Экструдер для производства пленки: Доступ с вашего IP-адреса временно ограничен — Авито

Содержание

Выдувной экструдер для производства трехслойной пленки премиум класса в Москве

Высокопроизводительный экструдер с шириной выпускаемой пленки 800-1300мм предназначен для производства широкой пленки из полиэтилена высокого и низкого давления, линейного полиэтилена, а также их композиций. Могут применяться для производства различного вида непищевых пленок, в т.ч. термоусадочной, парниковой, для упаковки поддонов и паллет.

Манипулируя различными добавками (светостабилизирующие, антистатичными, скользящими и др.), а также красителями для регулирования проницаемости солнечных лучей, можно добиться различных физико-химических свойств и расширить сферу применения широкой пленки. Например, можно получить парниковую светостобилизированную пленку, строительную (изоляционную), защитную, сельскохозяйственную пленку для силосных ям. Также, используя технологию производства термоусадочной пленки, и зафальцовку боковин рукава, получим «квадрат» в рулоне для упаковки поддонов с готовой продукцией.

Характеристики:

  •         
    Мощность:
    380В  50 Гц
  •         Допустимые материалы: ПВД, ЛПНП, МЛПНП
  •         Толщина пленки: ПВД: 0,02-0,25 мм
  •         Круговая ширина пленки: 100 до 250 мкм
  •         Выход:  ПВД:80-130 кг/ч;
  •         Габариты:  Высота: 7,5 м

Ø 55×1760 мм ×2 установки

  •         Привод:  30 Кв (Jiangmen Jiangcheng торговая марка)
  •         Ведущий привод:  30 KW  (Инвертер Delta)
  •         Материал шнека и цилиндра 38 CrMoALA обработаная нитридом, покрытая легированной сталью, с высокой твердостью после азотирования: 61HRC (сделано в Чжоушань)
  •         Коробка передач180 # , с подшипником  29420 (торговая марка Bulukerui )
  •  Термо-контроль цилиндра:  три зоны нагрева литым алюминиевым нагревателем, электротехническая часть Schneider , цифровой ПИД-регулятор температуры Winpark
  •         Охлаждение шнека и цилиндра: воздушное охлаждение, с 180w × вентилятор охлаждения (2 шт.
    )
  •         Материал покрытия шнека и цилиндра: нержавеющая сталь
  •         Способ фильтрации: фильтр сетчатый с манометром.

Ø 65×2080 мм×1 установка

  •         Привод: 37 Кв (Jiangmen Jiangcheng торговая марка)
  •         Ведущий привод:  37 Кв  (Инвертер Delta)
  •         Материал шнека и цилиндра:  38 CrMoALA обработаная нитридом, покрытая легированной сталью, с высокой твердостью после азотирования: 61HRC (сделано в Чжоушань)
  •         Коробка передач200 # , подшипник 29422(торговая марка  Bulukerui)
  •         Термо-контроль цилиндра:  4 зоны нагрева литым алюминиевым нагревателем, электротехническая часть Schneider, цифровой ПИД-регулятор температуры Winpark
  •         Охлаждение шнека и цилиндра:  воздушное охлаждение, с 180w× вентилятор охлаждения (4 шт.)
  •         Материал покрытия шнека и цилиндра: нержавеющая сталь
  •         Способ фильтрации: фильтр сетчатый с манометром.

Формирующая головка и воздушное кольцо(сделано в Китае)

  •       Материал формирующей головки: Ø 250мм формирующая головка для ПНП ABC. Отполированная и покрытая Cr, обработанная нитридом и термически улучшенная.
  •       Способ обогрева: Нагреватель из нержавеющей стали, равномерный нагрев, высокая скорость.
  •       Воздушное кольцо: Ø 300 мм ПНП,  двухступенчатый редуктор для воздушного охлаждения
  •       Нагреватель для формирующей головки: керамический нагреватель
  •       Вентилятор охлаждения:  7.5KW высокого давления + инвертер Delta

Подача воздуха центрального типа.

Зона намотки

  •             Механизм удаления пузырей с пленки:  с алюминиевым валом Ø 38мм, центральный контроль
  •             Двигатель приема пленка:  1.5 Кв  + Инвертер Delta
  •             Блок намотки: алюминиевый вал Ø 38мм
  •             Стабилизирующий вал: Ø 165мм ×1200мм ×1шт.
  •             
    Захватывающий ролик:
    Ø 165мм ×1200мм ×1шт.

   Натяжение пленки: пневмо-устройство для натяжения

Промежуточный вал: Алюминиевый вал с поверхностью обработанной Zn.

Намотчик «спина-к-спине» с системой натяжения

NO.НаименованиеХарактеристикаКол-воПроизводитель
1Главный двигатель1.5 Кв2 шт.
2Инвертер1.5 Кв2 шт.Инвертер Delta
3Второй двигатель1.5 Кв1 шт.
4Второй инвертер1.5 Кв1 шт.Инвертер Delta
5Намотчик с резиновым валомØ 300 мм (10мм вал из нитрилового каучука)2 шт.
6Второй направляющий валØ 150мм × 1200 мм1 шт.
7Второй резиновый валØ 150 мм × 1200 мм1 шт.
8Вал «Банан»Ø 100 мм ×1200 мм2 шт.
9Воздушный валØ 74 мм × 1200 мм4 шт.
10Счетчик   2 комп.Сделано в Китае
Примечание:  резчик кромки X1 пара, продольный рез X 3шт.

Warning: Invalid argument supplied for foreach() in /var/www/u0196930/data/www/moyelement.com/wp-content/themes/moyelement-2-0/template-parts/content-post.php on line 127

Пленочный экструдер | polymerproject.ru

Пленочный экструдер. 

Пленочные экструдеры предназначены для производства полиэтиленовой пленки из полиэтилена высокого и низкого давлений, линейного полиэтилена и различных композиций.

При выборе пленочного экструдера и для эффективной его работы необходимо учитывать ряд факторов, влияющих на получение высококачественных изделий.

К таким факторам можно отнести:

  • Технические характеристики получаемых изделий
  • Качество рабочих деталей экструдера
  • Спектр полимеров для переработки
  • Возможность легкой настройки
  • Изменение в комплектации оборудования
  • Гарантийный сервис

Если вы столкнулись со сложностями в решении задач производства пленочных изделий и нуждаетесь в совете, то специалисты компании Полимер Проект всегда будут рады помочь подобрать правильное решение и определить какой из пленочных экструдеров оптимально удовлетворит ваши потребности.

Пленочные экструдеры предназначены для производства широкого спектра пленок различного назначения: термоусадочные, парниковые, пленки для производства пакетов и пр.

Различают экструдеры: для производства ПНД пленки, для производства ПВД пленки и универсальные.

1. Продукцию из ПНД, или полиэтилена низкого давления, отличает прочность при растяжении и сжатии (выше, чем у ПВД), низкое сопротивление удару и раздиру, высокая водопроницаемость и химическая стойкость.

Пленки из ПНД — это прекрасная преграда влаге. Стойки к жирам и маслам. Материал, изготовленный из полиэтилена низкого давления, отличает так называемое «шуршание» при сминании материала.

2. Полиэтилен высокого давления (ПВД) широко применяется для производства различного вида пленок и пакетов.

Пленки из полиэтилена высокого давления обладают такими свойствами, как: прочность при растяжении и сжатии (однако ниже, чем у ПНД), стойкость к удару и размягчению. Пленки водо- и паронепроницаемы, однако проницаемы для газов, поэтому непригодны для упаковки продуктов, чувствительных к окислению. Пленки из ПВД имеют высокую химическую стойкость, однако имеют низкую жиро- и маслостойкость. Продукцию из полиэтилена высокого давления отличает гладкость на ощупь, мягкость и блеск материала.

Экструзионные линии предназначены для производства рукавной пленки из полиэтилена высокого и низкого давления (ПЭВД, ПЭНД), а так же из линейного полиэтилена высокого давления (ЛПЭВД). В основе производства лежит метод экструзии — продавливание расплава полимерного материала через экструзионную головку с последующим раздувом рукава, охлаждением и намоткой готовой пленки в рулон. Гранулированное полимерное сырье загружается в бункер экструдера для пленки, через который попадает во вращающийся шнек, где по мере продвижения расплавляется под действием нагревателей и давления, создаваемого самим шнеком. Расплав полимера продавливается через фильтр в экструзионную головку. Выходящий из головки расплав раздувается в рукавную пленку за счет давления воздуха, находящегося внутри рукава. Охлаждение пленочного рукава производится обдувом его наружной поверхности. Из устройства вытяжки через систему валов пленка попадает в устройство намотки в рулоны. Основная область применения пленочного экструдера — производство широкого спектра пленок различного назначения: термоусадочные, парниковые, пленки для производства различного типа пакетов и другой упаковки.

Оборудование, предлагаемое компанией, соответствует международным стандартам качества ISO и при этом существенно отличается от аналогов только уровнем цен. Отличительной особенностью всего оборудования является его высокая производительность, простота в обслуживании, надежность в эксплуатации и высокое качество выпускаемой продукции.

"Продаю экструдер", "предлагаю оборудование для многослойной пленки" — такие сообщения часто можно встретить на досках объявлений. Однако не спешите звонить их авторам — при покупке упаковочной продукции лучше иметь дело с профессионалами. Вы всегда можете оценить уровень качества предлагаемого нами экструзионного оборудования. Мы обеспечиваем оперативный и квалифицированный сервис.

Дополнительную информацию об экструзионном оборудовании Вы можете получить по телефону +7 (495) 995-82-46.

Оборудование

 

Экструдеры выдувные для рукавной полиэтиленовой плёнки (ПЭ)

В нашей компании Вы сможете приобрести оборудование для производства любых плёнок, в частности:

На сайте представлено оборудование серийного производства. Наша компания выполнит заказ по Вашему техническому заданию на производство нестандартного оборудования любой сложности и назначения.

Комплектация и характеристики оборудования

Конструктивные особенности, комплектация и параметры экструдеров для производства плёнки определяются целями заказчика, и зависят от таких требований к оборудованию, как:

Производительность. Определяет диаметр шнека, мощность привода, соответствующую систему охлаждения плёнки, или наличие дополнительных систем охлаждения (в свою очередь, производительность имеет обратную зависимость от типа изготавливаемой продукции, и ограничивается толщиной и шириной производимой плёнки).

Тип материала из которого производится плёнка. (например, ПНД, ПВД, ПП, ЛПВД и т.д.). Тип материала определяет конфигурацию экструдера и способ экструзии (ПЭ – выдув снизу вверх, ПП – выдув сверху вниз, ЛПВД стрейч – экструзия через плоскощелевую фильеру и формовка посредством системы каландровых валов и т. д.).

Тип и назначение производимой плёнки. Определяет конструктивные особенности оборудования и наличие дополнительных узлов. Например, для производства молочной трёхслойной плёнки требуется экструдер со специальной фильерой и двумя – тремя шнеками; сложные автоматические системы контроля производимой плёнки; смесители и дозаторы добавок; коронатор, обеспечивающий печатные качества плёнки для нанесения рисунка и т.д.

Уровень автоматизации производственного процесса. Например, определяет тип системы смены фильтров, наличие датчиков давления расплава, наличие автоматической смены рулона на намоточном устройстве, наличие автоматической переработки кромки и подачи её в бункер загрузки, наличие автоматического загрузчика сырья, наличие средств автоматизированного контроля и т.п.

И т.д.

Подобрать оптимальную конфигурацию экструдера для производства плёнки Вам помогут наши специалисты! Обращайтесь за консультацией!

Серия SJ Выдувные экструдеры для производства ТРЁХСЛОЙНОЙ ПЛЁНКИ

Серия широко распространена среди Российских производителей упаковки.

Серия SJ Выдувные экструдеры для производства двухслойной плёнки
Назначение – производство двухслойной соэкструзионной плёнки ПВД, ПНД, ЛПВ Назначение – производство трёхслойной соэкструзионной плёнки ПВД, ПНД, ЛПВПП, СЭВ (EVA) методом соэкструзии. Серия SJ Выдувные экструдеры для производства ПАРНИКОВОЙ ПЛЁНКИ

Серия широко распространена среди Российских производителей упаковки.

Серия SJ Выдувные экструдеры для производства ТЕРМОУСАДОЧНОЙ ПЛЁНКИ ПВД, ЛПВД (ПНД опционально)

Серия широко распространена среди Российских производителей упаковки.

Серия SJ Выдувные экструдеры для производства полиэтиленовой плёнки ПНД (ПВД опционально)

Серия широко распространена среди Российских производителей ПНД упаковки.

Серия MN-SE (Тайвань) класс «МИНИ» Выдувные экструдеры компактные, для производства узкой полиэтиленовой плёнки шириной до 800мм ПНД (ПВД опционально)

Экструдеры этой серии производятся в Тайване, и отличаются высокой надёжностью и качеством изготавливаемой плёнки. Данный экструдер серии «МИНИ» обладает небольшими габаритами, это позволяет устанавливать его в помещениях с ограниченным пространством. Малое энергопотребление, высокая производительность этой модели позволяют использовать её для высокорентабельного производства узкой и тонкой плёнки для различного применения.

Серия SJ-J класс «МИНИ» Выдувные экструдеры компактные, для производства узкой полиэтиленовой плёнки шириной до 800 мм ПНД (ПВД опционально)

Данный экструдер обладает самыми малыми габаритами в серии «МИНИ», это позволяет устанавливать данный экструдер в помещениях с ограниченным пространством, что может обеспечить экономию на аренде. Малое энергопотребление, высокая производительность и низкая стоимость этой модели позволяют использовать её для высокорентабельного производства узкой и тонкой плёнки для различного применения.

Серия SJ класс «МИНИ» Выдувные экструдеры компактные, для производства узкой плёнки шириной до 800мм ПНД (ПВД опционально)

Малые габариты и высота позволяют устанавливать данный экструдер в помещениях с ограниченным пространством, что может обеспечить экономию на аренде. Малое энергопотребление, высокая производительность и низкая стоимость этой модели позволяют использовать её для высокорентабельного производства узкой и тонкой плёнки для различного применения.

Cтраница 1

Экструдеры. Пленочный экструдер. Экструзионные линии. Экструзионное оборудование для производства (трехслойной /однослойной) полиэтиленовой пленки.

 Продажа пленочных экструдеров — одно из основных направлений деятельности  нашего предприятия. ООО "Дайм" предлагаем вашему вниманию различное экструзионное оборудование: для производства пакетов майкадля производства многослойной полиэтиленовой пленки, молочной, однослойной, термоусадочной, парниковой и т. д.

Пленочные экструдеры предназначены для производства широкого спектра пленок различного назначения: термоусадочные, парниковые, пленки для производства пакетов и пр.

Экструдеры однослойные
 

             
Mini SJ45
Плёночный экструдер
мини
SJ45-SJ65
Плёночные экструдера
без вращения головы
SJ45-SJ65
Плёночные экструдера
с вращением головы

SJ75-SJ100
Плёночные экструдера

 

Экструдеры высокопроизводительные
 
         
SJHD 45-55
Плёночный экструдер
Двухголовочный
экструдер
SJ-LDHD45-65
Плёночный экструдер

 

 

Экструдеры для производства стретч пленки
 
   
Однослойный экструдер
стрейч пленки
Двухслойный экстурдер
стрейч пленки

 

 

Экструдеры для производства  воздушно- пузырьковой пленки
 
     
Однослойный экструдер
воздушно-пузырьковой пленки
Однослойный экструдер
воздушно-пузырьковой пленки

 

 

Экструдер для производства многослойной трёх-,пятислойной соэкструзионной плёнки с IBC (внутренним охлаждением пузыря)

Модель MD-3LA50 MD-3LA55 MD-3LA65
Используемый материал LDPE, LLDPE, MLLDPE, EVA
Макс. ширина плёнки 1200 1500 2000
Толщина плёнки LD: 0.02-0.15
Макс. производительность (кг/ч) (LD) 120 180 260
Экструдер
Привод 146/173/146 173/200/173 200×3
Наружный диаметр шнека (мм) 50/55/50 55/65/55 65/65/65
Соотношение длины к диаметру шнека 30:1
Материал шнека 38 CRMOALA
Материал цилиндра 38 CRMOALA
Охлаждение цилиндра (Вт) 370×2×3 370×2×3 370×3×3
Точки контроля температуры цилиндра 3×3 3×3 4×3
Мощность основного двигателя (кВт) 15/22/15 22/37/22 37/37/37
Экструзионная головка
Диаметр (мм) LD: Φ250/300 LD: Φ400 LD: Φ500
Вращение головки 360°, только в горизонтальном положении
Фильтрозаменитель Ручной быстрый фильтрозаменитель
Точки контроля температуры 4 4 4
Кольцевой зазор для подачи воздуха (мм) -
Охлаждение головки (кВт) 5. 5 7.5 11
Прокатчик
Размеры валиков (мм) Φ165×1300 Φ165×1600 Φ190×2100
Мощность двигателя (кВт) 1.5 1.5 2.2
Скорость проката (м/мин) 5-60 5-60 5-60
Намотчик
Модель Намотчик с летучим резцом и ПЛК (Panasonic), а также автоматической заменой рулона
Ширина валиков (мм) 1300 1600 2100
Мощность двигателя (кВт) 1.5 1.5 2.2
Скорость намотки (м/мин) 5-60 5-60 5-60
Электропитание экструдера 380 В, 50 Гц, 3-фазы
Габариты оборудования (м) 9×4. 5×8 10×5.0×9.5 11×5.5×10
Configuration
1) Система IBC
2) EPC
3) Радиальный конвейер
4) Автоматизированная вентиляционная установка

Оборудование для производства пленки и полиэтиленовых пакетов в России

Распространенность бизнеса по изготовлению упаковок из полиэтилена обусловлена несколькими факторами. Пакеты применяются во всех сферах человеческой жизни и отличаются бюджетной стоимостью. Организация производственного процесса не требует особых профессиональных навыков, использования сложных технологий и привлечения квалифицированных работников. Чтобы начать производство, потребуется оборудование для производства полиэтиленовых (ПЭ) пакетов, несколько сотрудников и помещение достаточной площади. Учтите, высота экструдера достигает шести метров. Интернет-магазины предлагают купить экструдеры, резально-паяльные установки, прессы (флексографические, вырубные) и т. д.

Пленкозапаечные установки ШОВ

Для выпуска полиэтиленовых пакетов интернет-магазины предлагают клиентам купить пленкозапаечные станки напольного типа серии «ШОВ». Цена подобного оборудования относится к бюджетной, однако оно поможет организовать бесперебойный выпуск упаковки из термосвариваемых полимерных материалов и сырья, дублированного полиэтиленом:

  • БИГ-БЭГов;
  • ПЭ мешков, мусорных мешков, пакетов;
  • полиэтиленовых вставок в мешки.

Пленкозапаечные агрегаты сваривают полипропилен, полиэтилен (низкого и высокого давления), ламинированную бумагу, многослойные пленки. Многие модели оснащаются экономичным режимом работы («Импульсный»).

Корпус машины снабжают рулонодержателями. Поэтому установки наиболее подходят для выпуска упаковки из рулонных полимеров. Число сварочных инструментов определяется моделью оборудования, но не превышает четырех штук:

  • нихромовые ленты (2 шт.) – отличаются параллельным расположением, одновременно производят два плоских шва;
  • нихромовая проволока – разрезает полиэтилен между швами, делая отрезной шов.

Рабочий процесс запускает и контролирует пневмопривод или педали.

Также в комплектацию производственных мощностей по изготовлению ПЭ пакетов входят столешницы. Они могут менять угол наклона, подниматься и опускаться. Механические ножи, которыми снабжены установки, осуществляют обрезку излишков материала параллельно шву.

Оборудование легко транспортируется, устанавливается и обслуживается. Главное, перед оформлением заказа убедитесь, что модель соответствует необходимым техническим характеристикам, имеются сертификаты качества и гарантийное обслуживание.

Экструдеры выдувные для производства пленки

ОБЪЕМ ПОСТАВКИ И ТЕХНИЧНСКАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ УЗЛОВ:

  •  ОДНОШНЕКОВЫЙ ЭКСТРУДЕР – 1 ШТ., КОНСТРУКЦИЯ ЭКСТРУДЕРА В ЗОНЕ ПОДАЧИ - С КАНАВКАМИ, ДИАМ. ШНЕКА 45MM, Д/Д 30:1, ГЛАВНЫЙ ДВИГАТЕЛЬ 15 КВТ, (ВНЕШНИЙ И ВНУТРЕННИЙ СЛОЙ С РАСПРЕДЕЛЕНИЕМ 50:50)

    ДВИГАТЕЛЬ И ПРИВОД - ПРОИЗВОДСТВА АВВ

  •  ОДНОШНЕКОВЫЙ ЭКСТРУДЕР – 1 ШТ. , КОНСТРУКЦИЯ ЭКСТРУДЕРА В ЗОНЕ ПОДАЧИ - С КАНАВКАМИ, ДИАМЕТР ШНЕКА 55MM, Д/Д 30:1, (СРЕДНИЙ СЛОЙ), ГЛАВНЫЙ ДВИГАТЕЛЬ 22,5 КВТ, ДВИГАТЕЛЬ И ПРИВОД - АВВ

  •  БЛОК СМЕНЫ ФИЛЬТРА ДЛЯ ОБОИХ ЭКСТРУДЕРОВ

  •  ГОЛОВКА С ДВУМ ФИЛЬЕРАМИ Ø140 MM ДЛЯ ПЭНД И ДЛЯ ПЭВД Ø 200 ММ

  •  ВОЗДУХОДУВКА 5,6 КВТ ДЛЯ ВОЗДУШНОГО ОХЛАЖДАЮЩЕГО КОЛЬЦА С ПРИВОДОМ ПЕРЕМЕННОГО ТОКА И ЧАСТОТНЫМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ

  •  ВОЗДУШОЕ КОЛЬЦО С ДВОЙНЫМИ ГУБКАМИ, СПРОЕКТИРОВАНО ДЛЯ ПЭНД

  •  ТЕПЛООБМЕННИК ДЛЯ ВОДООХЛАДИТЕЛЯ, ВКЛЮЧЕННОГО В КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ

  •  КАЛИБРОВОЧНАЯ КОРЗИНА И РАМА ДЛЯ СПЛЮЩИВАНИЯ ПУЗЫРЯ ПЛЕНКИ

  •  УСТРОЙСТВО БОКОВОГО ФАЛЬЦЕВАНИЯ

  •  ПРИВОД ПЕРЕМЕННОГО ТОКА С ЧАСТОТНЫМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ ДЛЯ ВЫТЯЖНОЙ БАШНЯ ВЕРТИКАЛЬНОГО ТИПА С ПОВОРОТНЫМ МЕХАНИЗМОМ ОТ ДВИГАТЕЛЯ ПЕРЕМЕННОГО ТОКА И ЧАСТОТНЫМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ

  •  ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ БЛОК НАПРАВЛЯЮЩИХ ПРИЕМНЫХ ВАЛКОВ

  •  ДВУХСТАНЦИОННЫЙ БЛОК НАМОТКИ ПОВЕРХНОСТНОГО ТИПА С АВТМАТИЧЕСКОЙ СМЕНОЙ РУЛОНА

    С ЦЕНТРАЛЬНЫМ И БОКОВЫМ УСТРОЙСТВОМ ПРОДОЛЬНОГО РАЗРЕЗАНИЯ

  •  ЦИФРОВОЙ ИНДИКАТОР ДЛИНЫ / СКОРОСТИ ЛИНИИ С СИСТЕМОЙ СИГНАЛИЗАЦИИ

  •  ВОЗДУХОДУВКА ДЛЯ БОКОВОЙ КРОМКИ

  •  ВОЗДУШНЫЕ РАСШИРЯЮЩИЕСЯ ВАЛЫ ДЛЯ НАМОТКИ ПЛЕНКИ - 4 ШТ.

  •  ВАЛ ДЛЯ РАСПРАВЛЕНИЯ ПЛЕНКИ(ТИПАБАНАН)–2ШТ.

  •  НАПРАВИТЕЛЬ КРАЯ (ПРОИЗВОДСТВА E+L)

  •  КОРОНАТОР 42 ДИН С ГЕНЕРАТОРОМ И ОБМЕННИКОМ ОЗОНА.

  •  ТЕНЗОДАТЧИК ( E+L) ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ НАТЯЖЕНИЯ НА ОБЕИХ СТАНЦИЙ НАМОТКИ

  •  СЧЕТЧИК ЭЛЕКТРОЭНЕРГИИ

  •  СИНХРОНИЗАЦИЯ МЕЖДУ ВЫТЯЖНОЙ БАШНЕЙ, ДОПОЛНИТЕЛЬНЫМ БЛОКОМ ПРИЖИМНЫХ ВАЛКОВ И НАМОТОЧНЫМИ СТАНЦИЯМИ

  •  ЭЛЕКТРИЧЕСКИЙ ШКАФ УПРАВЛЕНИЯ, ВКЛЮЧАЮЩИЙ ПРИВОД ПЕРЕМЕННОГО ТОКА И ЗОНУ НАГРЕВА 1

  •  МЕХАНИЗМ ДЛЯ ПОДЪЕМНОГО КРАНА, СМОНТИРОВАННОГО НА НОЖКАХ (КРАН ОБЕСПЕЧИВАЕТ ЗАКАЗЧИК)

  • Экструзия пленки с раздувом - Appropedia: Theustainability wiki

    Экструзия пленки с раздувом - это технология, которая является наиболее распространенным методом производства пластиковых пленок W , особенно для упаковочной промышленности [1] . Процесс включает экструзию трубки из расплавленного полимера W через головку и ее надувание до нескольких раз превышающих первоначальный диаметр с образованием тонкопленочного пузыря. Затем этот пузырек схлопывается и используется в качестве плоской пленки или может быть превращен в пакеты. Обычно в этом процессе используется полиэтилен W , и другие материалы могут использоваться в виде смесей с этими полимерами [1] .Схема полиэтиленовой цепи показана на рисунке 1 справа.

    Предпосылки теории полимеров [править | править источник]

    На стадии охлаждения при экструзии пленки с раздувом аморфный W , прозрачный расплав кристаллизуется W с образованием полупрозрачной, мутной или непрозрачной пленки. Точка, в которой начинается непрозрачность пузыря, называется линией инея.

    Рис. 1: Модель полиэтиленовой цепи из полиэтилена W Статья в Википедии.

    Высота линии инея контролируется несколькими параметрами: потоком воздуха, скоростью пленки и разницей температур между пленкой и окружающей средой. [2] .

    Свойства пленки, такие как прочность на разрыв, прочность на изгиб, ударная вязкость и оптические свойства, резко меняются в зависимости от ориентации молекул [2] . По мере того как свойства поперечного или кольцевого направления увеличиваются, свойства машинного или продольного направления уменьшаются. Например, если бы все молекулы были выровнены в машинном направлении, было бы легко разорвать пленку в этом направлении и очень трудно в поперечном направлении.

    Обычно экструзия пленки с раздувом осуществляется вертикально вверх, однако в настоящее время все более распространенными становятся процессы экструзии горизонтальной и нисходящей [3] , [2] .На рисунке 2 показана схема установки для экструзии пленки с раздувом. Эта процедура состоит из четырех основных шагов:

    1. Полимерный материал начинается в форме гранул, которые последовательно уплотняются и плавятся с образованием непрерывной вязкой жидкости W [4] . Этот расплавленный пластик затем продавливают или экструдируют W через кольцевую головку.
    2. Воздух впрыскивается через отверстие в центре фильеры W , и давление заставляет экструдированный расплав расширяться в пузырь.Воздух, поступающий в пузырек, заменяет воздух, покидающий его, так что поддерживается равномерное и постоянное давление для обеспечения равномерной толщины пленки [3] .
    3. Пузырек непрерывно вытягивается вверх из фильеры, и охлаждающее кольцо обдувает пленку воздухом. Пленку также можно охлаждать изнутри с помощью внутреннего пузырькового охлаждения. Это снижает температуру внутри пузырька при сохранении диаметра пузырька [2] .
    4. После затвердевания W на линии замерзания пленка перемещается в набор прижимных роликов, которые сжимают пузырек и расплющивают его на два плоских слоя пленки.Ролики съемника натягивают пленку на намоточные ролики. Во время этого процесса пленка проходит через направляющие ролики, чтобы обеспечить равномерное натяжение пленки. В зависимости от области применения между прижимными и наматывающими роликами пленка может проходить через стоматологический центр. На этом этапе пленка может быть разрезана для образования одной или двух пленок или может быть обработана поверхность [2] .

    Выдувная пленка обычно имеет лучший баланс механических свойств, чем литая или экструдированная пленка, поскольку ее вытягивают как в поперечном, так и в машинном направлениях.Механические свойства тонкой пленки включают прочность на разрыв и изгиб, а также ударную вязкость. Почти однородные свойства в обоих направлениях обеспечивают максимальную вязкость пленки [1] , [5] .

    Экструзия пленки с раздувом может использоваться для изготовления одной большой пленки, двух меньших или трубок, из которых можно сделать пакеты. Кроме того, одна матрица может изготавливать множество разной ширины и размеров без значительной обрезки. Такой высокий уровень гибкости процесса приводит к уменьшению количества брака и повышению производительности.Выдувные пленки также требуют более низких температур плавления, чем экструзия литья. Измеренная у отверстия матрицы температура литой пленки составляет около 220 ° C [6] , тогда как температура пленки, полученной экструзией с раздувом, составляет около 135 ° C [7] . Кроме того, стоимость оборудования составляет примерно 50% от стоимости отливки W line [2] .

    Выдувная пленка имеет менее эффективный процесс охлаждения, чем плоская пленка. Охлаждение плоской пленки осуществляется с помощью охлаждающих валков или водяных [5] , которые имеют значительно более высокие удельные теплоемкости, чем воздух, который используется в процессе охлаждения пленки с раздувом.Более высокая удельная теплоемкость Вт позволяет веществу поглощать больше тепла при меньшем изменении температуры вещества. По сравнению с литой пленкой, экструзионная пленка имеет более сложный и менее точный метод контроля толщины пленки; Толщина литой пленки варьируется от 1 до 2% по сравнению с 3–4% для пленки, полученной экструзией с раздувом [2] . Смолы, используемые для литья, обычно имеют более низкий индекс текучести расплава [2] , который представляет собой количество полимера, которое может быть пропущено через стандартную матрицу за 10 минут в соответствии со стандартной процедурой [8] .Индекс текучести расплава для литой пленки составляет около 5,0 г / 10 мин [9] , тогда как для пленки, полученной экструзией с раздувом, он составляет около 1,0 г / 10 мин [10] . Следовательно, производительность для литой пленки выше: линии для литой пленки могут достигать производительности до 300 м / мин, тогда как линии для производства пленки с раздувом обычно составляют менее половины этого значения [11] . И, наконец, литая пленка имеет лучшие оптические свойства, в том числе прозрачность W , матовость и блеск.

    • Захват воздуха между слоями пленки и роликами - это может вызвать царапины или складки пленки или проблемы с технологией при намотке пленки из-за снижения трения.Возможные решения этой проблемы - использование вакуума для удаления захваченного воздуха или использование намоточных валков с ромбовидной канавкой в ​​резиновом покрытии для увеличения площади поверхности и уменьшения количества захваченного воздуха в пленке [2] .
    • Сильные колебания выхода из фильеры - это вызывает колебания толщины, и их можно предотвратить, поддерживая экструдер в чистоте и используя гранулы более согласованной формы в экструдере [12] .
    • Трещины расплава - они проявляются в виде шероховатостей или волнистых линий на поверхности пленки и могут быть устранены снижением вязкости расплава полимера.Это можно сделать, увеличив температуру плавления или добавив внутреннюю смазку к составу материала [12] .
    • Колебания толщины пленки - этого можно избежать, центрируя фильеру на линии экструзии перед каждым запуском, регулируя скорость воздуха в системе охлаждения или используя нагретые кромки фильеры [12] .
    • Линии штамповки на поверхности пленки - этот дефект снижает эстетическую привлекательность пленки, снижает оптические свойства и снижает механические свойства, такие как прочность на разрыв.Этого обычно можно избежать, регулярно очищая внутренние поверхности матрицы и восстанавливая поцарапанные или шероховатые поверхности потока [12] .
    • Гели - эти дефекты представляют собой небольшие твердые шарики, заключенные в пленку или прилипшие к поверхности пленки, снижают эстетическую привлекательность пленки и вызывают точки концентрации напряжений, которые могут привести к преждевременному разрушению. Они вызваны перегревом, приводящим к разрушению полимера в головке, и поэтому их можно избежать, регулярно очищая внутренние поверхности матрицы [12] .

    Оптимизация процесса [править | править источник]

    Коэкструзия [править | править источник]

    Одним из способов повышения эффективности линии экструзии пленки с раздувом является реализация соэкструзии. Это процесс экструзии двух или более материалов одновременно через одну головку. Отверстия в фильере расположены так, что слои сливаются вместе перед охлаждением [2] . Этот процесс экономит время, потому что он экструдирует два или более слоев одновременно, и обеспечивает метод с меньшим количеством шагов для производства многослойных пленок.Производительность соэкструдированной многослойной пленки из трех слоев составляет около 65 м / мин [13] , а скорость производства одного слоя пленки, полученной экструзией с раздувом, составляет около 130 м / мин [11] . Таким образом, для производства 10 000 м трехслойной многослойной пленки потребуется почти 4 часа при использовании процесса однослойной экструзии с раздувом и всего 2 с половиной часа при использовании процесса совместной экструзии. Кроме того, пленка, полученная в результате однослойного процесса, потребует дополнительного этапа для склеивания слоев вместе с использованием какого-либо клея.Соэкструзия - это наименее затратный способ производства многослойных пленок, и система соэкструзии способна быстро переключаться, чтобы минимизировать время простоя производственной линии [14] .

    Минимизация температуры расплава [править | править источник]

    Эффективность экструзии пленки с раздувом можно повысить за счет минимизации температуры расплава полимера. Снижение температуры расплава приводит к тому, что расплав требует меньшего нагрева в экструдере. Нормальные условия экструзии имеют температуру плавления около 190 ° C [15] , несмотря на то, что температура расплава должна составлять только около 135 ° C [7] .Однако не всегда целесообразно так сильно снижать температуру плавления. Уменьшая температуру плавления с 2 до 20 ° C, можно снизить нагрузку на двигатель примерно на 1-10% [16] . Кроме того, снижение температуры расплава вызывает меньшую потребность в охлаждении, поэтому сокращается использование системы охлаждения. Более того, отвод тепла от пузырька обычно является фактором, ограничивающим скорость в этом процессе экструзии, поэтому, имея меньше тепла в полимере, которое необходимо удалить, скорость процесса может быть увеличена, что обеспечивает более высокую производительность.Способ поддерживать температуру расплава на минимуме - это выбрать экструдер, который соответствует конкретным условиям обработки, таким как материал расплава, давление и пропускная способность [12] .

    Губки экструзионных головок с подогревом [редактировать | править источник]

    Обычно решения по устранению трещин в расплаве включают снижение производительности или повышение температуры расплава для уменьшения напряжения сдвига в экструдере. Оба эти метода не идеальны, потому что они оба снижают эффективность линии экструзии с раздувом.Эту проблему может решить нагретая губка экструзионной головки. Этот метод целевого нагрева позволяет экструдерам пленки работать с более высокой производительностью с более узкими зазорами фильеры, устраняя при этом трещины расплава [17] . К поверхности расплава полимера, когда он выходит из фильеры, применяется прямое нагревание, что снижает вязкость. Следовательно, трещины расплава, которые возникают при попытке экструдировать слишком много полимера за один раз, больше не будут действовать как ограничивающий фактор для увеличения производительности [17] .Кроме того, нагретые губки фильеры потребляют меньше энергии, чем повышение температуры плавления, потому что нагревается только поверхность расплава, а не основная часть жидкости. Еще одно преимущество использования нагретых губок штампа состоит в том, что изменениями толщины можно управлять, добавляя тепло к определенным участкам по окружности штампа, чтобы сделать пленку в этом положении более тонкой. Это гарантирует отсутствие использования лишнего материала [18] .

    Определите, сколько энергии каждый из этих процессов может сэкономить на данный объем материала. [требуется расширение]

    1. 1.0 1.1 1.2 Plastics Wiki. «Экструзия пленки с раздувом». Пластмассы вики. 2008. 6 ноября 2008. .
    2. 2,0 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 Джайлз, Гарольд Ф. младший, Джон Р. Вагнер младший и Элдридж М. Маунт III. Экструзия: полное руководство и справочник по обработке. Нью-Йорк: Издательство Уильяма Эндрю, 2005.
    3. 3,0 3,1 Чанда, Манас и Салил К. Рой. Справочник по технологии пластмасс, 4-е изд. Флорида: CRC Press, 2007.
    4. ↑ Каллистер, Уильям Д. Младший. Материаловедение и инженерия. Введение. 6-е изд. Массачусетс: John Wiley & Sons Inc, 2003.
    5. 5,0 5,1 Розато, Дональд В.Краткая энциклопедия пластмасс. Массачусетс: Kluwer Academic Publishers, 2000.
    6. ↑ Van, Der Molen Theodorus Jacobu. «Процесс производства литой пленки из полиэтилена высокой плотности». Европейский патент EP0278569. Август 1988 г.
    7. 7.0 7.1 Ван, Дер Молен Теодорус Якобу. «Процесс изготовления пленки с раздувом и ориентированной пленки». Европейский патент EP0156130. Сентябрь 1991 г.
    8. ↑ Чуй, Q.S.H. и другие. «Межлабораторное сравнение индекса текучести расплава: соответствующие аспекты для участвующих лабораторий.Полимерные испытания. Vol. 26, выпуск 5 (август 2007 г.): 576-586
    9. ↑ Эбнесаджад, Сина. Перерабатываемые в расплаве фторполимеры. Нью-Йорк: William Andrew Inc, 2003.
    10. ↑ Chang, A.C. et al. «Механизмы пластичного разрыва пленки, полученной экструзией с раздувом, из смесей полиэтилена и полипропилена с высокой прочностью расплава». Полимер. Vol. 43, Iss 24 (ноябрь 2002 г.): 6515-6526
    11. 11,0 11,1 Дайсон, Р.В. Инженерные полимеры. Нью-Йорк: Чепмен и Холл, 1990.
    12. 12.0 12,1 12,2 12,3 12,4 12,5 Кантор, Кирк. Экструзия пленки с раздувом: Введение. Огайо: Hanser Publishers, 2006.
    13. ↑ Карнейро, О.С., Р. Рейс и Дж. А. Ковас. «Мелкосерийное производство соэкструдированной двуосно ориентированной пленки с раздувом». Полимерные испытания. Vol. 27 вып. 4 (июнь 2008 г.): 527-537
    14. ↑ Кук, Уоррен Р. «Коэкструзионный аппарат». Патент США 5324187. Июнь 1994 г.
    15. ↑ Дауд, Лоуренс Э. «Экструзия пленки с раздувом.Патент США 4632801. Декабрь 1986 г.
    16. ↑ Шеннон, Портер К. «Полиэтиленовые пленки». Патент США 7101629. Сентябрь 2006 г.
    17. 17,0 17,1 Бентивольо, Альфредо. «Система подогрева губок». Патент Канады CA 2204548. Июнь 2001 г.
    18. ↑ Moriarity, Грегори Дж. «Подогреваемые губки матрицы для контроля толщины пленки экструдированного полимера». Патент США 6273701. Август 2001 г.
    19. ↑ Далтон, Алан и Изабела Юревич. «Нанотехнология встречается с пузырчаткой.»Природа Нанотехнологии. Vol. 2 (июнь 2007 г.): 339-340
    20. ↑ Ю, Гуйхуа, Аньюань Цао и Чарльз М. Либер. «Выдувные пузырьковые пленки большой площади из ориентированных нанопроволок и углеродных нанотрубок». Природа Нанотехнологии. Vol. 2 (май 2007 г.): 372-377.
    Эта страница была разработана в рамках проекта MECh470, класса Королевского университета по обработке материалов. Сейчас открыто редактирование.

    Экструзия пленки - обзор

    Экструзия пленки с раздувом

    Вторым основным процессом производства пленки является экструзия пленки с раздувом.В этом процессе используется сжатый воздух и набор прижимных роликов для растягивания пленки. В отличие от процесса производства плоских пленок, здесь нет защиты от заводской среды. В этом процессе используется минимум площади на полу, но требуется большая высота. Некоторые из башен для экструзии с раздувом имеют высоту в несколько этажей. Пример башни для выдувной пленки можно увидеть на рис. 2.5.

    Рисунок 2.5. Выдувная пленочная башня.

    Здесь используется трубчатая матрица вместо матрицы для плечиков. Трубчатая фильера преобразует твердый поток расплавленного полимера в полую трубку расплавленного полимера.Выход трубчатой ​​фильеры находится под углом 90 градусов к направлению экструдера и направляет расплавленную трубку, называемую пузырем, вверх в вертикальном направлении. Толщина расплавленного полимера больше, чем у конечной пленки. Из-за возможности некоторого изменения толщины рабочая площадка фильеры вращается во время экструзии пузыря. Это помогает удерживать пленку ровно на намотчике. Если толстая секция останется на том же месте, на последнем валке намоточного устройства будет образовываться горбинка.

    После того, как расплавленный полимер выходит из фильеры, он испытывает натяжение от верхних прижимных роликов в верхней части башни для выдувной пленки.В зависимости от материала расплавленный полимер сохраняет форму и размер рабочей площадки фильеры. Область, в которой расплавленный полимер сохраняет форму фильеры, называется стержнем (рис. 2.6). Эта область важна, поскольку она позволяет расплавленному полимеру остыть перед растяжением в кольцевом (окружном) направлении. Такие материалы, как LDPE, не нужно сильно охлаждать перед растяжкой, поэтому стебель очень короткий. HDPE нуждается в большем охлаждении и имеет стержень, который примерно в восемь раз превышает высоту диаметра матрицы.

    Рисунок 2.6. Пример стебля перед раздутием до нужного размера.

    Внутренняя часть трубки находится под давлением и регулируется настройками панели управления. Это заставляет трубку расширяться в диаметре над ножкой. Это точка, где стебель становится тоньше, и давление воздуха может подтолкнуть расплавленный полимер к образованию пленки. В верхней части машины имеется прижимной ролик, который отщипывает верхнюю часть пузыря и протягивает пленку до верха выдувной башни для пленки. Прижимные ролики удерживают воздух внутри пузыря.Давление воздуха внутри пузыря - один из параметров обработки, от которых зависит диаметр пузыря.

    К верхней части трубчатой ​​матрицы прикреплено воздушное кольцо с изоляционной пластиной между ними. Он продувает холодным воздухом снаружи пузыря, чтобы охладить и измерить размер пузыря. Еще один способ охладить пузырь и придать ему нужный размер - это циркулировать холодный воздух внутри пузырька. Это внутреннее охлаждение пузыря используется для увеличения степени охлаждения пузыря.

    Для полукристаллических материалов существует «кольцо инея», которое возникает, когда расплавленный полимер переходит из расплавленного в твердый полимер.Именно в этот момент пузырь в основном перестает расти в диаметре. Пленка в этой области может быть растянута в четыре раза больше исходной длины и диаметра.

    Высота башни в целом очень большая. Высокопроизводительные башни для выдувной пленки могут быть высотой в несколько этажей. Эта высота необходима для обеспечения охлаждения пленки перед тем, как она попадет в прижимные ролики. Поскольку на внешнюю и внутреннюю температуру пузыря влияет температура воздуха на производственном предприятии и любой воздух, циркулирующий внутри пузыря, соответственно, высота требуется для охлаждения пленки, прежде чем она сможет сложиться до плоского состояния.Если его недостаточно охладить, две стороны пленки будут свариваться. Из-за высоты используются каркасы стабилизатора, чтобы удерживать пузырек по центру, когда он продвигается к прижимным роликам. Если пузырек не стабилизирован, его можно сдувать из-за сквозняков на производственном предприятии. Когда это происходит, пузырек тянется в одну сторону, а расплавленный полимер - в другую. Это создает серьезную разницу в толщине. Ролики на каркасе стабилизатора обычно имеют покрытие, чтобы не поцарапать и не сморщить пленку.Некоторые клетки стабилизатора не контактируют друг с другом благодаря использованию постоянного потока воздуха для удержания пузырька в центре.

    Прямо перед прижимными роликами направляющие ролики или рама палатки используются для сжатия пузыря в сплющенный пузырек, называемый плоскостью укладки. Направляющие ролики представляют собой серию планок или роликов, которые постепенно принимают круглое поперечное сечение и превращают его в плоское. Важно правильно установить высоту и угол направляющих роликов, чтобы пленка не сморщилась при входе в прижимные ролики.

    Прижимные ролики герметизируют воздух в пузыре, и их вращение - это то, что вытягивает пузырек от фильеры к вершине башни для выдувной пленки. Один валок зафиксирован на месте, а другой валок может перемещаться пневматически, что упрощает запуск. Неподвижный валок обычно представляет собой валок из хромированной стали, тогда как подвижный валок обычно представляет собой валок с резиновым покрытием. Пройдя через прижимные ролики, укладка проходит дополнительное охлаждение перед намоткой. Это достигается за счет наматывания полотна через несколько рулонов и, по сути, увеличения времени до его наматывания.

    Основы экструзии литых пленок


    Процесс экструзии литой пленки приобретает все большую популярность и устойчивый рост во всем мире. Новые линии устанавливаются в большом количестве, и сегменты рынка, на которые распространяется эта технология, растут. В этой статье определяются основные компоненты линии экструзии литья и представлены фундаментальные аспекты, которые необходимо учитывать при подходе к технологии литья пленки.


    Применение экструзии литья

    Литые пленки используются для упаковки пищевых продуктов и текстиля, для упаковки цветов, в качестве защитных материалов для страниц фотоальбомов, в качестве подложек для нанесения покрытий в процессах нанесения покрытий экструзией или ламинируются с другими материалами, среди прочего, с образованием более сложных пленок. Обычно процесс литья пленки включает использование соэкструзии, которая представляет собой одновременную экструзию двух или более материалов из одной головки с образованием многослойной пленки.Это связано с тем, что во многих случаях окончательное нанесение пластиковой пленки требует рабочих характеристик, которые не могут быть достигнуты, если пленка состоит только из одного материала. Например, во многих случаях для упаковки пищевых продуктов требуется использование пленок с кислородным барьером. Чтобы удовлетворить это требование, материал с высоким кислородным барьером, такой как EVOH, объединяется с полиолефиновыми материалами в многослойную структуру. Соэкструдированные пленки обычно содержат до семи слоев; однако использование большего количества слоев становится все более распространенным.Количество слоев, их положение в соэкструдате и их индивидуальная толщина - все это переменные, которые меняются в зависимости от конкретного применения пленки.


    Преимущества / ограничения экструзии литья

    В отличие от процесса экструзии с раздувом, охлаждение пленки при экструзии литья очень эффективно. Это позволяет увеличить скорость производственной линии, что приводит к более высокой производительности с превосходными оптическими свойствами продукта.Степень вытяжки и ориентации в процессе литья пленки значительно ниже, чем в процессе экструзии с раздувом. По этой причине распределение толщины

    в поперечном направлении машины более однороден с процессами литья (с отклонениями, которые могут составлять всего ± 1,5%). Однако механические свойства пленки в поперечном направлении машины ниже по сравнению со свойствами, полученными с помощью процесса экструзии с раздувом, из-за более высокого уровня ориентации, которую пленка испытывает в процессе экструзии с раздувом.

    При литьевой экструзии края пленки обрезаются из-за неровностей размеров и / или плохого распределения слоев. В результате на процесс может негативно повлиять невозможность вторичной переработки обрезанного материала. Недавние технологии систем плоских фильер позволили свести к минимуму эту проблему за счет значительного сокращения количества отходов, расходуемых в процессах совместной экструзии. В некоторой степени этот вопрос будет рассмотрен в следующем разделе.


    Основные концепции экструзии отливок

    В процессе экструзии литой пленки расплавленный полимер проходит через систему плоских фильер, чтобы принять свою окончательную форму плоской пленки.Система фильер образована фильерой и блоком подачи (если процесс требует совместной экструзии) или просто фильерой, если процесс представляет собой однослойную экструзию.

    Процесс начинается с подачи пластиковых смол с помощью гравиметрической системы подачи в один или несколько экструдеров. Затем материалы расплавляются и смешиваются экструдерами, фильтруются и подаются в систему фильер.

    Сразу после выхода из фильеры расплавленная завеса попадает в охлаждающую установку, где ее температура понижается охлаждающим валком с водяным охлаждением, чтобы «заморозить» пленку.Затем пленка проходит вниз по потоку, где кромки обрезаются, применяется обработка коронным разрядом (если требуется производственный процесс, такой как печать или нанесение покрытия), и пленка наматывается в рулоны. Описание основных компонентов типовой линии для литья пленки представлено ниже.


    Компоненты линии литья пленки

    Система гравиметрической подачи

    Системы гравиметрической подачи контролируют количество материала, подаваемого в экструдеры, по весу, а не по объему.Система более точна, чем ее объемный аналог, и отличается пониженным допуском погрешности порядка ± 0,5%. Во многих случаях пленка изготавливается из материалов, которые представляют собой смеси основного полимера с одним или несколькими вторичными компонентами. На современных производственных линиях это смешивание осуществляется поточно.

    Особые меры предосторожности необходимы для предотвращения преждевременного плавления гранул, особенно при обработке материалов с низкими температурами плавления или при небольшом размере гранул.Для решения этой проблемы рекомендуется использовать вибрацию и охлаждение загрузочных бункеров. Также важно следить за тем, чтобы подаваемый материал не содержал влаги, которая могла бы вызвать появление маленьких пузырьков, также известных как «рыбий глаз», в конечной пленке. В некоторых случаях требуется сушка материала. Это может быть выполнено отдельным устройством или сложной системой подачи со встроенными функциями сушки.

    Экструдер

    Основные функции экструдера - расплавить пластмассовые гранулы и смешать полученный расплавленный полимер для достижения однородного расплава.Для этого материал перемещается по нагретому цилиндру с помощью вращающегося винта. Имеющиеся в продаже цилиндры экструдеров обычно имеют диаметр от 3½ дюймов (90 мм) до 6 дюймов (150 мм). Шнеки адаптированы к конкретным характеристикам экструдированных материалов и параметрам процесса. На длину винта сильно влияет их диаметр. Отношение длины винта к диаметру (L / D) обычно находится в диапазоне от 26: 1 до 30: 1.

    Крайне важно обеспечить, чтобы поток, выходящий из экструдера, хорошо контролировался и был постоянным, с вариациями скорости вращения шнека, не превышающими ± 1%.Неспособность точно контролировать скорость вращения шнека обычно приводит к нежелательному пульсирующему потоку, который может вызывать периодические изменения толщины пленки в машинном направлении.

    Дозирующая секция или последняя секция экструдера предназначена для обеспечения точного дозирования материала из экструдера. Для достижения вышеуказанного зазор между винтом и стволом очень мал. Это создает еще одну проблему, поскольку трудно поддерживать постоянный зазор между вращающимся винтом и цилиндром.

    Для преодоления вышеупомянутых потенциальных проблем после экструдера обычно используется насос для расплава. Насос представляет собой устройство прямого вытеснения, которое обеспечивает постоянный поток независимо от давления на выходе экструдера (рисунки 2 и 3). Насос снижает нагрузку на экструдер, создавая давление. Снижение давления в головке экструдера приводит к экономии энергии, снижению температуры расплава и меньшему износу цилиндра и шнека.

    В линиях совместной экструзии количество экструдеров зависит от количества различных экструдируемых материалов, а не обязательно от количества слоев. Это связано с тем, что существующая технология блока подачи позволяет разделить поток из одного экструдера на два или более слоев в конечном соэкструдате.

    Система фильтрации

    Целью системы фильтрации является предотвращение прохождения ниже по потоку примесей из расплава и / или гелей, которые образуются в процессе экструзии.Правильный контроль на этом этапе является обязательным для предотвращения загрязнения расплава. Наиболее распространены фильтры с металлической сеткой. Корпус, в котором размещается фильтрующий материал, должен быть способен выдерживать силы, создаваемые потоком полимера, когда он подвергается максимальному давлению, допускаемому процессом экструзии.

    Настоятельно рекомендуется использовать устройства смены сита непрерывного действия, в которых сетка непрерывно регенерируется, чтобы минимизировать время замены сита.

    Система с плоской матрицей

    Можно сказать, что система фильер - это сердце любой линии соэкструзии. Система фильеры образована блоком подачи для совместной экструзии, плоской фильерой и адаптерами для переноса расплава, которые транспортируют различные расплавленные полимеры из экструдеров к входным отверстиям блока подачи. Качество соэкструдированной пленки и производительность процесса во многом зависят от конструкции и рабочих характеристик системы фильер.

    Основная функция системы фильер заключается в формировании многослойной пленки, которая равномерно распределена по ширине фильеры с вариациями толщины пленки и вариаций толщины каждого отдельного слоя в пределах принятых в отрасли допусков (не превышающих ± 2,5% для общей толщины и в пределах от ± 15 до ± 20% для каждого слоя).

    Перед блоком подачи находятся переходники для переноса расплава. Критерии проектирования этой капиллярной системы должны учитывать такие параметры, как время пребывания материала, падение давления и контроль температуры.Например, чрезмерное падение давления может быть устранено увеличением диаметра трубы; однако это, в свою очередь, увеличит время пребывания материала и повысит вероятность разрушения материала. Кроме того, необходимы точный выбор толщины стенок и надлежащие характеристики нагревателя, чтобы трубы не нагревали или охлаждали расплавы, которые они транспортируют. Задача дизайнера - найти правильный баланс между всеми этими переменными.

    Блок подачи соэкструзии размещает различные потоки расплава в заданной последовательности слоев и генерирует столько потоков расплава, сколько слоев должно быть в конечном соэкструдате.Как только это будет сделано, каждый поток принимает плоскую геометрию, встречается с соседними слоями, и формируется конечный плоский соэкструдат.

    Фидблоки соэкструзии сгруппированы в две категории: блоки с фиксированной и переменной геометрией. В верхней части этих блоков находится так называемая селекторная заглушка или селекторная катушка. Эта съемная часть цилиндрической формы отвечает за направление каждого потока расплава в его окончательное положение в соэкструдате. Пробка, если требуется, также разделяет эти потоки с материалом, который питает более одного слоя в структуре.Если требуется другая последовательность слоев, это может быть достигнуто путем простой замены заглушки.

    Блоки с фиксированной геометрией наиболее эффективны, когда производственная линия предназначена только для нескольких различных продуктов, схожих по своим реологическим свойствам. Однако стоит отметить, что эти блоки имеют съемные проточные вставки, которые можно обрабатывать или заменять при необходимости обработки более широкого спектра материалов.

    Фидблоки с изменяемой геометрией идеально подходят для совместной экструзии материалов с высокой добавленной стоимостью или когда объем производственной линии более разнообразен.Как правило, эти блоки имеют подвижные внутренние компоненты, которые могут регулировать распределение ширины отдельного слоя до встречи с соседними слоями и / или его скорость, что, в свою очередь, влияет на скорость сдвига и вязкость. Таким образом, проблемы, присущие совместной экструзии, такие как искажение слоя и межфазная нестабильность, могут быть преодолены путем регулировки блока питания.

    Несмотря на все возможности технологии соэкструзионного фидблока по устранению аномалий потока, присущих потокам соэкструзии, производство оптимального соэкструдата возможно только в том случае, если фидблок работает вместе с головкой, спроектированной и должным образом спроектированной для обработки потока соэкструзии.Идеальная синергия между штампом и фидблоком - это то, что гарантирует высокое качество продукта.

    Хорошо сконструированная фильера должна гарантировать, что в процессе распределения соэкструдата, выходящего из блока питания, плоскостность каждого отдельного слоя поддерживается в пределах от ± 15 до ± 20%. Он также должен быть спроектирован так, чтобы время пребывания не было чрезмерным, чтобы предотвратить проблемы деградации или, в некоторых случаях, предотвратить нежелательную теплопередачу между слоями.Мундштук также должен быть спроектирован так, чтобы падение давления поддерживалось на уровне, нормальном для процесса экструзии.

    Также очень важно, чтобы матрица имела соответствующий размер, достаточную массу стали и надлежащую механическую конструкцию, чтобы гарантировать термическую стабильность и свести к минимуму так называемую проблему образования раковин, которая проявляется как чрезмерная деформация кромок матрицы, когда матрица подвергается воздействию высоких давлений, свойственных экструзии тонких пленок.

    Последние достижения в технологии штампов повысили производительность линий по производству литых пленок. Особо следует отметить так называемые внутренние декели. Установленные на обоих концах матрицы, декели позволяют изменять ширину пленки и, как следствие, уменьшать обрезку. Они могут быть фиксированными или регулируемыми, а их длина может превышать 20 дюймов.

    В последнее время была внедрена технология герметизации кромок для снижения негативного финансового воздействия отходов материала, вызванного тем, что обрезки соэкструдата не подлежат вторичной переработке.На предыдущем рисунке показана полоса одного материала, совместно экструдируемая бок о бок с соэкструдатом. Инкапсулирующий материал имеет низкую стоимость, пригоден для вторичной переработки и обладает высокими механическими свойствами. Герметизирующий материал в основном образует облицовку, что позволяет повторно использовать ее в производственном процессе и значительно экономить на стоимости материала. Кроме того, технология герметизации кромок полностью совместима с технологией внутреннего декеля.


    Блок охлаждения

    Блок охлаждения состоит из первичного закалочного валка, вторичного валка, моторизованной системы позиционирования валков для правильного выравнивания валков в вертикальном и поперечном машинном направлении, а также во многих случаях вакуумной камеры и / или воздушного ножа.

    Ролики обычно хромируются для достижения лучшего качества поверхности и улучшения процесса теплопередачи во время пленочного охлаждения. Охлаждающим агентом обычно является вода, которая циркулирует внутри валков. Валок первичной закалки охлаждает одну сторону пленки, а вторичный валок охлаждает противоположную сторону пленки.

    Матрица расположена над валком первичной закалки под углом от 45 ° до 90 °.Расстояние между выходом кромки матрицы и валком составляет от 0,8 до 2 дюймов.

    Система охлаждения позволяет линии работать на высоких скоростях. По мере того, как требования к скорости линии возрастают, диаметры валков увеличиваются.

    Ролики должны быть точно выровнены по полотну, чтобы гарантировать равномерное натяжение и минимизировать отклонения толщины по ширине пленки. Кроме того, необходимо хорошо контролировать угловую скорость валков, чтобы предотвратить колебания толщины пленки в машинном направлении.

    Использование вакуумной камеры, соединенной с неподвижным корпусом матрицы, необходимо в определенных областях применения, таких как применение литого полипропилена, где требуется более эффективное охлаждение. Материалы из полипропилена, если не охлаждают их агрессивно, имеют тенденцию к образованию кристаллов, которые в конечном итоге приводят к образованию мутных пленок.

    Вакуумная камера удаляет увлеченный воздух между поверхностью первичного закалочного валка и пленкой, чтобы минимизировать воздушный барьер между горячим полотном и валком. Этот воздушный барьер, если его не уменьшить, действует как теплоизоляционная подушка, препятствующая процессу охлаждения пленки.Коробка также уменьшает количество сужений в пленке и воздушный зазор и позволяет использовать более высокие линейные скорости.

    Вакуумный ящик можно комбинировать с воздушным ножом или воздушной камерой для дальнейшего улучшения охлаждения полотна.

    Автоматическая система управления манометром

    Встроенное измерение и контроль распределения толщины пленки по ее ширине - это функция системы контроля толщины или APC (автоматический контроль профиля).Когда гибкая кромка на матрице управляется вручную и производственный процесс хорошо отлажен, изменения толщины пленки будут в диапазоне от ± 3 до ± 5%. В автоматическом режиме эти отклонения можно уменьшить вдвое. На рисунке ниже показан автоматический штамп с модулем автоматического управления, установленным на гибком корпусе штампа. Так называемые термопреобразователи или термоболты образуют модуль. Расстояние между болтами обычно составляет 1,125 дюйма.

    Система управления датчиками включает в себя блок излучения излучения и пульт управления.Блок излучения движется в поперечном направлении машины, циклически сканируя пленку (измеряется в минутах). Обычно излучение исходит от источника бета-излучения; хотя также можно использовать источники рентгеновского и инфракрасного излучения. В общих чертах, толщина пленки определяется как функция скорости поглощения излучения пленкой. Таким образом, изменение скорости поглощения приводит к изменению толщины пленки.

    Пульт управления - это интерфейс между системой управления и автоматическим штампом.Каждая точка регулировки или термопреобразователь на матрице пространственно коррелирует с положением на пленке. Это называется отображением.

    Система управления подает питание на термопреобразователи по мере необходимости, а зазор губ регулируется посредством теплового расширения регулирующего элемента. Важной переменной, связанной с APC, является постоянная времени. Он определяется как время, необходимое регулировочному элементу для удлинения 62,3% от его максимального удлинения. Чем короче постоянная времени, тем быстрее реагирует система, что приводит к увеличению производительности.


    Корона лечение

    Чтобы облегчить прилипание красок или покрытий к поверхности пленки, необходимо нанести поверхностную обработку. Лечение коронным разрядом - наиболее часто используемый из существующих методов. Обработка коронным разрядом увеличивает поверхностную энергию пленки и, следовательно, ее поверхностное натяжение. Система включает источник питания и станцию ​​очистки. Источник питания преобразует мощность электростанции 50/60 Гц в мощность более высокой частоты в диапазоне от 10 до 30 кГц.Эта высокочастотная энергия подается на станцию ​​обработки и применяется к поверхности пленки с помощью двух электродов, один с высоким потенциалом, а другой с низким потенциалом, через воздушный зазор, который обычно составляет от 0,5 дюйма до 1 дюйма. Поверхностное натяжение на поверхности пленки увеличивается, когда возникающая высокая разность потенциалов ионизирует воздух.

    Обработка коронным разрядом может проводиться на линии или как отдельный последующий процесс после производства пленки.Если выполняется на линии, особое внимание следует уделять потенциальному образованию токсичного озона. В некоторых случаях необходимо предусмотреть систему вентиляции в производственной зоне.


    Winder

    Проще говоря, намотчики используются для превращения экструдированной пленки в рулоны материала. Процесс наматывания должен быть таким, чтобы пленка сохраняла свои свойства и размеры, когда эти рулоны разматываются и превращаются в других последующих процессах.

    Есть три основных типа намоточных машин; поверхностные намоточные устройства, револьверные или центральные намоточные устройства и центральные / поверхностные намоточные устройства. Поверхностные намотчики наматывают пленку через контакт между барабаном большого диаметра и намоточным валом, который прижимается к барабану с переменным давлением. Револьверные или центральные намоточные устройства - это намоточные машины любого типа, в которых используется ведомый вал, проходящий через центр строительного валка или на зажимных патронах, поддерживающих сердечник, для приведения в движение строительного валка. Наконец, при комбинированном подходе с использованием намоточного устройства по центру / поверхности (или намоточного устройства с зазором) сохраняется небольшой зазор между намоточным валком или наматывающим валком с поверхности и намоточным валком.Система центрального привода приводит в движение намоточный валок независимо от поверхностного барабана.

    Пленки могут быть липкими или иметь некоторую степень скольжения, иметь высокую или низкую эластичность, тонкие или толстые, требуемый диаметр рулона может быть большим или маленьким; рулоны могут быть узкими или широкими, мягкими или твердыми. Технология намотки сложна, и правильный тип намоточной машины, используемой в конкретном приложении, зависит от всех вышеперечисленных переменных.

    Использование револьверных или центральных мотальных машин типично для литья пленки.С этим типом намотки натяжение полотна уменьшается по мере увеличения диаметра рулона. Это контролируется скоростью вращения намоточного шпинделя. Укладка в рулон предотвращает или позволяет захватывать небольшое количество воздуха между слоями. Последний рекомендуется для намотки пленок с высокой липкостью или для намотки мягких рулонов.

    Для равномерного распределения дефектов на экструдированной пленке (вариации толщины) используется рандомайзер. Рандомайзер перемещает пленку вперед и назад по мере того, как она разрезается и наматывается.Альтернативный подход заключается в перемещении продольно-резательного станка и намотчика вперед и назад относительно пленки.


    Компьютеризированная система контроля и управления

    Перечислены и описаны основные компоненты литейной экструзионной линии. Эти компоненты не действуют сами по себе, а интегрированы и управляются компьютеризированной системой контроля и управления.

    Главный компьютер - это мозг, который объединяет и управляет всеми компонентами линии согласованным образом.

    Основные задачи компьютера:

    • Контролировать пуск, останов и скорость линии;

    • Для контроля веса материала, подаваемого в экструдеры, и для контроля скорости экструдеров, чтобы поддерживать постоянную производительность;

    • Контролировать все температурные зоны и температуру всех материалов;

    • Координировать взаимодействие между системой управления калибром, реакцией автоматического штампа и линейной скоростью;

    • Для контроля натяжения полотна; и

    • Для хранения и обработки всех рецептов продуктов, хранения рабочих данных и управления системой сигнализации.

    Хорошая система управления должна предоставлять операторам простой в использовании графический интерфейс или систему мониторинга.

    Специальные приложения

    В этом разделе описаны некоторые сложные соэкструдированные структуры, которые включают материалы с высокой добавленной стоимостью, пользующиеся растущим спросом на международных рынках упаковки для пищевых продуктов.

    В таблице ниже представлены характеристики этих соэкструдированных пленок.В структурах EVOH используется для обеспечения кислородного барьера, присутствие PP в качестве поверхностного слоя способствует термоформованию пленки, а PE, используемый в качестве поверхностного слоя, действует как термосвариваемый материал. Комбинация PVdC с EVOH является эффективным способом решения проблемы потенциальной потери кислородного барьера, которую испытывает EVOH при воздействии влаги, как в случае упаковки для мяса. Нейлоновый материал используется в сочетании с EVOH для обеспечения дополнительного барьера при термоформовании пленки, а жесткость EVOH ограничивает толщину слоя EVOH.

    Как видно, процесс спецификации этих структур - непростая задача, и необходимо учитывать несколько переменных. Компании, желающие диверсифицировать свой продуктовый портфель за счет включения специальных пленок, должны знать, что высокая стоимость смол с добавленной стоимостью и постоянно меняющийся рынок являются факторами, которые требуют использования высокотехнологичного технологического оборудования, которое является достаточно гибким для эффективного использования в производство как товарных, так и специализированных пленок.


    Заключительные замечания

    В данной статье перечислены и приведены основные параметры функционирования всех основных компонентов линии по производству литой пленки. Технология каждого компонента сложна, как и их взаимодействие и функциональная интеграция в линию.

    Во избежание преждевременного технологического устаревания оборудования перед покупкой оборудования необходимо уделить особое внимание.

    Совершенно необходимо четко понимать, какой продукт и его область применения должны производиться на линии. Идея всеобъемлющей «универсальной» линии может быть привлекательной, но на самом деле такой линии не существует. Чем более обобщенно спроектирована линия, тем менее оптимизирован продукт, который может быть произведен, поскольку компоненты линии могут не подходить для требований процесса, специфичного для продукта. Кроме того, разливочные линии промышленных размеров рассчитаны на длительные производственные циклы, которые не подходят для частой смены продукта - работа литейных линий регулярно требует значительного количества корректировок процесса.Производство сложных и сложных пленок часто требует большого количества времени на точную настройку, особенно во время проявления структуры пленки. Даже с комплексным программным обеспечением Macro, которое помогает инженеру-технологу прогнозировать поведение многослойных структур, обычно требуется множество испытаний для достижения заданных механических, физических, оптических и технологических параметров.

    Все компоненты литейной линии влияют на общую производительность всей линии. Чтобы получить первоклассную линию, подходящую для производства продукта превосходного качества, каждый из отдельных компонентов или систем должен быть одинаково высокого качества.

    Ожидается, что представленные выше концепции служат целям ознакомления с технологией литья пленок для тех, кто плохо знаком с ней, и укрепления базы знаний тех, кто уже знаком с этим производственным процессом.

    Экструзия пленки Com-Pac International

    Com-Pac International занимается производством пластмасс из полиэтилена низкой плотности (LDPE), полученного экструзией с раздувом, более двух десятилетий.LDPE - самая популярная из полимерных упаковочных пленок, которая представляет собой надежный и экономичный базовый материал, с которого можно начать разработку вашей упаковки. Мы специализируемся на смешивании полиэтиленовых смол и добавок для производства материалов, адаптированных к конкретным требованиям к характеристикам вашего продукта. Чтобы получить индивидуальное предложение по любой из ваших пленок или нестандартной упаковки, позвоните нам по бесплатному телефону 1-800-824-0817. Примеры наших пленок LDPE, изготовленных с использованием одного или нескольких из вышеперечисленных агентов вместе со специальными упаковочными материалами, включают:

    Экструзия литой пленки охватывает широкий спектр рынков

    Производство литой пленки - это непрерывный процесс, при котором термопластический материал экструдируется из щелевой фильеры на охлаждающий валок, закаливается и наматывается.

    Полученная пленка имеет ориентацию в машинном направлении по сравнению с несколько ограниченной двунаправленной ориентацией, достигаемой при обработке пленки с раздувом. Экструзия литой пленки из-за высокой скорости и производительности может быть ограничена специальными областями применения, такими как ламинирующее полотно, упаковочная пленка с печатью и растущий рынок стретч-пленки.

    В последние годы продолжающийся переход к автоматической упаковке поддонов показал устойчивый рост спроса на стретч-пленку. Благодаря своим технологическим преимуществам литая пленка сегодня доминирует на рынке в этом секторе.Производители оборудования предлагают высокоскоростные линии для литья пленок для производства соэкструдированных линейных пленок на основе полиэтилена низкой плотности до девяти слоев. Соэкструзия также позволяет снизить затраты на сырье. Переработчик также может производить продукт, в котором он определяет уровень и место прикрепления - внутри, снаружи или с обеих сторон. Пленки для упаковки сельскохозяйственных культур, а также стретч-пленки для ручной упаковки также могут быть экструдированы на линиях литья пленки. Еще одна интересная рыночная возможность - это пленка для упаковки пищевых продуктов, обычно представляющая собой смесь LDPE и LLDPE.

    В октябре 2004 года немецкий производитель Orbita Film (Weissandt Gölzau) начал производство с новой, полностью автоматизированной линии для производства пятислойной стретч-пленки, поставленной австрийским производителем машин SML Maschinengesellschaft (Lenzing). Его производительность составляет 2250 кг / ч, а производственная скорость - 600 м / мин. Эта линия может увеличить производительность переработчика со 100 000 до 112 000 тонн в год.

    Литая пленка традиционно производится из полиэтилена (PE) или полипропилена, но может также включать EVOH и / или нейлон в качестве барьера в многослойных материалах.Эти смолы не ограничиваются. Материалы также могут быть виниловыми или полиэфирными, хотя полиэтилен обеспечивает лучшую экономию на масштабе. В 2004 году рынок стретч-пленки в Европе показал рост от 5% до 7% с годовым объемом производства около 1 миллиона тонн. Этот рынок делится на 40% ручной упаковки, 48% машинной упаковки и 12% эластичной пленки. Эти области применения обычно охватывают диапазон толщины от 12 до 50 мкм.

    Структура слоя пленки становится все более однородной. Европа традиционно придерживается трехслойной структуры стрейч-пленки, в то время как в Северной Америке преобладают от пяти до семи слоев.Наблюдатели рынка говорят, что пятислойные линии могут стать мировой нормой. Многослойность также создает эффект фанеры, который, как говорят, обеспечивает лучшую прочность и сцепление.

    Процессоры также стремятся к более унифицированному подходу к используемым смолам. Североамериканские переработчики традиционно обрабатывают более дешевый бутен (C4) LLDPE со смесью гексена (C6), чтобы получить правильное удерживание при растяжении, четкость для считывания штрих-кода, а также блеск и липкость по низким ценам. Европейские переработчики, как правило, концентрируются на сортах октена (C8), полиэтилена очень низкой и сверхнизкой плотности и металлоцена (mPE).

    Но некоторые переработчики утверждают, что сегодня использование дорогого mPE не дает существенных преимуществ по сравнению с новыми марками C8. Также mPE имеет тенденцию плохо резать. На рынок приходят альтернативы, которые предлагают переработчикам выгоду от собственности, а также более низкие затраты. Одним из таких продуктов является недавно представленный сорт супергексенового ЛПЭНП для сверхмощного растяжения (предварительное растяжение 270–350%, используемое для машинной обертывания предметов нестандартной формы). Он обеспечивает механические характеристики марок C8 и mPE, но лучшую обрабатываемость, чем металлоцен, и при меньших затратах.

    Еще одним растущим рынком является литой полипропилен (СРР), который находит свою нишу в качестве конкуренции биаксиально ориентированной полипропиленовой пленке (БОПП). Инвестиции в оборудование для CPP значительно меньше, чем для оборудования, необходимого для BOPP с ширильной рамой.

    Процесс литья пленки обеспечивает лучший контроль толщины, чем его прямой конкурент, экструзия пленки с раздувом. Как правило, изменение толщины литой пленки составляет ± 3-5%, тогда как пленка, полученная экструзией с раздувом, может составлять ± 7-10%. Литая пленка демонстрирует свое преимущество перед обработкой пленки с раздувом благодаря ее высокой производительности и увеличенной ширине для производства массового продукта в больших объемах.В случае поставщика оборудования SML, компания может поставить линии для производства стретч-пленки производительностью до 4500 кг / ч и шириной до 3 м.

    Стретч-пленка, которая подвергается совместной экструзии, как в случае линии, поставленной на процессор Orbita с ее пятью экструдерами с производительностью 2250 кг / час при ширине 2500 мм, обеспечивает плотную тонкую пленку. Такие инновации, как герметизация краев, ограничение горловины пленки, сокращение количества непригодных отходов и обеспечение высокоскоростного и стабильного производства.

    Одной из тенденций, сохраняющихся в этой технологии, является стремление уменьшить размеры стрейч-оберточной пленки для сокращения использования полимера при сохранении или улучшении свойств растяжения и удара.С 1975 по 2003 год на рынке наблюдалось уменьшение средней толщины стретч-оберточной пленки с 30 до 20 мкм. Кроме того, предварительное растяжение увеличено с 50% до 300% благодаря новым сортам полимеров.

    Другие изменения включают определение свойств скольжения и сцепления для того же основного сырья, что и основной слой. Cling может быть введен путем дозирования добавки, составляющей всего 10-30% от общей структуры слоя. Тот же принцип используется для скользящего слоя. Посредством такого встроенного добавления переработчик может оптимизировать склад для погрузочно-разгрузочных работ, используя большие партии менее дорогих стандартных полимеров и минимальные запасы добавок.

    Контактная информация

    SML Maschinengesellschaft mbH

    Ленцинг, Австрия

    www.sml.at; [email protected]

    Беттина Дреер, менеджер по маркетингу, SML Maschinen GmbH, [email protected]

    Экструзия пленки из поли (молочной кислоты) с раздувом без усилителей прочности расплава

    Лесная служба США
    Уход за землей и обслуживание человек

    Министерство сельского хозяйства США


    1. Экструзия пленки из поли (молочной кислоты) с раздувом без усилителя прочности расплава

      Автор (ы): Sonal S.Карханис; Николь М. Старк ; Рональд С. Сабо ; Лоран М. Матуана
      Дата: 2017
      Источник: Journal of Applied Polymer Science. 134 (34): 45212-45222.
      Серия публикаций: Научный журнал (JRNL)
      Станция: Лаборатория лесных товаров
      PDF: Скачать публикацию (821,0 КБ)

      Описание Технологии обработки были разработаны для производства выдувных пленок из полимолочной кислоты (PLA) без усилителей прочности расплава (MSE).Влияние температуры обработки на свойства расплава PLA (вязкость при сдвиге и относительном удлинении), марки PLA и другие условия обработки [отношение приемного вала к скорости вращения шнека экструдера или коэффициент скорости обработки (PSR) и внутреннее давление воздуха] при выдуве пленки коэффициент увеличения. Экспериментальные результаты показывают, что аморфные и полукристаллические пленки PLA, полученные экструзией с раздувом, могут быть успешно изготовлены без MSE, контролируя реологию расплава посредством температуры обработки и других условий обработки экструзией.PLA, обработанный при более низкой температуре экструзии, имел более высокую вязкость расплава, что способствовало образованию стабильных пленок в зависимости от используемого PSR и внутреннего давления воздуха. Неправильный контроль PSR и внутреннего давления воздуха приводил к образованию нестабильных пленок с различными дефектами обработки, такими как провисание расплава, танцующие пузырьки или резонанс вытяжки, независимо от более низкой температуры обработки экструзией.

      Примечания к публикации
      • Мы рекомендуем вам также распечатать эту страницу и прикрепить ее к распечатке статьи, чтобы сохранить полную информацию о цитировании.
      • Эта статья была написана и подготовлена ​​служащими правительства США в официальное время и поэтому находится в открытом доступе.

      Цитирование Карханис, Сонал С .; Старк, Николь М .; Сабо, Рональд С.; Матуана, Лоран М. 2017. Экструзия пленки из поли (молочной кислоты) с раздувом без усилителей прочности расплава. Журнал прикладной науки о полимерах. 134 (34): 45212-45222.

      Процитировано

      Ключевые слова Экструзия пленки с раздувом, усилители прочности расплава, поли (молочная кислота), реология

      Связанный поиск
      XML: Просмотр XML

    Показать больше

    Показать меньше

    https: // www.fs.usda.gov/treesearch/pubs/55841

    Экструзия пленки с раздувом, Процесс экструзии пленки с раздувом, Экструдеры с раздувом, производители, поставщики, экспортеры

    Экструзия пленки с раздувом (выдув пленки)


    Экструзия пленки с раздувом - это установленный процесс, который предъявлен иск на производство широкого спектра товарных и специализированных пластиковых пленок для упаковочной промышленности. Этот процесс экструзии, также известный как процесс выдувания пленки, обычно включает экструзию расплавленной термопластической трубки и ее постоянное раздувание до нескольких раз от ее первоначального диаметра.При этом образуется тонкий трубчатый продукт, который можно использовать прямо или косвенно, разрезая его для создания плоской пленки.

    Используемые материалы
    В процессе экструзии пленки с раздувом обычно используются полиэтилены (LDPE, HDPE и LLDPE). Хотя в этом процессе также могут использоваться различные другие материалы, в виде смеси со смолами или даже в виде отдельных слоев в многослойной пленочной структуре. Некоторые из этих материалов - PP, PP и EVOH. В некоторых случаях, когда эти материалы не могут образовывать гель, многослойная пленка может расслаиваться.Следовательно, чтобы решить эту проблему, между ними целенаправленно используются различные крошечные слои специальных клеящих смол. Эти крошечные слои называются «связующими слоями».

    Процесс экструзии пленки с раздувом
    Экструзия расплава пластика осуществляется через головку с кольцевой щелью, как правило, вертикально, для образования тонкостенной трубы. Подача воздуха происходит через отверстие в центре матрицы для надувания трубки, как воздушного шара. Охлаждение горячей пленки осуществляется воздушным кольцом, которое обдувает ее с высокой скоростью.Это воздушное кольцо установлено на верхней части матрицы. Затем выполняются следующие процедуры:

    • Трубка пленки продолжает движение вверх (постоянно охлаждается), пока не пройдет через прижимные ролики. Здесь труба сплющивается для создания «плоской» трубы пленки. Эта плоская труба, также известная как сжатая труба, возвращается в экструзионную колонну через ролики.
    • На более высоких выходных линиях происходит обмен воздуха (который имеется в пузыре). Это называется IBS (внутреннее пузырьковое охлаждение).
    • Затем сложенная пленка остается такой, как есть, или ее края обрезаются для получения 2 плоских листов пленки и наматываются на катушки. Если хранить как есть, трубка пленки превращается в пакеты в процессе запечатывания по всей ширине пленки, а также разрезания или перфорации. Этот процесс выполняется на более позднем этапе или одновременно с процессом производства пленки с раздувом.
    Преимущества экструзии пленки с раздувом
    • За одну операцию формуются плоские трубы и трубы со вставками
    • Регулировка толщины и ширины пленки с контролем количества воздуха в пузыре
    • Устранение конечных эффектов, таких как обрезка кромки кромки, а также неравномерная температура, которая может быть вызвана экструзией пленки с плоской головкой.
    • Возможность двухосной ориентации, которая обеспечивает однородность всех механических свойств
      Очень высокая производительность
    • Позволяет комбинировать различные материалы, а также свойства
    Применение экструзии пленки с раздувом
    В этом процессе экструзии пленка, полученная экструзией с раздувом, используется либо в форме трубы (для пластиковых мешков и пакетов), либо может использоваться лист, разрезая трубу.Типичные области применения экструзии пленки с раздувом или выдувания пленки:
    Промышленная упаковка Термоусадочная пленка
    Стретч-пленка
    Пленка для пакетов
    Вкладыши контейнера
    Потребительская упаковка Упаковочная пленка для замороженных продуктов
    Термоусадочная пленка для транспортной упаковки
    Пищевая пленка
    Упаковочные пакеты
    Упаковочная пленка для формования, заполнения и запечатывания
    Пленка для ламинирования Ламинирование алюминия или бумаги, используемых для упаковки молока, кофе и аналогичных продуктов
    Барьерная пленка Пленка, изготовленная из таких сырьевых материалов, как полиамиды и EVOH, действующих как ароматический или кислородный барьер, которые используются для упаковки пищевых продуктов, например.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *