Рецепт газобетона: что и сколько нужно для производства качественных газобетонных блоков? — АлтайСтройМаш

Содержание

Пропорции Раствора для Газобетонных Блоков: Инструкция, Фото

Газобетон очень широко распространенный в строительстве материал

В строительстве очень популярен газобетон, так как он сочетает в себе свойства теплоизоляционного и конструкционного материала. Рассмотрим вопрос, из чего готовят раствор для газобетонных блоков, как правильно подобрать рецептуру. В том числе затронем и особенности технологии этого материала.

Содержание статьи

Чтобы не было путаницы

Газобетон, пенобетон, автоклавный и не автоклавный — не специалистам не разобраться в этих терминах. Поэтому вначале статьи приведем пояснения.

Пено и газобетон

Это ячеистые бетоны очень похожие друг на друга, даже требования ГОСТ к ним одинаковые. В отличие от тяжелых плотных бетонов они имеют пористую структуру, множество ячеек в объеме заполненных воздухом. Поэтому они используются не только как конструкционный, но и как теплоизоляционный материал. Отличия в способе образования пор.

  • Пенобетон — поры образуются при введении в раствор пенообразователя, обычно поверхностно-активного вещества (ПАВ).

На основе этой пены готовят пенобетон

То есть смесь вспенивается подобно тому, как вода с мылом при стирке, а затем в таком состоянии твердеет.

Структура пенобетона

  • Газобетон — поры образуются при введении газообразователя, чаще всего на основе алюминиевого порошка. Происходит реакция с выделением газов (больше всего водорода), которые и образуют поры.

Алюминиевая паста

Алюминий очень хорошо взаимодействует со щелочами в мелкодисперсном состоянии (пудра), раствор на основе цемента тоже дает  щелочную реакцию (почему и защищает арматуру от коррозии).

Газобетон в сравнении с пенобетоном

Это очень похоже на то, как сода в выпечке без дрожжей гасится и получившийся углекислый газ делает булочки рыхлыми (как на фото ниже).

Булочка из газобетона для подтверждения нашей аналогии

Отличия материалов друг от друга тоже связаны со способом образования пор:

  1. У пенобетона поры замкнутые и могут значительно различаться по размерам.
  2. У газобетона поры меньше (около миллиметра) по размеру, часть их связана друг с другом. По размерам они более однородны.

Из-за этого пенобетон хуже впитывает  воду (поры замкнуты) но свойства материала менее однородны по всему объему, чем у газобетона.

Автоклавный и не автоклавный

Теперь разберемся — чем отличается автоклавный и не автоклавный бетон.

Автоклавный

Автоклавы для твердения блоков

Первый более распространен и чаще всего речь ведут о нем. Он изготавливается на основе известкового вяжущего. Для того чтобы материал стал водостойким изделия из него обрабатываются паром под высоким давлением в автоклавах. Точно также, только без образования пористой структуры, делают силикатный кирпич.

Таким образом, из него нельзя делать монолитные конструкции прямо на месте строительства. Также затруднительно (если только у вас на участке случайно не оказалось промышленного автоклава и мощного парового котла) изготавливать изделия своими руками.

Главное достоинство автоклавного ячеистого бетона — цена, она небольшая, так как раствор для него на 92-95 % состоит из песка, а остальное — тоже не очень дорогая известь.

Главное достоинство автоклавного бетона — небольшая цена

Минусы — материал боится высоких температур и постоянного воздействия влаги, которую неплохо впитывает.

Неавтоклавный бетон

Неавтоклавный газобетон делают на основе портландцемента

Делают на основе обычного портландцемента. То есть он отличается от тяжелого бетона отсутствием крупного заполнителя и наличием пор. Изделия и конструкции из такого материала вполне можно формовать дома или на строительной площадке.

Производство пенобетона в домашних условиях

К достоинствам можно отнести то, что он не боится влаги, если ее воздействие на материал не совмещается с минусовыми температурами. Со временем он не теряет прочность, а наоборот набирает дополнительную.

К минусам можно отнести большую цену и серую поверхность. Впрочем, последний недостаток можно исправить, применив белый цемент.

Белый цемент

Теперь перейдем непосредственно к растворам для изготовления блоков, первой разберем смесь для газобетонных блоков, которые можно изготавливать самостоятельно на основе портландцемента. Потом немного внимания уделим его автоклавному собрату.

Раствор для неавтоклавного бетона

Рассмотрим пошагово, какие материалы нужны, чтобы приготовить раствор, как рассчитать его состав и как его приготовить.

Материалы для смеси

Чтобы приготовить  смесь для газобетона нужно всего несколько компонентов:

  • вода;
  • портландцемент марки не менее 500;
  • песок;
  • пластификатор;
  • газообразователь — алюминиевая пудра или паста.

Высокомарочный цемент нам нужен по той причине, что перегородки между порами тонкие, и им нужно придать необходимую прочность.

Также чтобы увеличить прочность газобетона в его состав можно ввести полипропиленовое фиброволокно, оно армирует материал по всему объему. Для уменьшения расхода цемента добавляют пластификатор.  Иногда дополнительно вводят щелочь, для увеличения газообразования (хотя сама бетонная смесь тоже имеет щелочную реакцию с PH около 13, но ее активности может не хватать).

Требования те же, что и к компонентам тяжелого бетона (отсутствие примесей, соответствие стандарту), кроме песка.  Тот, который привозят из карьера, и который считается качественным для остальных строительных смесей, нам не подойдет. Нужен песок с модулем крупности менее 1, то есть очень мелкий.

Как определить модуль крупности

Нам нужен песок с модулем крупности меньше единицы

Если вы найдете набор сит с размерами ячей 2,5; 1,25; 0,63; 0,315  и 0,16 мм, то модуль крупности вполне можно определить самостоятельно, это несложно. Порядок действий следующий.

Набор лабораторных сит для заполнителей бетона

  1. Ставим сита друг на друга по порядку внизу с самыми мелкими ячеями вверху — самые большие.
  2. Отмеряем навеску песка, например 1 кг и начинаем ее просеивать. Операцию можно считать законченной, если при встряхивании любого из сит над листом бумаги не наблюдается просеивания.
  3.  Затем взвешиваем остатки на каждом сите и определяем — сколько процентов от навески они составляют.
  4. Определяют полные остатки, которые обозначаются A2.5 , А1,25 и так далее индекс после буквы это размер ячей соответствующего сита. Полные остатки равны остатку на данном сите плюс сумме остатков на ситах над ним (то есть, то количество песка, которое осталось бы на нем не будь сит сверху).
  5. Вычисляется модуль крупности песка по формуле: Мк= (А2,5+А1,25+А0,63+А0,315+А0,16)/100.

Понятно, чем меньше модуль крупности, тем мельче песок, согласно   ГОСТ 8736-2014 «Песок для строительных работ» они классифицируются следующим образом.

Группа песка Модуль крупности (Мк)
Очень крупный св. 3.5
Повышенной крупности св. 3.0 до 3.5
Крупный св. 2.5 до 3.0
Средний св. 2.0 до 2.5
Мелкий св. 1.5 до 2.0
Очень мелкий св. 1.0 до 1.5
Тонкий св. 0.7 до 1.0
Очень тонкий до 0.7

Нам надо заказывать мелкий, тонкий или очень тонкий песок. В составе газобетона он называется дисперсным наполнителем.

Совет. Если возникают проблемы с закупкой нужного песка, то стандарты не запрещают использовать доломитовую муку. Ее найти иногда легче, этот материал применяется в больших количествах в сельском хозяйстве для раскисления почв.

Доломитовая мука, применяющаяся для раскисления почв, может заменить песок

Какой газобетон мы будем готовить

Дальше нам нужно определиться, какой газобетон мы будем готовить. Согласно ГОСТ 25485-89 неавтоклавные бетоны должны могут иметь следующие марки по плотности, которым соответствуют классы по прочности и марки по морозостойкости.

Марка по плотности Тип бетона Класс по прочности Марка по морозостойкости
D400 Теплоизоляционный B0,75; B0,5 Не нормируется
D500 B1; B0,75
D600 Конструкционно-теплоизоляционный B2; B1 От F15 до F35
D700 B2,5; B2;

B1,5

От F15 до F50
D800 B3,5; B2,5;  B2 От F15 до F75
D900 B5; B3,5; B2,5
D1000 Конструкционный B7,5; B5 От F15 до  F50
D1100 B10; B7,5
D1200 B12,5; B10

Здесь требуются несколько пояснений:

  1. В марке по плотности после буквы D цифрами указывается плотность кг/м3 материала.
  2. Класс бетона — это гарантированная для 95% образцов прочность в Мпа.
  3. В марке по морозостойкости указывается после буквы F цифрами, сколько циклов оттаивания и замораживания выдерживает материал, не теряя более 5% прочности в состоянии полностью насыщенном водой.

Для примера расчета берем наиболее распространенный газобетон D400, и будем его рассчитывать так, чтобы на выходе он соответствовал ГОСТ.

Расчет

Считать придется вручную

Это наиболее интересный раздел нашей статьи. Дело в том, что даже ее автор, имея специальность инженера-строителя-технолога (со специализацией на монолитном бетоне) не смог вспомнить и отыскать в конспектах студенческой поры методики расчета, ее просто не преподавали.

Онлайн калькуляторы считают количество блоков, но не подбирают смесь для их производства

Не найдете вы и онлайн калькулятор (все что есть в сети это расчет количества блоков для стройки но не подбор смеси для приготовления газобетона). Пришлось изучать литературу — было проработано несколько источников.

Оговоримся сразу, на любом производстве газобетона рецептура не только просчитывается, но и проверяется экспериментально. Почти все методы расчета требуют корректировки путем испытаний опытных образцов.

Отвлекаясь немного от  темы, можно сказать, что, как и рецепт вкусного плова, качественный состав смеси для газобетона зависит от  повара  инженера-технолога. При налаживании производства в домашних условиях, его роль играет хозяин, экспериментируйте…

Методики расчета, от которых отказались

Методик было найдено несколько — от четырех из них мы отказались:

  1. По изданию: Сажнев Н. П. «Производство ячеистобетонных изделий: теория и практика», дается формула: Ц=РсхКц/100, где Ц — количество цемента, Рс — количество сухих компонентов в смеси в кг, Кц — количество цемента в процентах.
  2. По книге: Портик А. А. «Все о пенобетоне» формула похожа: Рц=Рвяжхn, здесь Рвяж — масса вяжущего в кг, n — доля цемента в смешанном вяжущем.

Как видите, в этих двух методиках количество цемента фактически не просчитывается, а задается:

  1. Следующее издание: Махамбетова У. К. «Уточненный метод подбора состава пенобетона» предлагает расчет по формуле: Р=Рсух/(Ксх(1+Спц), где Рсух — масса сухих материалов, Кс — коэффициент химически связанной воды, он для предварительных расчетов принимается 1,1, Спц — соотношение массы песка к массе цемента.
  2. По книге: Кудяков А. И. «Проектирование неавтоклавного бетона» формула выглядит следующим образом: Ц= ρб/(1,15-Снц), где  ρб — плотность бетона, Снц — соотношение наполнителя и вяжущего.

После анализа этих двух формул видно, что количество химически связанной воды определяется постоянным коэффициентом, а также в них не учитываются свойства цемента, условия образования структуры бетона, его прочность. Также в вышеприведенных методиках не принимается в расчет введение в смесь фиброволокна и пластификатора. Поэтому было решено от них отказаться.

Выбранная методика

Наиболее четкая методика расчета найдена в публикации сотрудников БелНИИС от 2010 года (кстати, автор этой статьи проходил там преддипломную практику, правда, раньше, чем был разработан приведенный ниже метод расчета). Поэтому решено привести и применить именно ее. Поэтапная инструкция проведения вычислений следующая.

  • В первую очередь находим рациональное отношение массы наполнителя к массе твердых веществ: n=Gдн/(Gвяж+Gдн), где Gдн — масса дисперсного наполнителя (песка), Gвяж — масса вяжущего. Для этого используем графики, полученные в результате лабораторных испытаний различных пропорций составов. Они приведены ниже.

График рационального соотношения массы наполнителя к массе твердых веществ

Для нашего примера с плотностью 400 кг/м3, чтобы вписаться в прочность нормируемую ГОСТом между классами В 0,5 и В 0,75, по графику наиболее подходящее значение — n=0,4.

  • Прочность можно скорректировать, если будет вводится фиброволокно. Для этого узнаем коэффициент роста прочности при введении фиброволокна Кв из таблицы ниже.
Количество введенного фиброволокна в кг на м3 газобетона 1 1,5 2,5
Коэффициент прироста прочности Кв 1 1,2 1,3

Узнав коэффициент, по формуле: R28=(5,3х10 -3х ρб-2,1хn-0,49)хКв ­ можно просчитать планируемую прочность бетона в возрасте 28 суток  — R28. Для нашего примера возьмем вначале  количество фибры 1,5 кг/м3,  следовательно, Кв равен 1,2 — получаем: R28=(0,0053х400-2,1х0,4-0,49)х1,2=0,94 Мпа. Это несколько выше чем класс В 0,75 принятый ГОСТ.

Можно оставить все как есть (лишняя прочность не мешает), или взять меньшее число n, а можно уменьшить количество фибры. В нашем примере возьмем 1 кг/м3 фибры, и получим прочность 0,79 что близко к классу В 0,75.

  • Дальше узнаем количество вяжущего по формуле: Gвяж=ρб/(1+αмхmхсв+n/(1-n)), где αм — степень гидратации вяжущего (для большинства цементов 0,7), mхсв — количество химически связанной воды (принимается 0,227).

Просчитаем для нашего примера: Gвяж=400/(1+0,7х0,227+0,4/(1-0,4))=219 кг.

  • Узнаем количество дисперсного наполнителя: Gдн=nхGвяж/(1-n). Для нашего примера Gдн=0,4х219/(1-0,4)=146 кг.
  • Дальше рассчитывается объем газа по формуле:

Vг=Vб-((αхGвяж)/ρ вяж+Gдн/ρ дн+(αхGвяжхmхсв)/1000), где ρ вяж и ρ дн истинные плотности вяжущего и дисперсного наполнителя (в среднем для цемента 3100 кг/м3 для песка 2400 кг/м3). Для расчета берем 1 м3 газобетона.

В нашем примере: Vг= 1-((0,7х219)/3100+146/2400+(0,7х219х0,227)/1000)=0,86 м3.

  • Дальше рассчитываем давление внутри пузырька газа: Рп=ρбсх9,8хhф+Ратм, здесь ρбс — плотность бетонной смеси, hф — высота формы, Ратм — атмосферное давление (для расчета принимаем 101325 Па).

Пусть мы будем заполнять газобетоном формы высотой 0,5 м, в этом случае давление в пузырьке газа будет: Рп=400х9,8х0,5+101325=103285 Па.

  • Дальше рассчитываем количество газообразователя (алюминиевой пудры или пасты) по формуле: Gг=((0,018xVгхРп)/(RxTxCал))х100, где R — универсальная газовая постоянная равная 8,31 Дж/(моль х кг),  Т — температура в кельвинах при которой происходит газообразование, Сал — содержание активного металла в газообразователе в процентах.

Для нашего примера берем Т=293 К (абсолютный ноль -273 о С плюс двадцать градусов, получаем кельвины), Сал =85%. Считаем: Gг=((0,018×0,86х101325)/(8,31×293х85))х100=7,57 кг.

  • Далее рассчитывается количество воды необходимое для приготовления суспензии газообразователя: Всус=Gгх5, в нашем примере Всус=7,57х5=37,85 кг.
  • Если необходимо усилить газообразование введением щелочи, то ее количество просчитывается по формуле: Gщ=Gвяж х0,05. Для нас Gщ=219х0,05=10,95 кг.
  • При введении пластификатора его количество просчитываем: Gд=(GвяжхДд)/Сд, где Дд — дозировка пластификатора в соотношении по массе, Сд — концентрация раствора пластификатора. Для нашего примера берем Дд=0,005, Сд=0,4. Считаем Gд=(219х0,005)/0,4=2,73 кг.
  • Это наиболее интересная часть данной методики. Если для расчета количества воды в растворе тяжелых бетонов чаще всего предлагаются таблицы или графики,  которые учитывают требуемую подвижность и максимальный размер частиц крупного заполнителя, то в случае газобетона эти характеристики не важны. Авторы (как впрочем, и почти во всех остальных рекомендациях) пишут, что массу воды нужно установить опытно.

Для нашего примера возьмем оптимальное водоцементное соотношение — В/Ц=0,44. Зная расход вяжущего, узнаем количество воды: Во= (В/Ц)хGвяж. Для нашего примера Во=0,44х219=96,33 кг.

Кстати. Из-за того что количество воды определяется опытно, можно отказаться от всех дальнейших расчетов. Но, если вы нашли оптимальный состав то, сделав их, вам можно будет легко скорректировать рецептуру, например, при использовании песка с другой влажностью или алюминиевой пудры вместо пасты.

  1. Дальше считаем количество химически связанной воды: Вхсв=Gвяжхαхmхсв, для нашего примера Вхсв=219х0,7х0,227=34,8 кг.
  2. Считаем количество воды в дисперсном наполнителе (песке): Вдн=Wдн х(Gдн/100). Принимаем для нашего примера влажность песка 5%, просчитываем: Вдн=5(146/100)=7,3 кг.
  3. Дальше необходимо узнать, сколько воды содержит пластификатор: Вд =(1-Сд)хGд. Для нашего примера: Вд=(1-0,4)х2,73=1,64 кг.
  4. Таким же образом вычисляем и количество воды в пасте (если будем использовать сухую алюминиевую пудру, то делать этого естественно не надо): Вг=(1-Сал)хGг. Рассчитываем Вг=(1-0,85)х7,57=1,13 кг.
  5. Осталось просчитать сколько нужно воды для приготовления смеси без учета уже содержащейся влаги в компонентах: В=Во-(Всус+Вхсв+Вдн+Вд+Вг). Для нашего примера В=96,33-(37,85+34,8+7,3+1,64+1,13)=13,6 кг.

Расчет готов, для удобства приведем списком результаты нашего примера:

  1. Цемент — 219 кг.
  2. Песок (мелкодисперсный наполнитель) — 146 кг.
  3. Фиброволокно — 1 кг.
  4. Пластификатор — 2,73 кг.
  5. Паста газообразователь — 7,57 кг.
  6. Щелочь для интенсификации газообразования — 10,95 кг.
  7. Воды для приготовления суспензии пасты — 37,85 кг.
  8. Воды в раствор — 13,6 кг.

Приготовление раствора для газобетона

Теперь немного расскажем о технологии, по которой готовиться  раствор для газобетона неавтоклавного твердения. Процесс  включает в себя следующие операции.

  • Сразу отмеряем воду, из нее выделяем часть для приготовления суспензии на основе порошка или пасты, и раствора пластификатора.

Совет. Воду лучше подогревать — таким образом, мы ускоряем реакцию газообразования.

  • Делаем суспензию газообразователя,  тщательно перемешав пасту или порошок в воде.
  • Далее точно также готовим раствор пластификатора.
  • Смешиваем остаток воды, цемент, песок и фибру, точно взвесив их. Добавляем в смесь раствор пластификатора. Если для активации газообразования применяется щелочь (обычно каустическая сода), то и ее вводим в смесь.
  • Начинаем перемешивание, для газобетона у которого нет крупного заполнителя (его частицы при падении дополнительно перемешивают остальные компоненты), лучше использовать не привычные гравитационные бетономешалки, а принудительного действия (с лопастями).
  • После того как все компоненты кроме суспензии хорошо перемешались, вводим ее. Начинается газообразование, и смесь значительно увеличивается в объеме. Смешивание проводим еще несколько минут, пока не прореагирует весь состав.
  • Готовый газобетон укладываем в формы или опалубку и выравниваем поверхность. Вибрировать не надо.

Внимание. Образование пор продолжается и после укладки смеси. Поэтому изделия получаются с горбушкой (похоже на хлеб «кирпичик»). После твердения смеси ее можно срезать.

Дополнительно можем предложить видео в этой статье, в нем показан процесс приготовления газобетона.

Автоклавный газобетон

Материалы для приготовления автоклавного газобетона

Как и говорили выше, немного внимания уделим и смеси для автоклавного бетона, буквально пару строк, так как мы уже говорили, своими руками, дома этот бетон приготовить затруднительно.

Цех на производстве блоков из автоклавного газобетона

В ее состав входят до 95 %  дисперсного наполнителя, кварцевого песка и 7-8 % извести. Известь может быть гашенной (пушонкой) или она гасится в процессе смешивания. Также может использоваться и фиброволокно, его правда вводят реже, чем в неавтоклавный бетон.

Газообразование происходит по тому же принципу и с помощью таких же реагентов.

Почти не отличается и технология приготовления смеси:

  1. Смешиваются все компоненты кроме газообразователя.
  2. Из порошка или пасты и воды готовят суспензию.
  3. Ее вводят в раствор и перемешивают.
  4. Заполняют формы.

После формы отправляют в автоклавы на 10-12 часов для твердения изделий.

Вот и все что мы хотели рассказать про смеси для газобетона. Надеемся, вам было интересно узнать, как они различаются, из чего их делают.

Неплохо если статья была и практически полезной, по приведенной методике вы смогли подобрать количество компонентов для неавтоклавного газобетона и самостоятельно сделать изделия из этого материала. Стройте не на глаз, используйте расчет и знания, и пусть все ваши сооружения будут надежными и прочными.

Технология. Рецепт Вашего газобетона.

Все материалы о технологии изготовления газобетона Вы можете посмотреть в разделе нашего сайта «О газобетоне»- «Советы технолога».

 

Златоустовские Бетонные Технологии уделяют особое внимание сопровождению Заказчика в области технологии изготовления газобетона.

Высококлассное оборудование должно быть оснащено правильной, выверенной технологией изготовления.

В большей степени именно владение технологией — залог производительности, качества продукции, уменьшения издержек и отходов.

Сырьевые компоненты у всех Заказчиков разные:

  • песок — зависит от природных характеристик региона;
  • цемент – от поставщика, срока годности;
  • вода – от природных характеристик;
  • реактивы, добавки – от поставщика, а главное – от их комбинирования.

Характеристики газобетона требуются разные:

  • по прочности;
  • по плотности;
  • по цветности.

Т.е. для каждого Заказчика нужна своя технология изготовления газобетона.

Поэтому, еще на начальном этапе технолог ЗБТ рекомендует задуматься о подборе оптимального рецепта изготовления Вашего газоблока.

С этой целью Вы можете прислать в адрес ЗБТ пробники своих компонентов. В лаборатории ЗБТ мы проведем ряд испытаний и исследований представленных материалов. Вам будет выписана Ваша технология – выберем золотую середину с точки зрения практики и экономики, исходя из оптимального набора Ваших компонентов.

Отлаженную технологию изготовления легко перенести на реальные объемы. Во время пуско-наладочных работ мы вместе проведем необходимое количество замесов до получения готовой продукции.

Дистанционно работа будет продолжена. При Вашем желании, вместе получим сертификат, подтверждающий соответствие Вашего газоблока требованиям ГОСТ.

Конечно, любые вопросы технологии, ее шлифовки, изменения и пр.и в дальнейшем мы будем решать вместе. Эта работа очень значима для ЗБТ.

Мы заинтересованы в том, чтобы наше классное оборудование не стояло в Вашем красивом цеху, а производило газобетон, способствуя строительству новых городов и поселков.

НАШИ ТВЕРДЫЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ ВАШЕГО ЛЕГКОГО БЕТОНА

 

Все материалы о технологии изготовления газобетона Вы можете посмотреть в разделе нашего сайта «О газобетоне»- «Советы технолога».

Сегодня в Архангельске торжественно открыли завод газобетонных блоков

Этот пильный комплекс придает форму будущему газобетонному блоку. До этого он находился в сушильной камере. Как говорят рабочие, рецепт такого строительного материала не сложный.

Сергей Федулов, заместитель начальника производства газобетонных блоков:

— Основными компонентами являются портван цемент 500-сотый, песок и алюминиевая пудра.

Для производства одной партии блоков из газобетона требуется 10 часов. Работают над этим 20 человек. До этого газобетонные блоки в Архангельскую область привозили из Ярославля и Костромы. Идея запустить свое производство возникла еще в прошлом году. Завод планирует выпускать 18 тысяч кубов новых стройматериалов в год.

Алексей Ометов, управляющий ООО «Гидротрансстрой»:

— Немаловажный фактор, наша компания на протяжении пяти лет занимается намывом песка и в нашем блоке «Архблок» мы используем свой песок — свое сырье. Открыв здесь завод мы уменьшили стоимость, сократили по рынку Архангельска на 10 процентов.

Потребители уже есть. Первые контракты со строительными компаниями Архангельской области подписали прямо на открытии. Также завод планирует участвовать в программе переселения из ветхого аварийного жилья.

Надежда Виноградова, заместитель председателя Архангельского областного собрания депутатов:

— Сегодня на территории Архангельской области у нас реализуются нац.проекты жилье, городская среда, развивается жилищное строительство и я думаю, что продукция этого завода газобетонных блоков будет очень востребована нашему строительному рынку.

Для гостей провели экскурсию по новому современному заводу. Показали всю кольцевую линию производства.

Игорь Орлов, губернатор Архангельской области:

— Любой завод, который открывается на территории региона это большое и важное событие. Безусловно это создание рабочих мест, решения вопросов какого-то направления, а здесь это особенно важно — строительная отрасль, которая у нас переживает не самые лучшие времена.

В скором будущем, говорят на заводе, мощность вырастет, а вместе с ней и количество рабочих мест. Перспективы вполне реальны.

Катерина Смирнова

Плюсы и минусы газобетонных блоков

Строительство собственного дома – это весьма затратный процесс, который требует вложений не только финансовых, но и моральных. Из чего лучше всего построить дом для себя и своей любимой семьи? Какие строительные материалы использовать для возведения внешних стен будущего семейного очага?

Первый материал, который получил в последнее время очень большую популярность – это газобетон.

Существует множество сайтов и других интернет-ресурсов, которые считают, что газобетон – это один из самых лучших материалов для строительства собственного дома. Хотя существуют и, абсолютно, противоположные мнения. Многие считают, что в домах, построенных из газобетона жить не то, что не возможно, а вредно для здоровья.

Стоит разобраться, в чем правда, а в чем заключается ложь относительно этого строительного материала.

Прежде чем разобраться в плюсах и минусах газобетона, стоит познакомиться с процессом изготовления этого материала.

В первую очередь формы для заливки чистят и подготавливают.

В свою очередь формы для заливки газобетонных блоков подразделяются на два вида:

Первый – разборные формы. Они состоят из особенной конструкции, в которую входят поддон, борта и несколько специальных перемычек. Перемычки можно не применять, если требуется залить элементы большого объема.

Второй – колпачная форма – это монолитная конструкция, которая используется в производстве больших объемов строительного материала.

Второй этап заключается в подготовке состава.

Рецептов по производству газобетона огромное количество. Но есть основной рецепт, который видоизменяется производителями.

Основной рецепт включает в себя следующие составляющие:

  1. Цемент. Марка должна быть не меньше М 400 – 500. Он занимает лидирующую позицию и занимает от пятидесяти до семидесяти процентов основной массы газоболока.
  2. Наполнитель. Основным наполнителем является мелкий песок. Он занимает от двадцати до сорока процентов массы газоблока.
  3. Алюминиевая пудра или паста.
  4. Известь. В газоблок добавляется всего до пяти процентов от общей массы.
  5. Вода.

Третий этап – это заливка смеси в формы.

Формы предварительно должны быть нагреты до температуры сорок градусов под Цельсию, а залитый в них состав тщательно выровнен.

После заливки наступает сушка. Этот процесс влияет на качество газобетонных блоков. Самого высокого качества являются блоки сушка, которых осуществлялась при температуре до двух тысяч градусов и давлении до двенадцати бар. Эти блоки используются для возведения несущих стен. А вот газоблоки, которые помещаются во время сушки в специальный бокс с постоянным подогревом и повышенной влажностью применяют только для утепления несущих стен. Есть еще один способ, который называется кустарным. Такой вид сушки очень негативно сказывается на строительном материале и лучше всего отказаться от приобретения таких блоков.

Плюсы газобетонных блоков.

  1. Теплоизоляция. Газоблоки стоят меньше, чем кирпич, но не уступают кирпичной кладке по теплоизоляции.
  2. Увеличенные размеры позволяют возводить стены довольно быстро и с минимальными отклонениями.
  3. Если вместо цемента использовать специальный клей. Он помогает снижать тепловые потери до восьми – десяти процентов.
  4. По воздухо- и паронепроницаемости газобетон идентичен дереву. Циркуляция воздуха проходит естественным образом, также как и уровень влажности.
  5. Обладает огнеустойчивостью.
  6. Сравнительно малый вес. При строительстве домов из газобетона можно избежать сверхпрочных и тяжелых фундаментов.
  7. Газоблоки легко поддаются распиловке и другой ручной обработке.
  8. Газоблок – это экологически чистый материал. Если смотреть свойства именно в этом контексте то газоблоки лучше, чем кирпич, но уступают по свойствам дереву.
  9. Газобетон – это морозостойкий материал, который также не поддается повреждениям насекомыми и грызунами и не подвержен образованию плесневых грибов и иных микроорганизмов.

Минусы газобетонных блоков.

  1. Необходимо специально высчитывать толщину стен, согласно СНИПам в определенной местности и климате.
  2. Обладает высокой гигроскопичностью. Необходимо производить раз в два года проводить обработку специальными водоотталкивающими препаратами.
  3. Если монтаж фундамента произведен с нарушениями, то скорее всего появятся трещины на несущих стенах и этот фактор ни как не связан с качеством производства газобетонных блоков.
  4. При внутренней отделке необходимо штукатурить стены. А это довольно затратный процесс.

обзор типов линий и установок

array(3) {
  [0]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(113) "a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(113) "c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(115) "fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(115) "bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(113) "2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(115) "95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(115) "80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(115) "ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(115) "9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(115) "72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(115) "a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(115) "a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(115) "3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(115) "154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(115) "09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(115) "0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(115) "84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(115) "9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(115) "b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(115) "622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(115) "6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(115) "b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(115) "c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(115) "0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(115) "77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(115) "63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(115) "f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(115) "2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(115) "809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(113) "caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(115) "9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(115) "4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(115) "44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(115) "c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(115) "fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(115) "0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(115) "dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(115) "2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(115) "7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(115) "9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(115) "5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(115) "d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(115) "cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(115) "cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(115) "612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(115) "57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(115) "285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(115) "e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(115) "39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
  [1]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/a/5/1/a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/c/3/f/c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/d/d/fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/b/b/bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/2/e/7/2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/5/7/95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/0/c/80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/d/a/ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/e/2/9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/2/d/72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/3/d/a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/a/3/8/a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/f/e/3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/1/5/4/154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/9/e/09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/d/d/0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/4/f/84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/d/5/9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/6/f/b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/2/2/622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/2/1/6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/b/7/c/b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/3/a/c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/7/6/0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/7/d/77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/3/9/63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/9/8/f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/b/1/2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/8/0/9/809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(62) "/wp-content/uploads/c/a/f/caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/b/c/9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/d/1/4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/4/4/f/44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/6/4/c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/f/c/5/fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/0/d/1/0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/b/f/dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/4/3/2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/7/a/e/7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/9/9/6/9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/6/6/5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/d/4/c/d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/f/0/cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/c/b/1/cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/6/1/2/612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/5/7/c/57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/2/8/5/285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/e/2/7/e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(63) "/wp-content/uploads/3/9/f/39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
  [2]=>
  array(49) {
    [0]=>
    string(36) "a51b3fc35e31cb8ca5252bc328d3e24e.jpg"
    [1]=>
    string(36) "c3fe58300703b6ca4ebd2d410099dc2f.jpg"
    [2]=>
    string(37) "fdd0f65cc255d8697b62c5810680fc89.jpeg"
    [3]=>
    string(37) "bbb5a3986987eeab2cc6548c963ccbaf.jpeg"
    [4]=>
    string(36) "2e72dded3f18594a37a0228bf2bc6d8d.png"
    [5]=>
    string(37) "95752f6caa502b55fd60cdd4a7e90b9c.jpeg"
    [6]=>
    string(37) "80c9da4ad76cdeae8b9aae740e3e9934.jpeg"
    [7]=>
    string(37) "ddad9d58df392af79002e11851ab0177.jpeg"
    [8]=>
    string(37) "9e2a41cd24d2773fcbc24914b572b9c6.jpeg"
    [9]=>
    string(37) "72d2d46124a75f8493322406c0867034.jpeg"
    [10]=>
    string(37) "a3d5c3e0c2cc93c6f076af346728b48a.jpeg"
    [11]=>
    string(37) "a38d9fc8adfe3b9a4b89832ea7634ea3.jpeg"
    [12]=>
    string(37) "3fe7eece8f121641d23f8803122637cc.jpeg"
    [13]=>
    string(37) "154e8b079043ca7e3118c467e3c4f913.jpeg"
    [14]=>
    string(37) "09e170f1d89fb3bff3e3f33340ef3302.jpeg"
    [15]=>
    string(37) "0dd11e67712a445bed9b8015cbcced7c.jpeg"
    [16]=>
    string(37) "84fc7a31cce737ce7c7b966993182ad4.jpeg"
    [17]=>
    string(37) "9d5cc55a9ea341a0e406f5ed3f878b9a.jpeg"
    [18]=>
    string(37) "b6f72d7dc3d890b7a62403c87f388481.jpeg"
    [19]=>
    string(37) "622c31eb1b9281279dc0183f27d53ee2.jpeg"
    [20]=>
    string(37) "6219cd7880aaf0671bbbeff7aa962aa8.jpeg"
    [21]=>
    string(37) "b7c57b03aa90f140d1f7d309ae63faf5.jpeg"
    [22]=>
    string(37) "c3a1d96317da81d515b45fdd701e1385.jpeg"
    [23]=>
    string(37) "0761ef8bbc43357f9fd86b379b5f07ee.jpeg"
    [24]=>
    string(37) "77d21cc3474b6b9554539819142f3a41.jpeg"
    [25]=>
    string(37) "63996120f84e313693c807d6efbaf2f5.jpeg"
    [26]=>
    string(37) "f9817ca24dd07522ce443ebb43c4afce.jpeg"
    [27]=>
    string(37) "2b1dc13daaa19e91078285e37199fdf1.jpeg"
    [28]=>
    string(37) "809790d30a07de7ee146765bf15f4c44.jpeg"
    [29]=>
    string(36) "caf4a21757f183cfdc52143ca866eab2.png"
    [30]=>
    string(37) "9bce0ec568dc159627d72f7280049866.jpeg"
    [31]=>
    string(37) "4d104cb1578620549ea9e8bd8201ec67.jpeg"
    [32]=>
    string(37) "44f1f7a95126449c92848787e1c4f2c9.jpeg"
    [33]=>
    string(37) "c640e00781976cbb7f9969b02c0359a7.jpeg"
    [34]=>
    string(37) "fc52927d061252590d2238e0c2bd7adc.jpeg"
    [35]=>
    string(37) "0d1d20288c336964c584f4f2d5463e02.jpeg"
    [36]=>
    string(37) "dbffb96fe3ce7b1d84353d837e5023e8.jpeg"
    [37]=>
    string(37) "2438cc32305b7086eb64be5e3a43b62b.jpeg"
    [38]=>
    string(37) "7aeba893f8dd3785e661ea6e671b6aab.jpeg"
    [39]=>
    string(37) "9964786fc94709033005e30aebc40b5a.jpeg"
    [40]=>
    string(37) "5667d751eb886d762d77b6b4be4f485a.jpeg"
    [41]=>
    string(37) "d4cd6b3696fc8f5f63bec38743f0385e.jpeg"
    [42]=>
    string(37) "cf022d64fdb6604c614d5242554ac814.jpeg"
    [43]=>
    string(37) "cb17bc67e717bd8764777ab8d89149a9.jpeg"
    [44]=>
    string(37) "612f9db55e5215d8e1aff72868cb6aa2.jpeg"
    [45]=>
    string(37) "57cfbc353370967c442fa16b007f2613.jpeg"
    [46]=>
    string(37) "285e05a1ccd4bc49eace1d03c059a799.jpeg"
    [47]=>
    string(37) "e27048d8680ce1063a0639dd2cfac244.jpeg"
    [48]=>
    string(37) "39f0f7d4800df6c6c58aa8380aec2476.jpeg"
  }
}

Расчет свайного фундамента

Выберите тип ростверка:


Параметры ростверка:

Ширина ростверка А (мм)

Длина ростверка B (мм)

Высота ростверка C (мм)

Толщина ростверка D (мм)

Марка бетона

М100 (В7,5)М150 (В10)М200 (В15)М250 (В20)М300 (В22.5)М350 (В25)М400 (В30)М450 (В35)М500 (В40)М550 (В45)М600 (В50)М700 (В55)М800 (В60)

Параметры столбов и свай:

Количество столбов и свай (шт)

Диаметр столба D1 (мм)

Высота столба h2 (мм)
Диаметр основания столба D2 (мм)

Высота основания столба h3 (мм)

Расчет арматуры:

Длина стержня арматуры (м)

Расчет опалубки ростверк:

Ширина доски (мм)

Длина доски (мм)

Толщина доски (мм)

Рассчитать

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Готовую массу выливают в специальные металлические емкости, там происходит реакция, осуществляется вибрирование, которое ускоряет прохождение реакции, схватывания и затвердевания. Когда масса немного затвердевает, проволочной струной режут монолит на отдельные блоки, тщательно соблюдая размеры и удаляя все неровные места.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.


По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает:

  • На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
  • На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
  • На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
  • На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
  • На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

  • 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
  • 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
  • 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетона

Так как в технологии производства мы уже разобрались, давайте сравним изделия заводского автоклавного и домашнего производства.

Сравнение газобетона синтезного и гидратационного твердения:

Наименования свойства, характеристики Комментарии
Теплопроводность Оба вида газобетона обладают низким коэффициентом теплопроводности, однако если сравнить ее соотношение с прочностью и плотностью блока, то автоклав значительно опережает газобетон гидратационного твердения.

Толщина стены, при сохранении одинаковых показателей – отличается. У автоклава она – от 40 см, у неавтоклава – от 65 см.

Прочность Автоклавный блок более прочный и устойчивый к механическому воздействию.
Морозостойкость И в этом показателе газоблок синтезного твердения-впереди. Он характеризуется показателем вплоть до 150 циклов замораживания и оттаивания, в то время, как его конкурент может похвастаться лишь цифрой в 35-50 циклов.
Усадка Неавтоклавный газобетон больше подвержен усадке, значение достигает 0,6 мм/м2.
Внешний вид Автоклавный газобетон – белый. А неавтоклавный-серый.
Долговечность Блоки синтезного твердения, как утверждают производители, характеризуются долговечностью в 200 лет, а неавтоклав – в 50 лет.
Простота производства Оба вида газобетона не сложны в производстве. Однако автоклавный блок изготавливается при использовании автоматизированных установок, что значительно ускоряет процесс и практически исключает трудозатраты.

Плюс блока гидратационного твердения заключается, в этом случае, лишь в том. Что его можно изготовить своими руками и, при этом, понадобится инструкция, немного сырья и бюджетное оборудование.

Применение в строительстве Оба изделия применяются в строительстве, однако газоблок синтезного твердения более популярен из-за превосходства в показателях.
Цена Неавтоклавный газобетон несколько дешевле. Если попытать силы в самостоятельном производстве, можно значительно сэкономить.
Геометрия Так как автоклавный блок изготавливается при помощи машин, геометрия его, в большинстве случаев, значительно лучше.

Как видно, однозначно, пальма первенства принадлежит автоклавному газобетону.

Что такое газобетон, его технические характеристики

Газобетон – это одна из разновидностей ячеистого бетона. Строительный материал представляет собой искусственный камень с пористой структурой. Поры равномерно распределены по всему объёму и имеют округлую или овальную форму. Их диаметр не превышает 3 мм.

По технологии изготовления газобетон классифицируется на 2 вида:

  • автоклавный;
  • неавтоклавный.

Материал применяется при строительстве жилых и нежилых объектов. Чаще всего из него строят стены и перегородки. Армированный газобетон используется для изготовления перекрытий.

В состав материала входит:

  • цемент;
  • песок;
  • известь;
  • гипс;
  • мелкодисперсный металлический алюминий;
  • зола;
  • шлак.

Рассмотрим технические характеристики газобетона:

  1. Длина изделий – 62,5 см, высота – 25 см. Ширина может быть разной – от 10 до 40 см.
  2. Благодаря пористой структуре материал имеет небольшой вес – масса 1 м2 составляет 600–800 кг.
  3. Теплопроводность газобетона отличается в зависимости от марки и колеблется в пределах значений 0,048–0,28 Вт.
  4. Усадка материала – 0,5 мм/1м.
  5. Морозостойкость в 2 раза выше, чем у кирпича – более 70 циклов.
  6. Газобетон не подвержен горению.

Преимущества и недостатки газобетонных блоков

Газобетон – относительно «молодой» материал, на строительном рынке он применяется около 80 лет. Однако он уже успел завоевать популярность благодаря своим преимуществам:

  • высокой экологичности;
  • огнестойкости;
  • низкой плотности и, как следствие, небольшому весу;
  • лёгкости в обработке;
  • высокой скорости возведения конструкций;
  • отличным теплоизоляционным свойствам;
  • невысокой стоимости.

Газобетон как строительный материал не лишён недостатков. Он хрупкий – при транспортировке или кладке блоки могут сломаться. Ещё один минус – высокая водопоглощающая способность. Стены, построенные из газобетона, придётся защищать от влаги. Конструкции из этого материала быстро нагреваются и остывают. Известь, входящая в состав, оказывает разрушающее воздействие на металлические детали, которые используются в строительстве.

Типы и технология производства материала

Газобетон производят двумя способами – автоклавным и неавтоклавным. В первом случае блоки помещают в специальную печь, где они быстро затвердевают при высокой температуре. Во втором случае изделия сушатся естественным способом в течение нескольких дней. По качественным характеристикам газоблоки, полученные неавтоклавным способом, уступают изделиям, прошедшим термообработку в печи.

Технологический процесс включает следующие этапы:

  • подготовка сырья;
  • приготовление смеси в дозаторно-смесительной машине;
  • заливка массы в формы;
  • резка блоков на изделия нужного размера;
  • обработка в автоклаве;
  • упаковка готовых газобетонных блоков.

Сначала сырьё – портландцемент, песочный шлам, известь, вода и вяжущие компоненты загружаются в дозаторно-смесительное отделение. Компоненты в нужной пропорции смешиваются и превращаются в однородную массу.

Далее масса поступает в форму, где и происходит интенсивное газообразование в результате химической реакции. Когда процесс активного газовыделения прекращается, формы выдерживают при комнатной температуре или в термокамере до достижения прочности сырца 0,04–0,12 МПа. Затем формованные изделия поступают на резательный комплекс. Здесь с помощью специальных стальных нитей или струн плита разрезается вдоль и поперёк на изделия нужного размера.

После резки блоки транспортируются на автоклавных тележках в печь. После полной её загрузки изделия подвергаются обработке при температуре 190 градусов и давлении около 12 атмосфер. Внутри печи поддерживается определённый режим влажности. Готовые изделия выгружают из автоклава после плавного снижения давления. Газобетонные блоки поступают в упаковочное отделение и отправляются на склад готовой продукции.

При производстве газобетона неавтоклавным методом смесь в формах затвердевает естественным путём, без применения печей. Для улучшения свойств материала, полученного таким методом, в состав смеси обязательно включают модифицирующие добавки.

Резка на блоки

На очередной стадии массив, сохраняя вертикальное положение, движется по участку резки. Здесь с применением ножей и струн он режется по заранее заданным размерам.

Обработка в автоклаве

Нарезанные блоки помещаются в автоклав — камеру с температурой 180-190ºС, давлением около 12 бар и насыщенным паром. Здесь будущий стройматериал выдерживается в течение 12 часов. За это время в блоках формируется кристаллическая структура, выгодно отличающая автоклавный газобетон от других материалов и придающая ему достойные практические свойства.

После обработки в автоклаве готовый стройматериал с применением крана-делителя выкладывается для остывания.

Упаковывание

На последнем этапе блоки из ячеистого бетона — например, марки D300 — аккуратно запаковываются в перфорированную термоусадочную пленку с помощью автоматического оборудования.

Упакованные газобетонные блоки транспортируются на склад с помощью вилочных погрузчиков. С этого момента они готовы к реализации.

Отличительные особенности применяемого оборудования

Для производства автоклавного ячеистого газобетона на нашем заводе применяется оборудование марки HESS AAC Systems B.V., отвечающее самым строгим международным стандартам.

Система подачи сыпучих материалов. В ней используется запатентованная технология Lahti Precision, реализованная только в линиях HESS, в основе которой — псевдоожижение (флюидизация) материалов. Система разгружает силоса и дозирует подачу сыпучих материалов в псевдоожиженном состоянии, создаваемом с помощью воздуха. Шнеки и другие механические части не используются, поэтому нет необходимости чистить и заменять детали

Самое важное — то, что система позволяет дозировать сыпучие материалы с точность до 100 грамм. Это даёт возможность максимально точно и гибко адаптировать рецептуру

Устройство кантования массива. Массив перед резкой кантуется в форме в вертикальное положение, после чего корпус формы удаляется. Массив не подвергается механическому захвату манипулятором, что положительно влияет на качество конечного продукта. Предотвращается появление трещин, исключается деформация массива, сохраняются прочностные и геометрические характеристики блоков.

Устройство вертикальной, предварительной и окончательной боковой резки. Обрезает материал по трём измерениям, позволяет регулировать толщину снимаемого слоя или выравнивать поверхность массива после предварительной резки. Линия оснащена системой, следящей за обрывом струн. Обрезки массива отбрасываются в шлам-канал, промываемый водой. Отсюда они поступают в ёмкость с размалывающим устройством и мешалкой, расположенную под линией резки. Из ёмкости шлам транспортируется в шламбассейн для дальнейшего использования. Такое решение даёт экономию сырья и служит частью концепции «Безотходное производство».

Система разделения массива. В ней реализована уникальная технология разделения «зелёного» массива, позволяющая расслаивать его непосредственно после резки — до автоклавирования. Массив подается в автоклав разделённым на слои. Благодаря этому пропаривание выполняется максимально равномерно и качественно, и газобетон приобретает предельно возможную прочность. В отличие от традиционных технологий, подразумевающих резку вертикально стоящего массива и разделение «белого» продукта, слипания слоёв при пропаривании не происходит. Поэтому не требуется и дополнительного разделения блоков после автоклавирования. Благодаря этому сохраняется привлекательный вид блоков, исключается появление сколов, отверстий и трещин, обеспечивается идеальная геометрия конечного продукта.

Что это такое

Газобетон представляет собой категорию строительного материала, для изготовления которого используется песок, цемент и ряд реагентов, которые превращаются в пену в процессе взаимодействия с цементом. Зачастую речь идет о пасте или порошке, изготовленного на основе алюминия. В результате взаимодействия с известью или цементом образуются поры. Пузырьки равномерно распределяются по объему. Их оболочка состоит из извести или цемента. Именуется сырье ячеистым из-за своей структуры, и обладает небольшим весом.

Особенности выбора

С каждым годом технология совершенствуется, и сырье становится дешевле. Это связано с применяемой технологией производства и затратами на покупку сырья. К простым и, одновременно, недорогим решениям относится ячеистый бетон. Газоблоки представляют собой разновидность пористого бетона, который, по сути, является подвидом искусственного камня. В его составе имеется ряд ячеек. Для изготовления используется газообразователь, цемент и кварцевый песок. Также может добавляться гипс, зола или известь. После продолжительного температурного воздействия и высокого давления, происходит ряд химических реакций, которые и способствуют формированию пор.

При выборе газоблоков следует обращать внимание на такие критерии выбора:

  1. Стоимость.
  2. Методика применяемого строительного процесса.
  3. Допустимая нагрузка на стены (возведение здания на несколько этажей).
  4. Теплотехнические показатели.
  5. Пропорциональность кладки.
  6. Габариты используемых блоков.
  7. Бренд-производитель.

Поиск каналов сбыта газобетона

Самый сложный этап организации бизнеса – это поиск каналов сбыта газоблоков. Чтобы производство заработало в полную силу, нужно постоянно продавать продукцию. Найти покупателей не так просто – большинство компаний-застройщиков уже сотрудничают с другими поставщиками строительных материалов.

Рекламировать свою продукцию можно разными способами:

  • расклеить объявления на въезде в строящиеся коттеджные посёлки, на выезде из города;
  • дать рекламу в газеты;
  • разместить объявления о продаже газобетона на бесплатных и платных площадках в интернете;
  • связываться напрямую с застройщиками и предлагать им продукцию по выгодной цене;
  • создать сайт и продвигать его.

Особенность бизнеса – сезонность. Спрос на строительные материалы возрастает в тёплое время года. Этот фактор нужно учитывать при организации. Хорошо, если запуск производства придётся на конец февраля – начало марта. Тогда в распоряжении предпринимателя будет достаточно времени для наработки постоянных заказчиков.

Обзор заводов по производству газосиликатных блоков

Завод газосиликатных блоков представляет собой крупное или среднее промышленное предприятие, которое специализируется на изготовлении газосиликатных блоков по собственной или интегрированной технологии. Развитие строительной отрасли в последние годы в нашей стране повлекло за собой увеличение количества заводов по изготовлению газосиликата. Не последнюю роль в этом сыграла и правительственная программа по обеспечению населения доступным жильем. В городской черте, а также в сельской местности возросло количество малоэтажных объектов.
Газосиликат, будучи доступным строительным материалом с низкими показателями теплопроводности, в последнее время начал активно применяться в строительстве малоэтажных домов, торгово-развлекательных центров и других объектов. На территории России сегодня действует большое количество различных производств газосиликата, около десяти из которых являются крупными заводами газосиликатных блоков. Рассмотрим несколько наиболее известных из них.

Заводы по производству газосиликатных блоков НЛМК и ЛЗИД в городе Липецк производят продукцию по технологии известного бренда Hebel. Непосредственно сама торговая марка принадлежит крупной немецкой фирме Xella, которая была образована в 2003 году путем слияния воедино трех германских компаний: Ytong AG, Haniel-BauIndustrie GmbH и Fels-Werke GmbH. Первым заводом, который начал производить газосиликатные блоки Hebel в России, стал ОАО «Липецкий завод изделий домостроения», производственная линия которого была налажена в 1995 году. Газосиликатные блоки Hebel получили широкую известность на всей территории Европы благодаря своему качеству, высоким показателям прочности, ровности геометрии и низкой теплопроводности.

Заводы НЛМК и ЛЗИД выпускают газосиликатные блоки марок D400, D500 и D600. Газосиликатные блоки D400 имеют теплоизоляционно-конструкционное назначение и обладают следующими характеристиками: длина 600милииметров, толщина 50-500 мм, высота 350 миллиметров, прочность на сжатие равна 25 кгс/см², теплопроводность 0,10 Вт/м`С, а морозостойкость составляет 25 циклов. Блоки этой марки часто используются для утепления стен, закладки проемов, а также могут применяться для возведения одноэтажных хозяйственных построек небольшой площади. Газобетонные блоки Hebel D500 имеют длину 600мм, толщину 50-500 мм, высоту 250 миллиметров. Их морозостойкость составляет 25 циклов, прочность 35 кгс/см², а теплопроводность равна 0,12 Вт/м`С. Данная марка блоков используется для возведения несущих стен при строительстве одно- или двухэтажных зданий, для строительства ненесущих стен и перегородок. Блоки марки D600 обладают следующими характеристиками: длина 600миллиметров, толщина 50-500 мм, высота 250 миллиметров. Их прочность составляет 45 кгс/см², морозостойкость включает 35 циклов, а теплопроводность равна Вт/м`С.

Технология изготовления газобетона в домашних условиях

  1. Все компоненты сырья смешиваются в определенных пропорциях.
  2. Смесь тщательно перемешивается в воде.
  3. Подготовленные формы заполняют полученным раствором.
  4. Материал подгоняется под формы, после чего выдерживается, для того чтобы набрать необходимую прочность.

Для домашнего производства блоков газобетона понадобится такое оборудование:

  • смеситель, для того чтобы качественно смешать все компоненты и газообразователь;
  • формы для изготовления блоков предназначены для того, чтобы придавать материалу правильные геометрические размеры;
  • металлические струны, с их помощью можно срезать излишки смеси с верха форм.

На сегодняшний день возможно приобрести специальную установку – смеситель, задача которого – самостоятельное изготовление газобетона. Здесь компоненты будут автоматически дозироваться и смешиваться. Применяя такое оборудование, можно значительно облегчить и упростить процесс изготовления газоблочных изделий. Поскольку газобетоносмесители очень мобильны, весь процесс можно проводить непосредственно на месте строительства. При этом транспортные расходы могут быть значительно снижены или даже совсем исключены.

Первый этап процесса заключается в том, что все компоненты должны быть тщательно перемешаны, при этом необходимо, чтобы по всему объему сухой смеси алюминиевая пудра была распределена равномерно. Затем сухую смесь закладывают в бетономешалку, во вращающийся барабан, куда заранее наливается вода. Оборудование поможет достигнуть того, чтобы все компоненты были соединены наилучшим образом.

Чтобы организовать производство газоблока в домашних условиях, понадобятся формы. Их можно изготовить из металлических листов. Наилучший вариант – формы разборного типа, при помощи которых можно быстро и без проблем производить процесс выемки готовых блоков. Разумеется, материал получится изготавливать в небольших объемах, но вполне достаточных для частной застройки.

Заливку готовой смеси в формы производят таким образом, чтобы форма была заполнена лишь наполовину. Процесс химической реакции воды и алюминиевой пудры обеспечивает выделение газа. Внутри раствора появятся пузырьки, после чего масса расширится почти вдвое.

К следующему этапу работ можно приступать только после того, как оканчивается химическая реакция – это примерно 6 часов. Иногда раствор настолько разбухает, что поднимается над краем формы. Чтобы выровнять блоки точно по краю, выступающую массу срезают металлической струной. После этого блочный материал, не вынимая из форм, складируют по навесом или в закрытом помещении. Он должен простоять так около 12 часов.

По окончании этого срока формы распаковываются, готовые блоки складируют в один ряд. Прочность, которая необходима для складирования, газобетон наберет в течение двух суток. Для строительства блоки можно использовать недели через четыре – к этому времени материал набирает марочную прочность.

Производство газобетонных блоков: особенности технологии производства газобетона

Производство газобетонных блоков сегодня активно ведется во многих странах по всему миру. Это обусловлено растущей популярностью данного строительного материала в современном строительстве. Он легок и пожароустойчив. Здания, построенные из него, отлично сохраняют тепло.
Официальная история газобетона берет сове начало в 1924 году, когда шведский архитектор по имени Аксель Эрикссон после долгих испытаний нашел оптимальный рецепт газобетона и запатентовал свое изобретение. Крупное производство газобетонных блоков было начато спустя пять лет после этого и постепенно распространилось по всему миру. Однако и до Эрикссона строители пытались изобрести легкий ячеистый бетон. Так изначально в качестве пенообразующего вещества в цементно-известковый раствор добавляли бычью кровь.
Однако трудность заключалась в том, что этот ингредиент сложно получить в больших объемах. Случайным образом кровь была заменена на мыльный корень. Но и этот компонент не позволил активно применять ячеистый бетон в масштабном строительстве. В середине двадцатого века американские изобретатели, основываясь на исследованиях Эрикссона, определили, что ячеистый бетон получится качественным, если производство газобетонных блоков будет основано на реакции между известью и алюминием. Именно эта технология, в основе своей, применяется и по сей день.
Для производства газобетонных блоков используется портландцемент высокого качества, негашеная известь, чистый кварцевый песок, вода и алюминиевый порошок. Эти компоненты тщательно перемешиваются в смесителе. Получившаяся однородная масса заливается в формы, где выстаивается в течение, примерно, трех часов. За это время бетон схватывается, происходит его, так называемое, вспучивание. Благодаря реакции, в которую вступают известь и алюминий, газобетон увеличивается в объеме за счет образования в нем специфических пор. Сферические воздушные поры диаметром около 2 миллиметров образуются за счет выделения водорода. Эти мелкие ячейки распределяются по всей структуре бетона. Слегка затвердевший ячеистый бетон аккуратно отправляется на линию высокоточной резки, где разрезается на блоки нужных размеров с помощью прочных стальных струн диаметром 0,8 миллиметров. Такая технология используется на больших производственных линиях, например, при изготовлении газобетонных блоков Ytong. То есть, сначала готовится большой бетонный пласт, из которого вырезаются готовые изделия.

Также существует производство газобетонных блоков, в котором применяются кассетные формы. Это металлические формы, которые внутри разделены горизонтальными и вертикальными перегородками (наподобие решетки). Каждая внутренняя ячейка кассетной формы соответствует размеру будущего газобетонного блока. Раствор заливается в кассетную форму и также в течение нескольких часов проходит стадию первичного твердения. Основная разница заключается в том, что газобетонные блоки не вырезают из бетонного пласта, а извлекают из ячеек кассетной формы.

Технология изготовления газобетона + Видео как делают

Сырье


Будущему производителю необходимо наладить поставки портландцемента марок 300, 400, 500, параметры которого должны соответствовать ГОСТ 970-61. Также потребуются:

  • кварцевый песок, зола унос ТЭЦ, маршалит или другой кремнеземистый компонент;
  • чистая вода;
  • известь;
  • газообразующий компонент, например, алюминиевая пудра;
  • специфические добавки, ускоряющие твердение газобетона и улучшающие параметры готовых блоков.

Важно проконтролировать качество сырья, поскольку наличие примесей негативно сказывается на процессе газовыделения, что чревато браком. В целом рецептура подбирается индивидуально

При отсутствии опыта в отрасли производства газобетона желательно привлечь профессионального технолога

В целом рецептура подбирается индивидуально. При отсутствии опыта в отрасли производства газобетона желательно привлечь профессионального технолога.

Если поиск оптимальной рецептуры своими силами экономически не рентабелен или по тем или иным причинам невозможен, производство газобетона можно наладить на основе готовых смесей. Они поставляются в сухом виде, а для замешивания потребуется лишь добавить нужное количество воды.

Описание процесса


Производство блоки из газобетона проводят в строгом соответствии с ГОСТ 21520-89 «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие. Технические условия» и ГОСТ 31360-2007 «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения. Технические условия».

Сам технологический цикл включает следующие этапы производства:

Приемка и проверка характеристик сырья.
Дозирование шлама, подогрев и предварительное смешивание. Нужное количество сырья для производства автоматически подается в ванну-дозатор, где смешивается и подогревается при помощи острого пара до 40-45° С.
Помол и смешивание. Компоненты перемешиваются до получения смеси нужной консистенции в газобетономешалке пропеллерного типа.
Формирование будущих блоков. Посредством резинотканевых рукавов состав заливается в формы, предварительно смазанные минеральным маслом, что необходимо для облегчения выемки блоков из форм.
Вспучивание, схватывание и твердение

Важное условие – температура в цехе не должна опускаться ниже +25° С. В ходе вспучивания у газобетона образуется «горбушка», которая затем срезается механическим либо ручным инструментом

Резка блоков. Затвердевшая масса извлекается из форм и нарезается на блоки установленного размера.
Автоклавирование. Блоки помещаются на вагонетки в 2-3 яруса и подаются в автоклав, где приобретают установленные стандартами параметры.
Приемо-сдаточный контроль. Каждая партия изделий проходит приемо-сдаточные испытания. В ходе них определяются соответствие размеров, прямолинейности ребер, разности длин диагоналей, глубины отбитости углов и ребер, средней плотности, прочности на сжатие установленным стандартам. Всё это фиксируется в сопроводительной документации. Порядок проведения испытаний регулируется ГОСТ 31360-2007.
Упаковка и хранение. Готовые газобетонные блоки укладываются в штабели и фиксируются термоусадочной пленкой либо другим способом, обеспечивающим отсутствие повреждений. Поскольку газобетон является гигроскопичным материалом, хранить его необходимо на поддонах в условиях, обеспечивающих защиту от действия влаги.

Существует два способа производства газобетона: мокрый и сухой. С экономической точки зрения первый является более выгодным. В этом случае кремнеземистый компонент с известью перемалывается в присутствии подогретой воды с выделением шлама. Сухой способ производства предусматривает помол и смешивание при помощи шаровых мельниц. Далее шлам поступает на сито для удаления крупных фракций, оттуда – в сборник, а затем – в шламовый бассейн, где подвергается непрерывному помешиванию и барботажу.

Видео:

Сопроводительная документация на продукцию


В соответствии с ГОСТ 31360-2007, реализация каждой партии газобетонных блоков должна сопровождаться документом, удостоверяющим качество продукции. В нем указывают:

  • наименование и адрес компании-производителя;
  • назначение газобетонных блоков;
  • условное обозначение продукции;
  • объем партии;
  • типоразмеры блоков;
  • марку по средней плотности;
  • класс по прочности на сжатие;
  • удельную эффективную активность естественных радионуклидов;
  • коэффициент теплопроводности в сухом состоянии;
  • коэффициент паропроницаемости;
  • дату выдачи документа, его номер;
  • указание на действующий стандарт.

При этом клиент имеет право на проведение испытаний в независимой лаборатории для подтверждения качества блоков.

Газобетонные блоки EL-BLOCK – лучшего и желать не приходится!

Вы еще не знакомы с самыми современными газобетонными блоками – маркой EL-BLOCK? Самое время восполнить пробел! Газобетонные блоки автоклавного твердения EL-BLOCK, которые выпускает Завод «Элгад-ЗСИ» — это передовой стеновой материал, который имеет множество преимуществ. Газобетонные блоки EL-BLOCK Коломна отличаются легкостью, прочностью, идеально ровными размерами, они супер надежны и очень долговечны. Газобетонные блоки EL-BLOCK изготавливаются из газобетона, имеющего самое высокое соотношение «плотность/прочность» — показатель высокого качества материала.


Секрет изготовления безупречных газобетонных блоков EL-BLOCK

Для производства 100% надежных газобетонных блоков используется смесь из цемента, извести, песка, гипса, алюминиевой пасты и воды.

Интересный рецепт? Смешав все ингредиенты в строго определенных пропорциях, подвергнув смесь тепловлажностной обработке в условиях повышенного давления и температуры, на выходе получается сверхпрочный, идеально плотный газобетонный блок Эль-Блок, купить который можно в один клик на нашем сайте.

Теперь его можно использовать для строительства зданий любого назначения и площади.

Где без газобетонных блоков EL-BLOCK не обойтись?

  • В малоэтажном строительстве – для постройки дачных домиков, коттеджей, а также промышленных зданий высотой до 5 этажей. Газобетон Эль блок, цена которого на сайте представлена со скидкой позволит сэкономить при возведении здания и снизить эксплуатационные расходы.

  • В многоэтажном строительстве – газобетонные блоки EL-BLOCK незаменимы для заполнения железобетонные каркасов, ремонта и реконструкции.

Важно! Из автоклавного газобетона EL-BLOCK можно возводить ограждающие конструкции стен, не требующие дополнительного утепления, полностью соответствующие требованиям СНиП 23-02-2003.

7 реальных преимуществ газобетонных блоков EL-BLOCK

  • Применение автоклавного газобетона EL-BLOCK, купить который быстро и выгодно на нашем сайте, позволяет минимизировать количество работ с монолитным железобетоном. Незначительного армирования кладки будет достаточно, а монтаж монолитных поясов под перекрытия уже не нужен.

  • Низкая плотность газобетона существенно снижает затраты на устройство фундамента, позволяя использовать легкие конструкции, потому Эль блок купить в Москве будет выгодно в двойне.

  • Простота монтажа и легкость эксплуатации газобетонных блоков EL-BLOCK, цена которых доступна каждому застройщику, доказаны годами практики.

  • В сравнении с другими материалами, газобетонные блоки Эль-блок имеют малый вес, что значительно снижает затраты на транспортировку и облегчает процесс строительства. Один газобетонный блок EL-BLOCK по объему заменяет около 20 одинарных кирпичей!

  • Пористая структура газобетонных блоков гарантирует превосходные теплоизоляционные качества. Купить газобетонные блоки EL-BLOCK стоит тем, кто стремится экономить на отоплении – этот материал убережет до 30% Ваших средств.

  • Автоклавный газобетон EL-BLOCK характеризуется высокими звукоизоляционными свойствами. Кладка в один газобетонный блок по своим характеристикам никак не уступает кирпичной кладке в 60 см, а звукоизоляция в здании из газобетона будет в 10 раз выше!

  • При том, что на газобетонные блоки цена максимально доступна даже частнику, они обладают важными свойствами – морозостойкостью и пожаробезопасностью, секрет которых кроется в том, что состав газобетона богат минералами.

Важно! Малый вес, которым обладают газобетонные блоки EL-BLOCK, купить которые Вы можете по самой выгодной цене, максимально снижают затраты на строительство. Стоимость транспортировки падает, необходимость использования дорогой подъемной техники и большой команды рабочих исключена.

Газобетонные блоки Эль-Блок: качество на высоте!

Благодаря полной автоматизации и компьютеризации производственного процесса, газобетонные блоки EL-BLOCK обладают превосходным качеством. Продукция Эль-Блок изготавливается в соответствии с ГОСТ 31360-2007 и ГОСТ 31359-2007. Приняв решение купить газобетонные блоки EL-BLOCK, цена на которые в нашем магазине – лучшая на рынке, Вы всегда получите гарантированно качественный продукт!

Звоните нам прямо сейчас, чтобы заказать сертифицированные блоки лучшего бренда Эль-Блок с доставкой в любую точку Москвы или Подмосковья!

Нужна консультация? Обращайтесь! +7 (495) 374-85-34


Проект из газоблоков. Дом из газобетона своими руками: поэтапное самостоятельное строительство дома

Все чаще в частном строительстве заказчики выбирают новые материалы и технологии, отказываясь от возведения коттеджа «по старинке»: из или . Отвечая на запрос, наша компания разрабатывает типовые (готовые) и индивидуальные проекты домов из газобетона (газоблоков). Для автовладельцев у нас есть варианты с гаражом. В целом, коттедж получается экономичнее, предоставляет больший простор фантазии в плане архитектуры и дизайнерской отделки. Приятно, когда постройка радует глаз, удивляет соседей, и вызывает восторг у гостей.

Из современных материалов наиболее известны ячеистые бетоны. Их широко используют в Финляндии, они способны противостоять суровым морозам. Наш каталог архитектурных проектов домов из газобетона представляет интересные решения для строительства коттеджей как в один, так и два этажа. Среди них есть комплексные — с использованием монолитного каркаса, кирпича.

Чем хорош дом из газобетонных блоков

Оставаясь «негорючим», этот пористый строительный камень, пропускает воздух почти так же хорошо, как дерево, и обладает высокой прочностью. Изготовление блока из газобетона возможно только в заводских условиях. Он имеет много преимуществ.

  • Невысокая стоимость, дополнительная экономия на перевозке (легкий), аренде тяжелой спецтехники.
  • Точная геометрия , что позволяет укладывать блоки с минимальным зазором и увеличить стойкость к растрескиванию.
  • Легкость в обработке сокращает сроки строительства. Газобетон распиливают, сверлят, штробят с помощью простых инструментов.
  • Хорошая теплоизоляция — материал в 2-3 раза теплее обычного, что позволяет экономить на отоплении.
  • «Дышащие свойства». Однако гигроскопичность нежелательна во влажном климате и от нее оберегает кирпичная облицовка газобетонного коттеджа.

Архитекторы компании помогают подобрать типовой проект жилого дома, максимально отвечающий требованиям по цене, размеру, стилевому оформлению.

Проектная документация на дом из газобетона

На сайте будущий владелец коттеджа может рассмотреть его со всех сторон, заменить материалы, цвет, посчитать смету на строительство. Делая осознанный выбор, в результате, он получит именно такой современный загородный дом, о котором мечтал. При просмотре любого готового проекта с планировкой и фото из каталога, можно заметить несколько важных деталей.

Профессионально выполненные решения позволяют построить дом из газобетона технологически правильно, с гарантией долговечности.

Коттедж из искусственного камня — это красиво и надежно

Любую, самую нестандартную идею можно . Будь то традиционная , белоснежный , или современный — на выбор предлагается почти тысяча готовых решений! Из него можно построить и большой коттедж, и маленький гостевой газобетонный дом для летнего отдыха.

С помощью фильтра в нашем каталоге легко подбирается стиль архитектуры, вариант с гаражом, террасой, балконом. Модная ныне оригинальная планировка со вторым светом реализована как в просторных домах, так и малого размера ( , 116 м 2).

Покупая проект коттеджа из газобетона с планировкой в нашем бюро, вы получаете уверенность в том, что он учитывает все технологические особенности этого строительного материала.

Общие данные по проекту.

1.Исходные данные по проекту дома из газоблоков с чертежами бесплатно 92/80

1.1. Рабочий проект «Коттедж «Сентенция»
— Архитектурно-планировочного задания;
— Нормативных документов по проектированию и строительству зданий и сооружений.
1.2. Здание дома предполагается оборудовать освещением, сетями отопления, сетями водоснабжения и канализации, системой вентиляции. 1.3. Вокруг дома предусматривается благоустройство территории с высадкой зеленых насаждений, устройством пешеходных дорожек, скамеек. 1.4. Строительство дома предполагается вести в одну очередь. 1.5. Проект выполнен без проведения инженерных изысканий.
1.6. Проектируемый участок имеет ровный рельеф.
2.Климатические данные (Ленинградская область; Санкт-Петербург)
2.1. Средняя температура наиболее холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92 1 хол, пятидневки = -26 °С;
2.2. Продолжительность отопительного периода ZOT, пер = 220 суток;
2.3. Расчетная температура наружного воздуха TOT, пер = -1,8 °С;
2.4. Продолжительность периода с отрицательной среднемесячной температурой наружного воздуха ZO = 152 сут;
2.5. Продолжительность периода с отрицательной среднемесячной температурой наружного воздуха Zl = 2 месяца;
2.6. Продолжительность весенне-осеннего периода Z2 = 5 месяца; Наибольшая глубина промерзания грунта принимается — 2,0 м.
2.7. Продолжительность летнего периода Z3 = 5 месяца;
2.8. Средняя температура периода с отрицательной среднемесячной температурой наружного воздуха TO = -5 ° С;
2.9. Средняя температура зимнего периода Tl = -7,8 °С;
2.10. Средняя температура весенне-осеннего периода T2 = -0,2 °С;
2.11. Средняя температура летнего периода T3 = 13,9 °С;
2.12. Рельеф участка равнинный (спокойный) согласно Архитектурно-планировочному заданию.
2.13. Наибольшая глубина промерзания грунта принимается — 1,8 м.

3.Общая часть проекта дома из газоблоков с чертежами бесплатно.

3.1. Настоящим проектом разработано строительство дома из газоблоков и деревянных перекрытий по балкам.
3.2. Проектируемое здание относится к объектам жилых зданий и сооружений.
3.3. Здание относится к 111 степени огнестойкости.

4.Генеральный план проекта дома из газоблоков с чертежами бесплатно.

4.1. При проектировании не использовались топографические и проектные материалы.
5.Наружные инженерные сети проекта из газоблоков с чертежами бесплатно.
5.1. Проект инженерных сетей внутриплощадочных см. Альбом НВК, ЭС.

6. Благоустройство проекта дома из газоблоков с чертежами бесплатно.

6.1. Данным проектом благоустройство участка не разрабатывается.
7. Организация рельефа и отвод дождевых вод.
7.1. Проект организация рельефа и отвод дождевых вод участка не разрабатывается.
8.Объёмно-планировочные решения проекта дома из газоблоков с чертежами бесплатно.
8.1. Объёмно-планировочные и конструктивные решения здания принимаются исходя из условий обеспечения удобной эксплуатации здания.
8.2. Здание имеет правильную прямоугольную форму в плане.
8.3. Технико-экономические показатели:
8.3.1. Площадь застройки — 98,71 кв.м.,
8.3.2. Строительный объём — 911 кв.м.,
8.3.3.Общая площадь — 186.45 кв.м..
8.4. Здание выполнено в трёх основных уровнях. Высота первого этажа — 3,3 м, второго этажа — 3,0 м. Фактическая высота помещений от пола до потолка первого этажа — 3,0 м, второго этажа — 2,7 м, мансарда — 2,5 м (1,5 м минимум).
8.5. За отметку 0.000 принят уровень чистого пола первого этажа.
9.Конструктивное решение проекта дома из газоблоков с чертежами бесплатно.
9.1. Согласно технического задания, фундаменты разрабатываются местными проектными организациями.
9.2. Стены: несущая часть — газобетонные блоки 400 мм, перегородки — ГВЛ по металлическому каркасу.
9.3. Колоны: брус. 9.4. Перекрытия: деревянные по балкам. 9.5. Лестница: внутренняя — деревянная, наружная — деревянная.
9.6. Полы: деревянные, в санузлах — напольная керамическая плитка по бетонной стяжке.
9.7. Крыша: мансардная двухскатная, деревянная, с уклонами скатов 25 -70°. Стропила выполнены из бруса сечением 50 х 200 мм. Принята не скользящая конструкция крыши с опи ранием нижней части стропил на стены.
9.8. Кровля: битумная черепица «Shinglas».
9.9. Окна: двухкамерные стеклопакеты (тройное остекление), рамы — деревянный профиль по ГОСТ 24700-99 (2001).
9.10. Двери: внутренние — по ГОСТ 6629-88(2002), наружные — по ГОСТ 24698-81(2002), деревянные по индивидуальному заказу.
9.11. Фасады дома покрываются прозрачными атмосферостойкими составами. Цоколь облицовывается природным камнем.
9.12. Согласно ТЗ отделка помещений и конструкция полов разрабатывается местными дизайнерскими компаниями.
10.Инженерные сети внутренние проекта дома из газоблоков с чертежами бесплатно.
10.1. Технический узел располагается в помещении котельной в цокольном этаже. Вводы в здание (водопровод, газ, электросеть) осуществляются в помещение котельной. 10.2. Канализация — локальная.

Аннотация: Проект одноэтажного дома из газобетона

Проект одноэтажного дома из газобетонных блоков 7 на 7 располагает всеми удобствами для проживания за городом всей семьи. В планировке дома можно выделить три зоны: сауна с душевой и санузел, зона активного время провождения, тамбур. Один из санузлов можно переделать под котельную. Вход в загородный дом из газобетона идет через открытую террасу.

Наружные стены — газобетонные блоки. Фасад дома 7×7 м обложен облицовочным камнем и оштукатурен, также можно использовать декоративную штукатурку для отделки фасада, ПВХ сайдинг или облицовочные фасадные блоки. Скачать бесплатный проект одноэтажного дома из газобетона 7.55 x 7.62 м.

Проект дома из газобетона с гаражом 8х9 м

Аннотация: Проект дома из газобетона 8х9 с гаражом

Проект дома из газобетонных блоков 8 на 9 с гаражом располагает всеми удобствами. Имеет прихожую, совмещенную гостиную комнату и кухню на первом этаже. В гостинной выполнено два больши окна. В готовом проекте дома из газобетона расположены две спальных комнаты на втором этаже. Отделку можно сделать из любого материала. Проект дома из газобетона с гаражом бесплатно.

Аннотация: Проект двухэтажного дома из газобетона 6х9

Проект дома из газобетона 6 на 9 располагает всеми удобствами для проживания всей семьи за городом. В планировке дома из газобетона можно выделить несколько зон: в первой располагаются душевая и санузел, в центре дома — зона активного времяпровождения, на втором этаже расположены спальные. Далее вы можете скачать бесплатно проект дома из газоблока с чертежами 10х10 м.

Аннотация: Готовый проект дома из газобетона 10х10 м

Проект дома из газобетона 10 на 10 метров отличается тщательной прорисовкой фасада, что позволяет вписать коттедж из газобетона в любой комплекс. Внутренняя планировка первого этажа удобна и разделена на три части, каждая зона несет свое функциональное назначение.

На первом этаже дома из газобетонных блоков гостиная и кухня запроектированы в одном объеме, в соответствии с последними представлениями эргономики о комфортабельности, что позволяет увеличить пространство интерьера. Дополнительный комфорт придает наличие встроенного гаража с выходом из холла дома. На втором этаже находятся три спальни и спальни.

Готовый проект дома из газобетона с мансардой 8х10 м

Габариты: 8.2 x 10.5 м

Общая площадь: 129.6 м2
Жилая площадь: 113 м2

Спальни и комнаты: 4 шт
С/у, ванны: 2 шт
Мансарда: Да
Цоколь: Нет
Гараж: Есть на 1 а/м

Рекомендуем также

Неавтоклавная легкая газобетонная смесь, конструкция

По вопросам приобретения производственного оборудования пишите в Whatsapp или по телефону +971561283050

ГРУППА ПИОНЕР производитель сухой смеси для легких бетонов. Сухая смесь из легкого бетона, используемая вместо минеральной ваты и стекловаты для получения прочной и монолитной конструкции стен.

Неавтоклавная легкая газобетонная смесь, конструкция:

  • Портландцемент 40–60 %
  • Карбонат кальция (известняк) 40 — 60 %
  • Натриевая соль нафталинсульфоната полимеризованная 1%

Примечание: основные компоненты могут содержать незначительные следы различных химических элементов.

Бизнес по производству легкого неавтоклавного газобетона с нуля. Вы можете сделать:

— стяжка пола из легкого бетона

— Изоляция крыши из легкого бетона

— Заполнение стен стеновой системы здания из тонкой стали

— Производство блоков и стеновых панелей

У нас вы можете заказать смеситель с насосом и получить полную поддержку в производстве продукции из сырья в вашем регионе. Мы также окажем вам поддержку в привлечении потенциальных клиентов.

Оборудование для производства легких газобетонных блоков неавтоклавного производства производительностью от 2 до 200 м3 в сутки

Базовая рецептура неавтоклавного легкого газобетона (аэробетона) плотностью 600 кг/м3:

— обычный портландцемент

— порошок известняковый (частицы до 0,05 мм)

Алюминиевый порошок MEPCO 7520 (доступен в Индии) или любой другой алюминиевый порошок с показателем по Блейну 15 000 см2/г и выше.

Состав сухой смеси:

50 % цемента (по массе) + 50 % известняковой муки (по массе). То есть на 1 кг сухой смеси нужно 500 г цемента и 500 г известняковой муки

Состав смеси для плотности 600 кг/м3:

1 кг сухой смеси 0,65 л воды 1 г алюминиевой пудры на 100 кг сухой смеси потребуется 65 л воды и 100 г алюминиевой пудры

Как смешивать:

1.Добавьте воды в ведро

2. Добавить сухую смесь в воду и перемешать пару минут

3. Добавьте алюминиевую пудру и перемешивайте 1–2 минуты.

4. Залить в форму

Посмотрите видео до конца, чтобы понять, как это работает

Технические детали для неавтоклавного легкого газобетона:

Насыпная плотность сухой смеси 1270 кг/м3.Для производства с плотностью от 500 кг/м3 до 1200 кг/м3 требуется различное количество воды и добавок.

Наиболее подходящая плотность для системы сухих перегородок с заполнением из легкого бетона – 500–600 кг/м3

Для такой плотности легкий бетон Пионер имеет такие основные характеристики как:

теплопроводность 0,1359 Вт/(м*К)

прочность на сжатие 2,1–2,8 МПа или 21–28 кг/см2

предел огнестойкости для толщины 100 мм составляет 4 часа.

звукоизоляция для толщины 100 мм составляет 45 дБ.


Лучший рецепт аэробетона — формула легкого портландбетона

Сделайте свои собственные садовые ящики из аэробетона! Это ЧАСТЬ 3.6 моей серии, в которой показаны способы изготовления легких садовых ящиков с использованием моего лучшего рецепта газобетона. Вы можете построить эти формы и собрать свои собственные 48-дюймовые, 36-дюймовые или 24-дюймовые железобетонные панели из легкого бетона, которые соединяются вместе, чтобы сделать долговечные и прочные бетонные садовые ящики.#аэркрет

Посмотрите видео на Youtube и загрузите планы.

Для справки, Вот вес 3-х затвердевших панелей из обычного бетона: . 48″ — 69 фунтов, 36″ — 50 фунтов, 24″ — 33 фунта.

Это еще один пост в продолжение третьей части моей серии статей об изготовлении панелей для садовых ящиков из легкого бетона. И в этом эпизоде ​​я буду лить лучший газобетон, который я сделал.
Я делаю эти соединяемые бетонные панели для устойчивых к гниению садовых ящиков уже несколько лет.
В части 3 я работал с бетонными смесями, чтобы найти смесь, которая была бы легкой, прочной и долговечной. И у газобетона, который я сделал в этом эпизоде, были некоторые проблемы, и он не прошел тест на прочность. И он также потрескался и деформировался, когда затвердел и высох.

Садовые ящики из аэробетона ЧАСТЬ 3.6 — Легкий пенобетон Air Crete из портландцемента


Итак, в этом видео я предприму еще одну попытку отлить прочную и долговечную садовую панель из газобетона. А также попробуйте некоторые цветовые добавки, чтобы увидеть, как это выглядит.И это (спойлер) сработало лучше всего!
Покажу пенообразователь, замешивание цемента, заливку и, наконец, расформовку. Затем посмотрите на результаты веса и долговечности по сравнению с обычным бетоном на основе гравия.
Если вы не видели части 1 и 2 этой серии, то вы можете получить больше информации из этого видео, если сначала посмотрите их. Поскольку я не буду описывать все шаги, необходимые для изготовления форм и подготовки их к литью.
Я буду использовать фанерные формы, которые я построил в первой части этой серии.


Лучшие ингредиенты Aircrete

Газобетон состоит всего из нескольких ингредиентов: портландцемента, шампуня для образования пены и небольшого количества стекловолокна для дополнительной прочности.

Основные ингредиенты Best Aircrete Recipe Добавка из стекловолокна для повышения трещиностойкости

Разбавление пены

Итак, я начинаю с того, что разбавляю шампунь водой. 15 жидких унций (очень специфического) шампуня на 2,5 галлона воды.

Мое разведение шампуня для изготовления аэробетона

Это будет разбавление, которое я буду использовать для создания пены.Я использую Suave Daily Clarifying Shampoo в качестве пенообразователя. Это лучший (самый дешевый) вариант, о котором я слышал.

Бутылочка для шампуня Suave

Простое создание пены своими руками – пеногенератор не используется

Мне он нравится тем, что дает очень хорошую густую пену, он дешевый и широко доступен.

Смешивание разбавителя пенообразователя для газобетона

Я размешиваю его насадкой-миксером для моей дрели на низкой скорости — только для того, чтобы растворить шампунь в воде.

Изготовление пены из Aircrete своими руками по дешевой цене

В части 3 этой серии я смог сделать пену с оконной сеткой, прикрепленной к смесительной насадке типа взбивалки на моей дрели.

Простой способ сделать пену в ведре

Я просто налила немного разбавителя шампуня в ведерко и взбила миксером в пену.

Плотная пена, сделанная с помощью дрели

IRJET-Страница, которую вы запрашивали, не найдена на нашем сайте Том 9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация в процессе…

Просмотр статей


IRJET Получил «Импакт-фактор научного журнала»: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получен сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. апрель 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получен «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получен сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. апрель 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получен «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получен сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. апрель 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получен «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получен сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. апрель 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получен «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получен сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. апрель 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получен «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получен сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. апрель 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получен «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Подтвердить здесь


IRJET Получен сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством. апрель 2022 г.)

Отправить сейчас


IRJET Vol-9, выпуск 3, март 2022 г. Публикация в процессе…

Browse Papers


IRJET Получен «Научный журнал Импакт-фактор: 7.529 » на 2020 год.

Проверьте здесь


IRJET Получил сертификат регистрации ISO 9001:2008 для своей системы управления качеством.


Быстрый ответ: Как сделать пенобетон

Пенобетон обычно состоит из раствора цемента или золы-уноса, песка и воды, хотя некоторые поставщики рекомендуют чистый цемент и воду с пенообразователем для очень легких смесей. Эта суспензия далее смешивается с синтетической аэрированной пеной в бетоносмесительной установке.

Как сделать пенобетон в домашних условиях?

Сама пенобетонная смесь

состоит из мелкого песка, цемента, воды и стабилизирующей пены. Стандартный рецепт – 2 части цемента и мелкого сухого песка на 1 часть воды и пенообразователя. Вам понадобится качественный пеногенератор, чтобы получить наилучшие результаты.

Насколько прочен пенобетон?

Пенобетон может иметь широкий диапазон плотности в сухом состоянии (400–1600) кг/м 3 3 и прочности на сжатие (1–25) МПа.

Как сделать ячеистый бетон?

Существует два метода производства ячеистого бетона. Первый — это метод периодического производства, при котором пена, генерируемая извне, впрыскивается в барабан смесителя в течение расчетного периода времени. Второй метод – это метод непрерывного производства, при котором пена впрыскивается в линию на стороне нагнетания насоса.

Как сделать газобетон?

Как сделать пену?

Положите 1 ч. л.жидкого моющего средства для посуды в большую миску, содержащую одну чашку воды. Используйте ручной венчик или электрический миксер и взбивайте смесь до образования большого количества пены. Поместите мыльную пену на твердую поверхность и получайте удовольствие, делая пенные формы или холмики.

Можно ли использовать расширяющуюся пену на бетоне?

Распространенные проблемы с бетоном можно решить с помощью вспенивающейся пены Мы используем вспененную смесь, предназначенную для обеспечения поддержки и устойчивости подвижного грунта. Пенополиуретан отлично подходит для выравнивания бетона.Когда пена расширяется, она заполняет любые отверстия, трещины и щели под бетонной плитой.

Является ли пенобетон водонепроницаемым?

В последнее время пенобетон делают с помощью пеногенератора непрерывного действия. Пена производится путем перемешивания пенообразователя со сжатым воздухом для получения «аэробетона» или «пенобетона». Этот материал является огнеупорным, устойчивым к насекомым и водонепроницаемым.

Что такое вспененный цемент?

Вспененный цемент образуется, когда в цементный раствор вводят такие газы, как азот, с образованием микроскопических пузырьков.Вспененный цемент может быть нестабильным, если эти пузырьки соединяются между собой, что приводит к утечке газа через цемент.

Что такое вермикулитобетон?

Вермикулитобетон представляет собой ненесущий строительный продукт низкой плотности. Он изолирует (как термически, так и акустически) и по своей природе огнестойкий. Обычно его изготавливают путем простого смешивания вспученного вермикулита в качестве заполнителя с цементом и водой, а также, при необходимости, с добавками, такими как пластификаторы.

Как вы делаете кирпичи из пенобетона?

Добавьте 1-2 ведра песка в бетономешалку или тачку. Песок определяет вес и твердость ваших блоков. Для легкого результата вы можете использовать 1 ведро песка, или для более сильного результата вы можете использовать 2 ведра песка. Как только песок будет тщательно перемешан, приготовьтесь добавить перлит.

Как делают пеноблоки?

Вырежьте из пенопласта пять квадратов размером 20 x 20 дюймов. Сложите пену, чтобы сформировать куб. Склейте слои пены, чтобы создать единый блок.Нарисуйте выкройку тканевого чехла. Оберните ткань с вырезом «Т» вокруг стопки пенопластовых кубиков. Сшейте выкройку вместе.

Является ли Aircrete таким же прочным, как бетон?

Aircrete — это материал, который сочетает в себе прочность, долговечность и легкий вес, что позволяет легко работать с ним при строительстве. Он относительно недорог по сравнению с бетоном и оказывает меньшее воздействие на окружающую среду. Газобетон не такой прочный, как бетон. Он на 50% прочнее обычного бетона.

Какие ингредиенты образуют пену?

Пена или пена образуются при смешивании пенообразователей в мылах, моющих средствах и шампунях с воздухом и водой.Наиболее распространенными пенообразователями, используемыми в средствах личной гигиены, являются химические вещества лауретсульфат натрия (SLES), лаурилсульфат натрия (иногда называемый додецилсульфатом натрия или SLS) и кокоглюкозид.

Что такое натуральный пенообразователь?

Натуральные пенообразователи, которые мы используем: Quillaja Saponaria (мыльная кора) Натуральный пенообразователь, полученный из дерева мыльной коры, произрастающего в центральной части Чили. Децилглюкозид. Нежное и мягкое натуральное поверхностно-активное вещество, не содержащее никаких примесей.

Какие химические вещества входят в состав пены?

Большинство пенопластов состоят из следующих химических веществ: 50 % полиола, 40 % полиизоцианатов и 10 % воды и других химических веществ. Полиизоцианаты и полиолы представляют собой жидкие полимеры, которые в сочетании с водой вызывают экзотермическую (выделяющую тепло) реакцию с образованием полиуретана.

Какая пена используется для поднятия бетона?

Подъем из пенополиуретана. Полиуретановый бетонный подъем, также известный как PolyLift или Polyjacking, использует геотехническую расширяющуюся пену высокой плотности для подъема и стабилизации бетонных плит.Материал и оборудование аналогичны тем, которые используются для изоляции распыляемой пеной, однако пена, используемая для подъема бетона, намного прочнее.

Как исправить просевший бетон?

У вас есть три варианта: покрыть затонувшую часть смесью песка и цемента, чтобы сделать поверхность выше, поднять затонувшую часть с помощью процесса, называемого бурением, или поднять затонувшую часть с помощью расширяющейся полиуретановой пены. Исправление устраняет проблему безопасности без особых затрат, но оно обязательно проявится.

Какая аэрозольная пена является водонепроницаемой?

Зависит от плотности пены. Пена с открытыми порами не является водонепроницаемой или водостойкой. Напротив, пена с закрытыми порами является водостойкой. Однако водонепроницаемыми являются только пены с закрытыми порами высокой плотности.

Как сделать AirCrete прочнее?

Если вам нужны укрепленные блоки AirCrete, вы можете использовать волокна и добавить их в смесь. Это на самом деле делает AirCrete прочнее и прочнее. Также утверждается, что некоторые профессиональные пенообразователи лучше средства для мытья посуды.

Кто изобрел пенобетон?

Канадский подрядчик Вернер Грегори подал первый патент на опалубку из пенобетона в 1966 году с блоком «размером 16 дюймов в высоту и 48 дюймов в длину с замком «шип-паз», металлическими стяжками и сердечником из вафельной сетки». Справедливо отметить, что первоначальный вид опалубки МКФ восходит к 1907 году, о чем свидетельствует.

Какое обычное время для получения однородного смешивания пенобетона?

Какое обычное время для получения однородного смешивания? Объяснение: Смешивание производится непрерывно, как это требуется для однородности.Обычно для получения однородного перемешивания требуется 2 или более минут.

Как сделать легкий бетон?

Использование меньшего количества песка может сделать изделие легче, но при этом бетон может стать более прочным. Простой рецепт базового легкого бетона состоит в том, чтобы смешать 8 частей песка, 8 частей цемента и 8 частей перлита с 5 частями воды.

Газобетон или пенобетон? Что лучше?

Довольно часто при использовании ячеистого бетона в строительстве постоянно задаешься вопросом: газобетон или пенобетон? Что лучше?

Газобетон и пенобетон относятся к категории ячеистых бетонов, свойства тех и других регламентируются ГОСТ 25485-89, при этом их принципиальное различие заключается в технологии их изготовления.При производстве газобетона пористая структура бетона формируется с помощью пузырьков газа, являющихся результатом химической реакции между цементом и алюминиевой пудрой, содержащейся в газообразователе. Пористая структура материала сохраняется при затвердевании газобетона. При наборе прочности получается легкий и прочный материал, который достаточно хорошо сохраняет тепло.


При изготовлении пенобетона пористая структура формируется с помощью пузырьков воздуха, равномерно распределенных по цементной смеси.Наличие пузырьков воздуха в пенобетоне обеспечивают подачей пены в цементную смесь или добавлением пенообразователя в цементную смесь при перемешивании. При затвердевании материала пористая структура сохраняется. Пенобетон по сравнению с газобетоном имеет закрытоячеистую структуру, что обеспечивает меньшее влагопоглощение.

Однако пено- или газобетонные стены обычно не оставляют без покрытия, а защищают от воздействия внешней среды с помощью штукатурки, сайдинга, отделочной плитки и т.п.На строительной площадке важны не только теплоизоляционные свойства, но и прочность на разрыв при сжатии. Пенообразователи (особенно синтетические), используемые для изготовления пенобетона, отрицательно влияют на прочность цементного кирпича. Для возведения несущей стены следует использовать кирпич класса прочности на сжатие на излом не ниже В2.

Для обеспечения такой прочности в пенобетоне плотность материала должна быть не менее 700-800 кг на куб. м. Такого же класса прочности (В2) у газобетона можно достичь при плотности 500-600 кг/куб.м. Итак, газобетон можно считать более прочным материалом. По той же причине пенобетон дороже в производстве, чем газобетон. Для сравнения: расход цемента на изготовление 1 куб. м пенобетона плотностью 800 кг/куб. м составляет в среднем 380-400 кг, а для изготовления 1 куб. м газобетона плотностью 600 кг/куб. м вам потребуется всего 280-300 кг цемента. Также стоит отметить, что стена из газобетона плотностью 600 кг/куб.м может быть тоньше при тех же прочностных и теплотехнических свойствах.

В любом случае выбирать материал будет потребитель. Перед покупкой необходимо убедиться, что выбранный материал соответствует требованиям ГОСТ и изучить особенности использования материала и его дальнейшей эксплуатации.

Сочетание дизайна и экономики — Richway Industries

Работа с ячеистым бетоном

При работе с ячеистым бетоном и при рассмотрении составов смесей основное правило состоит в том, что по мере уменьшения плотности уменьшается и прочность .В некоторых случаях, например, когда материал необходимо выкопать в более позднее время, потеря прочности является преимуществом. Дополнительным преимуществом является то, что по мере того, как материал становится легче, его тепло- и звукоизоляционные свойства также улучшаются. Очень основная ячеистая бетонная смесь будет состоять просто из портландцемента , воды и внешней пены , которую также иногда называют предварительно сформированной пеной.
Водоцементное отношение обычно может варьироваться от .40-0,80, а содержание пены обычно достигает 80%, в зависимости от желаемой плотности. Обычно используется Portland типа 1, однако могут использоваться и другие типы Portland. При использовании других типов портландцементов преимущества, для которых они используются в других материалах, также распространяются на ячеистый бетон.

Альтернативные материалы

Помимо портландцемента существует множество других вяжущих материалов, которые можно использовать в ячеистых бетонах. Летучая зола очень распространена, но метакаолин , шлак и микрокремнезем — это несколько других, которые также использовались в производстве ячеистого бетона.В зависимости от применения эти альтернативные материалы могут использоваться, среди прочего, для увеличения прочности материала или для дальнейшего улучшения экономических показателей ячеистого бетона. Помимо вяжущих материалов можно использовать и другие материалы, например волокно.

Плотность

Обычно при плотности ниже 50 фунтов на кубический фут (PCF) (800,92 кг/м³) не используются мелкие или крупные заполнители, поскольку они имеют тенденцию к дальнейшему снижению прочности. Когда выше 50 PCF (800.92 кг/м³) песка может быть введено, главным образом, в качестве меры экономии. Портланд является самым дорогим компонентом ячеистого бетона, и когда требуется более высокая плотность, например, для вытеснения воды, но не требуется более высокая прочность, это создает хорошую возможность и причину для использования дешевого наполнителя, такого как песок.
Крупные заполнители обычно не вводятся до тех пор, пока плотность не превысит 100 PCF (1601,85 кг/м³). В приложениях, где ячеистый бетон используется в этом диапазоне плотности, это, скорее всего, будет структурным или сборным приложением.Как и в случае с любым бетонным продуктом, состав ячеистых бетонных смесей особенно важен, потому что состав смеси имеет решающее значение для характеристик материала в зависимости от области применения. После принятия решения о дизайне смеси также важно внимательно следить за плотностью при производстве.

Если производимый материал слишком тяжелый, производительность и деньги теряются. Если материал слишком легкий, он может не обладать необходимой прочностью для применения.

Водоцементное отношение

Водоцементное отношение ячеистого бетона может варьироваться в широких пределах.Хотя большинство людей не обращают на это особого внимания, следует отметить, что водоцементное отношение ячеистого раствора действительно увеличивается по сравнению с соотношением воды и цемента базового раствора из-за воды в добавляемой пене. Как и в случае любого цементного продукта, прочность ячеистого бетона будет увеличиваться при любой заданной плотности, когда используется более низкое соотношение В/Ц. Общий диапазон составляет от 0,40 до 0,80, при этом многие конструкции смесей чаще попадают между 0,50 и 0,65.
Обычно водоцементное отношение не должно быть ниже .35 . Когда отношение В/Ц падает ниже 0,35, суспензия может вытягивать воду из пены при ее добавлении, вызывая схлопывание пузырьков пены. Тем не менее, смесители с высоким усилием сдвига , такие как коллоидные смесители и/или использование понизителей воды и суперпластификаторов можно эффективно использовать, чтобы помочь избежать этой проблемы и позволить использовать более низкие водоцементные отношения с хорошей успех.
При использовании водоразбавителей или любого типа добавок с ячеистым бетоном необходимо провести испытания, чтобы убедиться в отсутствии неблагоприятных реакций между пеной и добавкой.Типичным результатом реакции может быть примесь, вызывающая схлопывание пузырьков пены.

Легкий пенобетон | Блог о естественном строительстве

Пенобетон и пеноцемент, изготовленные с использованием пены Allied, имеют очень мелкопористую структуру, в отличие от пенобетона и пеноматериалов с поверхностно-активными веществами.

Природные строители стремятся сократить использование цемента из-за высокой стоимости и неблагоприятного воздействия на окружающую среду. Природные строители, заботящиеся об устойчивом развитии, могут использовать кровельную черепицу из ферроцемента, цементной штукатурки или микробетона, в которых используется относительно небольшое количество цемента, и избегать материалов с более интенсивным использованием бетона, таких как бетонные блоки.Легкий пенобетон — еще один материал, который можно добавить в список экологичных строительных материалов. Конечно, не каждый натуральный строитель с этим согласится, и поэтому, вероятно, будут некоторые здоровые разногласия во мнениях. Как бы то ни было, читатель прислал мне отзыв об Allied Foam Tech, и я подумал, что из этого может получиться интересный пост в блоге. Этот материал легкий, обладает хорошими тепловыми и акустическими свойствами, низким водопоглощением, огнестойкостью, высокой прочностью на сжатие в начале и через 28 дней, устойчивостью к замораживанию/оттаиванию и доступен в широком ассортименте продуктов.Он даже плавучий и может быть использован для изготовления лодок .

«Пенобетон или легкий бетон, полученные из водных пен Allied, подходят как для сборных, так и для монолитных конструкций. Некоторые цементные пены с высокими изоляционными свойствами при плотности от 48 кг/м3 (3 фунта на фут) до 645 кг/м3 (40 фунтов на фут) или выше могут использоваться в качестве блочных заполнителей, легкого настила крыши и материалов для заполнения пустот. Хорошие прочностные характеристики при уменьшенном весе делают легкий бетон на основе водных пенопластов Allied пригодным для конструкционных и полуконструкционных применений, таких как легкие перегородки, стеновые и напольные панели, а также легкие блоки.Цементные пены, полученные из систем премиум-класса Allied, подходят для нанесения тонкослойных покрытий, где требуются особые критерии эффективности.

Пенобетон и пеноцемент, изготовленные с использованием пены Allied, имеют очень мелкопористую структуру, в отличие от пенобетона и пеноматериалов с поверхностно-активными веществами.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.