Сырье для керамзита: Сырье для производства керамзита

Содержание

Сырье для производства керамзита


Для того чтобы получить керамзитовый гравий высокого качества стоит обращать внимание на сырье, из которого он будет изготовлен. На сегодняшний день, керамзит получают из осадочных горных пород глины. К метаморфическим породам глины относятся несколько видов камнеподобных глинистых пород – аргиллиты и глинистые сланцы. Если Вы решили купить керамзит, стоит обязательно поинтересоваться о том, какое именно сырье было использовано для его создания.

Состав глинистых пород довольно богат, сюда входят не только разные глинистые минералы, но и другие удобрения:

  • кварц;
  • карбонаты;
  • органические вещества;
  • железистые вещества.

Если процент глинистого вещества составляет более 30%, в таком случае можно назвать такой материал глиной. На сегодняшний день при создании керамзита в основном используют гидрослюдистые и монтмориллонитовые вещества, процент содержания кварца в которых не превышает 30%. Кроме этого, стоит обратить внимание на содержание в таких веществах и других элементов — Fe203 + FeO — до 10%, А1203 — не менее 12%, а содержание Si02 – не более 70% от общего количества вещества. Сюда также может входить незначительное количество органических примесей – не более 2%. Купить керамзит, который бы обладал всеми необходимыми свойствами можно, если обращать внимание на свойства сырья, из которого он был изготовлен.

Только после обязательного исследования глинистого вещества и определения его свойств можно говорить о последующем его использовании при производстве керамзита. Главным и обязательным свойством, которым должно обладать сырье для изготовления керамзита является его вспучивание при обжиге. От свойств материала зависят и свойства конечного продукта, именно поэтому те, кто желают купить керамзит должны обращать внимание на его внешний вид и характеристики.

Еще одним важным параметром сырья является его легкоплавкость, поскольку при обжиге температура не поднимается более 1250 градусов.

Кроме этого, обращают внимание при выборе глиняного вещества и на такой параметр как время, или необходимый интервал, который потребуется для вспучивания глиняных частиц. Таким образом, также определяют и оптимальную температуру, которая потребуется для начала вспучивания материала.

В процессе производства керамзита не стоит превышать максимально допустимую температуру обжига, поскольку глиняные частицы могут оплавиться, и как результат – склеиться между собой, что приведет к выходу из строя печи.

ООО «Куровской завод керамзитового гравия» предоставляет возможность всем желающим купить керамзит по адекватным ценам.

Адрес: РФ, Калужская область, Дзержинский р-н, пос. Куровской

Телефоны: +7 (48753) 44-951, 906-538-94-94

Контактное лицо: Евгения, Павел

E-Mail:

[email protected]

сырье и технология производства, фракции и цены

ОГреческое слово «Керамос» (глина) прослеживается во многих названиях современных стройматериалов – керамзитовый гравий, щебень или песок. Керамзит – это продукт, получаемый при обжиге глины легкоплавких сортов. Рабочий процесс превращает исходное сырье в легкие, пористые зерна кубической или овальной формы. Характеризуется огнестойкостью, не пропускает воду, имеет низкую теплопроводность. Основные свойства – высокая прочность, малый вес, устойчивость к химическим воздействиям, антисептические качества. Важной особенностью является экологическая безвредность при неограниченном сроке использования.

Оглавление:

  1. Из чего делают керамзит?
  2. Технология изготовления
  3. Цена за мешок и куб

Характеристики обработки глины регулируют получение разного веса и насыпной плотности в отдельно взятом объеме. В зависимости от способа изготовления и режима воздействия можно получить керамзитовый щебень, крупный гравий или песок. Этим обуславливается использование материала в легких бетонах, как засыпка для звуко и теплоизоляции в конструктивах зданий, сооружений, составляющая строительных растворов. Также керамзит широко используется, имея положительные характеристики, в грунтовом растениеводстве. Со стоимостью мешка керамзита вы можете ознакомиться, пройдя по ссылке.

Производственное сырье

Из чего же делают керамзит? Промышленное сырье — это легкоплавкие осадочные глинистые породы, содержание кварца в которых менее 30 %. Реже используется камнеподобный материал. Во время производства для образования воздушных пустот (вспучивания) применяют определенные добавки, имеющие оксиды железа, солярка, мазут.

Основным критерием выбора материала для керамзита является способность к вспучиванию при 1000 – 1250 градусах. Во время процесса продукт приобретает ячеистую структуру с равномерным распределением закрытых пор. Используемое в производстве сырье должно быть тонкодисперсным, низкой запесоченности, с интервалом размягчения в пределах 50 градусов. Наилучшими считаются монтмориллонитовые и гидрослюдистые. Улучшение качества слабо вспучиваемых глин делают введением в состав шихты добавок, таких как:

  • молотый каменный уголь;
  • мазут;
  • соляровое масло;
  • сульфитно-спиртовая барда;
  • пиритные огарки;
  • пылевидные железные руды.

Основной состав шихты включает в себя:

  • оксид алюминия 12%;
  • оксид и окись железа 10%;
  • кремнезем 70%;
  • кварц 30%;
  • органика 1-2%.

Степень качества, пригодности глиняного сырья определяется и контролируется лабораторными исследованиями на производстве.

Методика изготовления

Технология изготовления керамзита состоит из доставки материала и его предварительной подготовки, термической обработки, охлаждения конечной продукции, сортировки, перевозки на склад хранения. Существует четыре вида методик: сухая, мокрая, пластическая, порошково-пластическая. Качество и характеристики сырья диктуют выбор определенного способа производства.

1. Для использования камнебитной глины более приемлем сухой тип. Масса измельчается на мелкие фракции, а затем подвергается обжигу.

2. Шликерный (мокрый) метод требует разведения глины водой в специальных емкостях до 50% влажности. Из накопительных бассейнов масса отправляется на обжиг. В печи устроена завеса из цепей, на которых шликер просушивается и разрушается на мелкие фрагменты.

3. Чаще всего используется пластический способ. Он основан на увлажнении сырьевой массы и переработке ее в цилиндрические гранулы. Затем полуфабрикат просушивается в сушильной емкости и подается в печь.

4. Последняя технология предусматривает измельчение сухого материала в порошок. После добавления воды из получившейся массы формуют гранулы. Заключительная стадия процесса такая же, как при пластическом способе обработки.

Основное оборудование для производства керамзита включает в себя формовочные аппараты, конвейеры, агрегаты сушки сырья, печи для обжига, холодильные установки. Глиняный материал поступает сверху в наклонный барабан с расположенной внизу форсункой. Гранулы подвергаются тепловому удару. В потоке встречного горячего газа они постепенно опускаются вниз. Под действием жара глина закипает, вспучивается, оплавляется наружный слой. Длительность цикла – примерно 45′.

Следующая операция – охлаждение. Во избежание растрескивания готовых гранул делается медленное понижение температуры. Благодаря поступающему воздуху, действие начинается в печке, продолжается в аэрожелобах и заканчивается барабанными холодильниками. Остывший керамзит отправляют на склад. Процесс изготовления этим завершается.

Стоимость готового продукта

Цена зависит от многих факторов: стоимость сырья, материалов, цена используемых энергоносителей. Кроме того, стоит не забывать про транспортные расходы, критерии оптовых и розничных продаж.

Купить керамзит можно по следующим ценам:

ФракцияРоссыпью, цена за м3/рубВ мешках (0,03 м3), цена за мешок/рубли
0-52200от 70
5-101900 60
10-201300 42 (при объеме 1000 мешков)
20-401300 42 (при объеме 1000 мешков)

Керамзит среднего размера (фракции 10-20 мм) наиболее востребован в производстве строительных работ.

какое сырье используется, цена за м3 и мешок

Керамзит представляет собой пористый сыпучий материал в виде гранул овальной или округлой формы. В зависимости от режима обработки сырья получаются разные фракции – от песка до гравия. Используют как заполнитель в производстве легких бетонов, а также в виде теплоизолирующей засыпки при строительстве зданий.

Оглавление:

  1. Из чего производится керамзит?
  2. Технология изготовления и оборудование
  3. Виды и характеристики
  4. Расценки за куб и мешок

Из чего же делают керамзит?

В качестве промышленного сырья используют глинистые легкоплавкие породы (кремнезем) с содержанием кварца не менее 30 %. Их добывают в карьерах открытым способом. Во время разработки не выделяют отдельные пласты, а снимают глину по всей высоте залежи. Для добычи мягкого сырья используют экскаваторы. В случае камнеподобных пород (аргиллиты, глинистые сланцы) проводятся буровзрывные работы. Чтобы непрерывно обеспечивать производство сырьем, делают вместительные морозостойкие хранилища.

Главное требование к глинистым породам – способность к вспучиванию при сверхвысоких температурах. Во время обжига керамзит приобретает пористую структуру с равномерно распределенными воздушными ячейками. Поэтому шихта должна быть тонкодисперсной с низким содержанием песка. Для улучшения качества и усиления вспучиваемости в нее вводят некоторые добавки: угольный порошок, солярку, мазут, железные и алюминиевые руды.

Технология изготовления керамзита

Подготовленное глиняное сырье обжигают в специальных печах при постоянном вращении. В процессе производства температуру резко повышают до 1300 градусов и удерживают в течение получаса. В результате термического удара глина сильно вспучивается и превращается в пористую стекловидную массу. Быстрое оплавление наружной поверхности образует прочную герметичную оболочку.

Методики изготовления:

1. Сухой – простая переработка, применяемая для камнебитной глины с однородной структурой. Перед отправкой в печь делается дробление. Достоинства сухого метода: минимальные затраты и низкая энергоемкость.

2. Шликерный (мокрый) – перед обжигом делают шликер – разводят сырье водой, добиваясь 50% влажности. Во вращающейся печи масса разбивается на гранулы и подсушивается. Мокрый способ помогает хорошо очистить глинистую породу от твердых включений. Шликер имеет однородную консистенцию, в него легко вводить присадки. Недостатком является большой расход топлива.

3. Пластический – методика основана на увлажнении рыхлого сырья с последующим формированием цилиндрических гранул. Им делают округлые формы, просушивают и отправляют в печь на обжиг. Пластический способ считается сложным в исполнении, энергозатратным и дорогостоящим, зато благодаря структурным изменениям массы получается керамзит с высокими качественными характеристиками.

4. Порошково-пластический – сначала из сухого сырья делают порошок, который разводят водой и получают пластичную массу. Затем из нее формируют одинаковые по размеру гранулы. Недостатки: измельчение глины и сушка влекут за собой дополнительные расходы по производству.

Способ изготовления определяют на основе качества и характеристик исходного сырья.

Оборудование для производства керамзита

Технологическая линия включает в себя агрегаты для рыхления, перемешивания, формования и сушки, печи, конвейерные ленты, бункеры, гравийные сортировщики, холодильные установки. Предварительная обработка заключается в измельчении. Это делается при помощи специальной дробилки.

Печь для обжига представляет собой стальной барабан, установленный под небольшим наклоном. Диаметр вращающейся емкости – 2-5 м, длина достигает 70 м. Раздробленное сырье засыпают в печь сверху. Снизу находится топка с форсункой. Полный цикл порообразования занимает 30-45 минут с момента разогрева.

Для изготовления керамзита из низкокачественного сырья используют печи с двумя барабанами. Они разделены между собой и вращаются с разной скоростью.

Характеристики керамзита

Готовые гранулы керамзита имеют пористую структуру и прочную спекшуюся оболочку. Они обладают малым весом, огнестойкостью, газо- и водонепроницаемостью.

Ячеистый материал классифицируют по типоразмеру, форме зерен, прочности и насыпной плотности.

  • Гравий – окатыши овальных форм фракцией от 5 до 40 мм и выше. Цвет снаружи – буро-коричневый, на изломе – черный. Керамзитовый гравий широко применяется в строительной отрасли. Наиболее востребована фракция – 10-20.
  • Щебень – результат дробления крупных конгломератов керамзита. Форма неправильная с острыми угловатыми краями, фракция – 5-40. Применяется при производстве бетона в качестве добавочного компонента.
  • Песок (отсев) – Мелкие частицы фракции 0-5. Представляют собой побочный продукт обжига или дробления керамзита. Используются в качестве наполнителя при изготовлении строительных блоков.

Стоимость керамзита

Фракция, мм Цена, руб/куб Цена, руб/мешок*
0-5 1800-2200 70-140
5-10 1700-1900 60-120
10-20 1000-1300 40-95
20-40 1000-1300 40-85

Тем, кто планирует купить фасованный керамзит, следует помнить, что в одном мешке содержится 0,03-0,005 м3.

Керамзит – состав и технология производства, свойства, виды, область применения

Керамзит – легкий гранулированный материал с пористой структурой, продукт ускоренного обжига при сверхвысоких температурах глины и глинистых сланцев. Представляет собой керамические шарики с плотной спекшейся оболочкой темно-бурого цвета, почти черного на изломе.

Технология получения керамзита

Сырьем для его производства являются определенные сорта глины – легкоплавкие, имеющие в составе до 30 % кварца, вспучивающиеся – с повышенным содержанием окислов железа (не менее 6 %) и органических веществ. При необходимости для усиления вспучивания проводят обогащение сырца мазутом или соляровым маслом.

Наиболее распространены два варианта производства керамзитовой продукции. 

Пластичный (мокрый) способ

Подготовленная природная глина с влажностью не более 30 % проходит два этапа помола специальными зубчатыми вальцами – грубый и тонкий. В результате получают первичные гранулы диаметром в 5–10 мм, которые подают в сушильный барабан. Здесь полуфабрикат подсушивается и проходит окончательную обкатку, приобретая овальную форму. Только после этого начинается обжиг в печи с помощью высоких температур (800–1350⁰ С) и при постоянном вращении. Спекшиеся керамические шарики, увеличившиеся после вспучивания в диаметре, направляют во вращающийся холодильный агрегат. Последний этап – рассев керамзита по фракциям.

Сухой способ

В случае получения керамзита из плотного материала – каменистых глинистых пород, сланца – используют сухую технологию. Исходное сырье размельчают на специальном дробильном оборудовании до зерен размером в 1–20 мм. Сырец обжигают в барабанных печах, охлаждают и разделяют по фракциям. При таком способе производства отсутствует этап формовки зерна, поэтому продукт имеет кубические угловатые очертания.

Изготовление керамзита в промышленных объемах

Технические и эксплуатационные свойства

Благодаря техническим параметрам и рабочим показателям, керамзит выгодно выделяется в категории инертных материалов.

  • Обладает оптимальным сочетанием прочности и веса. Продукцию М500, М700, М800 используют для изготовления стенового материала, перекрытий, в мостостроении, т. е. там, где особенно важны прочностные характеристики наряду с уменьшением массы конструкций.
  • Благодаря пористой структуре, обладает хорошей гигроскопичностью, обеспечивает естественную циркуляцию воздуха.
  • Является универсальным утеплителем, который по теплоизоляционным свойствам сравним с натуральной древесиной, а в отдельных случаях и превосходит ее на 10–15 %. Теплопроводность в пределах 0,07– 0,16 Вт/м позволяет избегать до 70 % потерь тепла.
  • Пройдя обработку при сверхвысоких температурах, материал полностью огнеустойчив и пожаробезопасен.
  • Имеет низкий уровень водопоглощения (не более 25 %), выдерживает до 50 циклов сезонного замораживания.
  • Характеризуется минимальным уровнем усадки – коэффициент не более 0,14 мм/м.
  • Состоит только из экологически чистых компонентов натурального происхождения.

Классификация

По параметрам и конфигурации зерен различают следующие виды керамзита.

  • Керамзитовый щебень. Отличительная черта – зерно произвольной, чаще кубической угловатой формы размером от 5 до 40 мм. Получают сухим способом дробления вспученных глинистых масс.
  • Керамзитовый гравий. Имеет сферическую окатанную форму, делится на три фракции (5–10 мм, 10–20 мм, 20–40 мм).
  • Керамзитовый песок. Получают путем отсева мелкой фракции – до 5 мм, с самым большим насыпным весом (до 1300 кг/м3).

В зависимости от насыпной плотности керамзит подразделяют на очень легкий (250–300 кг/м3), легкий (до 500 кг/м3), средний (до 700 кг/м3), тяжелый (свыше 700 кг/м3).

Прочность, а, значит, и сферы использования керамзита зависят от насыпного веса. Легкая продукция годится для применения насыпом, тяжелая – в качестве заполнителя в бетоны, стеновые блоки, панели, плиты.

 

Сферы использования

Этот инертный материал искусственного происхождения востребован в строительной индустрии, сельском хозяйстве, ландшафтной планировке территорий.

Более 60 % производимого продукта уходит на изготовление керамзитобетона, бетонной стяжки, несущих строительных конструкций – стеновых панелей, блоков, межэтажных перекрытий. Для этих целей больше подходит пористый наполнитель мелких фракций (5–20 мм) и песок.

Керамзитобетонные блоки – достойная альтернатива тяжелым бетонам

На теплоизоляционные засыпки расходуется примерно четверть продукции, как правило, более крупного размера. Идеально подходит для утепления насыпом полов, чердаков, отмостки, теплотрасс. В качестве теплоизоляционного заполнителя популярен в каркасном домостроении.

Благодаря высоким дренажным возможностям находит широкое применение в садоводстве – при разбивке газонов как составляющая часть грунта для посадки комнатных растений и субстрат для гидропоники, а также в декоративных целях в ландшафтном проектировании.

Этапы производства керамзита | ООО «АКЗ» (Алексинский керамзитовый завод)

Для того чтобы материал получился высокого качества, важно грамотно подобрать сырье и подходящую технологию производства. ООО «АКЗ» раскрывает секреты всех этапов и технологию производства керамзита.

Для того чтобы материал получился высокого качества, важно грамотно подобрать сырье и подходящую технологию производства. Технология производства керамзита включает следующие основные этапы:

  • добыча сырья (глины) в карьере и его транспортирование в глинозапасник;
  • лабораторные испытания;
  • дробление глины. На выходе получаются сырцовые гранулы установленного размера;
  • термическая обработка сырцовых гранул, включающая сушку, обжиг и последующее охлаждение продукта;
  • при необходимости дробление готового продукта;
  • контроль качества производимого товара;
  • сортировка керамзита по фракциям;
  • складирование товара;
  • фасовка товара;
  • отгрузка заказчику.

Разработку месторождений глинистых пород производят открытым способом. Для добычи глинистого сырья используют одноковшовые и многоковшовые экскаваторы, ведущие разработку в карьере по всей высоте уступа, при необходимости с выделением отдельных пластов материала.

Мягкие глинистые породы добывают в карьерах, работающих сезонно, камнеподобные — в течение всего года. Для обеспечения непрерывной работы заводов устраивают глинохранилища вместимостью до полугодового запаса сырья с предохранением его от промерзания. Запасы глины также хранят в промежуточных конусах, где она вылеживается в течение нескольких месяцев на открытом воздухе.

В результате температурных воздействий, особенно мороза, переменного увлажнения и высушивания происходит предварительное разрушение естественной структуры сырья, значительно облегчающее его последующую переработку в однородную формовочную массу.

Технологические особенности производства керамзита

В качестве сырья для изготовления данной категории нерудных материалов используются преимущественно осадочные глинистые породы. Они имеют сложный состав и состоят как из минералов (гидрослюды, каолинита), так и из полевого шпата, кварца, карбонатов, органических и железистых примесей. Возможность использования сырья для производства керамзита определяется по критериям вспучивания во время обжига, легкоплавкости и нужного интервала вспучивания. Иногда для модификации данных параметров в материал могут быть добавлены специальные компоненты — органические или синтетические вещества.

Результатом обработки исходного сырья являются сырцовые гранулы нужного состава и размеров. Они подвергаются термической обработке — просушиванию, обжигу и охлаждению. На следующем этапе полученный материал сортируется и при необходимости дробится на мелкие фракции.

Оборудование для производства керамзита

Изготовление материала осуществляется с применением широкого спектра дорогостоящего оборудования — смесителей, специальных станков для разрыхления глины, камневыделительных и дырчатых вальцов, сушильных барабанов, печей для обжига, бункеров, пневматических транспортеров и аппаратов для сортировки гравия. Также для производства керамзита используются лотки, конвейеры, силосные банки и другие приспособления, объединенные в технологические линии.

Более подробную информацию читайте в нашей статье «производство керамзита».

Добыча сырья (глины)
1 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины)
2 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 3 этап производства керамзита.

Добыча сырья (глины) однокошковым экскаватором. 4 этап производства.

Транспортироване глины в глинозапасник
5 этап производства керамзита

Транспортироване глины в глинозапасник
6 этап производства керамзита

Дробление глины
7 этап производства керамзита

Дробление глины
8 этап производства керамзита

Транспортирование глины в сушильный барабан 9 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
10 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
11 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
12 этап производства керамзита

Термическая обработка сырцовых гранул
13 этап производства керамзита

Транспортирование готового продукта в силоса 14 этап производства керамзита

Готовый продукт
15 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
16 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
17 этап производства керамзита

Отгрузка готового продукта заказчику
18 этап производства керамзита

Обслуживание оборудования
19 этап производства керамзита

Контроль качества
20 этап производства керамзита

Обслуживание техники
21 этап производства керамзита

Лабороторные испытания
22 этап производства керамзита

Взаимодействие с партнерами
23 этап производства керамзита

Ведение складской логистики.
24 этап производства керамзита.

Созерцание на природу.
25 этап производства керамзита.

Технология производства керамзита — процесс изготовления

Керамзит, применяемый для изготовления керамзитожелезобетона, представляет собой пористый заполнитель ячеистого строения, получаемый ускоренным обжигом легкоплавких глин при температуре их вспучивания (1100—1.400°С).

Отличительной особенностью керамзита по сравнению с другими пористыми заполнителями является его относительно высокая прочность при малом объемном весе. В зависимости от принятой технологии производства зерна керамзита могут иметь различную форму (гравия или щебня, а также песка). Свойства керамзита зависят от свойств исходного глинистого сырья и условий его подготовки, обжига, охлаждения и последующей обработки (например, путем дробления, рассева).

Сырьем для керамзита являются легкоплавкие глинистые породы. После их добычи до обжига глинистые породы могут подвергаться различным способам подготовки для получения полуфабриката в виде цилиндриков (жгутов), сфероидов или крошки. Различают пластический, сухой и мокрый способы подготовки сырья.

Наиболее экономичным является сухой способ подготовки сырья, наиболее дорогим — мокрый, хотя он позволяет получить более однородный полуфабрикат для обжига. Способ подготовки выбирают в зависимости от свойств сырья и требований к готовой продукции.

Если необходимо получить готовый продукт в виде керамзитового гравия, то для обжига сырья применяют короткие (длиной 11- 40 м) вращающиеся одно- или двухбарабанные печи; для изготовления керамзитового дробленого щебня можно применять и другие тепловые агрегаты (например, агломерационные машины).

Обычно температура материала в зоне вспучивания вращающейся печи находится в пределах от 1100 до 1200°С. Температуру зоны вспучивания керамзита устанавливают в зависимости от свойств исходного сырья и условий его подготовки.

После обжига керамзит охлаждают и рассеивают на отдельные фракции. Крупные зерна в ряде случаев дополнительно подвергают дроблению для получения керамзитового песка или керамзитового щебня.

Технология подготовки, обжига и охлаждения керамзита существенно влияет на его свойства и на качество приготовленного на данном заполнителе керамзитожелезобетона. Но в первую очередь на качество керамзита влияют свойства исходного сырья.

Для приготовления керамзита применяют обычно глинистую породу с коэффициентом вспучиваемое при обжиге не менее 2,5 и объемным весом в куске после обжига не более 1200 кг/м3. Используют разнообразные глинистые породы: сланцы, обычные глины, лессы, бентониты и т. д.

Глинистая порода, применяемая для производства керамзита, ориентировочно должна содержать:

  • 6—10% окислов железа,
  • 10—25% глинозема,
  • 50—60% кремнезема,
  • не более 8% карбонатов
  • не более 2,5—5% щелочей.

Допускается также примесь в сырье тонкодисперсных органических веществ, так как это позволяет снижать расход топлива для обжига керамзита.

При изготовлении керамзита устанавливают допустимый предел вспучивания сырья, который позволит получить готовый продукт с требуемой прочностью и объемным весом. Чрезмерное вспучивание, хотя и дает легкий продукт, но резко снижает прочность зерен. Огнеупорность глинистых пород, обжигаемых во вращающихся печах, должна быть не более 1350°, а обжигаемых на решетках— не более 1450°С.

В минералогическом отношении сырье для приготовления керамзита характеризуется наличием глинистого минерала монтмориллонита, слюды и гидрослюдных минералов. Благоприятным признаком является присутствие в глине таких минералов, как мусковит, биотит, маловыветренные гидрослюды, роговая обманка.

В некоторых случаях вспучиваемость глинистой породы при обжиге можно улучшить введением в шихту следующих добавок (по весу): древесных опилок, солярового масла, молотого каменного угля, мелкого торфа или пылевидной железной руды — от 1 — 4%, глины охристой — от 6 до 15% или глины огнеупорной — от 10 до 20% и других добавок.

Для повышения вспучиваемости обжигаемого сырья, кроме выбора глиняной породы и введения в нее добавок, необходимо правильно выбрать газовую среду в печи, так как в зависимости от содержания в среде кислорода вспучиваемость может изменяться 2—3 раза, а необходимая температура обжига отклоняется на 100—200°.

Кроме того, важно выбрать и обеспечить правильный режим обжига для данного вида сырья (например, температуру обжига, время нахождения сырья в различных зонах обжига, скорость вращения печи, объем заполнения топочного пространства, длину факела, режим охлаждения и т. д.).

Для обжига керамзита применяют твердое, жидкое или газообразное топливо. Продолжительность обжига сырья колеблется, как правило, в пределах 25—50 мин.

Процесс изготовления керамзита для производства бетона

Керамзит — материал ячеистого строения, получающийся из глин при особом режиме их обжига, который способствует их вспучиванию и характеризуется тем, что в период появления в обжигаемых глинах эвтектических расплавов одновременно происходит газообразование.

Для производства керамзита пригодны многие виды глин, обладающих свойством вспучиваться. Это свойство зависит главным образом от наличия в глинах достаточного количества окислов железа и органических примесей.

Производство керамзитового гравия состоит из следующих операций

  1. подготовки глиняной массы;
  2. формования из нее жгутов, разрезаемых на небольшие цилиндры;
  3. окатывания цилиндров в сфероиды;
  4. обжига (обычно при 1100—1200°) в восстановительной среде и при быстром подъеме температуры;
  5. сравнительно медленного остывания.

При обжиге глиняных сфероидов в коротких вращающихся печах получают пористый керамзитовый гравий, имеющий округлую форму со сравнительно гладкой поверхностью. Гравий менее правильной формы и керамзитовый песок получаются при обжиге дробленых глинистых сланцев или подсушенной глины. В этом случае подготовка сырья упрощается, так как отпадает необходимость в изготовлении сфероидов.

Керамзит — легкий и прочный заполнитель, не содержащий никаких вредных для бетона примесей и не вызывающий коррозии стальной арматуры. Он отличается высокой морозостойкостью и огнестойкостью. Объемный вес его зависит от характера сырья и условий обжига и может изменяться от 300 до 1000 кг/м3; при повышении объемного веса прочность керамзита увеличивается. Керамзит был предложен и впервые получен проф. Е. В. Костырко, а методы заводского изготовления керамзитового гравия разработаны С. П.Онацким.

Глина для производства керамзита. Строим мини-завод.

Часть 1. Лабораторные исследования.

Первое, с чего начинается покупка мини-завода – это выбор карьера. На предполагаемом карьере проверьте возможность подключения коммуникаций, в особенности таких как: газ, электроэнергия, вода.

Когда карьер выбран, и с коммуникациями вам обещали помочь, можно переходить к выбору своего мини-завода. Для правильного выбора мини-завода необходимо ответить на следующие вопросы:

  1. Какую я хочу получить производительность.
  2. Где будет использоваться мой керамзит.
  3. И, соответствующие характеру использования фракции и марка керамзита.

В случае затруднений на любом из этапов, смело звоните нам!

Мы поможем вам понять, где и какая используются фракция, на какое процентное соотношение фракций в 100% готового продукта стоит рассчитывать, и какая марка керамзита лучше подходит для засыпки стен и потолков, а какая для производства блоков.

 

Под заданные условия мы вам подберем лучшее предложение на мини-завод.  Это будет начальное коммерческое предложение, из которого вы узнаете первые очертания своего мини-завода. Какое основное оборудование будет использоваться и его стоимость в Китае.   

Теперь оцените насколько Вам подходит предложенный вариант.

Возможно, Вам поможет:

  1. Доставка с таможенным оформление в среднем обойдется от 20 до 30 %с стоимости оборудования.
  2. Монтажные работы могут доходить до 25-30% от стоимости оборудования.
  3. На пуско-наладку вы потратите 10% стоимости мини-завода.

Если полученные цифры Вас устроили, смело переходите к следующему шагу!

В случае если полученные цифры для вас велики, возможно, вам следует выбрать завод меньшей производительности или вообще отказаться от данной идеи в целом. В нашем ассортименте есть более доступные предложения, например на кирпичные мини-заводы.

 

Итак, вам подошла цена.  Без чего невозможно построить мини завод по производству керамзита?

Правильно, без анализа исходного сырья!

Анализ исходного сырья позволяет определить химический состав предполагаемой глины. Ответить на вопросы влажности и примесей. Все это необходимо, что бы подобрать правильные технологические процессы, и как следствие оборудование на котором они будут выполняться.

 В том числе анализ сырья позволяет определить температурные режимы процессов сушки и обжига.

Следует знать, что существует более 5-ти  кардинально разных процессов сушки и обжига керамзита, в зависимости от % содержания воды.

  1. Этап лабораторных испытаний крайне важен, т.к. позволяет правильно составить требования к составу оборудования вашего мини-завода и в последствии избежать ненужных серьезных денежных потерь.

Так какие бывают тесты, в чем их сильные и слабые стороны?

Мы признаем три вида тестов – это рядовые испытания,  технологические испытания и собственные испытания.

В состав работ по рядовым испытаниям входит:

 

Мини-завод по производству керамзита весьма объемный инвестиционный проект . Поэтому ни одному из его участников не хотелось бы допустить ошибку. И, представляете, как бывает обидно, когда, отработав  5-10 лет на карьере, запасы глины исчерпывают себя или весьма кардинально меняют свой состав.

Именно для исключения данных неприятностей и предусмотрено  следующий способ анализа сырья – технологические испытания.

Его основное отличие заключается в . В процесс исследования определяется  запас сырья на карьере и усредненный шихтовый состав. Все это помогает выбрать наиболее ровный цикл работы керамзитового производства на 30-50 лет вперед.

 

И последний вариант – это когда заказчик сам предоставляет исследования сырья. В таком случае вся ответственность за достоверность предоставленной информации лежит на заказчике и считается 100% правильной.

После анализа сырья начинается самая интересная и приятная часть работы – написание проекта мини-завода по производству керамзита. На этом этапе составляется предварительный и окончательный проекты вашего завода. Вы узнаете точно все характеристики планируемого производства.

Мы вас ознакомим с требованиями к помещению и территории. 

Покажем себестоимость и рентабельность уже именно вашего завода.

 

Стоимость лабораторных исследований может составлять 65 и 180 т.р. подробнее читайте на нашем сайте в разделе керамзитовые заводы «под ключ».

 

также читайте:

Часть 2. Написание проекта мини-завода по производству керамзита.

Часть 3. Покупка мини-завода по производству керамзита.

Часть 4 Доставка и таможенное оформление.

Часть 5. Пуско-наладочные работы.

Часть 6. Работа и обслуживание мини-завода по производству керамзита.

(PDF) Синтез гранул керамзита с использованием местного сырья

Журнал Вавилонского университета, Технические науки, том (26), № (): 2018

349

Махмуд. Ф. Абед, 2008. «Подготовка легкого заполнителя для производства

Легкий неутепленный бетон» Геологический факультет, Научный колледж, Университет Тикрита

, Тикрит, Ирак.

Гедриус ​​Вайкелионис и Арас Кантаутас, 2011, «Производство керамзитовой глины

пеллеты с использованием несамоплавающей глины», кафедра силикатной технологии,

Каунасский технологический университет, Radvilen pl.19, LT-50254 Kaunas,

Литва.

ASTM D 4318-00, 2004, «Стандартные методы испытаний для определения предела жидкости, предела пластичности,

и индекса пластичности почв».

Новый российский стандарт »ГОСТ 32026», 2012, «Глиняное сырье для производства глиняного гравия, щебня и песка

. Технические условия.

ASTM (C 29 / C 29M — 97), 2004,« Стандартный метод испытаний для насыпной плотности («Вес единицы

») и пустот в заполнителе ».

ASTM C 330, 2004,« Стандартные спецификации для легких заполнителей для конструкционного бетона

».

ASTM C127, 2004, «Стандартный метод испытаний на плотность, относительную плотность (удельная плотность

) и абсорбция грубого заполнителя1» (2004).

ASTM C 136, 2004, «Стандартный метод испытаний для ситового анализа мелких и крупных частиц

заполнителей1».

Список таблиц

Таблица (1) показывает химический состав образца глины.

Таблица (2) Результаты XRD для образца

Таблица (3) Показывает результаты PL, LL, PI глины.

Таблица (4) программа сушки и обжига

Таблица (5) показывает коэффициент вспучивания глиняных гранул.

Таблица (6) показывает объемную плотность

Таблица (7) показывает результаты пористости

Таблица (8) показывает результаты удельного веса.

Таблица (9) показывает результаты водопоглощения.

Таблица (10) показывает классификацию гранул керамзита.

Список рисунков

На рисунке (1) показан дробильно-фрезерный станок.

На рисунке (2) показаны фазы образца глины, полученные методом XRD.

На рисунке (3) показано устройство XRD.

На рисунке (4) показана кривая ДТА образца глины.

На рисунке (5) показано механическое устройство, используемое для расчета LL.

На рисунке (6) показана форма образца.

На рисунке (7) показан смеситель.

На рисунке (8) показан экструдер.

На рисунке (9) показана электрическая печь.

В таблице (1) показан химический состав образца глины.

(PDF) Производство керамзитобетона для легкого бетона из несамораскрывающихся глин

В последнее время постоянно проводятся исследования по производству искусственного легкого заполнителя из отходов. Несмотря на то, что были проведены различные исследования механизма вздутия агрегата с использованием отходов, существует много недостатков в объяснении существующей теории, поскольку она отличается от керамзитового материала. И нет исследований, которые предлагали бы модель для установления механизма вздутия для отходов.В этом исследовании были исследованы характеристики существующего керамзита, чтобы установить механизм вздутия легкого заполнителя с использованием отходов, и были смоделированы оптимальные условия активации вздутия для вздутия легкого заполнителя. Физические и химические условия сырья и формованных изделий были изучены для массового производства и предотвращения плавления заполнителя. Кислая глина, используемая в этом исследовании, представляет собой глинистые минералы, состоящие из монтмориллонита в качестве основной фазы, а минералы монтмориллонита являются подходящими материалами для производства агрегатов из-за удаления кристаллической воды при высоких температурах.Большинство керамзитов, используемых при производстве легкого заполнителя, изготовлены из сырья на основе пирофиллита и подходят для объяснения механизма вздутия с помощью существующего керамзита и подходят для разработки модели исходного материала для легкого заполнителя. Затем, чтобы исследовать характеристики вспучивания легкого заполнителя при нормальных условиях спекания, механизм вспучивания искусственного легкого заполнителя при нормальных условиях спекания и условиях быстрого спекания сравнивали с использованием кислых глинистых материалов.Результаты экспериментов показали, что в условиях быстрого спекания не наблюдалось черной сердцевины. И при нормальных условиях спекания плотность достигала пика при 1150 ℃, а при нормальных условиях спекания было три зоны в зависимости от времени спекания, независимо от температуры на входе. Ⅰ. Участок, на котором плотность увеличивается по мере того, как время спекания становится длиннее. (Зона спекания) Ⅱ. В секции, где плотность внезапно снижается, когда время спекания увеличивается. (Зона активации вздутия живота) Ⅲ.На участке, где плотность постепенно снижается по мере того, как время повышения температуры увеличивается. (Зона чрезмерного спекания) Когда время спекания составляло менее 60 минут при температуре на входе 300 ℃, плотность увеличивалась, и агрегат спекался по мере увеличения времени спекания. Наблюдалась оптимальная зона активации вспучивания, в которой плотность внезапно снижалась при времени спекания 210 минут. Когда время спекания превышало 210 мин, плотность постепенно уменьшалась, и этот участок представлял собой зону чрезмерного спекания.Независимо от температуры инъекции появлялась зона активации вздутия живота. Чтобы оптимизировать вспучивание заполнителя, в этом разделе необходимо спекать. Чтобы найти оптимальные условия процесса спекания для управления оптимальной зоной активации вспучивания легкого заполнителя, каждая часть процесса нагрева была разделена на комнатную температуру до 300 ℃, от 300 ℃ до 600 ℃, от 600 до 900 ℃, от 900 до 1200. ℃, 1200 ℃ соответственно. Время эксперимента составляло 10-40 минут, после чего измеряли плотность агрегата и наблюдали поры.Время в секции сушки и предварительного нагрева (комнатная температура ∼600 ℃) не влияло на вздутие агрегата. Секция прокаливания (от 900 ℃ до 1200 ℃) короткая, чем дольше время выдержки при 1200 ℃, тем больше активировалось вздутие живота, и она легкая. При более высоких температурах, чем температура начала вздутия, чем выше температура, тем ниже плотность конечного заполнителя. Переменными, которые имеют наибольшее влияние на активацию легкого заполнителя, были температура спекания и время выдержки в секции.Тенденция экспериментальных результатов, предсказанных методом Тагучи, хорошо согласуется с фактическими результатами измерений, благодаря этому эксперименту стало возможным установить единичный процесс спекания для оптимизации условий активации вздутия живота. Чтобы подтвердить применимость оптимального единичного процесса и механизма вспенивания в реальном процессе массового производства, была исследована пригодность пилотной вращающейся печи. Когда легкий заполнитель производился с использованием только кислой глины, он был расплавлен во вращающейся печи перед вспучиванием.Чтобы найти зону активации вздутия, которая может предотвратить слияние, были добавлены Fe2O3 и углерод, чтобы вызвать сочетание с механизмом вздутия черной сердцевины, и был подтвержден оптимальный химический состав для вздутия легких агрегатов. Чтобы понять влияние образования давления внутри агрегата на вздутие и найти подходящий способ формования для массового производства, были исследованы характеристики вздутия агрегата и изменение температуры активации вспучивания путем изменения способа формования.И мы подтвердили возможность серийного производства с использованием пилотной вращающейся печи. Оптимальное содержание добавок составляло 8 ~ 13 мас.% Fe2O3 и 2 ~ 3 мас.% Углерода. При содержании указанных добавок механизм вспенивания черной сердцевиной работал в широком диапазоне, снижая температуру вздутия. Плотность сырых тел различалась в зависимости от способа формования. Размер пор 1㎛ был измерен как очень маленький в сыром теле, образованном экструдером и компрессионным формованием. По этой причине можно обеспечить более высокое внутреннее давление, необходимое для вздутия в сыром теле, сформированном экструдером, и, в конечном итоге, раздуть агрегат при более низкой температуре.Путем разработки состава с оптимальной комбинацией, как описано выше, и формирования агрегатов с использованием экструдера, было подтверждено, что температура активации вспенивания была снижена, и связывание плавлением во вращающейся печи было предотвращено. Поскольку температура активации вздутия живота понижена, можно также ожидать эффекта экономии энергии. В ходе этого исследования было обнаружено, что оптимальные параметры процесса для химического состава сырья, формования сырого материала, сушки, предварительного нагрева, прокаливания и прокаливания сырья для вздутия легкого заполнителя были подтверждены.Я надеюсь, что это исследование будет использовано в качестве важной модели для проектирования всего процесса легкого заполнителя.

Легкий заполнитель из вспененной глины LWA

Легкий, изолирующий, прочный заполнитель.

Его пористая внутренняя структура означает, что керамзит Laterlite Expanded Clay легок (примерно от 320 кг / м³), обладает теплоизоляционными свойствами (коэффициент теплопроводности lambda l от 0,09 Вт / мК) и звукопоглощающим материалом. Керамическая «клинкерованная» внешняя оболочка, окружающая гранулы керамзита, делает их очень твердыми и устойчивыми к сжатию (до 12 Н / мм).

Чрезвычайно стабильный и долговечный

Керамзитовая глина Laterlite не гниет, не подвержена паразитам (грибам, грызунам, насекомым и т. Д.), Устойчива к кислотам, щелочам, растворителям и циклам замораживания-оттаивания.

Легкие заполнители из вспененной глины стабильны по размерам, не деформируются и сохраняют свои свойства неизменными с течением времени.

Это один из самых прочных строительных материалов: для всех практических целей эти агрегаты прослужат вечно.

Негорючие и огнестойкие

Керамзит

Laterlite состоит из 100% минеральных негорючих заполнителей (класс огнестойкости А1), не содержит органических соединений и производных, огнестойкий и безопасный, в том числе при наличии огня. Он обычно используется в огнеупорных материалах.

Натуральный материал для устойчивого строительства

Натуральное сырье, используемое в Laterlite Expanded Clay, его производственный процесс с уважением к окружающей среде и полное отсутствие вредных выбросов (даже при наличии огня), делают его идеальным для экологичного строительства, что подтверждено сертификатом ANAB-ICEA, итальянским Институт аккредитации.

Универсальность

Керамзит

Laterlite широко используется в строительстве, как сам по себе, так и в смеси со связующими (цемент, известь, смолы и т. Д.).

Он широко используется в качестве компонента бетона, блоков и сборных элементов, в сельском хозяйстве и садоводстве, а также в инженерно-геологических и инфраструктурных работах.

Высокая пропускная способность

Из-за своей зернистой природы, которая состоит из плотной сети межкристаллитных пустот с высокой дренажной способностью, заполнители Laterlite Expanded Clay могут использоваться для создания легких дренажных слоев высокой прочности.

CE-маркировка

Laterlite Expanded Clay производится и испытывается в соответствии с международными эталонными стандартами и имеет маркировку CE для обозначения соответствия стандартам EN 13055-1, EN 14063-1 и EN 13055-2.

Laterlite Expanded Clay — чрезвычайно универсальный материал, который можно использовать как отдельно, так и в сочетании с различными типами связующих, когда это необходимо.

Узнайте больше на странице, посвященной методам нанесения.

В мешках на поддонах, в биг-бегах или навалом, или даже в силосных грузовиках, оборудованных для перекачки на месте (доступны только в определенных районах), легкий керамзитовый заполнитель Laterlite может быть доставлен наиболее подходящим способом для нужд сайт или пользователь.

Дополнительную информацию можно найти на странице форм доставки и в документации по продукту.

Гранулированный керамзит латерита поставляется в полиэтиленовых мешках по 50 литров (20 пакетов / м 3 ) на поддонах в следующих количествах:

— 2-3: 60 пакетов на поддоне (3.0 м 3 )

— 3-8: 75 пакетов на поддоне (3,75 м 3 )

— 8-20: 75 пакетов на поддоне (3,75 м 3 )

Размер зерна 3-8 и 8-20 также доступен по запросу в поддонах, каждый из которых вмещает 35 мешков.

Лиапор

Для изделий Liapor подходит только натуральная чистая глина исключительно высокого качества. Глина, которая восходит к лиасическому (раннеюрскому) периоду и возрастом до 180 миллионов лет, не только особенно подходит для производства выдающихся продуктов, но и дает им свое название: Лиапор.Это натуральное сырье добывается на ограниченных территориях с уважением к ландшафту.

Рожденный в огне

Естественные процессы продолжают соблюдаться при дальнейшей обработке материала для образования сфер из лиапоровой глины. Потому что ключевым элементом производственного процесса является огонь. После тщательной подготовки сырая глина обжигается в ротационной печи при температуре около 1200 ° C. В то же время это сжигает равномерно и мелко распределенные органические компоненты в глине.Глиняные сферы расширяются, в результате образуется пористый керамический керамзит Liapor, наполненный воздухом. Даже в случае натурального продукта, такого как керамзит Liapor, можно точно контролировать вес, размер и прочность.

Легкий и устойчивый к сжатию

Благодаря свойствам природной глины в сырье и оптимизированному производственному процессу один кубический метр глины превращается в до пяти кубометров глиняных сфер Лиапора — такое эффективное использование сырья вносит важный вклад в обеспечение экологической ответственности.Лиапор имеет идеальную гранулированную форму: поверхность равномерно шероховатая и закрытая. Это обеспечивает ровную мелкопористую структуру. Несмотря на небольшой вес, лиапор обеспечивает оптимальную прочность частиц и, следовательно, представляет собой отличный строительный материал.

Помогая сохранить природу

Это задача, которую Лиапор ставил перед собой с самого начала. Вот почему очевидно, что он соблюдает типичные национальные стандарты материалов, такие как DIN 4226 или австрийский стандарт ÖNORM 13055-1.Участки, из которых добывается глина, повторно засаживаются в соответствии с последними научными знаниями и правилами. Кредит природы погашается экологически выгодным способом. Из небольшого количества сырой глины получается много сырья. Это жизненно важная формула для сохранения мест добычи. Жизненный цикл этого экологически чистого и перспективного строительного материала проходит через интенсивные производственные процессы, очистку дымовых газов и до производства готовых строительных изделий, которые легко перерабатывать.

Сырье и процесс производства легкого вспененного заполнителя глины (LECA) -China Henan Zhengzhou Mining Machinery Co., Ltd.

Легкий керамзитовый заполнитель (LECA) или керамзит (exclay) представляет собой легкий заполнитель, полученный путем нагревания глины до температуры около 1200 ° C (2190 ° F) во вращающейся печи. Выходящие газы расширяют глину за счет тысяч маленьких пузырьков, образующихся при нагревании, образуя сотовую структуру. LECA имеет приблизительно круглую форму или форму картофеля из-за кругового движения в печи и доступен в различных размерах и плотности.LECA используется для изготовления изделий из легкого бетона и для других целей.

LECA обычно производится разных размеров и плотностей от 0,1 миллиметра (0,004 дюйма) до 25 миллиметров (1,0 дюйма), обычно 0-4 мм, 4-10 мм, 10-25 мм и плотностью 250, 280, 330 и 510 кг / м3. Валун LECA — это самый большой валун LECA размером 100–500 мм и плотностью 500 кг / м3.

Применение легкого наполнителя из вспененной глины:

Обычно используется в бетонных блоках, бетонных плитах, геотехнических заполнителях, легком бетоне, водоочистке, гидропонике, аквапонике и гидрокультуре.

Завод по производству расширенного заполнителя:

Сырьем для глиняного керамзита является глина с подходящим компонентом с добавлением других материалов, если компонент не подходит, затем гранулирование по процессу и прокаливание во вращающейся печи для получения легкого вспененного заполнителя.

Керамзитовый керамзит обладает такими характеристиками, как малый объемный вес, высокая интенсивность, сохранение тепла, теплоизоляция и т. Д., А также высокая антисейсмическая стойкость и сопротивление сжатию, неядовитость, нерадиоактивность, защита окружающей среды и энергосбережение, адаптируемость конструкции. .

Производственный процесс:

Глина хранилась в материальной оболочке. Емкость хранилища обычно составляет около 30 дней. Размер частиц глины составляет около 100-200 мм, и они отправляются в бункер для материала вилочным погрузчиком и загружаются в валковую дробилку с помощью пластинчатого питателя под бункером, измельченная глина транспортируется в двухвальный смеситель с помощью ленточного конвейера или для принудительного перемешивания и перемешивания. сделать размер материала меньше и однородным, и попасть в двухвалковый гранулятор для экструзии гранулята.

Гранулы из гранулятора поступают на формовочное сито через ленточный конвейер, после формовочного сита более мелкие окатыши отсеиваются, а соответствующие окатыши отправляются во вращающуюся печь вставного типа для предварительного нагрева и прокаливания. Прокаленные гранулы попадают в охладитель для охлаждения и попадают на вращающееся сито для разделения продуктов разного размера для хранения, упаковки и доставки. Охлаждающий воздух в охладителе нагревается до высокотемпературного вторичного воздуха, который, поскольку воздух для горения поступает во вращающуюся печь, таким образом можно сэкономить энергию.Топливо направляется во вращающуюся печь вытяжным вентилятором высокого давления для сжигания через многоканальную горелку, высокотемпературные выхлопные газы с пылью попадают в воздухоохладитель, после охлаждения воздуха пылью, затем попадают в рукавный фильтр и после очистки выбрасываются в атмосферу. в рукавном фильтре.

Завод по производству вспученного осадка:

Методы обработки осадка включают заливку в море, заделку, сжигание и землепользование, но со многими проблемами.Если обработать ил от очистных сооружений путем заделки, это будет стоить больших затрат на обработку и вызвать вторичное загрязнение окружающей среды. Используйте осадок для производства вспученного заполнителя, а не только вместо глины для производства вспученного заполнителя, экономии земли, повышения рентабельности отходов, но также и высокотемпературную стерилизацию, лечение тяжелых металлов, чтобы избежать загрязнения.

Производственный процесс:

Шлам и глина доставляются на завод на грузовиках, иногда хранятся в оболочках из материалов для естественной сушки, а затем отправляются в каждый бункер вилочным погрузчиком.Один подающий фартук под бункером для глины и отправка глины на двухвалковую дробилку. Его можно установить на несколько дробилок, чтобы уменьшить размер глины, а затем отправить в двухвальный смеситель. Шлам также поступает в двухвальный смеситель по шнековому конвейеру под шламовый бункер. Смесь глины и шлама полностью помещается в двухвальный смеситель и отправляется на склад для выдержки.

Старение материала вилочным погрузчиком направляется в бункер, а затем через другой двухвальный смеситель и поступает в двухвалковый гранулятор для изготовления пеллет.Гранулы поступают в формирователь с помощью ленточного конвейера, после формирователя маленькие гранулы отсеиваются, соответствующие гранулы отправляются во вращающуюся печь вставного типа для предварительного нагрева и прокаливания. Прокаленные гранулы падают в вертикальный охладитель для охлаждения и просеивания продуктов различного размера с помощью вращающегося грохота, хранение во дворе в конце для упаковки и доставки. Охлаждающий воздух в вертикальном охладителе нагревается до высокотемпературного вторичного воздуха, который в качестве воздуха для горения поступает во вращающуюся печь; Таким образом можно сэкономить энергию.Топливо направляется во вращающуюся печь вытяжным вентилятором высокого давления для сжигания через многоканальную горелку, высокотемпературный выхлопной газ с пылью попадает в охладитель воздуха, после охлаждения воздуха пылью, затем попадает в рукавный фильтр и после очистки выходит в атмосферу. в рукавном фильтре.

Завод по производству вспученных агрегатов летучей золы и шлама

Летучая зола — это отходы электростанции, работающей на топливе, а шлам — отходы городских водоочистных сооружений, а также может быть илом на дне речного озера.После смешивания и старения летучей золы, шлама и глины из нее можно получить строительный заполнитель путем гранулирования и прокаливания. Таким образом можно эффективно использовать твердые отходы. Глина используется в качестве клея, который превращает «отходы» в богатство. Между тем, высокотемпературная стерилизация может укрепить тяжелый металл и избежать загрязнения.

Производственный процесс

Расширенный агрегат шлама летучей золы состоит из летучей золы, шлама и глины. Зола накапливается в бункере и выгружается из роторного разгрузчика в нижней части бункера, а затем поступает в двухвальный смеситель через ленточные весы.Склады ила под водонепроницаемым навесом после периода хранения с испарением влаги будут отправлены вилочным погрузчиком в бункер для ила и введены в двухвальный смеситель через ленточные весы. Глина будет подаваться в валковую дробилку с помощью пластинчатого конвейера, а также поступать в двухвальный смеситель.

Летучая зола, шлам и глина достаточно перемешиваются в смесителе и затем транспортируются на склад для выдерживания. Через 15-20 дней выдержки он снова будет отправлен в двухвальный смеситель для измельчения и перемешивания, а затем подается в двухвалковый гранулятор.Гранулы, изготовленные с помощью гранулятора, по ленточному конвейеру подаются на сортировочную машину. После округления мелкий размер будет отсеиваться, а соответствующие гранулы будут подаваться во вращающуюся печь вставного типа для предварительного нагрева и прокаливания. Гранулы после прокаливания будут отправлены в вертикальный охладитель для охлаждения, затем поступят в роторный просеиватель для получения готовой продукции разного размера и будут храниться на каждой складской площадке. Высокотемпературный вторичный воздух, производимый вертикальным охладителем, поступает во вращающуюся печь для дополнительного сжигания с целью экономии топлива.Топливо через многоканальную горелку направляется во вращающуюся печь для сжигания с помощью вентилятора высокого давления. После снижения температуры в воздухоохладителе высокотемпературные выхлопные газы в хвостовой части печи поступают в рукавный фильтр для удаления пыли и выхлопа.

Выше изложено основное введение в процесс производства израсходованных агрегатов из различных материалов. ZK Corp работает в керамзитовой промышленности с 2005 года, что открыло новый метод производства нового экологически чистого и энергосберегающего заполнителя и керамзитового проппанта.ZK Corp может предоставить полный спектр услуг по проектированию, производству оборудования, установке и вводу в эксплуатацию, обучению и гарантированной работе для малых и средних проектов. Если возникнут какие-либо вопросы, вы можете получить от нас решение.

Другое: Керамзит, керамзит, керамзит — преимущества и недостатки

Другое: Керамзит, керамзит, керамзит — преимущества и недостатки | 2021 г.
  • Дом
  • Другое
  • Керамзит, керамзит, керамзит — достоинства и недостатки

Содержание артикула:

Керамзит, керамзит, керамзит — преимущества и недостатки

Керамзит — это строительный материал или материал, имеющий множество применений.Часто газобетон относят к керамзиту, но это совершенно неверно. Оба строительных материала не имеют между собой ничего общего.
Керамзит производится из низкоизвестковой глины в качестве сырья, которое также содержит мелкодисперсные органические компоненты. Все измельчается, затем гранулируется, а затем обжигается при температуре около 1200 ° C в так называемой вращающейся печи. Органические компоненты горят, в то время как материал раздувается за счет образования сферической двуокиси углерода. Так керамзит получил свое название и свою типичную форму.
Классически они известны из разных цветочных горшков, где их используют вместо почвы или на земле, чтобы лучше удерживать влагу.
Достоинства и недостатки
Достоинства: При строительстве дома кладку из керамзита часто можно сразу оклеить обоями. К тому же этот строительный материал обладает отличной теплоизоляцией. Кроме того, в стенах можно поставить монтажные каналы из керамзита, что значительно облегчит работу. Между прочим, в домостроении для возведения стен используются целые строительные элементы.Они сделаны из легкого бетона, в который добавлен керамзит.
Керамзит также обладает некоторыми преимуществами с точки зрения влажности: Обычно стена или стена поднимаются с помощью комбинации камней на растворе. Раствор затвердевает, стена проходит сквозь него
Stability. Однако многие теплоизоляционные материалы извлекают воду из раствора
, так что в морозные периоды он может стать хрупким. С керамзитом это сделать непросто, так как это «слабо впитывающий» строительный материал.Это рекомендуемый тип в сочетании с легким строительным раствором. №
Недостатки: хотя кладка из керамзита часто «готова для оклейки обоев», одна сторона строительных элементов часто бывает очень шероховатой. Этот участок всегда необходимо оштукатурить или даже залить. Если вы не хотите делать бумагу, вам все равно придется это делать, причем с обеих сторон. Упомянутые готовые монтажные каналы возможны, но прежде требуют больших усилий по планированию. Это следует отметить перед началом строительства. Что касается цены, Блатон обычно находится в центре поля.Многие дилеры и производители утверждают, что это дешевле строительного «камень на камне», но это верно лишь отчасти.
Цены
Цены на керамзитовые пломбы от 5 до 14 евро за 50 л. Стеновые панели следует сравнивать с розничными продавцами и производителями, поскольку они сильно различаются по цене: в этом случае вы можете смешивать очень отдельные элементы, в зависимости от того, насколько хорошей должна быть изоляция. В любом случае имеет смысл получить различные сметы и консультации до начала строительства, так как они тоже могут сильно отличаться по качеству.

Видеоплата: что такое глиняные шарики — ее роль в гидропонном садоводстве — ее плюсы и минусы.

ГЛИНА ОБЛЕГЧЕННАЯ И СЛАНЦЕВЫЕ ЗАПОЛНИТЕЛИ

LES GRANULATS LEGERS D’ARGILE ET DE SCHISTE РАСШИРЯЕТСЯ

Приведены подробные сведения об использовании и производстве легкого керамзита и сланцевых заполнителей. Образование небольших полостей внутри агрегатов происходит при температуре от 1100 до 1200 градусов. Это явление обусловлено присутствием в глине минеральных ингредиентов, которые вызывают газообразные выбросы при температуре выше или равной температуре плавления глины, и возникновением фазы плавления с достаточной вязкостью для улавливания выделяемых газов.Приведены данные о сырье, используемом в производстве (в основном, глина и сланец), и о наиболее удовлетворительных характеристиках. Описаны технологические аспекты производства: подготовка материалов, сушка, обжиг, а также основные характеристики: насыпная плотность (от 250 до 900 кг / м3), коэффициент водопоглощения (менее 15%), химический состав (спецификация: составляется и будет ограничивать содержание серы). Проводятся исследования по изучению методов измерения механической прочности.Рассмотрены основные применения. / TRRL /

  • Наличие:
  • Корпоративных авторов:

    Editeur Dunod

    26 Boulevard de l’Hopital
    Paris 5e, Франция
  • Авторов:
  • Дата публикации: 1972-6

Язык

Информация для СМИ

Предмет / указатель

Информация для подачи

  • Регистрационный номер: 00099620
  • Тип записи: Публикация
  • Агентство-источник: Центральная лаборатория мостов и домов (LCPC)
  • Файлы: ITRD, TRIS
  • Дата создания: 18 ноября 1975 г.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *