Газоблок состав что входит: состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Содержание

Автоклавный газобетон: состав, отличие от неавтоклавного

Газобетон является искусственным строительным материалом с наличием пористости внутри. Широко используется в строительстве различных помещений из-за легкости в работе, высокой звукоизоляции, устойчивости к неблагоприятным факторам. В зависимости от способа производства делится на автоклавный и неавтоклавный. Первый тип более востребованный по ряду причин, подробно описанных в данной статье.

Производство

Готовые автоклавные газобетонные блоки получаются вследствие обжигания в специально оборудованных печах, называемых автоклавными. Внутри материал подвергается давлению до 12 атмосфер и температуре около 190 °С. Благодаря такой обработке газоблок твердеет быстрее и становится более прочным, нежели неавтоклавный. При обжиге стройматериал меняет свою молекулярную структуру. В конце газобетон становится похож на вулканическую породу тоберморит.

Перед тем, как использовать неавтоклавные блоки, их выдерживают примерно около одного месяца. При помощи автоклавирования в печке материал схватится быстрее. Автоклавные блоки производятся исключительно на заводах крупных фирм, так как требуется дорогостоящее оборудование и просторное помещение. Производство автоклавного газобетона требует заводских условий, соблюдения четкой технологии, определенных температур и давления в печи. Изготавливаются такие газоблоки по ГОСТу.

Состав автоклавного газобетона

Пористая структура блочных изделий образовывается за счет сферических пор. Их размер варьируется в промежутка от 1 до 3 мм. Качество стройматериала будет зависеть от равномерности распределения воздушных частиц по площади камня и по типу их закрытости.

Автоклавный газобетон имеет стандартный состав. В сырье входят следующие элементы:

• вещества для связывания: негашеная известь, зола, доменный шлак в гранулах;
• портланд цемент;
• кварцевый песок мелкой фракции;
• очищенная вода без присутствия солей;
• Порообразующие вещества: алюминиевая пудра или паста с активным металлом от 90%.

Различные присадки и модификаторы не обязательны к добавлению, однако, значительно улучшают характеристики эксплуатации стройматериала. Гипс препятствует быстрому застеванию раствора, а пудра ускоряет образование пористости в блоке.

Преимущества

Газобетонные блоки автоклавного твердения имеют удобные размеры и укладываются гораздо быстрее, чем обычный строительный кирпич. Газобетон обладает высокой противопожарностью: он не воспламеняется быстро и исключает испарение вредных для человека веществ. Это экологически чистый материал, не способный навредить здоровью.

Газобетон автоклавного твердения обладает следующими особенностями и преимуществами:

  1. Блоки изготавливают исключительно в условиях крупного производства, с соблюдением идеальных пропорций компонентов, следованием определенным этапам.
  2. Изделия долгое время не могут заплесневеть, обладают стойкостью к вредоносным бактериям, поскольку производятся на основе минерального сырья.
  3. Здания из такого стройматериала помогают владельцам хорошо сэкономить на отоплении. Газобетон отлично проводит тепло и сохраняет его.
  4. Легкий вес существенное облегчает и ускоряет строительные работы.
  5. Изделие обладает хорошей звукоизоляцией. Идеальное решение для многоквартирных зданий и для помещений, в которых необходимо изолировать посторонние шумы.

Области применения автоклавных блоков

Данный материал очень доступен и популярен, применяется одинаково в массовом и частном строительстве. Из блоков построены многие школы, больницы, различные государственные учреждения. Автоклавный газоблок достаточно крупный, что значительно ускоряет строительный процесс. Газобетон применяется при возведении стен, реставрации зданий, строительстве загородных домов.

Чем отличается от неавтоклавного?

Газоблок автоклавного твердения выгодно отличается по характеристикам от неавтоклавного:

  • материал являются искусственно полученным камнем, а неавтоклавные блоки – всего лишь застывшим пористым раствором;
  • структура однородна, характеристики и свойства идентичны в любой точке изделия;
  • не подвержен деформаций при усадке;
  • желаемая прочность получается во время изготовления;
  • нарезается специальным оборудованием при помощи специальных струн, чтобы вышел геометрически правильный и точный продукт;
  • толщина блока составляет всего 40 см, плотность D400-D500, чего достаточно для высокий показателей прочности и теплозащиты;
  • усадка не более 0,4 мм/м;
  • период эксплуатации 200 лет, что в 4 раза дольше, чем у неавтоклавного газоблока.

С учетом всех характеристик автоклавный газобетон можно считать отличным и оптимальным выбором для проведения различных строительных работ: от постройки загородного дома до строительства многоэтажных жилых зданий.

 


Газобетон: виды, свойства и применение материала

Газобетон — это универсальный материла, относящийся к ячеистым бетонам, используемый для возведения, как не несущих, так и несущих стен. Уже в течение многих лет строители выбирают его, как надежный и простой в использовании и обработке материла, для выполнения различных работ.

Особенности газобетона

Ячеистые бетоны отличаются тем, что имеют замкнутые воздушные поры, распределенные по всему объему материала. Благодаря такой уникальной структуре, газобетон имеет ряд особых физико-технических свойств. Это высококачественный, теплый и экологичный материал. Он обладает всеми преимуществами бетона, но при этом прост в обработке и работе. Поэтому он часто применяется для возведения стен сложной формы.

Особенностью газобетонных блоков является точность их размеров и правильность формы. Из-за этого укладывать его очень легко и быстро. Шершавость поверхностей блоков облегчает их последующую обработку. Важная особенность материала — его прекрасные звукоизоляционные и теплоизоляционные свойства, пожаробезопасность и экологичность.

Классификация газобетона

Газобетон производят нескольких видов. Классифицируют его по двум параметрам — виду вяжущего вещества и способу твердения.

По первому признаку различают следующие виды материала — газобетон (на основе цемента), газосиликат (на основе извести), газошлакобетон (на основе шлака), газогипс (на основе гипса). Чаще всего, как вяжущее вещество, используют известь и цемент.

По второму признаку различают автоклавные и неавтоклавные материалы. Автоклавные твердеют в специальных печах при повышенной те6мпературе и давлении. Неавтоклавные твердеют при естественных условиях. Также естественное твердение может быть дополнено тепловой и влажностной обработкой — тепловое воздействие при нормальном давлении.

Блоки на основе цемента являются неавтоклавными и, соответственно, на основе извести — автоклавными. На отечественном рынке наиболее распространены газосиликатные блоки. Именно их чаще всего применяют в строительстве. Значительно меньше выпускают газобетоны на основе других вяжущих компонентов — гипса, шлака.

Свойства материала

Основные свойства материала являются также его преимуществами. К ним относятся легкость и высокая прочность, негорючесть и нетоксичность, морозостойкость и экологичность, хорошие показатели теплоизоляции и звукоизоляции. Ценится этот материал и за удобство обработки и монтажа, удобство сборки и точные геометрические размеры блоков. Конструкции, возведенные из него, малочувствительны к внешним биологическим воздействиям.

Благодаря небольшому весу и большим размерам блоков затраты на материалы сокращаются, ускоряется работа. Плотность блоков составляет примерно пятую часть плотности бетона. Так, материал проще доставить к месту работы и легче обрабатывать. При этом нагрузка на фундамент будет незначительной. Именно такие свойства, как небольшая плотность и масса, делают газобетон оптимальным материалом для сооружения высотных домов.

Применение этого материала оправдано и с точки зрения энергосбережения. Благодаря особой структуре материала, состоящей из небольших воздушных ячеек, теплоизоляция увеличивается в 6-10 раз, в сравнении с применением кирпича или обычного бетона. Благодаря этому строения из газобетона теплые зимой и прохладные в жару, а расходы по отоплению и кондиционированию заметно сокращаются. Пористость материала обусловливает также и хорошую звукоизоляцию стен из него. А так как материал является неорганическим, то он является негорючим. Это свойство позволяет удачно совмещать его с металлоконструкциями, использовать в качестве обшивки для пожаростойких стен, лифтовых шахт или вентиляционных шахт.

Кладка и обработка газобетона

Важным преимуществом материала является его простая обработка и использование. Разрезать или просверливать отверстия в нем можно с помощью обычных инструментов — фрез, пил, сверла и др. Также можно использовать электроинструмент, например, при прокладке труб или кабелей. Можно прокладывать в стенах трубы для устройства водоснабжения или канализации. Для прокладки электрических кабелей в стенах вырезают специальные каналы. Обычно для этого используют скребки. При этом разрезать материал можно на любые куски и под любым углом.

Кладка блоков ускоряет работу и облегчает ее. Например, для выполнения кирпичной кладки равного размера потребуется в 2,5 раза больше времени. Ведь один блок по размеру равен примерно девяти одинарным кирпичам. И при этом вес он имеет в пять раз меньше. Для укладки блоков используют специальные клеи или строительный раствор. Наносят их с помощью зубчатой кельмы.

Растворы используют жидкие или нормальные. Также можно выполнять обработку поверхностей штукатуркой или обойтись без нее. Если укладывать блоки на раствор толщиной 1-2 мм, то можно сократить время на перемешивание смеси, а также уменьшить ее расход.

Несложной является и последующая обработка стен. Поверхность блоков шершавая, поэтому штукатурные смеси наносятся на нее хорошо. Обычно наносят слой толщиной около 10-12 мм в несколько слоев или один слой высокоэластичной штукатурки толщиной до трех миллиметров.

Процесс производства строительного материала обеспечивает получение блоков точных геометрических размеров с минимальными отклонениями. Поэтому после их укладки образуется практически ровная поверхность, полностью подготовленная к последующей обработке штукатуркой и отделке декоративными материалами.

Сейсмостойкость и экологичность газобетона

Здания, построенные из газобетона частично или полностью, имеют хорошую устойчивость при катастрофах. Сейсмостойкость газобетона объясняется его особыми свойствами — малым весом и высокой прочностью. Дополнительным преимуществом является пожаростойкость и негорючесть материала, что препятствует распространению огня, часто возникающего при землетрясениях.

Для производства газобетона используют натуральные материалы, в состав которых не входят токсичные, опасные для здоровья примеси. Это цемент, песок, известь, вода. Даже если опасные органические примеси попадут в сырье процессе смешивания ингредиентов, то во время твердения бетона в автоклаве они устранятся. Под воздействием насыщенного пара, температура которого достигает 185 градусов, все вредные примеси выгорают, а портом и улетучиваются. По этой причине постройки из газобетона не выделяют опасных соединений во время их эксплуатации под воздействием разнообразных внешних и внутренних условий.

Свойства неавтоклавного и автоклавного газобетона во многом схожи. Небольшие отличия заключаются в том, что неавтоклавный газобетон не такой прочный и во время эксплуатации дает существенную усадку. По этой причине его не рекомендуется использовать, как конструкционный материал.

Области использования газобетона

Газобетон считается отличным конструкционным и теплоизоляционным материалом. Изделия из него применяются во всех отраслях строительной промышленности. Из него возводят жилые дома и сельскохозяйственные постройки, он используется в строительстве общественных, промышленных и административных зданий, для сооружения больниц и школ, а также зданий другого назначения.

Газобетонные блоки — удобный, эффективный и экономичный строительный материал. Его уникальные свойства позволяют за небольшой промежуток времени возводить самые разные строения. При этом строить из него можно в условиях различных климатических особенностей.

Подходят блоки и для использования в качестве конструкционного, звукоизоляционного и теплоизоляционного материала. Они предназначены для сооружения разнообразных стен. Из них получаются прочные и долговечные внутренние и наружные стены — несущие, одинарные, двойные, ненесущие, комбинированные. Используются блоки и для устройства разделительных и противопожарных перегородок, заполнения стальных и бетонных каркасов.

Еще одна сфера применения газобетонных блоков — это перестройка, реставрация старых зданий и строительство фахверковых домов. Для реставрации зданий материал удобен, прежде всего, из-за своего малого веса. А для фахверковых домов удобно то, что он прост в обработке. Во всем мире уже не первый год блоки применяются для увеличения этажности существующих домов, а также для реставрации старых домов.

Также этот материал применяется в качестве звукоизоляционного и теплоизоляционного материала. Им хорошо утеплять, как малоэтажные, так и высотные дома. Для утепления используют специально выпускаемые блоки небольших размеров.

В последнее время ячеистый бетон пытались использовать и в других сферах, например, в конструкциях стен подвальных помещений и фундаментов. Но чтобы обосновать применение газобетона для таких операций и расширить сферы его использования, необходимы дополнительные проверки на надежность и долговечность.

Такое распространение в строительстве материал заслужил, благодаря своим особенным свойствам, среди которых надежность, долговечность, небольшой вес и повышенная прочность. Так, ячеистый бетон и газобетон, как самые распространенный его вид, применяется в строительстве для выполнения самых разных задач — сооружения разных видов стен, утепления зданий и их восстановления, наращивания этажности и строительства перегородок. Совместно с другими видами ячеистого бетона, он может применяться и для таких работ, как устройство лестничных ступеней, плит перекрытия, панелей, перемычек и т. д.

Перейти в раздел: Кирпич, газобетон, изделия из бетона → Газобетон AEROC

6 причин выбрать для строительства дома автоклавный газобетон

Основополагающие требования к любому дому — он должен защищать от неблагоприятных погодных изменений летом и зимой и быть разносторонне безопасным: построен из экологичных материалов, огнеупорен, устойчив во время землетрясений. Другие немаловажные качества — цена, долговечность и комфорт.

Уже в 40 городах России оценили качество и уникальные эксплуатационные свойства автоклавного газобетона от компании «Байкальский газобетон». И с каждым годом всё больше строительных компаний и обычных людей, затеявших своё строительство, переходит на этот современный материал. Чем же привлекает автоклавный* газобетон?

Первая причина — уникальные теплоизоляционные свойства

Автоклавный газобетон по своим теплоизоляционным свойствам подобен дереву и в 3 – 4 раза превосходит такие распространенные материалы, как кирпич, тяжелые бетоны, пескоблоки. Превосходит он и неавтоклавные ячеистые бетоны (пенобетон, неавтоклавный газобетон) благодаря значительно меньшей эксплуатационной влажности при значительно большей прочности. Увидеть подробное сравнение характеристик автоклавного газобетона с другими материалами вы можете на сайте chita.bgazobeton.ru.

Вторая причина — экологичность и «дышащая» структура

Автоклавный газобетон — ещё сравнительно новый материал, поэтому часто у людей возникают вопросы о том, насколько он безопасен для здоровья. «Байкальский газобетон» использует только экологически чистые компоненты, что гарантирует полную безопасность изделия. В состав материала входит кварцевый песок, цемент и известь.

При это, являясь камнем, газобетон обладает свойствами дерева – он дышит, делая проживание в доме, построенном из него, очень комфортным. В помещениях выравнивается влажность, что создаёт благоприятный микроклимат.

В некоторых регионах, в силу особенностей строения земной коры, возможно выделение из недр земли тяжелого радиоактивного газа радона, который имеет свойство накапливаться внутри помещений. Это может пагубно сказаться на здоровье человека и домашних животных. Вывести радон с помощью обычной вентиляции или проветривания практически невозможно, потому что этот газ очень тяжел, а вот стена из газобетона или дерева пропускает его сквозь себя беспрепятственно. Поэтому автоклавный газобетон — единственный строительный материал, подобный по своим экологическим свойствам природному материалы – дереву.

Третья причина — огнеупорность

Дерево — почти идеальный строительный материал, не зря многие люди мечтают о своём деревянном доме. Однако у него есть один существенный недостаток, который для регионов с повышенной пожарной опасностью, таких как Забайкальский край, может стать фатальным. Дерево даже после специальной обработки легко горит.

Автоклавный газобетон слабо прогревается даже при контакте с открытым огнём, поэтому камины и печи спокойно могут примыкать к таким стенам, а внутри стен можно прокладывать дымовые и вентиляционные каналы.

Пористая структура защищает материал от повреждений, вызванных интенсивным испарением воды, поэтому газобетон переносит даже сильные кратковременные пожары — на блоках образуется лишь вызванная сжатием поверхности сеть трещин, не влияющая на характеристики прочности материала.

Компания «Байкальский газобетон» регулярно проводит испытания своей продукции, в том числе и на огнеупорность. Так перегородка из газобетона толщиной 20 сантиметров выдерживает одностороннее воздействие огня в течение 2,5 часа. При этом температура необращённой к огню перегородки не превышает 220 градусов — температуры воспламенения бумаги. Убедиться в этом свойстве можно и самому — достаточно взять газовую горелку, нагреть ею одну стену и прислонить руку к другой. При уплотнённом строительстве блоки из автоклавного газобетона защищают от распространения огня. Что важно, газобетон не дымится и при нагревании не выделяет ядовитых газов, не плавится с образованием горящих капель. С домом из такого материала приближение пожароопасного сезона в Забайкалье будет восприниматься куда спокойнее.

Четвёртая причина — простота

Строительство из газобетона не требует долгой подготовки, специального оборудования и бригады мастеров-профессионалов. Благодаря лёгкости материала даже два человека смогут возвести стены дома из газобетонных блоков и перегородок. Это его качество особенно оценят люди, которые решат строить дом, подсобное помещение, баню или любое другое здание самостоятельно. Газобетон легко обрабатывается: пилится, сверлится. Поэтому при необходимости не составит труда подогнать блоки друг к другу, провести в газобетоне каналы под инженерную разводку.

Газобетонные блоки изготавливаются на оборудовании, идеально выверяющим параметры будущего стройматериала. Поэтому блоки одного типа практически идентичны по форме и размеру. При стандартном строительстве их не нужно подгонять друг к другу — зазоры минимальны. Это обеспечивает высокую скорость, усадка вовсе отсутствует, поэтому вы сможете переехать в новое жильё сразу после завершения последних работ. Размеры блоков позволяют возводить не только внутренние перегородки, но и наружные стены высотой до 20 метров.

Пятая причина — экономия

Цена зачастую оказывается решающей при выборе стройматериала. Ведь для строительства добротного дома его нужно немало. Автоклавный газобетон сам по себе доступен по цене, и в то же время позволяет сэкономить на дополнительной теплоизоляции, благодаря своим уникальным свойствам. Стена толщиной 40-50 сантиметров обеспечивает теплозащиту, соответствующую современным требованиям. Для наружной отделки можно использовать практически любой материал, а для внутренней достаточно нанести тонким слоем шпаклёвку. После этого стена будет готова к покраске или наклеиванию обоев. За счёт меньшей массы стен уменьшаются и расходы на фундамент.

Шестая причина — устойчивость во время землетрясений

Автоклавный газобетон компании «Байкальский газобетон» прошёл лабораторные испытания сейсмической устойчивости. Они показали, что несущая стена из этого материала прекрасно выдерживает подземные толчки и получает незначительные повреждения лишь при толчках в 9 баллов.

Теперь вы знаете, почему автоклавный газобетон выбирают люди по всей стране. Но если у вас ещё остались вопросы, вы всегда их можете задать специалистам компании «Байкальский газобетон» или посмотреть дополнительную информацию на сайте.

*Автоклав — аппарат для проведения различных процессов при нагреве и под давлением выше атмосферного. В этих условиях достигается ускорение реакции и увеличение выхода продукта.

Фото предоставлено рекламодателем

Ремонт, строительство, отделочные работы. Как построить и обустроить дом.

Лидия Иванова по информации, предоставленной рекламодателем

Газобетон и пенобетон

Газобетон в течение последних 15 лет приобрел огромную популярность как строительный материал. Особенно он стал популярен при загородном строительстве. В настоящий момент до 70% каменных частных домов за городом возводятся из «газоблоков». Надо заметить, что у газобетона имеется «младший брат» — пенобетон, из которого получают так называемые «пеноблоки».  Вполне справедливо будет назвать их братьями, так как газобетон и пенобетон относятся к одному семейству – семейству ячеистых бетонов. Пенобетон производится из тех же компонентов, но образование пор происходит несколько по другой технологии.

Рождение газобетона происходило в «творческих муках». Вначале в 1889 году в Чехии был получен патент на производство «пористого бетона». Изобретатель рекомендовал добавлять в раствор различные соли, которые способствовали выделению газа в цементной смеси. Но дальше патента дело не пошло, так как материал получался недостаточно прочным. Далее, в 1914 году в Америке  придумали добавлять в цементную смесь для образования пор алюминиевый порошок. Так поступают и в настоящее время.

Однако вопрос прочности не удавалось решить достаточно долго. Промышленное производство газобетона фирмой «Итонг» началось только в 1929 году, в Швеции. Это произошло после того как шведский архитектор-изобретатель Юхан Эрикссон придумал обработку блоков автоклавным способом (горячим паром под высоким давлением). При этом Эрикссон взял за основу изобретение немецкого профессора Михаэлиса, сделанное еще в 1880 году. Такая обработка позволила выпускать достаточно прочный  для применения в строительстве материал.

Надо сказать, что первый произведенный в Швеции газобетон по существу являлся «газосиликатом» так как производился на основе извести, без цемента. Только в 1934 году шведская же фирма «Сипорекс» стала производить блоки исключительно на основе цемента. В настоящее время, в России блоки производят по смешанной технологии, они включают в свой состав, как известь, так и цемент. По всей видимости, это связано с тем, что и известь и цемент придают конечному материалу определенные полезные свойства.  Например, блоки, произведенные только на основе извести были прочнее, но хорошо впитывали влагу, а произведенные  только на основе цемента были менее прочными, но к влаге были более устойчивы. Смешивая то и другое, удалось добиться определенного баланса свойств.

Бесполезно искать в интернете исключительно газосиликатные блоки. Также не существует исключительно газобетонных блоков. Всю предлагаемую сейчас в России продукцию можно назвать газосиликатной и газобетонной одновременно. В результате описанной выше эволюции, производимые в настоящее время блоки, справедливо было бы назвать «газобетонносиликатными».

Какие же свойства  позволяют этим чудесным блокам стремительно приобретать влияние на рынке загородного строительства?

Прочность. Из таких современных блоков можно возводить здания до 5 этажей с бетонными перекрытиями.  При этом газобетон пилится и «гвоздится» очень хорошо, как дерево.

Паропроницаемость. Построенные из них дома «дышат», так как блоки обладают свойством «паропроницаемости», то есть легко пропускают наружу водяной пар, образующийся внутри дома в результате жизнедеятельности, таким образом, оптимально регулируя влажность жилых помещений.  Например, дома построенные из монолитного бетона, с использованием несъемных опалубок, или на основе деревянного каркаса, с использованием пароизоляционных пленок требуют устройства системы приточно-вытяжной вентиляции.  

Теплоизоляция. Газобетонные блоки исключительно теплые. Что позволяет даже в Московской и Ленинградской области, не говоря уже о более южных регионах возводить дома без применения дополнительной теплоизоляции. 

Идеальная геометрия. Газобетонные блоки обладают исключительно точными геометрическими размерами. Такое свойство позволяет укладывать их на специальный клей (толщина клеевого шва при этом всего 2 мм), что дополнительно сокращает  теплопотери. Кроме того ровная поверхность стен требует всего 5 мм штукатурного слоя для их выравнивания, как снаружи так и внутри. В кирпичной кладке значительное количество тепла теряется из-за толстых растворных швов. Для кирпичной стены также требуется минимум 15 мм штукатурки для выравнивания – втрое больше чем для газобетона!

Стоимость строительства. Стоимость строительства стен из газобетона, их отделка и последующая эксплуатация дома с такими стенами гораздо ниже, чем у домов со стенами из кирпича или из керамических поризованных блоков.

«Альтернативная» технология домостроения типа несъемной опалубки «Велокс» несмотря на сравнительную дешевизну, подразумевают множество дополнительных проблем:

  1. Обязательное применение приточно-вытяжной вентиляции;
  2. Применение ядовитого и горючего пенополистирола;
  3. Мостики холода, образуемые стальными связями;
  4. Трудность в создании идеально ровной поверхности стен.

Этот перечень можно продолжать и продолжать.

Есть ли недостатки у газобетонных блоков?

Как показывает практический опыт все его «недостатки» обусловлены неправильным применением и хранением этого отличного материала. В основном люди жалуются на образование трещин. Нужно понимать, что появление трещин возможно в случае, когда нарушены правила армирования предусмотренные технологией строительства. Также трещины могут появляться, если неправильно осуществлялось хранение и транспортировка материала, неправильно выполнен фундамент, нарушена гидроизоляция фундамента и т.п. Встречаются еще «жалобы» на неэкологичность газобетона, но в его состав не входит никаких компонентов, которые могли бы выделять вредные вещества, в отличие скажем от пенополистирола или плит ДСП.

Какие из этого следуют выводы? Не следует строить из газоблоков хозспособом. Для успешного строительства вам как минимум потребуется бригада квалифицированных каменщиков под руководством опытного прораба. Оптимально же обратиться в строительную фирму, которая может предъявить примеры успешно построенных и эксплуатируемых домов из газобетона.

Мы совсем забыли про младшего брата газобетона – пенобетон, основа для производства пеноблоков. Это наше отечественное изобретение. В начале 1930-х годов профессор Брюшков придумал добавлять для пенообразования органический компонент – корень мыльнянки, а также крахмальный клейстер. Начало войны помешало профессору довести пенобетон до промышленного производства. Но в 50-е годы было открыто несколько заводов. Пенобетон производят и в настоящее время, но главная проблема в том, что это в основном материал не автоклавного, а естественного твердения, обладающий низкой прочностью в сравнении с газобетоном.

Для пеноообразования в настоящее время применяют синтетический пенообразователь. Пенобетон производят в основном в удаленных регионах России, на небольших предприятиях, куда экономически невыгодно доставлять автоклавный газобетон. Надо признать, что на некоторых достаточно крупных производствах выпускают автоклавный пенобетон, но объем этого производства все равно очень незначительный по сравнению с выпуском газобетона.

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

  1. Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
  2. Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
  3. Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

  1. Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
  2. Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
  3. Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

в чем отличия — Реальное время

Достоинства и недостатки материала, особенности и тонкости выбора

Ближайший родственник газобетона, о котором мы уже разговаривали в этой рубрике, — пенобетон. Это еще один представитель семейства ячеистых бетонов. Он похож на своего «брата» автоклавного твердения, но все же имеет некоторые существенные отличия от него. И не все они говорят в его пользу. Разбираемся, что же такое пенобетон, чем он отличается от газобетона и как купить блоки, чтобы не нарваться на нечистых на руку поставщиков.

Пенобетон: технологии, материалы и цифры

Производство всех ячеистых бетонов регламентирует ГОСТ 25485-2019 «Бетоны ячеистые. Общие технические условия». В нем подробно описывается, какие физико-механические характеристики определяются для бетона, как и из чего он должен производиться и какой он бывает. По назначению все подобные материалы бывают трех типов — теплоизоляционный, конструкционно-теплоизоляционный и конструкционный. Как мы уже знаем из предыдущих статей, ячеистые бетоны бывают разные, и этот ГОСТ говорит о них всех.

Конкретно на пенобетон есть отдельный регламентирующий документ — ТУ 5870-001-21655395-2000 «Пенобетон. Технические условия». С этими техническими условиями есть смысл ознакомиться, если на вашей строительной площадке планируется сольная партия пенобетона.

Итак, он, как и все остальные ячеистые бетоны, делится на три типа по использованию. Для возведения стен дома подходит конструкционный или конструкционно-изоляционный пенобетон. Для двухэтажного коттеджа достаточно начинать с марки D600-800. Если марка ниже — покупать такой пенобетон для возведения наружных стен не стоит. Прочность конструкционного ячеистого бетона на сжатие может характеризоваться или классами (и в этом случае начинается от B7,5), или марками (лучше выбирать М200 как самый прочный материал). Еще один важный параметр, который характеризует бетон, — морозостойкость. Она делится на марки: F 15; F 25; F 35; F 50; F 75. Блоки, из которых будут возводиться наружные стены вашего дома, должны иметь марку морозостойкости не ниже F25. Для внутренних стен хватит и F15.

Усадка пенобетона при высыхании не должна превышать 3 мм/м.

Показатели физико-химических свойств пенобетона разных видов подробно показаны в таблице, приведенной в ТУ 5870-001-21655395-2000. Выбирая пенобетон, можно свериться по ней относительно марки по средней плотности, по прочности на сжатие и по морозостойкости.

Фото: wikipedia.org

Как и наш старый знакомый газобетон, пенобетон делается на основе портландцемента марок М400 или М500. В него добавляется песок, вода, а потом в смесь вводят пенообразователи — в технических условиях указывается пенообразователь «Биопор» на основе белков микробного синтеза. В качестве пенообразователя могут использоваться и другие материалы И еще в пенобетон может вводиться жидкое стекло (в качестве регулятора структурообразования и ускорителя твердения). На выходе получается материал с крупными, не связанными между собой замкнутыми порами.

Отличия от газобетона

Важное отличие пенобетона от газобетона заключается в том, что его можно изготовить «на коленке» — замесить бетон, а потом в смесителе перемешать его с пеной, полученной в пеногенераторе. В случае газобетона нужна более серьезная техника. Поэтому одним из серьезных практических недостатков пенобетона в качестве основного материала для строительства дома считается опасность нарваться на «гаражное» производство ненадлежащего качества. Ведь это не очень сложно — намешать вспененного бетона, нарезать его на блоки абы какой геометрии и непонятного состава и продать страждущим. Поэтому очень важно точно понимать, где и у кого вы приобретаете стройматериал для своего дома.

Еще одно важное отличие (правда, тут уже играющее в плюс пенобетону и в минус — его «газовому» собрату): поры пенобетона получаются закрытыми по всей массе и более крупными. У газобетона поры мелкие, переходящие друг в друга и открытые. Благодаря закрытости пузырьков от внешней среды, пенобетон не так гигроскопичен, как газобетон. Воду он не набирает — а значит, пенобетонная стена имеет меньше шансов растрескаться зимой оттого, что набранная в поры вода замерзла. Иллюстрирует этот тезис простой эксперимент: пользователи проверяли, насколько плавуч пенобетон. Так вот, выстоявший необходимое время, «дозревший» бетон способен держаться на поверхности воды целый месяц.

Фото: domsdelat.ru

Из вышеописанного свойства проистекает следующее важное преимущество пенобетона перед газобетоном: его не надо закрывать в процессе строительства. Отходя от газобетонной стены хотя бы на пару дней его нужно обязательно забирать гидроизолирующими материалами — на случай дождя или снега. Зимой предосторожности при консервации стройки еще серьезнее — иначе к весне вы можете получить вместо недостроенного дома растрескавшиеся руины. Пеноблок всех этих капризов лишен — он влаги не боится, закрывать его не нужно.

Важное различие между этими материалами заключается еще и в том, что максимальную плотность газобетон набирает сразу же при изготовлении, а в процессе хранения она снижается. А пенобетон выходит на заявленную плотность минимум через 4 недели после производства. Поэтому строительные работы из газобетона можно начинать сразу же по его поступлению на площадку, а из пенобетона — только через месяц (если вы не хотите получить неприятную усадку). Зато потом пенобетонное строение только будет набирать прочность в процессе эксплуатации.

Еще одно различие — геометрия. У газобетонных блоков более точно соблюдаются геометрические параметры — потому что они нарезаются из монолита. А пенобетонные блоки заливаются в опалубку, поэтому их размеры могут «гулять». Это влияет на толщину кладочного шва (который является мостиком холода). Стена из газобетона имеет более тонкие швы (до 3 мм), чем пенобетонная (до 5 мм).

Есть различие и в способе укладки: если пенобетон можно укладывать на обычную песчано-цементную смесь (а первые ряды — не только можно, но и нужно), то газобетон требует особой клеящей смеси.

Пенобетонную стену сложнее оштукатуривать — из-за крупных пор адгезия штукатурки меньше, чем к газобетону. Зато можно «не заморачиваться» выбором отделочного материала — пенобетон не так требователен к тому, чтоб отделка «дышала».

Фото: stroy-kotedj.ru

Теплопроводность у пенобетона выше, чем у газобетона, — значит, нужны более толстые стены, чтобы обеспечить одинаковый уровень тепла. Поэтому то, что стоимость пенобетона минимум на 20% ниже, чем у газобетона, не обязательно сэкономит вам кучу денег — зато вам нужно будет купить больше материала.

Общие плюсы и минусы пеноблоков для строительства дома

Часть достоинств и недостатков пеноблоков мы уже описали выше, когда искали главные их отличия от газобетона. Однако стоит свести в конкретные списки все, что говорят специалисты о пенобетоне. Начнем с достоинств.

  • Прочность на сжатие, которая набирается в процессе эксплуатации. Повторим: несмотря на то, что выход на заявленную прочность происходит через месяц после изготовления, пенобетонные блоки потом только набирают «силу» — и в процессе строительства, и во время эксплуатации.
  • Легкость. Как и газобетонные, и арболитовые собратья, пенобетонные блоки благодаря воздуху легкие. А это значит, что можно сэкономить на фундаменте.
  • Тепло. Несмотря на то, что теплопроводность пеноблоков выше, чем у газоблоков, дома из пенобетона все же очень теплые — пузырьки воздуха надежно удерживают тепло внутри стен. Таким образом, на утеплении тоже можно сэкономить. Пенобетон теплее кирпича примерно в 3,5 раза (если сравнивать коэффициент теплопроводности полнотелого кирпича с пеноблоком марки D700).
  • Высокая звукоизоляция — опять же благодаря крупным закрытым порам в структуре материала.
  • Негорючесть и биостойкость. Пенобетон не горит, не испаряет токсичных газов при пожаре. Мыши, насекомые, грибки и бактерии им не интересуются — а значит, дом будет сохранным.
  • Относительная дешевизна — пенобетон чуть ли не втрое дешевле кирпича. Стремительно дорожающая сейчас древесина — тоже вариант куда менее бюджетный.
  • Скорость строительства. Пенобетонные блоки крупные, но легкие. А значит, кладка из них будет происходить быстро. Кроме того, их легко пилить и модифицировать. Так что если вы хотите криволинейность и оригинальность — ячеистые бетоны вам в помощь.
  • Влагостойкость. Мы уже говорили о том, что пенобетон не впитывает влагу — а значит, будет и отлично выдерживать циклы замораживания и размораживания.
  • Пенобетон не требователен к внешней отделке. Его можно облицовывать чем угодно.
Фото: remcraft.ru

Но, конечно же, блоки не идеальны, есть у них и явные недостатки. Например,

  • низкая прочность на изгиб. Как и для газобетонного коллеги, здесь потребуется фундамент, который «не гуляет» и обеспечивает четкую фиксацию стен. Они совершенно не гибкие, при малейшем вертикальном воздействии стена может треснуть;
  • «сюрпризы» при крепеже. Разные и при этом крупные размеры пор на практике приводят к тому, что местами в стене пустоты есть, а местами — плотность высокая. Поэтому не удивляйтесь, если вдруг ваш дюбель (или анкер, или метиз) куда-то провалится. Вообще, неоднородная структура стены хуже держит крепеж, поэтому надо использовать именно те его виды, которые специально предназначены для ячеистых бетонов;
  • усадка дома, требующая подождать с финишной отделкой. Пару-тройку месяцев после окончания строительства надо дать дому «отдохнуть», пока пенобетон набирает прочность. Поэтому специалисты рекомендуют немного отложить финишную отделку;
  • кустарное производство, о котором мы уже говорили, может свести на нет большинство достоинств пенобетона. При этом опасность нарваться на недобросовестных поставщиков очень большая — уж очень соблазнительна простая технология производства пеноблоков. Так что будьте очень внимательны при выборе поставщика.
Фото: realstroyka.ru

Блоки и как их выбирать

О том, какими должны быть пенобетонные блоки, из которых мы будем строить дом, нам подробно рассказывает ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия». Чтобы было проще ориентироваться при заказе, блоки должны быть особым образом обозначены: в это обозначение входит тип блока, марка бетона по прочности на сжатие, марка по средней плотности, марка по морозостойкости и категория. Рассмотрим пример:

I-B2,5D500F35-2.
Это означает, что перед нами пенобетонный блок типа I, прочности на сжатие B2,5, марки по средней плотности D500, с морозостойкостью F35, категории 2.

Также в этом ГОСТе подробно описывается, какие геометрические размеры должны иметь пенобетонные блоки, как они типируются и делятся на категории. Приводится подробная таблица, по которой можно сверяться. В партии может быть не больше 5% блоков, у которых есть отклонения от линейных размеров.

И еще одна любопытная информация — о том, какие отклонения геометрических параметров допустимы для стеновых бетонных блоков. Она отличается в зависимости от категории кладки и от материала, на который кладутся блоки (клей или раствор). Минимум — 1 мм (по высоте блоков для кладки категории 1, на клею), максимум — 6 мм (по длине и ширине блоков для кладки категории 3, на растворе). Для кладки первой категории допустимо повреждение не более двух углов глубиной не более 5 мм. Число блоков с повреждениями углов и ребер в партии не должно быть больше 5%.

Блоки в упаковке должны быть не слипшимися — кладка упакованных блоков нормального качества спокойно разбирается вручную. А каждая партия закупленных блоков сопровождается документами, в которых содержится следующая информация: название и адрес фирмы-изготовителя, обозначение блоков (см. «формулу» выше), номер ГОСТа, номер и дату сертификата о качестве, номер партии и количество отгружаемых блоков.

Итак, если вооружиться этим ГОСТом и практическими советами, есть все шансы купить качественный пенобетон. А советы такие.

  1. Выбирайте только крупные заводы-производители. Свою репутацию они берегут. И каждая партия пенобетона должна сопровождаться сертификатами соответствия ГОСТу.
  2. Не ведитесь на низкую цену. Промониторьте рынок и не кидайтесь на самое дешевое предложение. Конечно, оно может быть таковым из-за того, что производство находится у вас под боком, и доставка дает существенную экономию. Или, к примеру, вы покупаете как-то особенно много материала и получаете скидку. Все остальные случаи требуют отдельного рассмотрения.
Фото: m-strana.ru

Осмотрите пеноблоки визуально.

  • Ячейки должны быть отдельными, не соединенными между собой.
  • Размер пор не должен быть очень большим — от этого страдает прочность.
  • Цвет пеноблока должен быть серым. Если он белоснежный — это выглядит нарядно и чистенько, но, увы, означает, что в растворе не соблюден удельный вес цемента.
  • Положите блоки друг на друга — они должны хорошо прилегать друг к другу. Качаться «башенка» не должна. Таким образом вы проверите геометрию пеноблоков.
  • И, наконец, проверьте пеноблок на прочность: сначала отломите кусок пеноблока рукой с краешка. Если отломили — материал некачественный. Вооружитесь гвоздем и попытайтесь проткнуть блок без молотка, просто руками. Получилось? Не покупайте эти пеноблоки.

Итак, из чего строить дом — каждый решает для себя сам. В случае пеноблоков, как видим, главное — найти добросовестного производителя. Блоки зарекомендовали себя как удобный, недорогой и вполне приемлемый материал для частного домостроения.

Людмила Губаева

Недвижимость Татарстан

что это такое и для чего применяется

Газобетон относится к искусственным строительным материалам. Он имеет пористую структуру и пользуется высокой популярностью в строительстве жилых и промышленных зданий. В зависимости от способа производства газобетон делят на автоклавный и неавтоклавный. Эта статья поможет разобраться в технологии производства автоклавного газобетона, его преимуществах и недостатках.

Состав

Автоклавный газобетон получают с помощью обжигания блоков в специальных автоклавных печах, где их подвергают высокому давлению до 12 атм. и температуре в 191 °С. Это позволяет не только ускорить процесс отвердения материала, но также получить материал с улучшенными характеристиками прочности в сравнении с обычными неавтоклавными блоками. В процессе обжигания изменяется молекулярная структура материала и в результате получают газобетон, напоминающий вулканическую породу тоберморит.

Автоклавный газобетон получают при обжигании материала в специальных печах, в которых на него воздействуют высоким давлением и температурой

 Газобетон, полученный путем автоклавного обжигания, часто называют газосиликатом. Его состав включает:

  1. Портландцемент.
  2. Кварцевый песок.
  3. Известь.
  4. Алюминиевую пудру.
  5. Гипс.
  6. Воду.

При изготовлении газосиликата соблюдают точные пропорции этих материалов. Гипс добавляют, чтобы масса сразу не густела, а алюминиевая пудра помогает процессу образования множества пузырьков.

Достоинства материала

Удобные размеры газобетонных блоков автоклавного твердения облегчают проведение работ. Они позволяют совершить кладку строительных элементов быстрее, в сравнении с кладкой обычного кирпича. Газосиликат соответствует нормам пожарной безопасности, так как не выделяет вредных веществ во время горения и быстро не загорается.

Газобетонные блоки устойчивы к вредным микроорганизмам и плесени, так как производятся из минерального сырья

 Газобетон – плюсы и минусы

Достоинства

  1. Высокие теплоизоляционные показатели. Дома из газосиликатных блоков надежно сохраняют тепло. С их помощью хозяева могут значительно сэкономить на дополнительном отоплении.
  2. Небольшой вес блоков. Это позволяет облегчить работу с материалом и уменьшает нагрузку на основание здания.
  3. Высокая звукоизоляция материала. Является хорошим преимуществом при выборе квартиры в многоэтажном доме.

Недостатки

  1. Плохая прочность на сжатие и разрыв. Во время строительства применяется армирование, которое уменьшает вероятность образования трещин в стенах здания.
  2. Высокая стоимость блоков. Газосиликат практически не производят на малых производствах из-за необходимости автоклавных печей. Большое производство предусматривает выпуск качественной продукции и соблюдение стандартов производства, однако за такую работу придется немало заплатить.
  3. Низкая влагостойкость. Из-за пористой структуры блоков в них быстро проникает влага, что не позволяет использовать их в ванных комнатах.
  4. Повышенная хрупкость блоков. Пузырьки воздуха создают пористую структуру, и материал легко подвергается механическим повреждениям.
Растворные швы и армопояс снижают теплоизоляцию автоклавных газобетонных блоков

Области применения

Экологичность состава сделали автоклавные блоки общедоступными как в массовом, так и в индивидуальном строительстве. Их применяют во многих сферах, а из-за хороших теплоизоляционных свойств такие блоки используют в строительстве школ, государственных учреждений и больниц. Крупные габариты блока позволяют быстро возводить здание, что очень удобно в проектировании многоэтажных построек. Их часто применяют при возведении стен помещения, а также в реставрации старых зданий. Газобетонные блоки часто применяют в строительстве дач, загородных домов, гаражей и пристроек к дому.

Производство

Неавтоклавным блокам требуется около месяца выдержки перед использованием. Обработка автоклавной печкой позволяет сократить сроки схватывания материала. Производством обжиговых блоков часто занимаются крупные производители (автоклавные газоблоки производят только на заводах), так как для этого требуется дорогостоящее оборудование и большие помещения. Технология производства соответствует ГОСТу, поэтому при обжигании в автоклавах специалисты четко соблюдают определенные температуры и давление в печи.

Подготовка компонентов

Все расходные материалы завозятся на завод автотранспортом и хранятся в специальных бункерах. Перед использованием кварцевый песок и остальные компоненты проходят специальную обработку. Кварцевый песок подается ленточными транспортерами в шаровую мельницу, где его мелко размалывают в порошкоподобную массу. Масса хранится в больших шламбассейнах, оснащенных мешалкой, которая доводит сырье до нужной консистенции. Подготовленный материал подается в машины, формирующие необходимые пропорции каждого компонента.

Вся работа на заводах по изготовлению автоклавного газобетона автоматизирована

Дозировка и перемешивание

Дозировка компонентов проводится по проверенной и отработанной рецептуре. С помощью автоматики каждый компонент точно взвешивается и подается в смеситель. Перед подачей алюминиевой пудры она также проходит предварительную обработку. Этот материал взрывоопасен, поэтому в помещении соблюдают все положенные нормы пожарной безопасности.

Смешивание составляющих происходит на специальных конвейерах. Компоненты перемешиваются с водой до образования консистенции сметаны. Автоматизированное смешивание проводят на высокой скорости в течение 4–5 минут. После замеса смеситель очищается водой и заполняется следующей порцией.

Нарезка на блоки

После перемешивания масса заливается в большие стальные формы на половину ее объема, так как после вспучивания материала она заполнит форму до краев и станет пористой. Перед нарезкой на блоки материал оставляют на 2,5 часа для созревания и набора необходимой прочности. Время созревания смеси определяется рецептурой и внешними условиями, созданными в помещении. После этого материал подается на нарезку. Нарезка газобетона выполняется на автоматизированных линиях специальными струнами. В заданной последовательности газобетонный материал поддается вертикальной, горизонтальной резке с помощью триммера.

Нарезка газобетона на блоки происходит на специальных линиях проволочными струнами

Автоклавная обработка

Автоклавная обработка изменяет молекулярную структуру блоков, позволяет им окончательно созреть. Изделия помещаются в автоклавную печь в среднем на 12 часов. После закрытия печи в ней происходит автоматическое плавное повышение температуры до 190 °C. При создавшемся вакууме внутри печи плавно повышается давление до 12 бар. На современных заводах установлены автоклавы, в которых лишний пар автоматически перемещается из одной печи в другую.

Поддержание созданной температуры сохраняется в печи на протяжении 6 часов

Сортировка и упаковка

После обработки блоков в печах, их выгружают с помощью специального оборудования. Блоки выезжают на решетках друг за другом, кран снимает их с решеток, чтобы загрузить на них следующую партию блоков.

Снятые блоки размещают на деревянных поддонах и упаковывают в пленку. Готовые поддоны перевозят погрузчиком на склад готовой продукции. Так их хранят, защитив от влаги. Со склада товар доставляют в специализированные магазины.

Готовые газобетонные блоки складываются на поддоны и упаковываются специальной пленкой

Армировать или нет?

При строительстве жилых и общественных зданий из газоблоков необходимо выполнить армирование. Это исключает продольную деформацию стен, возникающую из-за перепада температур и усадки материала. Установленная арматура примет на себя дополнительные нагрузки и увеличит долговечность возведенного здания.

Необходимость армирования предусматривается специалистами еще во время проектирования здания. Чаще всего армирование применяется:

  • на конструкциях с повышенной нагрузкой;
  • под проемами окон;
  • после возведения фундамента во время укладки первого ряда блоков;
  • в каждом 3–4 ряду кладки стены.
Арматура газобетонных стен воспринимает на себя растягивающие нагрузки

Рекомендации

Многих непрофессиональных строителей волнует вопрос:

  1. «Как армировать газобетонную кладку?» Прутья укладывают с двух сторон блока в специально проделанные штробы (канавки), они не увеличивают толщину кладочных швов и не снижают теплоизоляционные характеристики газобетонных блоков. Такие канавки прорезают ручным штроборезом и перед кладкой прутьев очищают от пыли строительным феном. Лучше всего использовать периодическую арматуру диаметром 8 мм.
  2. «Можно ли строить баню из газобетона?» Существует много преимуществ и недостатков при строительстве бани из газобетона. Такие блоки имеют высокие теплоизоляционные свойства, экономичны, с ними легко работать, они не гниют и полностью экологичные. В отличие от деревянной бани, такая баня в процессе строительства требует дополнительных расходов на гидроизоляцию и внутреннюю отделку, так как этот материал отличается низкой влагостойкостью. Для надежной гидроизоляции газобетона можно использовать стекловолокно, а стены и пол утеплить минеральной ватой.
  3. «Какое отличие газобетона от газосиликата?» Газосиликат – это автоклавный газобетон, в состав которого входит известь, а созревает он в автоклавах. Главным материалом обычного неавтоклавного газобетона является цемент и затвердевает он естественной выдержкой на свежем воздухе на протяжении месяца. Технология производства и различный состав материалов также влияет на отличия этих блоков по цвету (газосиликат имеет белый цвет, газобетон – серый оттенок).

Выводы

Автоклавный газобетон имеет высокие показатели качества и используется для строительства разного вида зданий. Как и все материалы, он имеет свои преимущества и недостатки, с которыми необходимо ознакомиться перед проведением строительных работ. Преимущество автоклавных блоков перед неавтоклавными в том, что первые производятся на крупных автоматизированных заводах и чаще соответствуют ГОСТам и стандартам качества.

Основная информация о свалочном газе

На этой странице:

Свалочный газ (СГ) является естественным побочным продуктом разложения органических материалов на свалках. Свалочный газ состоит примерно на 50 процентов из метана (основного компонента природного газа), на 50 процентов из двуокиси углерода (CO 2 ) и небольшого количества неметановых органических соединений. Согласно последнему оценочному отчету Межправительственной группы экспертов по изменению климата (МГЭИК) (AR5), метан является мощным парниковым газом, в 28–36 раз более эффективным, чем CO 2 , в удержании тепла в атмосфере в течение 100 лет.

Узнайте больше о выбросах метана в США.

Выбросы метана со свалок

Примечание. Все оценки выбросов из Реестра выбросов и стоков парниковых газов США : 1990–2019 гг.

Увеличьте изображение для сохранения или печати

Свалки твердых бытовых отходов (ТБО) являются третьим по величине источником выбросов метана, связанных с деятельностью человека, в Соединенных Штатах, на долю которых в 2019 году приходилось примерно 15,1 процента этих выбросов.Выбросы метана со свалок ТБО в 2019 году были примерно эквивалентны выбросам парниковых газов (ПГ) от более чем 21,6 млн пассажирских транспортных средств, которые эксплуатируются в течение одного года, или выбросам CO 2 от использования энергии почти 12,0 млн домов за один год. В то же время выбросы метана со свалок ТКО представляют собой упущенную возможность улавливания и использования значительного энергетического ресурса.

Когда ТБО впервые вывозятся на свалку, они проходят стадию аэробного (с кислородом) разложения, когда выделяется мало метана.Затем, обычно менее чем за 1 год, устанавливаются анаэробные условия, и бактерии, производящие метан, начинают разлагать отходы и генерировать метан.

Узнайте об альтернативных вариантах обращения с органическими отходами.

На следующей диаграмме показаны изменения типичного состава биогаза после размещения отходов. Бактерии разлагают мусор на полигонах в четыре этапа. Состав газа меняется с каждой фазой, и отходы на свалке могут проходить сразу несколько фаз разложения.Масштаб времени после размещения (общее время и продолжительность фазы) зависит от условий полигона.

Рисунок адаптирован из ATSDR 2008. Глава 2: Основы свалочного газа. In Landfill Gas Primer — обзор для специалистов по гигиене окружающей среды. Рисунок 2-1, стр. 5-6. https://www.atsdr.cdc.gov/HAC/landfill/PDFs/Landfill_2001_ch3mod.pdf (PDF) (12 стр., 2 МБ)

Узнайте больше в Главе 1. Основы энергетики свалочного газа в Руководстве по разработке проектов LMOP Energy Project LFG.

В октябре 2009 года Агентство по охране окружающей среды издало правило (40 CFR, часть 98), которое требует предоставления отчетов о выбросах (ПГ) из крупных источников и поставщиков в США и предназначено для сбора точных и своевременных данных о выбросах для обоснования будущих политических решений.

Ежегодно Агентство по охране окружающей среды выпускает кадастровый отчет, в котором представлены оценки правительства США по выбросам и поглощению парниковых газов, связанных с деятельностью человека, за каждый год, начиная с 1990 года. В этом кадастре представлены выбросы из сектора отходов, а также из других секторов.

Сбор и обработка свалочного газа

Вместо того, чтобы улетучиваться в воздух, свалочный газ можно улавливать, перерабатывать и использовать в качестве возобновляемого источника энергии. Использование свалочного газа помогает уменьшить запахи и другие опасности, связанные с выбросами свалочного газа, а также предотвращает миграцию метана в атмосферу и способствует образованию местного смога и глобальному изменению климата. Кроме того, энергетические проекты LFG приносят доход и создают рабочие места в обществе и за его пределами. Узнайте больше о преимуществах использования LFG.

На рисунке показан сбор и переработка свалочного газа для производства метана для многократного использования. Во-первых, свалочный газ собирается по вертикальным и горизонтальным трубопроводам, закопанным на свалке ТКО. Затем свалочный газ обрабатывается и обрабатывается для использования. На графике показано потенциальное конечное использование свалочного газа, включая промышленное/учрежденческое использование, декоративно-прикладное искусство, трубопроводный газ и автомобильное топливо. На этом рисунке показаны три этапа обработки свалочного газа. Первичная очистка удаляет влагу по мере того, как газ проходит через выбивной бак, фильтр и воздуходувку.Вторичная обработка включает в себя использование доохладителя или другого дополнительного удаления влаги (при необходимости) с последующим удалением силоксана/серы и сжатием (при необходимости). После удаления примесей на этапе вторичной обработки свалочный газ можно использовать для выработки электроэнергии или в качестве топлива средней БТЕ для декоративно-прикладного искусства или котлов. Усовершенствованная обработка удаляет дополнительные примеси (CO2, N2, O2 и летучие органические соединения) и сжимает свалочный газ в газ с высоким содержанием Btu, который можно использовать в качестве автомобильного топлива или вводить в газопровод.Отработанный/хвостовой газ направляется на факел или в установку термического окисления.

Блок-схема базовой системы сбора и переработки свалочного газа

Свалочный газ

извлекается из свалок с использованием ряда колодцев и воздуходувки/факельной (или вакуумной) системы. Эта система направляет собранный газ в центральную точку, где он может быть обработан и обработан в зависимости от конечного использования газа. С этого момента газ можно сжигать в факелах или с пользой использовать в энергетическом проекте на свалочном газе. Нажмите на блок-схему, чтобы просмотреть более подробную информацию, включая фотографии систем сбора и переработки свалочного газа.

— Нажмите на блок-схему, чтобы просмотреть подробности —

 

Типы проектов по производству энергии из свалочного газа

Существует множество вариантов преобразования свалочного газа в энергию. Различные типы энергетических проектов на свалочном газе сгруппированы ниже в три широкие категории: производство электроэнергии, прямое использование газа средней БТЕ и возобновляемый природный газ. Описание технологий проекта включено в каждый тип проекта. Для получения дополнительной информации о вариантах технологии энергетического проекта LFG, а также о преимуществах и недостатках каждого из них см. главу 3.Варианты проектных технологий из Справочника по разработке проектов LFG Energy от LMOP.

Владельцам проектов по производству электроэнергии на свалочном газе может быть полезно ознакомиться с набором инструментов LMOP для истечения срока действия соглашений о покупке электроэнергии на свалочном газе, чтобы помочь им оценить варианты продолжения производства электроэнергии или переключения на другой тип проекта.

Производство электроэнергии

Около 69 процентов действующих в настоящее время энергетических проектов на свалочном газе в США вырабатывают электроэнергию. Различные технологии, в том числе поршневые двигатели внутреннего сгорания, турбины, микротурбины и топливные элементы, могут использоваться для выработки электроэнергии для использования на месте и/или продажи в сеть.Поршневой двигатель является наиболее часто используемой технологией преобразования свалочного газа в электроэнергию из-за его относительно низкой стоимости, высокой эффективности и размеров, которые дополняют выход газа на многих свалках. Газовые турбины обычно используются в более крупных энергетических проектах по свалке, тогда как микротурбины обычно используются для меньших объемов свалочного газа и в нишевых приложениях.

Когенерация, также известная как комбинированное производство тепла и электроэнергии (ТЭЦ), использует свалочный газ для производства как электроэнергии, так и тепловой энергии, обычно в виде пара или горячей воды.Несколько проектов когенерации с использованием двигателей или турбин были установлены на промышленных, коммерческих и институциональных объектах с использованием двигателей или турбин. Повышение эффективности за счет использования тепловой энергии в дополнение к производству электроэнергии может сделать этот тип проекта очень привлекательным.

Прямое использование газа средней БТЕ

Непосредственное использование свалочного газа для компенсации использования другого топлива (например, природного газа, угля или мазута) происходит примерно в 17 процентах действующих в настоящее время проектов.LFG можно использовать непосредственно в котле, сушилке, печи, теплице или другом тепловом оборудовании. В этих проектах газ направляется непосредственно к ближайшему потребителю для использования в оборудовании для сжигания в качестве замены или дополнительного топлива. Требуется лишь ограниченное удаление конденсата и фильтрация, хотя может потребоваться некоторая модификация существующего оборудования для сжигания.

LFG также можно использовать непосредственно для выпаривания фильтрата. Испарение фильтрата с использованием биогаза является хорошим вариантом для полигонов, где утилизация фильтрата на установке по восстановлению водных ресурсов невозможна или дорога.Свалочный газ используется для выпаривания фильтрата до более концентрированного и более легко удаляемого объема сточных вод.

Инновационное прямое использование газа средней БТЕ включает обжиг гончарных изделий и стеклодувных печей; электроснабжение и отопление теплиц; и испарение отходов краски. Текущие отрасли, использующие свалочный газ, включают автомобилестроение, химическое производство, производство продуктов питания и напитков, фармацевтику, производство цемента и кирпича, очистку сточных вод, бытовую электронику и товары, производство бумаги и стали, а также тюрьмы и больницы.

Возобновляемый природный газ

Свалочный газ

может быть преобразован в возобновляемый природный газ (RNG), газ с высоким содержанием Btu, посредством процессов очистки за счет увеличения содержания метана и, наоборот, снижения содержания CO 2 , азота и кислорода. ГСЧ можно использовать вместо ископаемого природного газа в качестве газа трубопроводного качества, компримированного природного газа (КПГ) или сжиженного природного газа (СПГ). Около 14 процентов действующих в настоящее время энергетических проектов на свалочном газе создают ГСЧ.

Варианты использования RNG включают тепловые приложения, для производства электроэнергии или в качестве топлива для транспортных средств.ГСЧ можно использовать локально на месте добычи газа или вводить в трубопроводы передачи или распределения природного газа для доставки в другое место.

Полигон для захоронения твердых бытовых отходов (ТБО) представляет собой отдельный участок земли или выемки, на который поступают бытовые отходы, а также могут поступать другие виды неопасных отходов. Сбор свалочного газа обычно начинается после того, как часть полигона, известная как «ячейка», закрывается для размещения отходов.

Уплотнение отходов на действующей свалке Мусоровозы на действующей свалке Закрытая ячейка действующего полигона Закрытая свалка Системы сбора свалочного газа

могут быть выполнены в виде вертикальных колодцев или горизонтальных траншей.Наиболее распространенным методом является бурение вертикальных скважин в массе отходов и подключение устьев скважин к боковым трубопроводам, по которым газ транспортируется к сборному коллектору с помощью воздуходувки или вакуумной индукционной системы. Горизонтальные траншейные системы полезны в зонах активной засыпки. На некоторых свалках используется комбинация вертикальных колодцев и горизонтальных коллекторов. Операторы системы сбора «настраивают» или корректируют скважинное поле для улучшения сбора.

Бурение вертикальной скважины
(Фото предоставлено Smith Gardner, Inc.) Создание траншеи для установки горизонтального коллектора
Боковая линия от удаленного вертикального устья
(Фото предоставлено Smith Gardner, Inc.) Установка соединительной трубы к главному коллектору
(Фото предоставлено Smith Gardner, Inc.) Устье и регулирующий клапан
на вертикальной скважине Группа вертикальных устьев
на участке скважины Мембрана над покрытием колодца
(Фото предоставлено Smith Gardner, Inc.) Выполнение испытания под давлением трубы LFG
(Фото предоставлено Smith Gardner, Inc.)

Базовая установка для обработки свалочного газа включает выталкивающий барабан для удаления влаги, воздуходувки для создания вакуума для «вытягивания» газа и давления для подачи газа, а также факельную установку. Системные операторы контролируют параметры, чтобы максимизировать эффективность системы.

Блок базовой обработки с удалением конденсата, нагнетателями и свечным факелом Блок базовой обработки с отводом конденсата, воздуходувками и теплообменником Закрытый факел LFG
Установленные на салазках панели управления контролируют такие параметры биогаза, как вакуум, температура и скорость потока. Выход интерфейса для расхода свалочного газа и качества газа (фото предоставлено Smith Gardner, Inc.) Система SCADA для измерения расхода свалочного газа на воздуходувку, факельную установку и генераторные установки (фото предоставлено Smith Gardner, Inc.)

Использование свалочного газа в системе рекуперации энергии обычно требует некоторой обработки газа для удаления избыточной влаги, твердых частиц и других примесей.Тип и объем очистки зависят от характеристик свалочного газа на конкретном участке и типа системы рекуперации энергии. Некоторые виды конечного использования, такие как закачка в трубопроводы или проекты по производству автомобильного топлива, требуют дополнительной очистки и сжатия свалочного газа.

Фильтры могут удалять химические соединения, такие как силоксаны или сероводород. Пример компрессора мощностью 600 л.с. для проекта закачки свалочного газа в трубопровод Очистные башни на проекте закачки свалочного газа в трубопровод для удаления CO2, воды, сероводорода, силоксанов и других примесей с помощью процесса физического растворения

Анализ состава сланцевого газа нижнего кембрия, источников и закономерностей накопления в различных тектонических фонах: тематическое исследование блока Вэйюань в районе Верхней Янцзы и бассейна Сюу в регионе Нижней Янцзы .В условиях большой материальной базы генерации углеводородов скважины сланцевого газа, пробуренные на одних блоках сланцевого газа, богаты метаном, а скважины на других блоках сланцевого газа — с высоким содержанием азота и низким содержанием углеводородного газа, что указывает на то, что они имеют разные механизмы накопления. Поэтому изучение состава газа в сланцах поможет нам выяснить механизм накопления и потери сланцевого газа. В данной работе в качестве объекта исследования выбраны нижнекембрийские сланцы из скважины Вэй-201 блока Верхний Янцзы Вэйюань и скважины Цзянъе-1 из Нижней части бассейна Янцзы Сюу, а образцы сланцев используются для испытаний и экспериментов, включая анализ состава газа и азота. изотоп, испытание на пористость и содержание TOC, испытание на проницаемость вскрышных пород, испытание на проницаемость до и после адсорбции метана при различном осмотическом давлении, испытание на проницаемость параллельно и вертикально поверхности залегания, FIB-SEM (Focus Ion Beam Scanning Electron Microscope) и FIB-HIM (Гелий-ионный микроскоп со сфокусированным ионным пучком).Наконец, причины различий в газовых компонентах нижнекембрийского сланцевого газа на блоке Вэйюань и в бассейне Сюу изучаются с помощью сейсмической интерпретации, описания керна и наблюдения обнажений помимо испытаний и экспериментов. Результаты показывают, что газовые компоненты нижнекембрийских сланцев в блоке Вэйюань, Верхний Янцзы, в основном состоят из метана, полученного в результате крекинга жидких углеводородов. Герметизирующая способность кровли и пола, большая самоуплотняемость сланца и плоская антиклинальная структура способствуют высокому содержанию метана в сланцевом газе.Нижнекембрийский сланцевый газ в бассейне Сюу, Нижняя Янцзы, состоит в основном из азота, который поступает как из атмосферы, так и из глубоких слоев земной коры и верхней мантии. Слой отрыва в подошве нижнего кембрия, широко развитые глубинные разломы и юрская вулканическая деятельность являются причинами высокого содержания азота и низкого содержания углеводородов в сланцевом газе. На основе приведенного выше анализа обобщены закономерности накопления сланцевого газа на фоне простой антиклинали и разрушения коллектора на фоне сложной синклинали.

Система подачи газа для анестезии

Indian J Anaesth. 2013 сентябрь-октябрь; 57(5): 489–499.

Sabyasachi Das

Кафедра анестезиологии, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Дарджилинг, Западная Бенгалия, Индия

Subhrajyoti Chattopadhyay

Кафедра анестезиологии, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Дарджилинг, Западная Бенгалия, Индия

9004 Анестезиология, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Дарджилинг, Западная Бенгалия, Индия

Кафедра анестезиологии, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Дарджилинг, Западная Бенгалия, Индия

Адрес для корреспонденции: Prof.Сабьясачи Дас, отделение анестезиологии, Медицинский колледж Северной Бенгалии, Сушрута Нагар, Дарджилинг — 734 012, Западная Бенгалия, Индия. Электронная почта: [email protected]

Это статья с открытым доступом, распространяемая в соответствии с условиями Creative Commons Attribution-Noncommercial-Share Alike 3.0 Unported, которые разрешают неограниченное использование, распространение и воспроизведение на любом носителе при условии, что оригинал работа цитируется правильно.

Эта статья была процитирована другими статьями в PMC.

Abstract

Система подачи газа для анестезии представляет собой безопасную, экономичную и удобную систему подачи медицинских газов к месту использования.Доктрина системы газоснабжения анестезии основана на четырех основных принципах: идентичность, непрерывность, адекватность и качество. Знание системы газоснабжения является неотъемлемым компонентом безопасной анестезиологической практики. Несчастные случаи, связанные с неисправностью или неправильным использованием подачи медицинского газа в операционные, стоили многих жизней. Медицинскими газами, используемыми в анестезии и интенсивной терапии, являются кислород, закись азота, медицинский воздух, энтонокс, углекислый газ и гелиокс. Кислород является одним из наиболее широко используемых газов для жизнеобеспечения и респираторной терапии помимо анестезиологических процедур.В этой статье предпринята попытка описать производство, хранение и доставку анестезирующих газов. При проектировании анестезиологического оборудования необходимо учитывать местные условия, такие как климат, спрос и электроснабжение. Эксплуатационная политика системы газоснабжения должна предусматривать резервный план для удовлетворения экстренных потребностей больницы в случае потери основного источника газоснабжения.

Ключевые слова: Баллоны, коллекторы, медицинские газы, трубопроводы, испарители с вакуумной изоляцией

ВВЕДЕНИЕ

Производство, хранение и доставка наркозного газа представляют собой сложную систему.

Чертеж такой системы должен гарантировать, что доставка газа безопасна, уместна и экономична.[1] Медицинские газы, обычно используемые для анестезии и интенсивной терапии, включают кислород, закись азота, медицинский воздух, энтонокс, углекислый газ и гелиокс. По определению, газ — это вещество, которое остается только в газообразном состоянии под давлением, и любое повышение давления не может сжижать его, пока его температура выше критической. С другой стороны, вещества, которые сосуществуют как в жидком, так и в газообразном состоянии под давлением, точно определяются как «пары» в истинном смысле, поскольку их можно сжижать при соответствующем давлении ниже их критической температуры.[2] Для простоты в этой статье и газы, и пары будут называться анестезирующими газами. Медицинский вакуум, хотя и не газ, является составной частью системы медицинского газоснабжения и будет рассмотрен вкратце. Медицинские газы, такие как кислород и воздух, могут подаваться наливом, а другие, такие как закись азота, медицинский воздух и энтонокс, могут подаваться из коллекторов баллонов. Затем эти газы по трубопроводам подаются к выходным отверстиям в стене. Медицинские газы также могут подаваться непосредственно из переносных баллонов.

ЦЕЛИ ОБУЧЕНИЯ

По окончании изучения этой статьи читатели смогут описать следующее:

  • Принципы производства, хранения и доставки анестезирующих газов,

  • Вопросы безопасности при работе с анестезирующими газами,

  • Функция широко используемой системы подачи анестезирующего газа и

  • Ответы на вопросы, часто задаваемые на экзаменах последипломного образования.

КИСЛОРОД

Производство

Процесс разделения атмосферного кислорода дистилляцией состоит из двух основных фаз: сжижения воздуха и фракционной перегонки жидкого воздуха на его компоненты. Сжижение воздуха впервые было осуществлено Хэмпсоном и фон Линде (1895 г.) [3]. Воздух сжимается, охлаждается до температуры окружающей среды и проходит через теплообменник к расширительному клапану и теплообменнику. Охлаждение Джоуля-Томсона происходит при расширении газа, и охлажденный газ проходит обратно через теплообменник, охлаждая сжатый газ, поступающий в расширительную камеру.

Для промышленного производства больших объемов кислорода обычно используется метод фракционной перегонки воздуха. Затем он доставляется на объект в виде бледно-голубого жидкого кислорода, охлажденного до -183,1 ° C при абсолютном давлении 1 бар, который доставляется либо в виде криогенной жидкостной системы (CLS), либо в виде меньших единиц в виде жидкостного баллона. Альтернативой снабжению баллонами для мелкомасштабного использования являются концентраторы кислорода или химические реакции, такие как кислородные свечи (хлорат натрия и железный порошок), используемые на подводных лодках и в аварийных системах подачи кислорода наверху, таких как самолеты.[4]

Фракционная перегонка воздуха включает охлаждение и сжатие воздуха до жидкого состояния и разделение его на основные составляющие газы; кислород, азот и аргон. Воздух сначала фильтруется; примеси удаляют, а затем охлаждают до -200°С. Углекислый газ замерзает при -79°C и поэтому выбрасывается в этот момент, а кислород сжижается только при -183°C. При температуре -200°C жидкий воздух (теперь свободный от углекислого газа) проходит в нижнюю часть ректификационной колонны, которая теплее внизу (-185°C), чем наверху (-195°C).Сжиженный азот (азот сжижается при температуре -195°C) кипит, возвращается в газообразную форму и выходит через верхнюю часть колонны, оставляя жидкий кислород и аргон. Оба имеют одинаковые точки кипения и поэтому требуют еще одной ректификационной колонны для получения чистого кислорода.[5]

Кислородные концентраторы

Они также известны как адсорберы переменного давления. Их можно рассматривать в качестве альтернативы традиционному снабжению там, где нет надежного источника жидкого кислорода, например, на морской площадке или на площадке, где критерии безопасности для жидкостных установок не могут быть соблюдены.Эти устройства могут быть небольшими, предназначенными для подачи кислорода одному пациенту, или они могут быть достаточно большими, чтобы снабжать кислородом систему медицинского газопровода.

Компонентами этой системы являются: компрессоры Duplex и молекулярные сита, ресиверы, осушители, вакуумные насосы, фильтры, регуляторы линейного давления, система управления, система мониторинга производительности кислорода и коллектор резервного баллона.

Кислородные концентраторы работают по принципу адсорбции (под давлением) других газов в атмосфере на поверхность адсорбирующего материала, известного как цеолит.Поскольку кислород не поглощается цеолитом, он может свободно проходить в хранилище для использования. Цеолит представляет собой гидратированные алюмосиликаты щелочноземельных металлов в виде порошка или гранул. Цеолит герметизируют в сосуде, известном как ситовый слой. Сита работают парами, одна адсорбирует, а другая регенерирует. Окружающий воздух фильтруется и с помощью компрессора сжимается до давления около 137 кПа, а затем при определенном давлении подвергается воздействию колонны с цеолитовым молекулярным ситом, образующей очень большую площадь поверхности.Сито выборочно задерживает азот и другие нежелательные компоненты воздуха. Они выбрасываются в атмосферу после нагревания колонки и создания вакуума. Переключение между колоннами осуществляется таймером. Процесс способен производить кислород с концентрацией около 95%. Остальная часть состоит в основном из аргона с небольшим процентом азота.

Во время анестезии с замкнутым контуром может происходить накопление аргона. Поэтому, чтобы избежать этого, требуются более высокие потоки свежего газа.Поскольку в процессе выделяется много тепла, вентиляция и охлаждение являются обязательными.

В случае отказа установки коллектор аварийного баллона будет поступать в трубопровод с более высокой концентрацией (99,5%), чем рабочая норма установки 95%. Это может повлиять на оборудование нижестоящей линии, особенно в отделениях интенсивной терапии.

Эта система с низким расходом (2–4 л/мин) и низким давлением может непрерывно обеспечивать кислородом пациентов с хронической обструктивной болезнью легких. Типичная установка работает от сети и может обеспечить до 5 л/мин кислорода при концентрации 94%.Его можно разводить по дому через небольшие настенные розетки [].

Жидкий кислород

Растущие потребности больниц привели к внедрению криогенных систем жидкого кислорода как для резервного, так и для основного питания. Основным компонентом CLS является испаритель с вакуумной изоляцией (VIE). Система также включает в себя панель управления и систему телеметрии. В больницах должен быть как минимум двухнедельный запас кислорода, но его следует увеличить, если есть проблемы, связанные с родами.

Большое количество жидкого кислорода хранится в VIE, так как объемный кислород более экономичен и удобен по сравнению с баллонными коллекторами. Жидкий кислород получают фракционной перегонкой жидкого воздуха. Один объем жидкого кислорода дает 842-кратный объем кислорода в газообразной форме при температуре 15°C и одном атмосферном давлении.[6] VIE представляет собой большую изоляционную колбу с двойными стенками, в которой внутренняя оболочка из нержавеющей стали отделена от внешней оболочки из углеродистой стали слоем перлита (изоляционного материала) с высокоэффективным вакуумом 0.16-0,3 кПа.[7] Жидкий кислород (до 1500 л) хранится внутри баллона при температуре около -160°С, что значительно ниже критической температуры (-118°С) кислорода и при давлении 5-10 атмосфер. Жидкий кислород находится на дне сосуда, а газ находится наверху под давлением 10,5 бар. Температура сосуда поддерживается высоковакуумной оболочкой. Поскольку невозможно поддерживать идеальную изоляцию, внутренний контейнер пытается вытягивать тепло из атмосферы, хотя последствия этого компенсируются испарением жидкости во время ее использования.Сосуд для хранения опирается на весы для измерения массы жидкости. Совсем недавно вместо него стали использовать дифференциальный манометр, измеряющий разницу давлений между дном и верхом сосуда. Это предупреждает дистрибьютора в периоды низкого предложения.[8] По мере испарения жидкого кислорода его масса уменьшается, уменьшая давление на дне. Если потребность меньше, давление внутри сосуда повышается, и для предотвращения этого предохранительный клапан открывается при 1700 кПа и выбрасывает газ в атмосферу.И наоборот, давление в сосуде будет иметь тенденцию к падению, если есть высокий спрос. В верхней части VIE имеется линия отвода паров, из которой можно отбирать жидкий кислород; жидкость может соединяться с паропроводом после дросселя и проходить либо через пароперегреватель, либо обратно в верхнюю часть VIE. После прохождения через пароперегреватель (состоящий из неизолированных змеевиков медных труб) пары кислорода проходят через ряд регуляторов давления для снижения давления до давления в распределительном трубопроводе 410 кПа.При необходимости свежие запасы жидкого кислорода перекачиваются из танкера в судно [Рисунки и ].

(a) Испаритель с вакуумной изоляцией (схема), (b) Испаритель с вакуумной изоляцией (рисунок)

ПАНЕЛЬ УПРАВЛЕНИЯ

Регулирует давление и расход газа в трубопроводе. Он рассчитан на пропускание потока 3000 л/мин от основного источника ВЭ и 1500 л/мин через коллектор аварийного баллона. Он имеет дублированные регуляторы для безопасности. Они предназначены для контроля давления на 4.1 бар для основного питания и 3,7 бар для аварийного питания баллона.

Панель управления передает условия тревоги на центральную панель сигнализации, обычно расположенную в отделении неотложной помощи, а вспомогательные панели расположены в критических зонах по всей больнице.

Система телеметрии

Обеспечивает непрерывный мониторинг.

Требования к месту установки

Он должен располагаться внутри огороженной территории, быть доступным для автоцистерн. Все опасные постройки, легковоспламеняющиеся материалы, общественный доступ, транспортные средства и поверхностные водостоки должны находиться на расстоянии не менее 5 м, а в некоторых случаях и 8 м от ближайшей точки комплекса.Компаунд непосредственно перед заправочным патрубком должен быть бетонным и должен быть спроектирован так, чтобы сдерживать любую утечку жидкости, так как риск возгорания увеличивается в случае утечки жидкости. Смола и асфальт нельзя использовать поблизости, так как они образуют взрывоопасную смесь при контакте с жидким кислородом.

ГАЗОВЫЕ БАЛЛОНЫ

Баллоны высокого давления используются для хранения и транспортировки сжатых или жидких медицинских газов. Первоначально газовые баллоны изготавливались из стали, а теперь изготавливаются из различных материалов, что позволяет использовать их в различных условиях окружающей среды.Алюминиевые цилиндры доступны для использования в сканерах магнитно-резонансной томографии. Молибденовая сталь легкая, устойчивая к коррозии и обладает высокой прочностью на растяжение. Есть некоторые баллоны, изготовленные из алюминия или стали с внешней оболочкой из кевлара или углеродного волокна, которые позволяют использовать легкие баллоны, которые можно наполнять до более высокого давления наполнения. Для транспортировки пациентов доступны легкие цилиндры со встроенной ручкой. Переносные газовые баллоны используются для реанимации недышащего пациента при проведении сердечно-легочной реанимации. Регулятор выпускает более высокий поток кислорода в ответ на увеличение потребности.В отличие от непрерывного потока, легочные автоматы сохраняют кислород, ограничивая его передачу в фазе вдоха и сводя к минимуму неправильное использование во время выдоха. Цилиндры имеют цветовую маркировку и содержат либо жидкость в сочетании с паром, либо газ, в зависимости от критической температуры вещества.

Верхний конец цилиндра называется горловиной и заканчивается конической резьбой, в которую вставляется клапан. Резьба уплотнена материалом, который плавится, если цилиндр подвергается сильному нагреву.Это позволяет газу выйти, что снижает риск взрыва. Год последнего осмотра цилиндра и дата следующего испытания обозначены пластиковым диском на горловине цилиндра [Таблицы и ].[6]

Таблица 1

Физические свойства и цветовая маркировка медицинских газов в баллонах[10]

Таблица 2 механизм входа и выхода газового тракта.Между выпускным отверстием клапана и аппаратом размещается сжимаемое уплотнение бугеля (уплотнение Bodok), обеспечивающее газонепроницаемое соединение. Блок клапанов ввинчивается в открытый конец горловины цилиндра. Клапан изготовлен из латуни и иногда покрыт хромом. Поворот продольного шпинделя (который установлен внутри сальника и плотно закреплен в блоке клапанов) открывает клапан. Между блоком и горловиной цилиндра установлен предохранительный патрубок. Он состоит из материала (металла Вуда), который плавится при низкой температуре, позволяя газу выходить при пожаре, тем самым снижая риск взрыва.Типы клапанов для газовых баллонов: круглые, маховики и интегральные клапаны. Клапан новой конструкции позволяет включать и выключать вручную без ключа.

Система безопасности со штифтами

Предотвращает ошибки идентификации цилиндров. Для каждого медицинского газа на коромысле наркозного аппарата существует определенная конфигурация штифта. На блоке клапанов есть отверстия, которые позволяют правильно установить в бугель только правильный газовый баллон. Выходное отверстие для газа в клапанном блоке будет уплотняться относительно шайбы бугеля, когда штифт и отверстия правильно совмещены.Если используется несколько шайб, штифты в бугеле могут не выдвинуться достаточно далеко, чтобы зацепиться с ответными отверстиями, и PISS не будет работать должным образом [].

Цилиндры большего размера имеют соединения типа «бычий нос», которые позволяют прикрутить регулятор на место. Эти регуляторы не имеют специальных соединений для газа.

Размер

Цилиндры производятся разных размеров (A-J). Размеры A и H не используются для медицинских газов. Цилиндры, прикрепленные к наркозному аппарату, обычно имеют размер Е.

Маркировка

Содержимое баллона можно определить по этикетке баллона. Этикетка баллона состоит из следующих сведений:

  • Название, химический символ, лекарственная форма, спецификация продукта.

  • Номер лицензии и доля газов, входящих в состав газовой смеси.

  • Идентификационный номер вещества и номер партии.

  • Предупреждения об опасности и инструкции по технике безопасности.

  • Размер кода цилиндра.

  • Объем цилиндра.

  • Максимальное давление в баллоне.

  • Дата розлива, срок годности и срок годности.

  • Инструкции по применению.

  • Меры предосторожности при хранении и обращении.

Маркировка, выгравированная на баллонах:

Проверка

Используемые баллоны проверяются и тестируются производителями через регулярные промежутки времени, обычно каждые 5 лет.Они проходят внутренний осмотр с помощью эндоскопа. Испытания на сплющивание, изгиб и удар проводятся не менее чем для одного цилиндра из каждой сотни. Они проходят гидравлические испытания или испытания под давлением: цилиндр подвергается высокому давлению около 22 000 кПа, что более чем на 50% превышает их нормальное рабочее давление. Каждый сотый цилиндр после изготовления разрезается на полосы и испытывается на прочность при растяжении.

Наполнение

Для газов, хранящихся в баллонах в виде сжатых газов (таких как воздух, кислород и гелий), степень наполнения определяется измерением давления в баллоне.Когда баллон опорожняется, давление снижается линейно и точно указывает, сколько газа осталось в баллоне.

Такие газы, как закись азота и двуокись углерода, сжижаются под давлением в баллонах. Манометр считывает давление паровой фазы над жидкостью и не показывает количество жидкости в баллоне. Когда газ исчерпан, жидкость закипает, заменяя использованный газ, а давление остается постоянным при постоянной температуре. Единственный способ определить количество наполнения — вычесть собственный вес баллона (вес пустого баллона) из его фактического веса.

Баллоны, содержащие сжиженные газы, никогда не заполняются жидкостью полностью, так как повышение температуры может привести к повышению давления и риску разрыва баллона. Поэтому эти баллоны заполняются жидкостью лишь частично, в зависимости от климата, в котором они используются. Коэффициент наполнения — это отношение массы газа в баллоне к массе воды, которую может вместить полный баллон. Поскольку 1 л воды весит 1 кг, коэффициент наполнения баллона равен массе закиси азота в килограммах, деленной на внутренний объем баллона в литрах.[11] В умеренном климате коэффициент заполнения как для закиси азота, так и для углекислого газа составляет 0,75. В тропическом климате баллоны наполняют до коэффициента наполнения 0,67.

Продолжительность подачи газа

  • Баллоны типа E содержат 22 кубических фута (куб. фута) кислорода при полном заполнении (давление 2200 фунтов на кв. дюйм).

  • Один кубический фут кислорода равен 28,3 л.

  • Теперь коэффициент баллона: (22 × 28,3) л/2200 psi = 0,28 л/psi.

  • Следовательно, время, в течение которого будет работать бак (в минутах).

    = (коэффициент бака [манометрическое давление – 500])/л расхода.

    = (0,28 л/psi [2000 psi – 500 psi])/8 л/мин.

    = 52,5 мин.

Меры предосторожности

  • Перед использованием необходимо снять пластиковую упаковку клапана. Клапан следует слегка приоткрыть и закрыть (приоткрыть) так, чтобы порт был направлен в сторону от пользователя, прежде чем подсоединять баллон к наркозному аппарату. Это снижает вероятность взрыва и очищает выходное отверстие от частиц пыли, масла и жира, которые в противном случае могли бы попасть в наркозный аппарат.

  • Клапан следует открывать медленно, если он прикреплен к наркозному аппарату или регулятору. Если газ быстро проходит в пространство между клапаном и хомутом, быстрая рекомпрессия будет генерировать большое количество тепла. Это адиабатический процесс (тепло не теряется и не приобретается из окружающей среды). Частицы пыли, жира, находящиеся в этом пространстве, могут воспламениться от тепла, вызвав вспышку пожара или взрыв. Клапан следует открывать медленно, когда он подключен к наркозному аппарату или регулятору.

  • Клапан баллона должен быть полностью открыт во время использования (количество оборотов, необходимое для его полного открытия, зависит от типа клапана).

  • Во время закрытия следует избегать чрезмерного затягивания клапана. Это может привести к повреждению уплотнения между клапаном и горловиной цилиндра. Перед использованием уплотнение Bodok следует проверить на наличие повреждений. Запасное уплотнение должно быть легко доступно.

ОПАСНОСТЬ БАЛЛОНОВ

Неправильный бак (несмотря на PISS), неправильное содержимое, неправильные клапаны, неправильный цвет, неправильная этикетка, поврежденные клапаны, удушье, пожар, взрывы (быстрое вытекание содержимого или вздутие бака), загрязнение, кража N 2 O (злоупотребление психоактивными веществами), переполнение, термическая травма (сообщено об обморожении при рекреационном использовании N 2 O).

Хранение

Их нельзя хранить вместе с немедицинскими баллонами. Складское помещение должно:

  • Находиться под навесом или в закрытом помещении и не подвергаться воздействию экстремальных температур.

  • Предотвращать несанкционированный доступ.

  • Доступ для транспортных средств для доставки и ровная поверхность пола.

  • Держитесь подальше от горючих материалов или источников воспламенения.

  • Наличие предупредительных надписей о запрете курения или открытого огня.

  • Большие баллоны можно хранить вертикально, а маленькие — горизонтально.

  • Быть чистым, сухим и хорошо вентилируемым.

  • Разрешить чередование цилиндров, чтобы в первую очередь использовались самые старые.

  • Разрешить разделение полных и пустых баллонов и баллонов с разными газами.

  • Разрешено разделение газов и баллонов разных размеров.

Коллектор баллона

Коллекторы используются для подачи кислорода, закиси азота и энтонокса.Существуют небольшие различия в работе для каждого газа, в целом они разработаны и работают по одним и тем же принципам. Средняя конфигурация коллектора баллона содержит два равных блока газовых баллонов с центральной панелью управления, которая обеспечивает нормальное выходное давление в четыре бара. Большие баллоны принято делить на две группы: первичные (дежурные) и вторичные (резервные). Две группы попеременно снабжают трубопроводы. Количество цилиндров зависит от ожидаемого спроса.Все цилиндры в каждой группе соединены с коллектором через медную выхлопную трубу со специальным газовым соединением и уплотнением. Каждое соединение оснащено обратным клапаном, позволяющим заменить один цилиндр в случае утечки или разрыва выхлопной трубы. Цилиндры удерживаются отдельными цепями на заднем стержне. Все цилиндры соединены через обратные клапаны в общую трубу. Это, в свою очередь, связано с трубопроводом через регуляторы давления. Общая вместимость коллектора должна быть рассчитана на 1-недельный запас с минимум 2-дневным запасом на каждом блоке и 3-дневным запасом запасных баллонов, хранящихся в помещении коллектора.Любые дополнительные баллоны должны храниться на общем складе медицинских газов. Коллекторы закиси азота имеют нагреватели, установленные на линии подачи, чтобы предотвратить замерзание в периоды высокого спроса.

В любой группе клапаны всех баллонов открыты. Это позволяет им опорожняться одновременно. Поставка автоматически переключается на вторичную группу, когда первичная группа почти пуста. Переключение осуществляется с помощью чувствительного к давлению устройства, которое определяет, когда баллоны почти пусты.Переключение активирует электрическую систему сигнализации, чтобы предупредить персонал о необходимости замены баллонов. Существует система безопасности[7] наряду с механизмами для предотвращения сброса всего содержимого газа. Подключена выпускная труба, позволяющая сбрасывать избыточный газ в атмосферу.

Не должно быть нарушения подачи газа через коллектор баллона в случае отключения электроэнергии. Либо оба банка, либо банк по умолчанию будут продолжать обеспечивать подачу кислорода до тех пор, пока питание не будет восстановлено [].

Меры предосторожности

Коллектор следует размещать в хорошо проветриваемом помещении, построенном из огнеупорного материала, кирпича или бетона, вдали от главного корпуса больницы. Комната коллектора не должна использоваться в качестве общего хранилища баллонов. В идеале он должен быть расположен таким образом, чтобы обеспечить доступ транспортных средств доставки, чтобы предотвратить перемещение баллонов вручную на большие расстояния. Помещение должно быть хорошо освещено, в нем должна поддерживаться температура 10-40°C, а снаружи и внутри здания должно быть достаточно предупреждающих знаков.Все пустые баллоны должны быть немедленно удалены из помещения коллектора. К замене баллонов должно допускаться только обученное лицо, и при замене баллонов необходимо заполнять журнал операций.

ТРУБОПРОВОДЫ

Трубопроводный медицинский газ и вакуум (ПМГВ) представляет собой систему, в которой газы доставляются от центральных точек подачи к различным точкам подачи в больнице под давлением около 400 кПа.

Кислород, закись азота, энтонокс и медицинский вакуум обычно подаются по трубопроводной системе, которая изготовлена ​​из специального высококачественного фосфорсодержащего, раскисленного, не содержащего мышьяка медного сплава, что предотвращает разложение содержащихся в ней газов, а также обладает бактериостатическими свойствами.Используемые фитинги должны быть только медными, изготовленными из специального сплава для пайки серебряным припоем. Это снижает коррозию труб. Размер труб различается в зависимости от спроса, который они несут. Для выхода из коллектора обычно используются трубы диаметром 42 мм. Меньшие 15-миллиметровые скрытые трубопроводы в конечном итоге заканчиваются газоотводами либо заподлицо на стенах, либо в виде подвесной стрелы, либо в виде подвесных шлангов, которые монтируются в группы. Эти оконечные газоотводы [] имеют цветовую маркировку, маркировку названия газа и самоуплотняющиеся розетки, которые автоматически закрываются, что позволяет проводить работы по обслуживанию отдельных блоков без отключения крупных частей системы.Они должны иметь узел датчика быстрого подключения, который можно снимать для обслуживания, но нельзя случайно подключить к другому выходу газа.

Гибкие шланги с цветовой маркировкой соединяют выпускные отверстия с наркозным аппаратом. На одном конце у них есть зонд Шредера, а на другом — резьбовой соединитель для конкретного газа. В клапане Schraeder для конкретного газа используется уникальная система индексации манжеты с уникальным диаметром, который подходит к соответствующей выемке на выходе терминала только для определенного газа [].На конце анестезиологического аппарата каждый шланг подсоединяется к уникальному разъему. Он принимает форму гайки и зонда. Гайка имеет одинаковый диаметр и резьбу для всех газовых сервисов, но ее можно прикрепить к наркозному аппарату только при правильном подключении зонда. Профиль имеет две цилиндрические формы, образующие уникальную комбинацию. В Великобритании это называется незаменяемым резьбовым соединением (NIST).[12] Этот термин неоднозначен, поскольку резьбовой соединитель не предназначен для газа.В США используется аналогичная система, называемая системой безопасности с индексом диаметра (DISS). Однако диаметры составляющих различных соединений меньше и не совместимы с системой NIST [].

Зонды Schraeder для различных газов

Незаменяемое резьбовое соединение для различных газов

Шланги в сборе изготавливаются в специальных единицах. Металлические наконечники (втулки из нержавеющей стали, расположенные снаружи шланга) удерживают шланги и рассчитаны на то, чтобы выдерживать усилия при снятии, а также вдавливать шланг в зазубренные патрубки концевых выходов и зонды NIST с такой силой, что если была предпринята попытка разъединить их, шланг растянулся и порвался до того, как компоненты разделились.Таким образом, предотвращается повторное присоединение неправильного соединителя к неправильному шлангу.[12]

Изоляция трубопроводной сети осуществляется во многих местах с помощью запорных клапанов, введенных в эксплуатацию в стратегических точках, чаще всего у входа в каждый клинический сектор. Они называются узлом обслуживания клапанов (АВСУ) []. К запорным клапанам АВСУ можно получить доступ с помощью стандартной техники разбивания стекла или пластикового выдвижения, чтобы перекрыть подачу газа на конкретную клиническую территорию в случае технического обслуживания, установки, пожара или любой другой чрезвычайной ситуации.AVSU также обеспечивает самоуплотнение.

Проблемы с трубопроводом

Некоторыми из проблем являются недостаточное давление (чаще всего сообщается), повреждения во время строительных проектов, пожар, кража резервуаров N 2 O, окружающая среда (землетрясения, молнии), истощение центрального водоснабжения, человеческая ошибка ( случайное закрытие запорного клапана), закупорка (мусор после установки), перегиб, утечка, закупорка шланга, загрязнение.

Меры предосторожности

Должен быть в наличии резервный блок баллонов на случай выхода из строя основного источника.Аварийные сигналы низкого давления обнаруживают нарушение подачи газа. Проверка одиночного шланга проводится для обнаружения перекрестного соединения. Испытание буксиром выполняется для обнаружения неправильного соединения. Применяются правила установки, ремонта и модификации ПМГВ. Анестезиологи несут ответственность за газы, подаваемые из терминального выхода в наркозный аппарат. Фармация, отдел снабжения и инженерный отдел делят ответственность за газопроводы «за стеной». Существует риск возгорания из-за изношенных или поврежденных шлангов, предназначенных для транспортировки газов под давлением от первичного источника, такого как вентиляторы и наркозные аппараты.Из-за сильного износа риск разрыва наиболее высок для кислородных шлангов, используемых с транспортными устройствами. Рекомендуется регулярный осмотр и замена каждые 2-5 лет всех медицинских газовых шлангов.

ЗАКИСЬ АЗОТА

N2O получают путем нагревания нитрата аммония при 250°C. Если температура контролируется должным образом, будет меньше образования аммиака и больше оксидов азота. Эти примеси удаляются промывкой водой, растворами кислот, щелочей и перманганата перед сушкой и заливкой в ​​виде жидкости в цилиндры.Закись азота поставляется в баллонах, содержащих от 450 до 18 000 л газа.

Закись азота имеет критическую температуру выше комнатной температуры, поэтому ее хранят в виде жидкости в баллонах под давлением, при этом пары закиси азота присутствуют в пространстве над жидкостью. Фактическое давление полного цилиндра находится между 4400 и 5000 кПа. Для парообразования жидкости выделяется энергия из окружающей среды — скрытая теплота парообразования. Это приводит к значительному падению температуры в регуляторе давления в баллонах, что приводит к замерзанию любого присутствующего водяного пара и возможному закупорке выпускного отверстия регулятора.Этого можно избежать с помощью регуляторов с термостатическим управлением.

ENTONOX

Это смесь кислорода и закиси азота в соотношении 50:50, подаваемая в виде газа. Газовая смесь хранится в баллонах или блоках баллонов и подается с помощью двухступенчатого регулятора давления, второй из которых включает регулирующий клапан. Истечение газа происходит при усилии вдоха больного. Он производится путем смешивания этих двух отдельных компонентов с использованием эффекта Пойнтинга или эффекта ламинирования.

Эффект Пойнтинга

При пропускании газообразного кислорода под высоким давлением через жидкую закись азота происходит испарение жидкости с образованием смеси кислорода и закиси азота в соотношении 50:50.[10]

Псевдокритическая температура

Это температура, при которой смесь газов будет разделяться на составные части.[13]

Entonox разделяется на закись азота и кислород при −5,5°C при 117 бар, −7°C при 137 бар (давление в баллоне) и −30°C при 4 бар (давление в трубопроводе). При достижении псевдокритической температуры возникает опасность первоначальной подачи 100% кислорода, а затем 100% закиси азота – гипоксического газа. Чтобы избежать этого, баллоны должны храниться в горизонтальном положении в течение 24 часов перед использованием при температуре, значительно превышающей их критическую температуру.Если содержимое хорошо перемешано повторным переворачиванием, цилиндры можно использовать раньше, чем через 24 часа. Можно также использовать большие цилиндры, снабженные погружной трубкой, конец которой находится в жидкой фазе. Это приводит к тому, что сначала используется жидкая фаза, что предотвращает подачу кислорода с концентрацией менее 20%.

МЕДИЦИНСКИЙ ВОЗДУХ

Медицинский воздух в основном используется в респираторной терапии в качестве источника питания для вентиляторов и для смешивания с кислородом. Он также используется в качестве движущего газа для распыляемых лекарств и химиотерапевтических агентов.Хирургический воздух также используется при более высоком давлении для питания различных хирургических инструментов и других устройств, таких как турникеты, пневматические дрели и пилы (в качестве альтернативы для этой цели можно использовать азот). На него распространяются стандарты Европейской фармакопеи[8], хотя во многих случаях он происходит непосредственно из нашего окружения. Медицинский воздух подается тремя способами: сжатым воздухом, синтетическим воздухом и коллекторами баллонов.[2]

Сжатый медицинский воздух образуется путем всасывания окружающего воздуха в компрессор.Система спроектирована таким образом, что если один компрессор не работает, то оставшиеся насосы могут поддерживать потребность в обслуживании. Компрессоры подают этот сжатый воздух в ресивер, а затем в ряд фильтров-осушителей и сепараторов, которые удаляют конденсат, твердые частицы и смазочное масло из системы до того, как сжатый воздух попадет в систему подачи трубопровода, в противном случае масло и повышенное парциальное давление кислород может быть взрывоопасен. Затем регуляторы снижают давление до 400 кПа.Хирургический воздух, необходимый для работы оборудования, подается под давлением 700 кПа по отдельным трубопроводам. Недисперсные примеси, такие как окись углерода и двуокись серы, не удаляются системой фильтрации и в районах с высоким уровнем загрязнения воздуха могут привести к подаче воздуха недостаточной чистоты.

Несмотря на то, что воздух медицинского назначения не является стерильным, он чист и при стандартной температуре и давлении не должен содержать более:

Всего 0,5 мг масляного тумана в виде твердых частиц/кубический метр воздуха, 5.5 мг угарного газа/куб.м воздуха, 900 мг двуокиси углерода/куб.м воздуха, без влаги, без бактериального загрязнения.

Синтетический воздух получают путем смешивания жидкого азота с жидким кислородом в газообразном состоянии. Его преимущество в том, что не требуется источник питания и нет проблем с загрязнением. Там, где такие системы установлены для подачи как кислорода, так и медицинского воздуха, в качестве источника энергии для хирургических инструментов можно использовать азот.

HELIOX

За последнее десятилетие смесь 21% кислорода и гелия привлекла особое внимание, особенно при лечении острого обострения бронхиальной астмы.[13] Низкая плотность (0,1669) гелия позволяет использовать смеси, которыми легче дышать, чем естественным воздухом, и, следовательно, снижает работу дыхания. Помимо благородного газа, гелий является вторым наиболее распространенным элементом во Вселенной. Его получают путем фракционной перегонки природного газа с концентрацией до 1%.[1] Газовая смесь гелиокс хранится в баллонах с черным корпусом и бело-коричневыми четвертями при давлении 13700 кПа в газообразном состоянии[6].

ДВУОКИСЬ УГЛЕРОДА

Легко доступен как побочный продукт процесса производства водорода[14] (для аммиака и других процессов гидрирования).Реакция нефти или природного газа с паром и/или кислородом дает смесь водорода и монооксида углерода, которая затем может реагировать с большим количеством пара с образованием водорода и диоксида углерода. Последний затем отделяют от водорода путем абсорбции в щелочную среду, из которой регенерируется почти чистый CO 2 . Затем побочный газ очищают и сушат перед сжижением и наполнением баллонов. Чаще всего он используется в качестве инсуффляционного газа во время лапароскопии. Однако он использовался в качестве стимулятора дыхания в 1930-х годах во время остановки дыхания и первоначально был включен в наркозные аппараты.Смерти, связанные с его неправильным использованием, привели сначала к производству расходомеров, способных подавать только 600 мл/мин, затем к заглушке хомутов цилиндров и, наконец, к отказу от его использования.

МЕДИЦИНСКИЙ ВАКУУМ

Считается частью инфраструктуры газоснабжения, хотя технически газом не является. Система состоит из насоса, ресивера и фильтра. Насос способен создавать отрицательное давление -400 мм ртутного столба и может выдерживать поток воздуха 40 л/мин.Газ засасывается в систему через одну или две ловушки для уменьшения его загрязнения, а затем в резервуар с давлением от −550 до −650 мм рт. Вакуум поддерживается насосами, которые, как и система медицинского воздуха, могут обеспечить полностью функциональную систему, если она вышла из строя.

РЕЗЮМЕ

Безопасность пациентов имеет первостепенное значение при проектировании, установке, вводе в эксплуатацию и обслуживании системы подачи газа для анестезии. Многие встроенные зоны безопасности включены в систему.Кислород является одним из широко используемых медицинских газов, предназначенных в первую очередь для жизнеобеспечения, анестезии и респираторной терапии. В первую очередь медицинский воздух используется в качестве источника питания для вентиляторов и небулайзеров. Медицинский воздух обычно сочетается с воздухом или кислородом для механической вентиляции пациентов в операционной или отделении интенсивной терапии. Закись азота часто смешивают с воздухом или кислородом для обезболивания и анестезии. 50-процентная смесь кислорода и закиси азота, широко известная как энтонокс, используется в качестве родового обезболивания в родильных домах.Углекислый газ требуется регулярно для инсуффляции во время лапароскопических операций. Гелий-кислородная смесь полезна для лечения пациентов с обструкцией дыхательных путей, а также для облегчения дыхательной недостаточности. Медицинский вакуум обслуживается почти в каждой клинической зоне с помощью центрально расположенных вакуумных насосов. При обращении с анестезирующим газом, его транспортировке и хранении следует соблюдать особую осторожность. Оценка риска должна включать опасения, связанные с использованием кислорода и других газов.

БЛАГОДАРНОСТЬ

Авторы искренне признательны за помощь компании Linde India Ltd.и Praxair India Pvt. Ltd. за предоставление фотографий и разрешение на их публикацию в Indian Journal of Anaesthesia.

Сноски

Источник поддержки: Нет

Конфликт интересов: Не заявлено

ССЫЛКИ

1. Westwood M, Riley W. Медицинские газы, их хранение и доставка. Анаест Интенсивная терапия Мед. 2012;13:533–538. [Google Академия]2. Лав-Джонс С., Маги П. Медицинские газы, их хранение и доставка. Анаест Интенсивная терапия Мед.2007; 8: 2–6. [Google Академия]3. Спенс А.А., Фи Дж.П., Нанн Г., Росс Дж., Гаррет М., Генрис П. и др., редакторы. 2-е изд. Оксфорд: 2005. Медицинские газы: их свойства и применение; стр. 85–96. [Google Академия]6. Аль-Шейх Б., Стейси С. 4-е изд. Лондон: Черчилль Ливингстон, Elsevier; 2013. Основы анестезиологического оборудования; стр. 2–12. [Google Академия]7. Лондон: Канцелярия; 2006. Департамент здравоохранения. Санитарно-технический меморандум 02-01. Медицинские газопроводные системы, часть A Проектирование, монтаж, аттестация и проверка; стр.41–51. [Google Академия]8. Хайли Д. Медицинские газы, их хранение и доставка. Анаест Интенсивная терапия Мед. 2009; 10: 523–7. [Google Академия]9. Британская кислородная компания Group PLC. Таблица данных цилиндров. [Последний доступ 25 июня 2013 г.]. Доступна с: http://www.bocmedical.co.uk .10. Маги П., Тули М. Подача газа и наркозный аппарат. В: Маги П., Тули М., редакторы. Физика, клинические измерения и оборудование анестезиологической практики для FRCA. 2-е изд. Нью-Йорк: Издательство Оксфордского университета; 2011.стр. 287–300. [Google Академия] 11. Ловелл Т. Медицинские газы, их хранение и доставка. Анаест Интенсивная терапия Мед. 2004; 5:10–4. [Google Академия] 12. Бланд Х. Поставка анестезирующих и других медицинских газов. В: Дэйви А., Диба А., редакторы. Анестезиологическое оборудование Уорда. 5-е изд. Китай: Эльзевир Сондерс; 2005. С. 23–45. [Google Академия] 14. Спенс А.А., Фи Дж.П., Нанн Г., Росс Дж., Гаррет М., Генрис П. и др., редакторы. 2-е изд. Оксфорд: 2005. Медицинские газы: их свойства и применение; стр. 135–6. [Google Scholar]

Минеральный состав образцов сланца из типичных блоков сланцевого газа.

Контекст 1

… повторяемость, группа идентичных или очень похожих образцов может быть изготовлена ​​для повторных экспериментов с различными целями. Образцы с непрерывностью 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 7 4 64 7 45 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 eoph y s al Pro s p e e e p e e e e p e e e e e e p e e e p e e e e e e e e e e P o s p e e e e e n o s o P o f o f o f o o 5 Изменение целевых факторов может быть получено для исследований конкретных целевых факторов путем изменения одного фактора на постоянной основе, при этом гарантируя, что другие остаются неизменными.Управляемость пористостью и проницаемостью также удовлетворяет требованиям экспериментов по флюидонасыщению и газопоглощению. …

Контекст 2

… мелкозернистая осадочная порода, обычно состоящая из кварцевых или глинистых минералов (в основном каолинит, иллит, хлорит), карбонатных минералов (кальцит, доломит) и органических веществ, с размер частиц менее 0,004 мм. Характеризуется пластинками 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 эо физ и к а п р о с п р о с п и к и п о р о ф для р е в е н и я 6 и ламелляция.При построении модели сланца в лабораторном масштабе основной целью является его сходство (или сопоставимость) с природным по составу. …

Контекст 3

… построение модели сланца в лабораторном масштабе, основной целью которого является ее сходство (или сопоставимость) с природным по составу. Посредством статистического анализа нескольких крупных блоков сланцевого газа из США, Канады и Китая мы классифицировали состав сланца на силикаты, глину, карбонат и органическое вещество (Таблица 1).Эти четыре типа минералов составляют более 95% сланца и, таким образом, отвечают за его основные свойства. …

Контекст 4

… отверстия глубиной 0,5 мм были равномерно распределены по боковой стенке индентора, чтобы уравновесить внутреннее и внешнее давление и решить эту проблему. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i al P o s p o s p o s p o s p o s p o s p o s p o o f o o s o e ve re s i ve 12 Как обсуждалось в разделе 3.1, однородность важна для образцов сланца. …

Контекст 5

… унификация, все приведенные ниже углы относятся к углу между осью симметрии и направлением. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c a p o s p e e p o s p e c e n e p o s p o s p o o f o o f o r o r e v i e 13 Сканирующая электронная микроскопия (СЭМ) …

Контекст 6

… в этом тесте доминирующая частота преобразователя составляла 0,5 МГц. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 эо физический п р о с т и н и й п р о ф о ф о ф о н н ы й обзор 14 Погрешность скорости для продольных и поперечных волн была менее 1% для всех образцов (табл. 3 и 4), что указывает на то, что процесс построения был устойчивым, контролируемым , и воспроизводимый, подтверждающий сложный метод….

Контекст 7

… к определяющей матрице вертикальной поперечно-изотропной (VTI) среды можно сделать вывод, что: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s e view 15 2 4 2 13 44 11 33 44 11 44 ​​11 44 ​​…

Контекст 8

… измерения синтетических сланцевых кернов для различных углов были спроецированы на теоретическую расчетную кривую (рис. 13), измеренная анизотропия соответствовала теоретической тенденции, указывая на то, что синтетические образцы удовлетворяли условиям среды VTI в отношении анизотропии скорости.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 eo p o s p e p o s p e c e n e p o s p e e e p o s f o f o f o f o f o f o r o s o ve s 16 Основываясь на предыдущих исследованиях по физическому моделированию для изучения анизотропии, мы представили новый метод строительства из синтетических сланцев. Чтобы обеспечить сходство между синтетическим и природным сланцами, пропорции минералов и материалов для строительства были основаны на статистических данных керна из основных известных сланцевых блоков….

Контекст 9

… В заключение, наши результаты показали, что синтетический сланец, полученный с помощью нашего стабильного процесса строительства, очень похож на природный сланец и в определенной степени может заменить природный сланец или дополнить его в экспериментальных исследованиях. исследовать. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 3 25 28 297 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 3 2 2 192 2 192 0 18 24 25 26 27 29 29 30 31 32 32 28 29 30 31 32 34 35 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 52 53 54 55 56 57 58 59 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F F R R E V i W 20 изотропных свойств синтетической сланец с поперечными линиями на снимке, указывающими на расслоение в направлении развития.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e s p e c e n e p o s p o f o f o r o ve review 21 Таблица 2. Содержание образца и приложенное давление. …

Контекст 10

… вывод, наши результаты показали, что синтетический сланец, полученный с помощью нашего стабильного строительного процесса, очень похож на природный сланец и в определенной степени может заменить природный сланец или дополнить его в экспериментальных исследованиях. исследовать.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 3 25 28 297 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 3 2 2 192 2 192 0 18 24 25 26 27 29 29 30 31 32 32 28 29 30 31 32 34 35 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 52 53 54 55 56 57 58 59 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F F R R E V i W 20 изотропных свойств синтетической сланец с поперечными линиями на снимке, указывающими на расслоение в направлении развития.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e s p e c e n e p o s p o f o f o r o ve review 21 Таблица 2. Содержание образца и приложенное давление. …

Контекст 11

… вывод, наши результаты показали, что синтетический сланец, полученный с помощью нашего стабильного процесса строительства, очень похож на природный сланец и в определенной степени может заменить природный сланец или дополнить его в экспериментальных исследованиях. исследовать.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 3 25 28 297 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 3 2 2 192 2 192 0 18 24 25 26 27 29 29 30 31 32 32 28 29 30 31 32 34 35 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 52 53 54 55 56 57 58 59 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F F R R E V i W 20 изотропных свойств синтетической сланец с поперечными линиями на снимке, указывающими на расслоение в направлении развития.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e s p e c e n e p o s p o f o f o r o ve review 21 Таблица 2. Содержание образца и приложенное давление. …

Контекст 12

… вывод, наши результаты показали, что синтетический сланец, полученный с помощью нашего стабильного процесса строительства, очень похож на природный сланец и в определенной степени может заменить природный сланец или дополнить его в экспериментальных исследованиях. исследовать.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 3 25 28 297 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 3 2 2 192 2 192 0 18 24 25 26 27 29 29 30 31 32 32 28 29 30 31 32 34 35 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 52 53 54 55 56 57 58 59 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F F R R E V i W 20 изотропных свойств синтетической сланец с поперечными линиями на снимке, указывающими на расслоение в направлении развития.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e s p e c e n e p o s p o f o f o r o ve review 21 Таблица 2. Содержание образца и приложенное давление. …

Контекст 13

… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 7 7 29 3 3 30 31 32 4 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 7 21 242 23 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 7 12 13 14 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 6 0 1 2 3 3 11 12 13 14 15 16 17 18 19 19 20 21 22 23 24 25 25 26 27 21 22 23 24 25 26 27 22 29 30 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 42 44 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Эо физичес кий П р о з а в л е н н ы й п р о ф о ф о р н о й обзор 20 изотропных свойств синтетического сланца с поперечными линиями на рисунке, указывающими на расслоение в направлении развития.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e s p e c e n e p o s p o f o f o r o ve review 21 Таблица 2. Содержание образца и приложенное давление. …

Контекст 14

… синтетических сланцевых кернов. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 eo p hy s i c al Pros p e c t i n g P o o f r e v i a jar вместе с твердым порошком на пропорциональной основе.Банку помещают в (с) планетарную шаровую мельницу для смешивания и (г) получают смешанный порошок. …

Контекст 15

… банку помещают в (c), планетарную шаровую мельницу для смешивания и (d) получают смешанный порошок. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s e v i e w 25 Рисунок 6.Набивка и прессование: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 16

… банку помещают в (c), планетарную шаровую мельницу для смешивания и (d) получают смешанный порошок. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s e v i e w 25 Рисунок 6.Набивка и прессование: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 17

… банку помещают в (c), планетарную шаровую мельницу для смешивания и (d) получают смешанный порошок. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s e v i e w 25 Рисунок 6.Набивка и прессование: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 18

… и уплотнение: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 19

… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 7 7 29 3 3 30 31 32 4 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 22 22 22 26 22 22 22 23 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 44 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 53 54 55 56 57 57 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Рис.Набивка и прессование: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 20

… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 7 7 29 3 3 30 31 32 4 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 22 22 22 26 22 22 22 23 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 44 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 53 54 55 56 57 57 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Рис.Набивка и прессование: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 21

… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 7 7 29 3 3 30 32 32 4 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 22 22 22 26 22 22 22 23 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 44 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 53 54 55 56 57 57 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Рис.Набивка и прессование: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 22

… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 7 7 29 3 3 30 31 32 4 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 22 22 22 26 22 22 22 23 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 44 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 53 54 55 56 57 57 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Рис.Набивка и прессование: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 23

… 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 7 7 29 3 3 30 31 32 4 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 22 22 22 26 22 22 22 23 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 44 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 53 54 55 56 57 57 59 60 E o P H Y N G P R O F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Рис.Набивка и прессование: (а) смешанный порошок, набитый в форму, (б) установка напорной установки и нагружение целевого давления напором. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R О S P E C T I N G P R O F F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2 2 2 2 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 23 22 26 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 26 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 32 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 47 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 E O P E C T I N G P R O F R R E V I 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 21 22 23 24 25 26 27 22 23 22 22 32 34 28 29 30 31 32 34 36 29 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c r r r o s 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 41 42 43 4 44 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 e o p h y s i c al P o s p e p e e c i l n e P o s p o s p o o f for Revi 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 20 18 2 1 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 22 22 29 30 31 32 32 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 51 59 60 E o P H y S I C A L P R O P E C T I N G P R O F F R R E V i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 3 5 5 5 15 48 4 97 Таблица 3.Скорость P-зубца и анализ ошибок. …

Контекст 24

… S-зубца (%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 17 2 13 8 15 21 22 23 24 25 26 22 22 22 22 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y N G P R o F F R R E V i E W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 5 5 44 45 484 46 53 54 55 56 57 58 59 60 г o o p h y c t i n g p ro o s p e c t i n g p ro o f o r r e v i p r o o f o r r r e v i w 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 26 22 26 21 22 23 24 25 26 21 22 22 22 22 26 21 22 22 22 22 36 22 22 22 23 31 36 21 22 22 23 22 36 21 22 22 23 31 32 32 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 54 55 56 57 58 59 60 г. 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 22 23 24 25 26 28 28 29 30 31 32 36 29 29 29 30 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E O P H Y S I C A L P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 32 32 34 35 36 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Рис. 4.Порошок после смешивания (а) один раз, (б) три, (в) восемь и (г) пятнадцать раз. …

Контекст 25

… S-зубца (%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 17 2 13 8 15 21 22 23 24 25 26 22 22 22 22 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y N G P R o F F R R E V i E W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 5 5 44 45 484 46 53 54 55 56 57 58 59 60 г o o p h y c t i n g p ro o s p e c t i n g p ro o f o r r e v i p r o o f o r r r e v i w 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 26 22 26 21 22 23 24 25 26 21 22 22 22 22 26 21 22 22 22 22 36 22 22 22 23 31 36 21 22 22 23 22 36 21 22 22 23 31 32 32 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 54 55 56 57 58 59 60 г. 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 22 23 24 25 26 28 28 29 30 31 32 36 29 29 29 30 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E O P H Y S I C A L P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 32 32 34 35 36 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Рис. 4.Порошок после смешивания (а) один раз, (б) три, (в) восемь и (г) пятнадцать раз. …

Контекст 26

… S-зубца (%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 17 2 13 8 15 21 22 23 24 25 26 22 22 22 22 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y N G P R o F F R R E V i E W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 5 5 44 45 484 46 53 54 55 56 57 58 59 60 г o o p h y c t i n g p ro o s p e c t i n g p ro o f o r r e v i p r o o f o r r r e v i w 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 26 22 26 21 22 23 24 25 26 21 22 22 22 22 26 21 22 22 22 22 36 22 22 22 23 31 36 21 22 22 23 22 36 21 22 22 23 31 32 32 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 54 55 56 57 58 59 60 г. 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 22 23 24 25 26 28 28 29 30 31 32 36 29 29 29 30 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E O P H Y S I C A L P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 32 32 34 35 36 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Рис. 4.Порошок после смешивания (а) один раз, (б) три, (в) восемь и (г) пятнадцать раз. …

Контекст 27

… S-зубца (%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 17 2 13 8 15 21 22 23 24 25 26 22 22 22 22 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y N G P R o F F R R E V i E W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 5 5 44 45 484 46 53 54 55 56 57 58 59 60 г o o p h y c t i n g p ro o s p e c t i n g p ro o f o r r e v i p r o o f o r r r e v i w 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 26 22 26 21 22 23 24 25 26 21 22 22 22 22 26 21 22 22 22 22 36 22 22 22 23 31 36 21 22 22 23 22 36 21 22 22 23 31 32 32 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 54 55 56 57 58 59 60 г. 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 22 23 24 25 26 28 28 29 30 31 32 36 29 29 29 30 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E O P H Y S I C A L P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 32 32 34 35 36 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Рис. 4.Порошок после смешивания (а) один раз, (б) три, (в) восемь и (г) пятнадцать раз. …

Контекст 28

… S-зубца (%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 17 2 13 8 15 21 22 23 24 25 26 22 22 22 22 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y N G P R o F F R R E V i E W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 5 5 44 45 484 46 53 54 55 56 57 58 59 60 г o o p h y c t i n g p ro o s p e c t i n g p ro o f o r r e v i p r o o f o r r r e v i w 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 26 22 26 21 22 23 24 25 26 21 22 22 22 22 26 21 22 22 22 22 36 22 22 22 23 31 36 21 22 22 23 22 36 21 22 22 23 31 32 32 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 54 55 56 57 58 59 60 г. 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 22 23 24 25 26 28 28 29 30 31 32 36 29 29 29 30 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E O P H Y S I C A L P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 32 32 34 35 36 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Рис. 4.Порошок после смешивания (а) один раз, (б) три, (в) восемь и (г) пятнадцать раз. …

Контекст 29

… S-зубца (%) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 17 2 13 8 15 21 22 23 24 25 26 22 22 22 22 24 25 26 22 29 29 30 31 32 34 34 39 36 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 44 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y N G P R o F F R R E V i E W 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 5 5 44 45 484 46 53 54 55 56 57 58 59 60 г o o p h y c t i n g p ro o s p e c t i n g p ro o f o r r e v i p r o o f o r r r e v i w 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 26 22 26 21 22 23 24 25 26 21 22 22 22 22 26 21 22 22 22 22 36 22 22 22 23 31 36 21 22 22 23 22 36 21 22 22 23 31 32 32 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 54 55 56 57 58 59 60 г. 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 22 23 24 25 26 28 28 29 30 31 32 36 29 29 29 30 31 32 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 44 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E O P H Y S I C A L P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 24 25 26 26 21 22 23 32 32 34 35 36 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 Рис. 4.Порошок после смешивания (а) один раз, (б) три, (в) восемь и (г) пятнадцать раз. …

Контекст 30

… Двухслойная форма с внутренней частью из закаленной стали и внешней из углеродистой стали, (b) индентор с равномерно распределенными газовыми отверстиями глубиной 0,5 мм на его поверхности, (c) структурная схема пресс-формы. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 79 43 46 45 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Гео физический п р о з и н н ы й п о р о с т а н и я п о л ь н ы е о б р е н и я размеры даны в мм, пунктирные линии в полости указывают на высоту смесей после набивки.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 G E O P H Y N G P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 30 31 32 33 34 35 36 37 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г o s p e v 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 22 22 22 23 24 25 26 27 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y S I N G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 4 4 4 6 37 38 44 4 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о ф и с и к и п р о с п р о с т и н а п о р о с т а н а я р а с т а 1 2 3 4 5 6 7 8 7 9 10 11 12 15 16 14 14 19 20 21 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 27 22 23 30 31 32 37 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 46 41 42 49 50 51 44 44 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 59 59 54 55 56 56 58 59 60 г E o P H Y S I P R O F R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 ГЕОФИЗИЧЕСКАЯ П Р о з п о с т и н а я П р о й ф а с т а н а н а я р а с т а 1 ОБОЗНАЧЕНИЯ ТАБЛИЦ 1 Таблица 1….

Контекст 31

… 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 5 3 4 3 20 31 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о физ и ка п р о с т и н г П р о ф о ф о р ф о р н и н н ы е после пунктирной линии размеры полости в мм указаны начинка. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 G E O P H Y N G P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 30 31 32 33 34 35 36 37 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г o s p e v 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 22 22 22 23 24 25 26 27 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y S I N G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 4 4 4 6 37 38 44 4 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о ф и с и к и п р о с п р о с т и н а п о р о с т а н а я р а с т а 1 2 3 4 5 6 7 8 7 9 10 11 12 15 16 14 14 19 20 21 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 27 22 23 30 31 32 37 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 46 41 42 49 50 51 44 44 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 59 59 54 55 56 56 58 59 60 г E o P H Y S I P R O F R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 ГЕОФИЗИЧЕСКАЯ П Р о з п о с т и н а я П р о й ф а с т а н а н а я р а с т а 1 ОБОЗНАЧЕНИЯ ТАБЛИЦ 1 Таблица 1.Минеральный состав образцов сланца из типичных блоков сланцевого газа. …

Контекст 32

… 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 5 3 4 3 20 31 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о физ и к а п р о с т и н г П р о ф о ф о р ф о р н и н н ы е п р о в а н и е после пунктирных линий высота полости в см. начинка. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 G E O P H Y N G P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 30 31 32 33 34 35 36 37 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г o s p e v 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 22 22 22 23 24 25 26 27 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y S I N G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 4 4 4 6 37 38 44 4 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о ф и с и к и п р о с п р о с т и н а п о р о с т а н а я р а с т а 1 2 3 4 5 6 7 8 7 9 10 11 12 15 16 14 14 19 20 21 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 27 22 23 30 31 32 37 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 46 41 42 49 50 51 44 44 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 59 59 54 55 56 56 58 59 60 г E o P H Y S I P R O F R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 ГЕОФИЗИЧЕСКАЯ П Р о з п о с т и н а я П р о й ф а с т а н а н а я р а с т а 1 ОБОЗНАЧЕНИЯ ТАБЛИЦ 1 Таблица 1.Минеральный состав образцов сланца из типичных блоков сланцевого газа. …

Контекст 33

… 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 5 3 4 3 3 20 31 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о физ и к а п р о с т и н г П р о ф о ф о р ф о р н и н н ы е п р о в а н и е после пунктирных линий высота полости в см. начинка. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 G E O P H Y N G P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 30 31 32 33 34 35 36 37 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г o s p e v 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 22 22 22 23 24 25 26 27 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y S I N G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 4 4 4 6 37 38 44 4 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о ф и с и к и п р о с п р о с т и н а п о р о с т а н а я р а с т а 1 2 3 4 5 6 7 8 7 9 10 11 12 15 16 14 14 19 20 21 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 27 22 23 30 31 32 37 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 46 41 42 49 50 51 44 44 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 59 59 54 55 56 56 58 59 60 г E o P H Y S I P R O F R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 ГЕОФИЗИЧЕСКАЯ П Р о з п о с т и н а я П р о й ф а с т а н а н а я р а с т а 1 ОБОЗНАЧЕНИЯ ТАБЛИЦ 1 Таблица 1.Минеральный состав образцов сланца из типичных блоков сланцевого газа. …

Контекст 34

… 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 5 3 4 3 30 31 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о физ и ка п р о с т и н г П р о ф о ф о р ф о р н и н н ы е после пунктирной линии размеры полости в мм указаны начинка. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 G E O P H Y N G P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 30 31 32 33 34 35 36 37 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г o s p e v 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 22 22 22 23 24 25 26 27 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y S I N G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 4 4 4 6 37 38 44 4 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о ф и с и к и п р о с п р о с т и н а п о р о с т а н а я р а с т а 1 2 3 4 5 6 7 8 7 9 10 11 12 15 16 14 14 19 20 21 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 27 22 23 30 31 32 37 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 46 41 42 49 50 51 44 44 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 59 59 54 55 56 56 58 59 60 г E o P H Y S I P R O F R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 ГЕОФИЗИЧЕСКАЯ П Р о з п о с т и н а я П р о й ф а с т а н а н а я р а с т а 1 ОБОЗНАЧЕНИЯ ТАБЛИЦ 1 Таблица 1.Минеральный состав образцов сланца из типичных блоков сланцевого газа. …

Контекст 35

… 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 5 3 4 3 30 31 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о физ и к а п р о с т и н г П р о ф о ф о р ф о р н и н н ы е п р о в а н и е после пунктирных линий высота полости в см. начинка. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 G E O P H Y N G P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 30 31 32 33 34 35 36 37 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г o s p e v 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 22 22 22 23 24 25 26 27 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y S I N G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 4 4 4 6 37 38 44 4 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о ф и с и к и п р о с п р о с т и н а п о р о с т а н а я р а с т а 1 2 3 4 5 6 7 8 7 9 10 11 12 15 16 14 14 19 20 21 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 27 22 23 30 31 32 37 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 46 41 42 49 50 51 44 44 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 59 59 54 55 56 56 58 59 60 г E o P H Y S I P R O F R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 ГЕОФИЗИЧЕСКАЯ П Р о з п о с т и н а я П р о й ф а с т а н а н а я р а с т а 1 ОБОЗНАЧЕНИЯ ТАБЛИЦ 1 Таблица 1.Минеральный состав образцов сланца из типичных блоков сланцевого газа. …

Контекст 36

… 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 5 3 4 3 29 31 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о физ и ка п р о с т и н г П р о ф о ф о р ф о р н и н н ы е после пунктирной линии размеры полости в мм указаны начинка. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 G E O P H Y N G P R o S P E C T I N G P R O F R R E V 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 22 26 22 22 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 21 22 23 30 31 32 33 34 35 36 37 34 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г o s p e v 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 21 22 23 24 25 26 22 22 22 23 24 25 26 27 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 41 42 49 44 45 46 47 49 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г E o P H Y S I N G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 4 4 4 6 37 38 44 4 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Г е о ф и с и к и п р о с п р о с т и н а п о р о с т а н а я р а с т а 1 2 3 4 5 6 7 8 7 9 10 11 12 15 16 14 14 19 20 21 22 23 24 25 26 22 22 23 24 25 26 27 22 23 30 31 32 37 29 29 30 31 32 34 34 39 36 37 38 39 40 41 42 43 44 44 46 41 42 49 50 51 44 44 47 42 49 50 51 52 53 54 55 56 56 51 59 59 54 55 56 56 58 59 60 г E o P H Y S I P R O F R 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 ГЕОФИЗИЧЕСКАЯ П Р о з п о с т и н а я П р о й ф а с т а н а н а я р а с т а 1 ОБОЗНАЧЕНИЯ ТАБЛИЦ 1 Таблица 1.Минеральный состав образцов сланца из типичных блоков сланцевого газа. …

Контекст 37

… 4. Скорость S-волны и анализ ошибок. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 С е о р ч у с я р а в л п р о с р е к т я п г п р о о ф ф о р р е V I E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 34 39 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г. 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 86..

Контекст 38

… 4. Скорость S-волны и анализ ошибок. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 С е о р ч у с я р а в л п р о с р е к т я п г п р о о ф ф о р р е V I E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 34 39 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г. 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 86..

Контекст 39

… 4. Скорость S-волны и анализ ошибок. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 9 43 4 4 4 45 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 С е о р ч у с я р а в л п р о с р е к т я п г п р о о ф ф о р р е V I E 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 34 39 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 42 49 50 51 52 53 44 59 50 51 52 53 54 55 56 57 52 53 54 55 56 57 58 59 60 г. 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 86..

Обзор снаряжения: Geissele Super Gas Block

Газовые блоки для AR 15 бывают разных вкусов. От почтенного стиля A2 до регулируемых типов с планкой Пикатинни сверху. Когда дело доходит до типа, который вы желаете, мир — ваша устрица, но легкий низкопрофильный газовый блок, кажется, в моде. Он должен быть функциональным, минималистичным и максимально легким. Да, и это никоим образом не должно препятствовать установке свободно плавающей защиты рук..

Билл Гейссель известен своими триггерами, но он человек многих талантов, и в его портфолио также есть различные другие биты, детали и инструменты. Он был достаточно любезен, чтобы прислать мне блок Super Gas для тестирования. Существуют две разновидности, первая из которых — стандартная версия, которую я тестировал. Или за 10 долларов вы можете получить азотированную версию для своей полностью черной сборки. Установка несложная, и, как я и ожидал, она идеально подошла. Модель Geissele также включает штифт 3/16″, используемый для их «Бомбозащитной установки», подробно описанной здесь.Этот конкретный шаг требует сверления ствола для установки штифта, шаг, который я не предпринимал для целей этой сборки.

TСо штифтом «Бомбозащитная установка» вся система весит 1,7 унции. Без этого штифта газовый блок и крепеж весят 1,6 унции. Это настолько легко, насколько это возможно, прежде чем все начнет становиться немного сумасшедшим. Я читал о людях, которые рубят газоблоки, чтобы получить как можно более легкую вещь, но я полагаю, что есть некоторая убывающая отдача от того, чтобы идти по этому пути.А учитывая тот факт, что газовый блок содержит много горячих газов, стремящихся выйти из области, куда я обычно кладу руку поддержки, я возьму надежный и устойчивый за несколько унций. Единственная другая более легкая модель, о которой я знаю, это винт с установочным винтом VLTOR, заявленный на 1,4 унции, но я этого не проверял. Так что на данный момент это самый легкий газоблок, который я когда-либо тестировал. И 1,6 унции, безусловно, достаточно легкие для большинства людей.

После установки и слегка выглянув из свободно плавающего ограждения для рук, я обнаружил, что мой Geissele Super Gas Block, оснащенный AR 15, работает идеально, как и раньше, и этот факт меня бесконечно радовал.Я также оценил серебристую отделку, контрастирующую с полностью черным стволом и защитным кожухом. Возможно, это не ваша особая чашка чая, но я подумал, что это выглядело круто, и я почти уверен, что выглядеть круто – это то, чего все не хотят?

Технические характеристики: газовый блок Geissele Super

  • Стиль: низкий профиль
  • Внутренний диаметр: 0,750″
  • Возможность регулировки: Не регулируется
  • Входящие в комплект детали: Цилиндрический штифт Gas Block, 2 установочных винта, противоударный штифт, Super Gas Block
  • Вес: 1.6 унций без взрывозащищенного штифта, 1,7 унции со штифтом
  • Цена: 59 долларов при тестировании, 69 долларов за нитридную версию. Доступен в магазине Primary Arms за 49,99 долларов США
  • .

Общий рейтинг * * * * *

Мне трудно долго говорить о газовом блоке. Но когда вы пытаетесь уменьшить массу винтовки, не жертвуя функциональностью, вы можете столкнуться с некоторыми проблемами. Geissele Super Gas Block работает очень хорошо, немного снижает вес и не стоит целое состояние. Бывает и так, что это выглядит хорошо.Если вы рассматриваете газовый блок для своей следующей сборки, обратите внимание на Super Gas Block от Geissele. Вы заплатите немного больше, но если вам нужен легкий вес, красивый внешний вид и надежная работа, газовый блок Geissele того стоит.

Расширение модели идеального газа для включения химического состава как части равновесного состояния

Модель идеального газа (ИГ), вероятно, является наиболее известной газовой моделью в технической термодинамике. В этой статье мы расширяем модель IG до модели смеси идеального газового равновесия (модель IGE) путем включения расчетов химического равновесия как части оценки состояния.С помощью простого графического интерфейса пользователи могут задавать атомный состав газовой смеси. Мы интегрировали эту модель в термодинамический веб-портал TEST (http://thermofluids.sdsu.edu/), который содержит Java-апплеты для различных моделей свойств чистых веществ. На панели состояний модели IGE вводятся известные термодинамические свойства. Для заданных давления и температуры функция Гиббса смеси минимизируется с учетом атомных ограничений, а равновесный состав рассчитывается и отображается вместе с термодинамическими свойствами смеси.Что уникально в этом подходе, так это то, что вычисления равновесия выполняются в фоновом режиме, не требуя каких-либо серьезных изменений в знакомом пользовательском интерфейсе, используемом в других демонах состояния. Свойства, рассчитанные этим демоном состояния равновесия, сравниваются с результатами других установленных приложений, таких как NASA CEA и STANJAN. Кроме того, сравниваются два разных алгоритма, итерационный подход и прямой подход, основанный на минимизации различных термодинамических функций в различных ситуациях.

1. Введение

Точность решения инженерной задачи термодинамики во многом зависит от модели материала, выбранной для моделирования рабочей жидкости. Вообще говоря, существует пять подходов, которые можно использовать при моделировании рабочего тела: можно выбрать следующее моделирование вещества: (i) материал, претерпевающий фазовое изменение, (ii) конденсат (т. е. твердое или жидкое вещество), (iii) идеальный газ, (iv) идеальный газ, (v) реальный газ.

Конкретная выбранная модель будет определять, какой набор уравнений использовать при расчете термодинамических состояний.Как правило, чем проще выбранная модель, тем проще становится расчет. Самой простой из всех моделей является модель идеального газа, и эта модель обычно выбирается при выполнении аппроксимаций состояния с помощью карандаша и бумаги. Но простота, как правило, достигается за счет точности. Для более сложных моделей требуются либо таблицы предварительно вычисленных результатов, либо компьютерная программа, реализующая численный алгоритм для получения решения.

Для расчета состояния веществ, претерпевающих фазовые переходы, требуются таблицы насыщения и перегрева.Например, при моделировании термодинамического цикла, в котором в качестве рабочего тела используется вода, таблицы для пара используются для определения давления насыщения, удельного объема, внутренней энергии, энтальпии и энтропии пара при заданной температуре. Другие вещества, такие как R-12, NH 3 и R-134 a, следует моделировать с использованием модели фазового перехода, поскольку существует вероятность фазового превращения во время цикла.

Конденсат – рабочее вещество, находящееся в твердой или жидкой фазе в течение цикла.Конденсаты можно моделировать как материалы, имеющие постоянную плотность и постоянную теплоемкость, которая одинакова при постоянном давлении или постоянном объеме.

Состояние идеального газа моделируется с помощью уравнения идеального газа 𝑝𝑣=𝑅𝑇.(1) В этой модели теплоемкость зависит от температуры. Модель идеального газа подчиняется уравнению идеального газа; однако теплоемкость считается постоянной, что упрощает аналитическое интегрирование в диапазоне температур при аппроксимации изменения энтальпии или энтропии.В этом смысле идеальный газ можно рассматривать как упрощенный идеальный газ.

В модели реального газа используется обобщенная диаграмма сжимаемости, где (1) изменено таким образом, что 𝑝𝑣=𝑧𝑅𝑇, (2) где 𝑧 представляет коэффициент сжимаемости. Модель реального газа использует коэффициент сжимаемости для учета отклонений газа от модели идеального газа при низких температурах или высоких давлениях. Таблица предварительно рассчитанных коэффициентов сжимаемости используется для определения правильного значения 𝑧 при расчете состояния конкретного газа.

Закон идеального газа был впервые введен Клапейроном в его работе 1834 года под названием Mémoire sur la puissance motrice de la chaleur « Мемуары о движущей силе тепла». » Эта модель предполагает, что газ состоит из бесконечно малых частиц, где масштаб длины диаметра молекулы газа намного меньше, чем масштаб длины пройденных расстояний, когда происходят межмолекулярные столкновения. Модель идеального газа также предполагает, что молекулы газа взаимодействуют только посредством коротких, редких и упругих столкновений [1].Таким образом, в этой модели при столкновении двух или более молекул газа сохраняется полная поступательная кинетическая энергия молекул. При низких температурах и высоких давлениях, когда молекулы имеют более высокую вероятность взаимодействия, закон идеального газа менее точен и не может адекватно описать состояние газообразных частиц. За прошедшие годы было предпринято много попыток улучшить закон идеального газа для учета молекулярного взаимодействия. Наиболее известным был Дж. Д. Ван дер Ваальс, который в 1873 году модифицировал закон идеального газа, учитывая эффективный объем, который должны занимать молекулы газа, вычитая из 𝑣 объем 𝑏, где 𝑏 — объем одного моля молекул.Во-вторых, Ван-дер-Ваальс добавил еще один член для учета сил молекулярного притяжения, которые меняются пропорционально обратному квадрату расстояния между молекулами. С 𝑎, представляющим константу пропорциональности, модель Ван-дер-Ваальса задается формулой 𝑃=𝑅𝑇𝑣−𝑏−𝑎𝑣2.(3) Для данного вида константы 𝑎 и 𝑏 определяются с использованием того факта, что критическая точка, лежащая на критической изотерме на графике зависимости давления от молярного объема, является точкой перегиба. Установив𝜕𝑃𝜕𝑣𝑇𝑐=0,𝜕2𝑃𝜕𝑣2𝑇𝑐=0, (4) можно получить два уравнения с двумя неизвестными, 𝑎 и 𝑏, которые затем можно вычислить на основе знания критической температуры и давления вида, 𝑇𝑐,  𝑃𝑐 соответственно.Одним из недостатков модели Ван-дер-Ваальса является отсутствие учета сил межмолекулярного отталкивания. С 1873 года было предложено множество других уравнений состояния (УС), объясняющих как силы притяжения, так и силы отталкивания. Одной из наиболее признанных является модель, предложенная в 1948 г. Редлихом и Квонгом [2], Модель Редлиха и Квонга сохраняет первый член модели Ван-дер-Ваальса, но делает поправку на второй, вводя зависимость от температуры и эффективного объема для учета сил отталкивания.Затем определяются значения двух констант 𝑎 и 𝑏, специфичные для вида, с использованием того же метода, что и в модели Ван-дер-Ваальса. Было предложено множество других уравнений состояния (Пенг и Робинсон [3], Керрик и Джейкобс [4]), причем каждая модель имеет свои сильные и слабые стороны. Например, в то время как модель Редлиха и Квонга хорошо описывает состояние многих газов при низких температурах и высоких давлениях, УС Керрика и Джейкобса хорошо работает при высоких температурах и высоких давлениях, но не при низких температурах и высоких давлениях.Тем не менее стандартный закон Клапейрона для идеальных газов является простейшей моделью и широко используется в большинстве исследований горения и учебниках в образовательных целях. Хотя мы расширяем модель IG, та же методология может быть применена к другим уравнениям состояния, где равновесное распределение вычисляется одновременно с термодинамическим состоянием.

Вычислительный метод, использованный в данной работе, основан на прямой минимизации свободной энергии Гиббса либо при постоянных температуре и давлении, либо при постоянных энтальпии и давлении.Алгоритм прямой минимизации свободной энергии был первоначально предложен White et al. в 1958 г. [5] и далее развивался Железником и Гордоном в течение 1960-х гг. [6–10]. Алгоритм изначально был разработан для расчета химических равновесий идеальных систем, которые характеризуют ракетное топливо и другие сценарии горения. Предположение, что такие системы ведут себя как идеальный газ, вполне разумно из-за высокой температуры и атмосферного давления. Модель IGE, обсуждаемая в этой работе, предполагает наличие одной газовой фазы и одной или нескольких чисто конденсированных (твердых или жидких) фаз.Включение чистой конденсированной фазы производится после расчета равновесного состава газовой фазы. Затем проводится испытание под давлением паров, чтобы определить, снижает ли включение чистой конденсированной фазы энергию Гиббса системы [8, 11]. При добавлении конденсата из списка атомарно возможных веществ-кандидатов снова вычисляется равновесный состав. Этот итерационный процесс повторяется до тех пор, пока все атомарно возможные конденсаты не будут рассмотрены для включения в конечную равновесную смесь продуктов.

Поскольку наша модель IGE и программная реализация предназначены для решения в первую очередь проблем с газовой фазой при высокой температуре/низком давлении, которые возникают в сценариях горения, расчет химических равновесий для неидеальных систем не поддерживается. Однако большая работа была проделана в области расчета неидеального равновесия. Такие методы обычно используют стехиометрические уравнения и уравнения реакций для решения многофазных равновесий в неидеальных системах. Особое значение имеет работа Castier et al.[12] и Майкельсена [13, 14], в которых представлен численный метод, который одновременно вычисляет равновесное распределение и обнаруживает все термодинамически допустимые фазы, не требуя от пользователя предварительного указания количества и типа фаз, существующих в равновесном состоянии. Метод Кастье использует стехиометрическую формулировку и демонстрирует скорость сходимости второго порядка. Неидеальность обрабатывается путем переформулировки уравнений степени реакции, чтобы включить модель коэффициента фугитивности и активности для расчетов газовой и жидкой фаз соответственно.Степень реакционных методов, используемых для определения химических и фазовых равновесий в неидеальных системах, также была исследована Эконому и соавт. [15]. Метод Эконому основан на вычислении константы равновесия реакции как функции фугитивности каждого компонента и последующем использовании УС, учитывающего неидеальное поведение, для вычисления коэффициентов фугитивности. Эконому показывает, как можно рассчитать коэффициент летучести компонента 𝜑, выразив УС через коэффициент сжатия 𝑍, который включает идеальный компонент, вклад, учитывающий силы молекулярного отталкивания, и вклад, учитывающий силы молекулярного притяжения.Эконому и др. применили свою модель, используя УС Пенга-Робинсона, а также модификацию Соаве к УС Редлиха-Квонга [16]. EOS Редлиха-Квонга-Соаве, заданный формулой𝑃=𝑅𝑇𝑣−𝑏−𝑎𝛼𝑣(𝑣+𝑏), (6) включает дополнительный множитель 𝛼, который умножается на параметр притяжения 𝑎 в (5) и является функцией температуры, и ацентрический фактор 𝜔, характеризующий несферичность молекул. Применение модели показывает, насколько точно оба уравнения состояния отражают влияние высокого давления и низкой температуры на степень реакции и расчеты фазового равновесия.Можно сделать модификацию уравнения состояния Пенга-Робинсона, которая позволит модели лучше фиксировать давление паров чистых жидкостей. Так называемое УС PRSV2 [17] переформулирует привлекательный член в УС Пенга-Робинсона и имеет вид где три параметра, 𝜅1, 𝜅2 и 𝜅3, используются для вычисления фактора 𝜅, который изменяет коэффициент привлекательности 𝛼. В этом случае 𝛼 является функцией 𝜅 и приведенной температуры 𝑇𝑟, где 𝜅 является функцией ацентрического фактора 𝜔.Оптимальные значения 𝜅1, 𝜅2 и 𝜅3 для многих жидкостей найдены в литературе [18–20]. Llano-Restrepo и Muñoz-Muñoz [21] использовали EOS PRSV2 с моделью коэффициента активности UNIQUAC [22] и правилами смешивания Wong-Sandler (WS) [23] для расчета парожидкостного равновесия (VLE) этилен- тройная система этанол-вода. Ллано-Рестрепо и др. использует метод flash , описанный в работе Сандлера [23], для расчета равновесного распределения жидкой и паровой фаз смесей этилен-этанол-вода при 200°С и давлениях от 30 до 154 атм.Результаты показали, что их численная модель дает прогнозы мольных долей, которые хорошо согласуются с экспериментальными данными, полученными при гидратации этилена для производства синтетического этанола. УС Битти-Бриджмана и УС Бенедикта-Уэбба-Рубина часто используются в машиностроении для моделирования газовой фазы. Уравнение состояния Битти-Бриджмена [24] задается формулой где 𝐴 и 𝐵 — эмпирические параметры, он достаточно точен для видов с плотностью до 0.8𝜌кр [25]. Бенедикт-Webb-Rubin EOS [26], 𝑃 = 𝑅𝑢𝑇𝑣 + 𝐵0𝑅𝑢𝑇-𝐴0-𝐶0𝑇21𝑣2 + 𝑏𝑅𝑢𝑇-𝑎𝑣3 + 𝑎α𝑣6 + 𝑐𝑣3𝑇21-γ𝑣2𝑒-γ / 𝑣2, (9) где константы 𝑎, 𝐴0, 𝑏, 𝐵0, 𝑐, 𝐶0, 𝛼, 𝛾 сведены в таблицы для многих видов газов [27], она точна для частиц с плотностью до 2.5𝜌кр. Тем не менее, модель идеального газа является наиболее простой УС и обычно используется для решения большинства проблем с газовой фазой, возникающих при равновесии продуктов сгорания. По этой причине эта работа основана на расширении уравнения состояния идеального газа в нашем онлайн-пакете программного обеспечения для термодинамики под названием TEST для расчета термодинамического состояния продуктов реакций горения на основе распределения химического равновесия, рассчитанного с учетом уравнения состояния идеального газа.

2. Модели IG и IGE в тесте

Экспертная система по термодинамике, сокращенно TEST, представляет собой Интернет-портал для доступа к веб-приложениям по термодинамике [28, 29]. TEST находится в свободном доступе по URL-адресу http://www.thermofluids.net/ и сочетает в себе приложения с мультимедийным образовательным контентом, таким как примеры задач с решениями, типичными для студентов инженерных вузов. Кроме того, можно получить доступ к различным термодинамическим диаграммам и таблицам и пятнадцати главам анимации, которые иллюстрируют термодинамические системы и фундаментальные концепции.Веб-приложения TEST называются демонами и в основном реализованы в виде апплетов Java. Недавно в TEST был введен новый тип веб-приложений, названный Rich Internet Application или RIA, который реализован с использованием Adobe Flash [30]. Поскольку эти веб-приложения доступны в Интернете, для их работы не требуется ничего, кроме стандартного веб-браузера, что делает их удобными для исследователей, преподавателей и студентов, которые могут использовать демоны для быстрого и эффективного решения довольно сложных инженерных задач без необходимости загрузите и установите программное обеспечение для конкретной платформы.Демоны TEST специально разработаны для того, чтобы пользователь мог легко определить термодинамическую проблему, а затем быстро решить последующие или тесно связанные проблемы, известные как , что, если? сценариев. Например, используя демон TEST Refrigeration Cycle, можно настроить задачу для решения охлаждающей мощности в тоннах системы охлаждения, использующей фреон-12 CFC (R-12 или дихлордифторметан) в качестве рабочей жидкости. После указания известных входных данных для исходной задачи, таких как массовый расход хладагента и температура окружающей среды, и получения решения можно быстро изменить входную переменную и получить решение связанной задачи.Например, пользователь может спросить: «А что, если R-12 заменить более экологичным хладагентом, таким как R-134 a? Как изменится мощность охлаждения?» В этом случае пользователь может просто открыть список хладагентов, выбрать R-134 a и нажать одну кнопку, чтобы вычислить новое решение. TEST содержит множество демонов, специально разработанных для решения проблем в таких областях, как двигатели внутреннего сгорания, энергетические циклы газа и пара, охлаждение, HVAC, горение, химическое равновесие и газодинамика.Кроме того, в TEST есть общие демоны, которые можно использовать для оценки свойств состояния различных рабочих веществ [31] и выполнения энергетического, энтропийного и эксергетического анализа типовых открытых и закрытых термодинамических систем.

Последние достижения в TEST относятся к области анализа химического равновесия. Химический термодинамический модуль TEST [32–34] состоит из набора демонов анализа горения и равновесия для решения как задач открытых стационарных систем, так и задач нестационарных процессов.Демоны горения можно использовать для анализа предварительно смешанных или несмешанных реагентов, смоделированных с помощью модели идеального газа (PG), идеального газа (IG) или модели твердое/жидкое (SL). В рамках TEST модель PG предусматривает, что рабочая жидкость подчиняется уравнению идеального газа 𝑝𝑣=𝑅𝑇 с постоянной теплоемкостью. В модели IG рабочее тело по-прежнему подчиняется уравнению идеального газа, но теплоемкость рабочего тела является функцией температуры. Рабочее тело, смоделированное с помощью модели SL в TEST, имеет постоянную плотность и постоянную теплоемкость, при этом теплоемкость при постоянном давлении равна теплоемкости при постоянном объеме (т.е., 𝑐𝑝=𝑐𝑣=константа). TEST предоставляет отдельные демоны для оценки термодинамического состояния с использованием модели IG, когда рабочая жидкость представляет собой один вид, бинарную смесь двух видов или общую смесь более чем двух видов. Чтобы проиллюстрировать модель IG и сравнить ее с предложенной моделью IGE, в качестве эталона используется тривиальная задача вычисления удельной энтальпии газообразного кислорода в большом диапазоне температур. Доступ к демону состояния IG можно получить, выбрав «Демоны» → «Состояния» → «Система» → «IG-модель».На рис. 1 показан снимок экрана демона. Большинство демонов TEST следуют интерфейсу, показанному на рисунке 1. Каждый демон представляет собой графический веб-специализированный калькулятор, предназначенный для решения определенного класса термодинамических задач. Идеальный газовый демон предоставляет несколько полей ввода текста, в которые пользователь вводит то, что известно о конкретной проблеме, и кнопку расчета для вычисления того, что неизвестно. Например, при оценке состояния чистого газа достаточно указать любые два термодинамических свойства, чтобы определить все остальные свойства.Таким образом, пользователь может ввести значения для удельного объема и температуры выбранного газа, после чего демон будет использовать закон идеального газа для расчета всех других свойств, таких как давление, удельная внутренняя энергия, удельная энтальпия и удельная энтропия. Зеленые текстовые поля ввода показывают входные значения, введенные пользователем, а голубые поля показывают вычисленные выходные значения. На рисунке 1 пользователь ввел 𝑝1=1 атм и 𝑇1=3000K. Обозначения 𝑝1 и 𝑇1 относятся к давлению и температуре, соответственно, первого термодинамического состояния, указанного в демоне.Выпадающее меню @State в верхнем левом углу демона позволяет пользователю настроить несколько состояний, в которых указаны разные входные данные, а затем вычислить все свойства всех состояний одновременно, используя синий Super Calculate . кнопка. Синяя линия на рисунке 2 показывает график удельной энтальпии газообразного кислорода при давлении 1 атмосфера в диапазоне температур (298,15 K, 6000 K). Значения энтальпии получаются путем настройки демона в тринадцати различных состояниях с разными температурами, от T1 до T13, а затем с помощью кнопки Super Calculate для вычисления тринадцати различных значений удельной энтальпии, как показано кружками на графике.На графике точно показана удельная энтальпия газообразного кислорода для температур примерно менее 3000 K по Кельвину. В действительности, однако, двухатомная молекула кислорода начнет диссоциировать при более высоких температурах с образованием одноатомных атомов О. Степень диссоциации зависит от температуры и давления. При температурах выше 3000 K будет образовываться смесь молекул O 2 и атомов O, и эта смесь будет иметь другие термодинамические свойства, чем чистое количество молекул O 2 .Как видно на рис. 2, удельная энтальпия истинно диссоциированной смеси газообразного кислорода, представленная красной линией, резко возрастает после 3000 K и заметно превышает удельную энтальпию чистого вещества при более высоких температурах. Значения удельной энтальпии, показанные красной линией, были рассчитаны с использованием модели равновесия идеального газа TEST модели IGE. Модель IGE аналогична модели IG за исключением того, что сначала рассчитывается равновесный состав рабочей жидкости, а затем на основе рассчитанной смеси оценивается термодинамическое состояние.В любом приложении, в котором можно использовать модель IG, модель IGE также можно использовать для получения более точного термодинамического представления системы.



Степень диссоциации показана на рис. 3, где мольные доли молекул O 2 и атомов O нанесены в зависимости от температуры. Из этого рисунка видно, что при 6000 К образец молекул O 2 полностью диссоциирует на атомы O. Мы можем использовать данные, рассчитанные по модели IGE, для изучения эндотермичности процесса диссоциации.При повышении температуры смеси молекул О2 и атомов О происходит поглощение тепла. Поглощенная энергия будет распределяться на поступательную (кинетическую) энергию, внутреннюю колебательную и вращательную энергию, а также электронную и ядерную энергию. Если в молекуле O 2 имеется достаточно колебательной энергии, чтобы преодолеть двойную ковалентную связь, удерживающую вместе два ее атома кислорода, произойдет атомизация, и молекула O 2 диссоциирует на два атома O. Энергия разрыва связи D °   для связи O=O, которая разрывается в результате реакции O2→O+O, определяется как изменение энтальпии стандартного состояния для реакции при заданной температуре, 𝐷∘=2Δ𝐻∘𝑓(O) −Δ𝐻∘𝑓O2.(10) Доля присутствующих атомов O зависит от температуры и давления. При стандартном давлении 1 атмосфера на рис. 3 показан график мольных долей O 2 и O для исходной смеси 1 моль O 2 в термодинамическом равновесии при данной температуре. Равновесная реакция для этого процесса представлена ​​в (11), что указывает на то, что при равновесии при определенной температуре прямая и обратная реакции протекают с одинаковой скоростью. Другими словами, скорость, с которой связи O 2 разрываются с образованием атомов кислорода, соответствует скорости, с которой два атома кислорода рекомбинируют с образованием молекулы кислорода.О2⇌2О.(11) Количество молекул O 2 и атомов O, находящихся в равновесии при данной температуре, определяется константой равновесия парциального давления 𝐾𝑝 для реакции (11). Если мы позволим 𝛼 представить долю каждого моля O 2 молекул, которые диссоциируют на 2𝛼 моля атомов O, оставив 1-𝛼 моля O 2 , мы можем выразить 𝐾𝑝 для реакции (11) через парциальную давления реагента O 2 и продукта O,𝐾𝑝=𝑝2O𝑝O2=𝑦2O(𝑃∘)2𝑦O2𝑃∘=[2𝛼/((1−𝛼)+(2𝛼))]2(1−𝛼)/((1 −𝛼)+(2𝛼))𝑃∘=4𝛼21−𝛼2𝑃∘.(12) На рис. 4 показан график зависимости логарифма 𝐾𝑝 от обратной величины температуры, полученной от демона IGE. Можно видеть, что линейная зависимость с отрицательным наклоном присутствует при высоких температурах выше примерно 1500 К. Для температур ниже 1500 К логарифм 𝐾𝑝 постоянен и не зависит от температуры. Отрицательный наклон указывает на то, что реакция (11) является эндотермической. При повышении температуры 𝐾𝑝 увеличивается. По принципу Ле Шателье равновесие сдвинется вправо в (11), чтобы противодействовать напряжению дополнительного тепла.Сдвиг вправо приведет к увеличению атомов О и соответствующему уменьшению молекул О2. По мере увеличения числа атомов O парциальное давление атомов O увеличивается, и это увеличивает константу равновесия 𝐾𝑝.



Используя уравнение Вант-Гоффа, и наклон графика log 𝐾𝑝 v. 1/𝑇, мы можем найти Δ𝐻∘, молярную энтальпию реакции в стандартном состоянии, и исследовать, как Δ𝐻∘ зависит от температуры. На рис. 5 показан график зависимости Δ𝐻∘ от температуры.Минимумы этой функции соответствуют точке пересечения на рис. 3, где присутствует равное количество молекул O 2 и атомов O.


3. Численный метод

Теория, лежащая в основе расчета распределения смеси идеальных газов в равновесии при постоянной температуре и давлении, основана на минимизации функции свободной энергии Гиббса. Заинтересованный читатель может найти подробное описание численного метода, используемого моделью TEST IGE для минимизации функции Гиббса системы, у Паолини и Бхаттачарджи [35], Гордона и Макбрайда [11, 36, 37], а также в классической статье Гордона и др. др.[38].

Подводя итог, функция Гиббса 𝐺 определяется как 𝐺=𝐻−𝑇𝑆=(𝑈+𝑃𝑉)−𝑇𝑆=𝑚𝑗=1𝜇𝑗𝑛𝑗.(14) Система будет находиться в равновесии, когда изменение свободной энергии Гиббса системы станет равным нулю.

Дифференцируя (14), получаем𝑑𝐺=𝑑𝑈+𝑃𝑑𝑉+𝑉𝑑𝑃−𝑇𝑑𝑆−𝑆𝑑𝑇. При постоянной температуре 𝑇 и давлении 𝑃 (15) сводится к 𝑑𝐺=𝑑𝑈+𝑃𝑑𝑉−𝑇𝑑𝑆. (16) Объединение первого и второго законов термодинамики требует что говорит нам, что состояние равновесия также является состоянием, при котором свободная энергия Гиббса системы достигает наименьшего возможного или минимального значения.Из (14) и используя определение химического потенциала для частиц идеального газа 𝑗,𝜇𝑗=𝜇∘𝑗+𝑅𝑇ln𝑃𝑗𝑃∘. Подставив (18) в (14) и разделив на 𝑅𝑇 для получения безразмерного вида, получим ноln𝑃𝑗𝑃∘=ln𝑃𝑗𝑃𝑃𝑃∘=ln𝑦𝑗𝑃𝑃𝑃𝑃∘=ln𝑦𝑗+ln𝑃𝑃∘, (20) где последний член, ln(𝑃/𝑃∘), сводится к константе, поскольку полное давление в системе 𝑃 задано как вход в задачу. Используя (20), (19) теперь становится(21) Минимальной стационарной точкой (14) будет вектор молярных значений видов ⃗𝑛, где 𝑑𝐺 обращается в нуль. Дифференцируя 𝐺 в (14), получаем 𝑑𝐺=𝑚𝑗=1𝑛𝑗𝑑𝜇𝑗+𝑚𝑗=1𝜇𝑗𝑑𝑛𝑗, (22) но из изотермического изобарного уравнения Гиббса-Дюгема мы знаем, что𝑚𝑗=1𝑛𝑗𝑑𝜇𝑗=0, (23) поэтому мы ищем единственный вектор ⃗𝑛такой, что 𝑚𝑗=1𝜇∘𝑗𝑅𝑇+ln𝑛𝑗−ln𝑛+ln𝑃𝑃∘𝑑𝑛𝑗=0. (24) Решение (24) сводится к решению нелинейной задачи минимизации с ограничениями. Метод множителей Лагранжа используется для решения (24) в соответствии с ограничением атомной массы𝑚𝑗=1𝐴𝑖,𝑗𝑛𝑗=𝑏𝑖,𝑖=1,…,𝑎.(25) Общее количество каждого атома, присутствующего в смеси реагентов, должно быть таким же, как и в смеси продуктов при равновесии, поскольку сохраняется масса. Поскольку у вида не может быть отрицательного числа родинок, мы также связаны ограничением положительных родинок𝑛𝑗≥0,∀𝑗,1≤𝑗≤𝑚.(26) Мы можем выразить атомарные уравнения связи, заданные (25) и (26), как ограничения равенства Для каждого атома 𝑖, присутствующего в системе, будет 𝑎 уравнений вида (27).Определим функцию Лагранжа ℒ=ℒ(⃗𝑛,⃗‌𝜆) как ℒ⃗𝑛,⃗‌𝜆=𝜇⃗𝑛+𝑎𝑖=1𝜆𝑖𝜙𝑖.(28) Таким образом, решение (24) является минимальной стационарной точкой, в которой градиент (28) обращается в нуль, т. е. +𝑎𝑖=1𝜆𝑖𝑚𝑗=1𝜕𝜙𝑖𝜕𝑛𝑗𝑑𝑛𝑗=⃗‌0.(29) В модели TEST IGE для решения (29) используется метод Ньютона-Рафсона. Расширяя (29) мы можем записать∇ℒ⃗𝑛, ⃗λ = 𝑚𝑗 = 1𝜕μ𝜕𝑛𝑗𝑝, 𝑇, 𝑛𝑖 ≠ 𝑗𝑑𝑛𝑗 + 𝑎𝑖 = 1λ𝑖𝑚𝑗 = 1𝜕φ𝑖𝜕𝑛𝑗𝑑𝑛𝑗 = 𝑚 𝑗 = 1μ𝑗𝑑𝑛𝑗 + 𝑎𝑖 = 1λ𝑖𝜕φ𝑖𝜕𝑛1𝑑𝑛1 + 𝜕φ𝑖𝜕𝑛2𝑑𝑛2 + ⋯ + 𝜕φ𝑖𝜕𝑛𝑚𝑑𝑛𝑚 = 𝑚𝑗 = 1μ𝑗𝑑𝑛𝑗 + λ1𝜕φ1𝜕𝑛1𝑑𝑛1 + 𝜕φ1𝜕𝑛2𝑑𝑛2 + ⋯ + 𝜕φ1𝜕𝑛𝑚𝑑𝑛𝑚 + λ2𝜕φ2𝜕𝑛1𝑑𝑛1 + 𝜕φ2𝜕𝑛2𝑑𝑛2 + ⋯ + 𝜕φ2𝜕𝑛𝑚𝑑𝑛𝑚 + ⋯ + λ𝑎𝜕φ𝑎𝜕𝑛1𝑑𝑛1 + 𝜕φ𝑎𝜕𝑛2𝑑𝑛2 + ⋯ + 𝜕φ𝑎𝜕𝑛𝑚𝑑𝑛𝑚 = μ1 + λ1𝜕φ1𝜕𝑛1 + λ2𝜕 Φ2𝜕𝑛1 + ⋯ + λ𝑎𝜕φ𝑎𝜕𝑛1𝑑𝑛1 + μ2 + λ1𝜕φ1𝜕𝑛2 + λ2𝜕φ2𝜕𝑛2 + ⋯ + λ𝑎𝜕φ𝑎𝜕𝑛2𝑑𝑛2 + ⋯ + μ𝑚 + λ1𝜕φ1𝜕𝑛𝑚 + λ2𝜕φ2𝜕 𝑛𝑚+⋯+𝜆𝑎𝜕𝜙𝑎𝜕𝑛𝑚𝑑𝑛𝑚=⃗‌0.(30) Для выполнения (30) все члены в квадратных скобках должны обращаться в ноль. Поэтому мы ищем такие значения множителей Лагранжа⃗‌𝜆𝑖, что для всех 𝑗. Наблюдая𝜆𝑖𝜕𝜙𝑖𝜕𝑛𝑗=𝜆𝑖𝐴𝑖,𝑗,(32) решение (30) сводится к решению системы 𝑚 уравнений для каждого вида 𝑗, где уравнение 𝑗-го вида задается формулой 𝜇𝑗+𝑎𝑖=1𝜆𝑖𝐴𝑖,𝑗=0, (33) и, кроме того, 𝑎 уравнения ограничения населения для каждого элемента 𝑖, где 𝑖-е уравнение ограничения задается как 𝑚𝑗=1𝐴𝑖,𝑗𝑛𝑗−𝑏𝑖=0, (34) и, наконец, одно уравнение ограничений, определяющее общее количество молей, присутствующих в системе, 𝑚𝑗=1𝑛𝑗−𝑛=0.(35) Из (33), (34) и (35) мы должны решить систему из 𝑚+𝑎+1 уравнений с 𝑎+𝑚+1 неизвестными. Модель IGE использует метод Ньютона-Рафсона для итеративного решения этой системы уравнений. Чтобы построить нашу системную матрицу, мы пусть ) Разлагая 𝜇𝑗 с помощью (21), мы имеем Положив Мы получим 𝜕𝑓𝑗𝜕𝑥1 = 𝜕𝑓𝑗𝜕ln𝑛𝑗 = 1, 𝜕𝑓𝑗𝜕𝑥2 = 𝜕𝑓𝑗𝜕 (ln𝑛) = — 1, 𝜕𝑓𝑗𝜕𝑥3 = 𝜕𝑓𝑗𝜕 — λ1 / 𝑅𝑇 = -𝐴1, 𝑗,…,(39) И наше уравнение Ньютона-Рафсона становится 𝑛𝑖 = 1𝜕𝑓𝜕𝑥𝑖Δ𝑥𝑖 = -𝑓⃗𝑥⟹ΔLN𝑛𝑗-ΔLn𝑛 + 𝑎𝑖 = 1𝐴𝑖, 𝑗λ𝑖𝑅𝑇 = -μ𝑗𝑅𝑇-𝑎𝑖 = 1λ𝑖𝑅𝑇𝐴𝑖, 𝑗.(40) У нас будет 𝑚 уравнений типа (40) для каждого вида 𝑗. Для уравнений ограничений населения, заданных (34), мы полагаем 𝑗=1𝐴𝑖,𝑗expln𝑛𝑗−𝑏𝑖=0.(41) Тогда и наше уравнение Ньютона для (34) принимает вид У нас будет 𝑎 этих уравнений для каждого уникального атома, присутствующего в системе. Наконец, мы приспосабливаем уравнение для полных молей системы аналогичным образом, представляя (35), ln𝑛)=0,(44) где И, таким образом, уравнение Ньютона для общих системных молей ограничения становится 𝑛𝑖 = 1𝜕𝑓𝜕𝑥𝑖Δ𝑥𝑖 = -𝑓⃗𝑥⟹𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗δln𝑛𝑗-𝑛Δln𝑛 = exp (ln𝑛) -𝑚𝑗 = 1Expln𝑛𝑗 = 𝑛 −𝑚𝑗=1𝑛𝑗.(46) Мы можем представить нашу систему уравнений Ньютона в матричной форме, объединив (40), (43) и (46), чтобы получить 𝐴𝑎, 1-101 ⋯ 0-𝐴1,2-𝐴2,2,2 ⋯ -𝐴𝑎, 2-1 ⋮⋮ 00 ⋯ 1-𝐴1, 𝑚-⋮⋮2, 𝑚 ⋯ -𝐴𝑎, 𝑚-1𝐴1,1𝑛1𝐴1,2𝑛2 ⋯ 𝐴1, 𝑚𝑛𝑚00 ⋯ 00𝐴2,1𝑛1𝐴2,2-2 ⋯ 𝐴2, 𝑚𝑛𝑚00 ⋯ 00 ⋮⋮ 𝐴𝑎, 1𝑛1𝐴𝑎, 2𝑛2 ⋯ 𝐴𝑎, 𝑚𝑛𝑚00 ⋯ 00𝑛1𝑛2 ⋯ 𝑛𝑚00 ⋯ 0-𝑛⎤⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎦⎡⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢ ⎢⎢⎢⎣Δln𝑛1δln𝑛2 ⋮ Δln𝑛𝑚-λ1𝑅𝑇-λ2𝑅𝑇 ⋮ -λa𝑅𝑇δln𝑛⎤⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎦ = ⎡⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢⎢ ⎣-μ1𝑅𝑇-𝑎𝑖 = 1λ𝑖𝐴𝑖, 1𝑅𝑇-μ2𝑅𝑇-𝑎𝑖 = 1λ𝑖𝐴𝑖, 2𝑅𝑇 ⋮ -μ𝑚𝑅𝑇-𝑎𝑖 = 1λ𝑖𝐴𝑖, 𝑚𝑅𝑇𝑏1-𝑚𝑗 = 1𝐴1, 𝑗𝑛𝑗𝑏2-𝑚𝑗 = 1𝐴2, 𝑗𝑛𝑗 ⋮ 𝑏𝑎 𝑏𝑎 −𝑚𝑗=1𝐴𝑎,𝑗𝑛𝑗𝑛−𝑚𝑗=1𝑛𝑗⎤⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥⎥.(47)

Многие распространенные проблемы горения, анализа газовых турбин и газовой динамики требуют, чтобы химический состав набора реагирующих частиц определялся не при постоянной температуре, а при постоянной энтальпии или энтропии. Например, процесс сгорания дизельного цикла можно смоделировать как адиабатический процесс с постоянным давлением, в котором поршень движется для поддержания постоянного давления. При проектировании камеры сгорания часто требуется определить адиабатическую температуру пламени при постоянном давлении, которая соответствует температуре продуктов сгорания, если энергия не передается в окружающую среду.При упрощенном анализе течения через сужающееся-расширяющееся сопло течение газа предполагается изоэнтропическим. Модель IGE можно использовать для решения этих типов проблем, ограничивая энтальпию или энтропию, соответственно, вместо температуры. Чтобы решить адиабатическую проблему, модель IGE накладывает ограничение на постоянную энтальпию, так что находится распределение, которое минимизирует функцию Гиббса, так что энтальпия распределения продукта равна энтальпии исходной реагирующей смеси.

Модель TEST IGE может решить задачу равновесия при постоянном давлении, постоянной энтальпии («ℎ𝑝») или постоянном давлении, постоянной энтропии («𝑠𝑝») двумя разными способами. Первый — это прямой метод, в котором дополнительное уравнение ограничений включается в матрицу итераций, заданную в (47). Второй — это итерационный подход, который многократно решает проблему постоянного давления и постоянной температуры («𝑡𝑝») до тех пор, пока удельная энтальпия смеси продуктов не сравняется с удельной энтальпией реагентов.Прямое уравнение связи ℎ𝑝 выводится следующим образом. Пусть ℎ представляет собой динамически изменяющуюся удельную энтальпию смеси продуктов, а ℎ∘ представляет собой удельную энтальпию реагентов, константу. При сходимости (47) желаемℎ=ℎ∘.(48) Удельная энтальпия смеси продуктов ℎ определяется после каждой итерации (47) путем суммирования ℎ=𝑚𝑗=1𝑛𝑗ℎ∘𝑗, (49) где ℎ∘𝑗 — стандартная удельная молярная энтальпия частиц 𝑗. Поскольку количество молей каждого вида 𝑛𝑗 изменяется, текущее значение энтальпии смеси продуктов изменяется как 𝑚𝑗=1𝑛𝑗ℎ∘𝑗𝑅𝑇Δln𝑛𝑗.(50) Для задачи ℎ𝑝 температура 𝑇 меняется и приближается к температуре адиабатического пламени по мере сходимости (47). При изменении 𝑇 энтальпия смеси продуктов также изменяется как где 𝑐∘𝑝,𝑗 — удельная молярная теплоемкость при стандартном состоянии частиц 𝑗. Уравнение (51) ясно, поскольку Δℎ=𝑐𝑝Δ𝑇 для идеального газа. Удельная молярная энтальпия и теплоемкость стандартного состояния в (50) и (51) приведены в безразмерную форму делением на 𝑅𝑇 и 𝑅 соответственно. Таким образом, наше дополнительное уравнение ограничений составляет = 1𝑛𝑗ℎ∘𝑗𝑅𝑇Δln𝑛𝑗enthalpychangeThroughachangeInspeciesmoles + ⎡⎢⎣𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗𝑐∘𝑝, 𝑗𝑅 ⎤⎥⎦Δln𝑇enthalpychangeThroughangeIntemperature + ℎ𝑅𝑇enthalpyofteproductmixtureatTheChurrentiteration = ℎ∘𝑅𝑇enthalpyofthereActants, Aconstant (52) или𝑚𝑗=1𝑛𝑗ℎ∘𝑗𝑅𝑇Δln𝑛𝑗+⎡⎢⎣𝑚𝑗=1𝑛𝑗𝑐∘𝑝,𝑗𝑅⎤⎥⎦Δln𝑇=ℎ∝𝑇=ℎ∝.(53) Уравнение (53) подставляется в (47) и повторно решается с получением поправочных членов Δln𝑛𝑗 и Δln𝑇. Конечная температура 𝑇 будет температурой адиабатического пламени, а конечная смесь продуктов будет иметь удельную энтальпию, равную энтальпии реагентов. Процедура аналогична для задач 𝑠𝑝. В этом случае мы требуем, чтобы энтропия смеси продуктов была равна энтропии реагентов, или 𝑠=𝑠∘, (54) где 𝑠 представляет собой динамически изменяющуюся удельную энтропию смеси продуктов, а 𝑠∘ представляет удельную энтропию реагентов, константу.Удельная энтропия смеси продуктов 𝑠определяется после каждой итерации (47) путем суммирования 𝑠=𝑚𝑗=1𝑛𝑗𝑠𝑗, (55) где 𝑠𝑗 — удельная молярная энтальпия частиц𝑗, определяемая формулой 𝑠𝑗=𝑠∘𝑗−𝑅ln𝑛𝑗𝑛−𝑅ln𝑃, (56) а 𝑠∘𝑗 — стандартная молярная энтропия вида 𝑗, определяемая по формуле 𝑠∘=𝑇0𝑐𝑝(𝑇)𝑇𝑑𝑇.(57) Поскольку количество молей каждого вида 𝑛𝑗 изменяется, текущее значение энтропии смеси продуктов изменяется как 𝑚𝑗=1𝑛𝑗𝑠𝑗𝑅Δln𝑛𝑗.(58) Для задачи 𝑠𝑝 температура 𝑇 меняется и приближается к изэнтропической температуре по мере сходимости (47).В качестве 𝑇 варьируется, энтропия смеси продукта также варьируется AS⎡⎢⎣𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗𝑐∘𝑝, 𝑗𝑅⎤⎥⎦Δln𝑇 = 𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗Δln𝑃𝑗 = 𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗Δln𝑛𝑗𝑛 + 𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗Δln𝑃𝑃∘  = 0 = 𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗Δln𝑛𝑗-⎛⎜⎝𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗⎞⎟⎠Δln𝑛 = 𝑛-𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗. (59) Последнее равенство в (59) взято из (46). Наше дополнительное уравнение ограничения для изогрегового, изобарического процесса, таким образом, = 1𝑛𝑗𝑠𝑗𝑅Δln𝑛𝑗 + ⎡⎢⎣𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗𝑐∘𝑝, 𝑗𝑅⎤⎥⎦Δln𝑇 = 𝑠∘-𝑠𝑅 + 𝑛-𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗. (60) Второй метод, используемый моделью TEST IGE для решения проблемы ℎ𝑝 или 𝑠𝑝, представляет собой итерационный метод, в котором повторяются постоянное давление, постоянная температура (т.т. е., 𝑡𝑝) вычисления производятся до тех пор, пока не будет получено сходящееся значение температуры. Псевдокод для вычисления адиабатического пламени температуры с использованием этого итеративного метода так же, как в алгоритме 1.

Укажите конкретную энтальпию ℎ∘ и давление 𝑝 реагентов Вычислить температуру как функцию ℎ∘ и 𝑝, 𝑇 = 𝑓 (ℎ∘, 𝑝) , основанные на ℎ∘ и 𝑝, давая новую температуру 𝑇
α = 0,4
Вычислите равновесие распределение продуктов смеси
согласно 𝑇 и 𝑝
набор 𝑇 = 𝑇

Вычислите термодинамическое состояние этой смеси продукта
набор 𝑇 = α𝑇 + (1 −𝛼)𝑇′
 Рассчитать равновесное распределение продукта
 смеси по 𝑇 и 𝑝
907′89 |<𝑑− |

где 𝜏 — допуск ошибки сходимости.NASA CEA [11, 36] использует прямой подход, в то время как STANJAN [39] выполняет повторные 𝑡𝑝 итерации.

4. Сравнение моделей

Чтобы проиллюстрировать, как модель TEST IGE может расширить возможности модели IG, мы рассмотрим, как эти две модели можно использовать для расчета адиабатической температуры пламени. Для приложений сжигания, использующих модель IG, TEST включает в себя различные наборы демонов для открытых и закрытых процессов. В каждом наборе существуют демоны модели IG для задач, в которых реагирующие компоненты топлива и окислителя предварительно смешиваются, или задач, в которых топливо и окислитель поступают в камеру сгорания по отдельности.В обоих случаях модель IG предполагает, что состав продукта заморожен. То есть перед расчетом необходимо полностью определить распределение продуктов сгорания, и вычисляемая адиабатическая температура пламени основывается на этом заданном распределении. На рис. 6 показан скриншот демона TEST Specific, Closed Process, Premixed, Reaction, использующего модель IG Mixture. Этот демон горения предназначен для расчета состояния предварительно смешанных топливных и окислительных реагентов с использованием закона идеального газа.Чтобы использовать этот демон, нужно сначала определить реакцию горения, указав виды реагентов и продуктов, а также стехиометрию реакции. Сбалансировать, масштабировать и нормализовать реакцию можно с помощью команд, показанных в раскрывающемся меню. После определения реакции горения можно перейти к панели состояний , где указано достаточное количество известных термодинамических свойств, необходимых для расчета термодинамических состояний реагентов и продуктов.


После вычисления состояния можно выполнить анализ процесса, указав или вычислив теплопередачу, граничную работу, граничную температуру, генерацию энтропии или изменение внутренней энергии или энтропии в результате замкнутого процесса из одного состояния в другое. где изменение энергии происходит за счет теплопередачи, передачи работы или того и другого.Например, на рисунке 6 показано состояние смеси реагентов стехиометрического количества метана и газообразного кислорода при стандартных условиях 1 бар и 298 К. На рисунке 7 показано соответствующее состояние смеси продуктов водяного пара и газообразного диоксида углерода. Вычисленная адиабатическая температура пламени показана в голубом прямоугольнике с пометкой T2 .


Модели IG и IGE в TEST можно использовать для выполнения довольно сложных параметрических исследований. Чтобы проиллюстрировать эту возможность, давайте немного расширим предыдущий пример, чтобы исследовать влияние уровня кислорода на температуру адиабатического пламени при горении метана в воздухе с использованием как демона TEST IGE, так и симулятора камеры сгорания RIA [30].Полная реакция для модели IG представляет собой Ch5+2O2+3,76N2⟶CO2+2h3O+7,52N2.(61) Демон IGE можно запустить, перейдя на страницу TEST Map и выбрав страницу Closed, Unsteady, Specific, Combustion and Equilibrium Daemon, а затем выбрав демон модели Chemical Equilibrium (IGE). В демоне IGE определяется исходный состав смеси реагентов (по массе, объему или молям) и допустимые виды продуктов (но не стехиометрия видов продуктов, как это необходимо в демоне сжигания предварительно смешанных веществ).Для заданного давления и температуры или энтальпии демон IGE рассчитывает равновесный состав и состояние всех продуктов, включая равновесную температуру пламени, если указана энтальпия, путем минимизации функции Гиббса смеси. Например, чтобы определить реакцию (61) в демоне IGE, настройте смесь реагентов как Состояние 1, выбрав один кмоль CH 4 , два кмоль O 2 и 7,52 кмоль N 2 в Композиционная панель .Затем перейдите к панели состояния и установите 𝑝1=100 кПа и 𝑇1=298,15 К. Нажмите кнопку Calculate , чтобы найти удельную энтальпию реагентов, как показано на рис. 8.


Когда известна удельная энтальпия реагентов, модель IG можно использовать для определения температуры адиабатического пламени путем определения State 2 – смесь продуктов при полном сгорании. В Панели композиции выберите только продукты, указанные в реакции (61), а затем вернитесь к Панели состояний и щелкните значок больше, чем справа от раскрывающегося меню состояния, чтобы определить Состояние 2 .Затем установите 𝑝1=𝑝2 и ℎ2=ℎ1, чтобы ограничить давление и удельную энтальпию между двумя состояниями. Нажмите кнопку Calculate еще раз, и расчетная температура, отображаемая в голубом поле 𝑇2, будет адиабатической температурой пламени, рассчитанной с использованием модели IG, как показано на рисунке 9.


Наконец, чтобы использовать модель IGE в демоне IGE, вернитесь к панели композиции , и вытащите меню с надписью Выберите предварительно сконфигурированные продукты и выберите параметр Выберите общие виды горения .Затем вернитесь к панели состояний и нажмите кнопку Calculate еще раз. Вычисленная температура, отображаемая в голубом прямоугольнике 𝑇2, будет адиабатической температурой пламени, рассчитанной с использованием модели IGE, как показано на рисунке 10. Обратите внимание, что модель IGE вычисляет более низкую адиабатическую температуру пламени 2223 K по сравнению с 2326 K, как определено моделью IG.


Все экранные изображения демонов, показанные на рис. 1 и с 6 по рис. 10, реализованы в виде апплетов Java.Для запуска любого из этих демонов у пользователя должна быть установлена ​​среда выполнения Java на клиентском ПК (доступна бесплатно по URL-адресу http://www.java.com/).

Равновесное распределение для адиабатической камеры сгорания рассчитывается с помощью демона IGE для смеси реагентов, состоящей из одного моля метана и 2 молей воздуха. Для стехиометрического количества кислорода модель ИГ вычисляет адиабатическую температуру пламени 2326 К, а модель ИГЭ вычисляет более низкое значение 2223 К. Результат ИГЭ точно соответствует опубликованным данным по температурам пламени [40].Ожидается более низкая температура пламени, обнаруженная с помощью модели IGE, в диапазоне более высоких мольных долей O 2 , поскольку диссоциация частиц приведет к снижению температуры пламени, как это предсказывает обсуждавшийся ранее принцип Ле Шателье.

Результаты параметрического исследования, сравнивающего адиабатическую температуру пламени с мольной долей кислородного реагента с использованием моделей IG и IGE, показаны на рисунке 11. График ясно показывает, как диссоциация заметно влияет на температуру пламени.


Одной из полезных функций демонов модели IGE TEST является возможность вычисления константы равновесия парциального давления 𝐾𝑝 реакции при различных температурах.Демоны на основе модели IGE сообщают ln 𝐾𝑝 в правом верхнем углу панели композиции демона , как показано на рисунке 12. Модель IGE вычисляет изменение стандартной энергии Гиббса между продуктами реакции и реагентами, Δ𝐺∘. Из этого значения легко найти ln 𝐾𝑝 при определенной температуре 𝑇 byln𝐾𝑝(𝑇)=−Δ𝑟𝑥𝑛𝐺∘𝑅𝑇.(62) На рис. 13 показан график сравнения ln 𝐾𝑝 с обратной величиной температуры для равновесной реакции CO2⇌CO+12O2.(63) Модели IG и IGE также можно использовать для исследования разницы адиабатической температуры пламени в зависимости от коэффициента эквивалентности 𝜑, который представляет собой отношение отношения топлива к окислителю к стехиометрическому соотношению топлива к окислителю, 𝜙=𝑚топливо/𝑚окислитель𝑚топливо /𝑚окислительстехиометрический, (64) где 𝑚 может быть массой или количеством молей.Значение 𝜑=1 соответствует стехиометрии, в то время как богатые смеси больше 1, а бедные смеси меньше 1. На рисунке 14 показано сравнение моделей IG и IGE для сжигания пропана при постоянном давлении при различных коэффициентах эквивалентности. Для модели IG полная реакция представляет собой C3H8+5O2+3,76N2⟶3CO2+4h3O+18,80N2.(65) Для модели IGE мы позволили CO, H 2 и OH образовываться в качестве продуктов, которые являются преобладающими видами продуктов горения, кроме H 2 O и CO 2 .Показано, что модель IGE вычисляет более низкую температуру пламени для богатых смесей.




Чтобы оценить разницу в производительности между итеративным и прямым методами, используемыми в модели IGE, мы рассчитали адиабатическую температуру пламени метана и газообразного кислорода при стандартном давлении 1 бар. Общая реакция Ch5+2O2⟶𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑠, (66) где продуктов варьируется в соответствии со списком видов, показанным в каждой строке Таблицы 2. Как видно из Таблицы 1, оба метода вычисляют одну и ту же температуру пламени с точностью до 1 K.Однако время, затрачиваемое на непосредственное вычисление температуры пламени, значительно меньше, чем при использовании итеративного подхода.

1
91 061 7 91 061 8

0
Количество видов продукции Итеративный метод Стены Время (ы) Прямой метод Стены Время (S) Количество 𝑡𝑝 итераций Итерационный метод Пламени Температура (k) Прямой метод Температура пламени (K) Разница

2 281.80 3,19 30 5166 5166 0
3 322,42 15,19 30 5166 5166 0
4 216,17 3,33 21 21 3842 3842 0
92.78 92.78 92.78 3,70899 8 3376 3376 0
0
6 455.58 4,47 41 3262 3262 0
2429,08 † 5,05 297 3122 3122 0
* 5,67 * * 3049 *
9 * 7.91 * * 3049 *

Работа в системе Intel 2x Quad Core (2 процессора Xeon E5530 @ 2,40 ГГц). Другие тесты проводились на одноядерной системе Intel 2x (2 процессора Xeon Nocona с тактовой частотой 2,80 ГГц).


O, CO

Количество видов продукции Видов набор 0
2 CO 2 , H 2 O
3 CO 2 , H 2 O, CO
4 CO 2 , H 2 O, CO, O 2
5 CO 2 , H 2 O, CO, O 2 , OH 9089
6 CO 2 , H 2 O, CO, O 2 , OH, O
7 CO 2 , H 2 , CO 2 O, OH, O, H 2
8 CO 2 , H 2 O, CO, O 2 , OH, O, H 2 , H
9 CO 2 , H 2 O, Co, O 2 , OH, O, H 2 , H, O 3 , H, O 3

Использование модели IGE для выполнения вычисления типа 𝑠𝑝 можно увидеть в расследовании влияние химического равновесия на эффективность воздушного компрессора.Для иллюстрации предположим, что воздушный компрессор сжимает входящий воздух, который, как предполагается, представляет собой смесь 21% O 2 и 79% N 2 по объему, от стандартного состояния 298  K и 1 бар до состояния на выходе 800 кПа и переменная температура 𝑇2. Для значений 𝑇2>𝑇𝑠, где 𝑇𝑠 — температура на выходе, достигаемая при обратимом и адиабатическом (т. , Установившееся состояние, демон равновесия единого потока.

Изэнтропический КПД компрессора определяется как где ℎ2𝑠 — удельная энтальпия состояния выхода при изоэнтропическом сжатии, а ℎ2𝑎 — удельная энтальпия состояния выхода при фактическом сжатии. Член Δℎ𝑠 можно вычислить с помощью демона, назначив давление на входе и выходе соответственно и установив удельную энтропию обоих состояний равными. Демон использует итеративную схему для вычисления температуры на выходе на основе процесса изоэнтропического сжатия.Для этого конкретного примера проблемы изэнтропическая или идеальная температура на выходе для сжатия воздуха в стандартном состоянии до 800 кПа составляет 535 К. Чтобы получить Δℎ𝑎 для конкретной температуры на выходе с использованием модели IG, мы просто используем демон для нахождения состояния на выходе. удельная энтальпия смеси реагентов 1 кмоль O 2 и 3,76 кмоль N 2 . Для модели IGE мы используем демон для нахождения удельной энтальпии выходного состояния продуктов воздуха, которая состоит из некоторого распределения N, N 2 , N 2 O, N 2 O 4 , NO, NO 2 , О, О 2 и О 3 в равновесии.Эти девять видов представляют возможные виды, которые могут образовываться при сжатии воздуха до высокого давления и температуры. На рис. 15 показан график зависимости 𝜂𝐶 от температуры на выходе компрессора. Из графика видно, что химическое равновесие не оказывает заметного влияния на КПД компрессора, за исключением очень высоких температур на выходе, когда расхождение незначительно. При низких температурах воздух не диссоциирует, поэтому модель IG соответствует модели IGE. При очень высоких температурах >3000 K воздух начинает диссоциировать и образовывать оксиды азота, а также одноатомный кислород и газообразный азот.При 6000 K воздух состоит из 31% одноатомного кислорода, 6% одноатомного азота и 2% оксида азота, а остальная часть представляет собой в основном двухатомный газообразный азот.


В качестве последнего интересного примера того, как модель TEST IGE может обеспечить более точное представление равновесных эффектов, на рис. 16 показан график молярной массы продуктов сгорания водорода с кислородом в зависимости от отношения кислорода к водородному топливу. в камере сгорания ракеты. Модель TEST IG решает полную реакцию h3+12O2⟶h3O,(68) в то время как модель IGE решает равновесную реакцию с девятью видами продуктов, h3+12O2⇌-H,h3,h3O,h3O2,HO2,O,O2,O3,OH-.(69) Из графика видно, как диссоциация, ассоциация и рекомбинация снижают молекулярную массу выхлопных газов при более высоких соотношениях кислорода и водорода. Поскольку ракета должна нести внутри окислитель и топливо, минимизация общей массы окислителя и топлива увеличивает ускорение вперед. Молекулярная масса кислорода в шестнадцать раз больше, чем у водорода, поэтому общие характеристики ракетного двигателя улучшаются при более низком соотношении окислитель/топливо. При фиксированной массе окислителя и горючего изменение импульса поступательного движения может быть увеличено только равным и противоположным изменением импульса выхлопных газов.Однако модель IGE ясно показывает, что равновесие играет роль в уменьшении количества движения выхлопных газов при более высоких соотношениях окислитель/топливо, поскольку молекулярная масса выхлопных газов меньше, чем в идеальном случае полного сгорания.


5. Заключение

TEST представляет собой набор термодинамических баз данных, программного обеспечения и учебных материалов, доступных в Интернете по адресу http://www.thermofluids.net/. TEST находится в свободном доступе в любом академическом учреждении и в настоящее время используется более чем в 100 учреждениях по всему миру.Термодинамические калькуляторы в TEST, называемые демонами , были разработаны с использованием объектно-ориентированной парадигмы Java, поэтому код можно использовать повторно. Все демоны TEST были тщательно протестированы в различных версиях браузеров, таких как IE, Firefox, Chrome и Safari, работающих на платформах Windows, MacOS и Linux. Единственный подключаемый модуль браузера, необходимый для запуска демонов TEST, — это версия 4 (или выше) платформы Java.

Смеси газов моделируются в TEST моделями идеального газа или идеальной газовой смеси.В этой работе мы расширили модель смеси идеального газа (модель IG) до модели смеси идеального газового равновесия (модель IGE), включив расчеты химического равновесия как часть оценки состояния. Используя интуитивно понятный графический интерфейс TEST, пользователи могут определить реакцию, указав состав реагирующей смеси и возможные соединения, которые могут образовываться в качестве продуктов, и рассчитать термодинамическое состояние, основанное на равновесном распределении. Для заданного давления и температуры, энтальпии или энтропии функция Гиббса смеси продуктов минимизируется с учетом атомной массы и, возможно, либо энергетических, либо энтропийных ограничений.Полученный равновесный состав вместе с термодинамическими свойствами смеси рассчитывается и отображается.

В то время как модель IG вычисляет переменные состояния на основе замороженной смеси, модель IGE обеспечивает более точное определение свойств смеси, таких как удельная энтальпия, удельная энтропия и температура. Таким образом, модель IGE хорошо подходит для вычисления константы равновесия реакции или конечных температур, возникающих в результате адиабатических или изоэнтропических процессов. Различия между моделями IG и IGE становятся очевидными при высоких температурах, когда диссоциация видов происходит в соответствии с принципом Ле Шателье.Реализация модели ИГЭ в TEST использует два подхода при решении ℎ𝑝 и 𝑠𝑝 задач: прямой метод и итерационный метод. Оба метода точны в том смысле, что они вычисляют эквивалентные состояния. Итерационный метод проще для понимания, но его нецелесообразно использовать при вычислении равновесного распределения для смесей, содержащих много видов, поскольку количество требуемых 𝑡𝑝 итераций сильно возрастает и, следовательно, общее время достижения сходимости становится неприемлемым. Подход, используемый TEST, уникален тем, что вычисления равновесия выполняются в фоновом режиме, не требуя каких-либо серьезных изменений в знакомом интерфейсе, используемом в других демонах состояния.Таким образом, там, где можно использовать модель IG, можно легко использовать IGE для получения более точного состояния. Термодинамические состояния и распределения, рассчитанные с помощью модели TEST IGE, хорошо согласуются с результатами других установленных приложений химического равновесия, таких как NASA CEA [11, 36] и STANJAN [39].

номенклатура
-1 -1
𝑎:
𝑎: 𝑎: Количество различных элементов в системе реагирования
𝐴𝑖, 𝑗: Количество атомов типа 𝑖 в идеальном газе 𝑗
𝑏𝑗: Количество атомов Тип 𝑗 в системе реагирования
0
𝑐∘𝑝, 𝑗: Стандартный государственный молярный теплоемкость видов 𝑗, J Mol -1 K -1
Δ𝐻∘𝑓: Стандартное состояние Тепло формирования
𝑗: 𝑗: Индекс, используемый для ссылки газообразных видов
𝐾𝑝: Частичное давление Давление Давления Константы
𝑙: Индекс, используемый для ссылки на конденсированные виды
𝑚: Количество уникальных видов в составе продукта
𝑛𝑗: Количество молей вида 𝑗
𝑛 Всего er рогов в равновесном составе = σ𝑚𝑗 = 1𝑛𝑗
(𝑔): (𝑔): Видов в газовой фазе
(𝑙): Виды в жидкой фазе
𝐻: Enthalpy, KJ
ℎ∘: Специфические молярные энтальпии смеси реагента, J MOL -1
ℎ∘𝑗: Стандартное состояние Специфические молярные энтальпии видов 𝑗, J MOL -1
𝑇: 𝑇: , K
𝑆: 𝑆: Entryopy, Kj · K -1
𝑠∘: Специфические молярные энтропии смеси реагента, J MOL — 1 K -1
𝑠𝑗: Специфические молярные энтальпии видов 𝑗, J Mol -1 K -1
𝑠∘𝑗: Стандартный государственный молярной энтропии видов 𝑗, Дж моль -1  К -1
𝑈: 𝑈: Внутренняя энергия, KJ
𝑃: Давление, ATM
𝑃𝑗: Частичное давление видов 𝑗, ATM
𝑃∘: Стандартное состояние давление = 1 атм
𝑅: Постоянная идеального газа = 8.314472 J · K -1 · Mol -1 -1
𝑉: Объем, M3
𝑦𝑗: Моль доля видов 𝑗
η𝐶: Компрессорный изогрей Эффективность
Φ: Φ: Соотношение эквивалентности
μ𝑗: Химический потенциал 𝑗th видов, J · MOL -1
μ∘𝑗: Стандартный государственный химический потенциал 𝑗th видов, Дж·моль -1 .
Благодарность

Авторы благодарят NSF за поддержку в виде гранта Cyberinfrastructure CI-TEAM Grant 0753283 и за поддержку НАСА.

Состав системы ИВЛ — Oxford Medicine

Дыхательный контур или контур пациента — еще одна важная часть системы искусственной вентиляции легких. Его основная функция заключается в обеспечении гибкого газонепроницаемого канала, соединяющего аппарат ИВЛ и искусственные дыхательные пути. Это также место, где можно установить активный увлажнитель, встроенный распылитель и газовый фильтр.

Не стоит недооценивать важность дыхательного контура, поскольку он является источником многих проблем с вентиляцией, включая отсоединение, утечку, окклюзию и вытекание из контура.

Базовая структура и модификации

Дыхательный контур и искусственный воздуховод вместе имеют форму большого камертона (рис. 5.11). В этом разделе основное внимание уделяется дыхательному контуру, за исключением искусственных дыхательных путей.

Рис. 5.11 Дыхательный контур и искусственный воздуховод вместе имеют форму большого камертона.

Дыхательный контур состоит из трех частей: патрубок вдоха , патрубок выдоха и тройник или тройник .

Патрубки вдоха и выдоха представляют собой гибкие трубки, которые соединяют тройник с портом вдоха или выдоха аппарата ИВЛ.

В нормальных условиях газ свободно перемещается в дыхательном контуре и дыхательных путях под действием градиента давления. В каждой из этих конечностей газ движется только в одном направлении.

В инспираторные и экспираторные патрубки можно устанавливать различные медицинские устройства и аксессуары. В инспираторный патрубок можно вставить активный увлажнитель, встроенный ингалятор и инспираторный фильтр. В экспираторный патрубок можно вставить водосборник и экспираторный фильтр. Эти дополнительные элементы усложняют конструкцию дыхательного контура. В главе 6 мы обсудим искусственное увлажнение и поточное распыление.

Структура дыхательного контура различается в основном в зависимости от используемого увлажняющего устройства.Четыре варианта первичной схемы описаны в следующем абзаце.

Настройка контура типа А: без обогрева. В контуре типа А вдыхаемый газ нагревается и увлажняется при прохождении через водяную камеру увлажнителя (рис. 5.12). Эта камера нагревается и поддерживается при заданной температуре. Термометр расположен на Y-образном переходнике для индикации температуры газа в дыхательных путях. Необходимы две ловушки для воды, одна на патрубке вдоха, а другая на патрубке выдоха, для отвода конденсата из контура.Типичным примером является схема, используемая с увлажнителем Fisher & Paykel MR410. Контур типа А включает в себя один активный нагреватель увлажнителя с камерой, две ловушки для воды, пять трубок, тройник и термометр дыхательных путей.

Рис. 5.12 Схема схемы типа А без нагреваемых конечностей.

Контур типа А предназначен для использования несколькими пациентами. Сам увлажнитель относительно прост. Камера нагревается непрерывно, и нагрев не зависит от газа в дыхательных путях. (п.49) мониторинг температуры. Использование этой схемы трудоемко и подвержено ошибкам. Этот тип схемы был заменен более совершенными вариантами.

Настройка контура типа B: один нагреваемый патрубок. Схема типа B представляет собой вторую веху в эволюции схемы (рис. 5.13). Он работает по тем же принципам, что и тип А, но имеет два важных конструктивных улучшения. Первое улучшение заключается в том, что трубка между выходом из камеры и тройником активно нагревается.Теоретически подогрев трубки устраняет локальную конденсацию, так что ловушку для воды на вдохе можно не использовать. Второе улучшение заключается в том, что нагрев камеры регулируется сервоприводом с обратной связью от двойного температурного датчика. Типичный пример схемы типа B используется с увлажнителем Fisher & Paykel MR730. Контур типа B включает в себя один активный нагреватель увлажнителя с камерой, один водосборник, четыре трубки (одна из которых нагревается), Y-образный переходник и двойной датчик температуры. Оператор может установить и отрегулировать камеру и нагрев проволоки.

Рис. 5.13 Контур типа B с подогревом патрубка вдоха.

Контур типа B может использоваться как для нескольких пациентов, так и для одноразового использования. Когда-то он доминировал на рынке схем, но постепенно уступил позиции схеме типа C.

Контур типа C: двойные обогреваемые конечности. Схема типа C представляет собой третью веху в эволюции схем (рис. 5.14). Он имеет два основных улучшения. Во-первых, это автоматизация регулирования отопления. Это устраняет необходимость в ручной настройке оператора, что, тем не менее, ценится не всеми клиницистами.Во-вторых, дополнительный обогрев патрубка выдоха, который устраняет необходимость во втором водоотделителе. Этот контур часто называют контуром с двойным подогревом. Типичный пример схемы типа C используется с увлажнителем Fisher & Paykel MR850. Контур типа C включает один активный нагреватель увлажнителя с водяной камерой, три трубки, тройник и двойной датчик температуры.

Рис. 5.14 Контур типа C с подогревом обеих конечностей.

(стр. 50) Цепь типа C предназначена исключительно для одноразового использования.Эта схема работает хорошо. В некоторых случаях автоматическая регулировка нагрева может работать не так, как предполагалось, и врач мало что может сделать, чтобы исправить это. Комплект увлажнителя может быть дорогим.

Цепь типа D: HME. Контур типа D имеет самую простую структуру дыхательного контура, но с ТВО, установленным на искусственном воздуховоде (рис. 5.15). Он состоит всего из двух длинных трубок и тройника, исключая все компоненты, необходимые для активного увлажнения. Этот тип контура в основном подходит для кратковременной искусственной вентиляции легких.

Рис. 5.15 Контур типа D с фильтром тепловлагообмена (ТВО).

Подробнее о дыхательных контурах

Различные размеры цепей для разных групп населения. Базовая структура схемы и ее варианты обычно подходят для всех возрастных групп пациентов. Однако внутренние диаметры трубок различаются для взрослых, детей/детских пациентов и младенцев/новорожденных, как указано в таблице 5.2. Внутренние диаметры напрямую связаны с сопротивлением цепи и податливостью.

Таблица 5.2 Популяции пациентов и соответствующие размеры контуров

Популяция пациентов

Схема для взрослых

Педиатрический контур

Детский контур

Внутренний диаметр контура

Важно помнить об этих размерах контуров при выборе контура для определенной группы населения или повторной сборке многоразовых контуров после повторной обработки , которая представляет собой процесс подготовки использованных предметов для следующего пациента, обычно путем очистки и дезинфекции или стерилизации. .

Многоразовые контуры по сравнению с одноразовыми контурами

Дыхательные контуры могут быть предназначены для использования несколькими пациентами ( многоразовые контуры ) или только для одноразового использования ( одноразовые или одноразовые ). Основное различие между ними заключается в используемых материалах.

Многоразовые контуры обычно изготавливаются из силиконового каучука и полисульфона, который представляет собой медицинский пластик, устойчивый к теплу автоклавирования, а также химическим веществам, используемым при химической дезинфекции или стерилизации (рис.5.16).

Рис. 5.16 Компоненты схемы, предназначенные для многократного использования.

Одноразовые контуры обычно изготавливаются из медицинских пластиков, включая поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен (ПЭ), полипропилен (ПП), поликарбонат (ПК) или этиленвинилацетат (ЭВА) (рис. 5.17). Они предварительно собраны и хранятся в герметичных упаковках, готовых к использованию.

Рис. 5.17 Компоненты схемы, предназначенные для одноразового использования.

ЭВА: этиленвинилацетат; ПЭ: полиэтилен; ПП: полипропилен; ПВХ: поливинилхлорид.

Copyright © 2005 Covidien. Все права защищены. Используется с разрешения Covidien.

(стр. 51) Вообще говоря, многоразовые дыхательные контуры больше подходят для средне- и долгосрочной ИВЛ, а одноразовые дыхательные контуры предназначены для краткосрочного использования. Многоразовые схемы немного сложнее в использовании, потому что используемые компоненты требуют повторной обработки и повторной сборки. Одноразовые контуры просты в использовании, но в конечном итоге они могут стоить дороже, и они небезопасны для окружающей среды.

Одноразовые схемы иногда используются повторно для минимизации затрат, что особенно характерно для развивающихся стран. Это не рекомендуется, поскольку эти схемы не тестировались для такого типа использования и могут работать не так, как ожидалось. Как и в случае любого неправильного использования медицинского устройства, любые неблагоприятные последствия становятся юридической ответственностью больницы.

(стр. 52) Одноплечевая схема?

Дыхательный контур с двумя патрубками является основным, используемым в большинстве систем ИВЛ.Однако можно найти специальный контур с одной трубкой, соединяющей аппарат ИВЛ и пациента. Он называется одноплечевой схемой . Одноветвевая схема может быть либо настоящей одноветвевой схемой, либо псевдо-одноветвевой схемой.

Настоящий однолинейный контур имеет только патрубок вдоха (рис. 5.18). Выдох происходит через клапан выдоха, установленный на конце конечности пациента. Для настоящих однолинейных контуров требуется вентилятор специальной конструкции, предназначенный для неинвазивной вентиляции.Типичным примером является контур BiPAP (двухуровневое положительное давление в дыхательных путях) Vision или вентилятор Respironics V60 от Philips Healthcare.

Рис. 5.18 Настоящая одноветвевая схема.

Чаще встречаются псевдоодноветвевые схемы (рис. 5.19). Контуры имеют одну трубку с двумя отдельными просветами; один для вдоха, а другой для выдоха. Эти схемы сохраняют базовую структуру классической схемы с двумя ветвями. Псевдоодноветвевые схемы имеют два варианта: коаксиальная трубка и трубка-ветвь θ‎, показанные на рис.5.19.

Рис. 5.19. Две схемы псевдоодноплечевой схемы.

(стр. 53) Мы должны знать, что псевдоодноветвевые контуры имеют более высокое сопротивление потоку из-за уменьшенного эффективного поперечного сечения. Другими словами, навязанная работа дыхания выше, особенно когда вентилируемый пациент имеет более высокую, чем обычно, потребность в потоке.

Податливость цепи и компенсация податливости

Все механические вдохи контролируются либо по объему, либо по давлению.Здесь контролируемый означает, как аппарат ИВЛ контролирует подачу вдыхаемого газа. В главе 7 мы подробно обсудим это. При объемном дыхании вентилятор подает в дыхательный контур точный заданный объем.

Предположим, что мы установили дыхательный объем на 500 мл и что аппарат ИВЛ подает в контур ровно столько газа. Если мы одновременно измерим объем в дыхательных путях, неожиданно измеренный дыхательный объем составит всего около 450 мл! Пациент получает 450 мл вместо положенных 500 мл.Мы все проверяем и обнаруживаем, что мониторинг точен. Мы называем это явление потерей громкости контура .

Но куда делись лишние 50 мл? Во время ИВЛ давление в системе ИВЛ колеблется. В главе 2 мы узнали, что газ сжимаем. Изменение давления вызывает соответствующее изменение объема газа. Кроме того, положительное давление может немного расширить эластичные трубки дыхательного контура. Сжатие газа и расширение трубы ответственны за потерю объема в этом контуре.

Потерянный объем напрямую связан с приложенным положительным давлением. Мы используем термин податливость контура для описания этой зависимости давление-объем. Каждый дыхательный контур имеет свою индивидуальную комплаентность контура.

Как и податливость легких, податливость контура выражается в мл/см вод. ПДКВ) составляет 25 мл/смH 2 O, тогда потерянный объем составит 50 мл.Как правило, чем выше давление вдоха, тем больше потерянный объем.

Обратите внимание, что потеря объема в контуре возникает только при объемных вдохах, а не при вдохах по давлению. Потерянный объем определяется только при измерении дыхательного объема в дыхательных путях.

Потеря объема может быть компенсирована автоматически, если аппарат ИВЛ имеет функцию компенсации соответствия контура . Его принцип прост: вентилятор подает в контур немного больше газа, чем установленный дыхательный объем, чтобы пациент получил установленный дыхательный объем.Глядя на обсуждаемый пример, для того, чтобы пациент получил ожидаемый дыхательный объем 500 мл, аппарат ИВЛ фактически подает в контур 550 мл.

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.