшафт автомобильных производственных линий.

С самого начала автомобилестроения движущиеся сборочные линии и их взаимозаменяемые части играли решающую роль. С момента своего появления они создавались, чтобы производить автомобили быстрее и эффективнее, чем ручной труд. Сам их дизайн остается отличительной чертой совместных усилий множества производителей, а не одной компании. Десятки компаний-производителей автомобилей работали вместе, чтобы усовершенствовать конвейер в том виде, в котором мы его знаем сегодня.

Сегодняшние сборочные линии далеки от своих первых аналогов. Те, которые используются сегодня на фабриках, отличаются оптимизированной технологией и систематическими методами, которые позволяют минимизировать отходы. Это увеличивает ценность транспортных средств без ущерба для удовлетворенности клиентов или производительности.

Этой эффективности современных сборочных линий можно в значительной степени отдать должное Japan и Toyota Industries , которые сыграли решающую роль в разработке технологии этой сборочной линии и улучшении производственных линий, которые используются до сих пор.Производственная система Toyota рассматривается многими инсайдерами отрасли как предшественник того, что сейчас известно как бережливого производства . Таким образом, и Toyota, и Япония признаны лидерами как в автомобилестроении, так и в производственной отрасли.

Обзор бережливого производства и производственной системы Toyota

Система производства Toyota , известная как TPS , представляет собой интегрированную социально-технологическую систему.Философия и практика управления TPS помогают организовать производство, логистику и взаимодействие с клиентами и поставщиками. TPS является предшественником более общего термина «бережливое производство». Основными задачами являются устранение чрезмерной нагрузки и несогласованности при минимизации отходов.

TPS стремится минимизировать или исключить восемь различных видов отходов. К ним относятся:

• Перепроизводство или крупные отходы
• Время в наличии или в ожидании
• Транспорт
• Обработка
• Наличие на складе
• Механизм
• Изготовление бракованной продукции
• Недостаточно загруженные рабочие

По самой своей конструкции TPS представляет собой основу для устранения отходов при сохранении всех ресурсов.Это эталон обрабатывающей промышленности, который сейчас копируется во всем мире, прежде всего под маркой бережливого производства.

Как Сакичи Тойода и автоматизированные ткацкие станки проложили путь к TPS

Еще одно изменение, приписываемое Оно, — это революция в производственной организации, которая включила в себя концепцию компании Toyoda JIT.Оно полностью реализовал эту концепцию вскоре после того, как возглавил цех механической обработки.

До его приезда фактическое производство, которое происходило в магазине, было спланировано заранее. Менеджеры и руководители должны были попытаться угадать или оценить, каким будет потребительский спрос, а затем на основе этой оценки определить, какой тип и сколько товаров производить. Затем программа производства была продвинута через производство в процессе, который был буквально известен как система выталкивания.Конечно, эта система была очень несовершенной, потому что не было реального способа предсказать, сколько и какие продукты клиенты действительно купят.

Прогнозы системы выталкивания часто были неверными, что приводило к тому, что в любой момент времени производилось слишком много или слишком мало продуктов.

Под руководством Оно было отказано от системы выталкивания в пользу отслеживания запасов и воспроизведения только того, что покупатели вытащили из запасов. Эта система называлась вытягивающей системой и была основана на той же системе, которая использовалась в то время в американских супермаркетах.

По сути, система записывала, что покупатели сняли с полок и купили. Товары, продаваемые в наибольших количествах и самыми быстрыми темпами, производились и пополнялись.

Оно полностью внедрило вытяжную систему в TPS в 1948 году.