Пропорции керамзитобетона: Пропорции и состав керамзитобетонной смеси

Содержание

Пропорции керамзитобетона для стяжки своими руками, состав, таблицы

Керамзитобетон – это тот же цементный раствор, который применяется для заливки стяжки. Но поскольку в качестве крупного заполнителя здесь используется не тяжелый щебень, а вспученные глиняные гранулы, пол получается более теплым. Керамзит довольно хрупок и не годится для полноценного выравнивания активно эксплуатируемых поверхностей. Его главное предназначение – создание легкого тепло- и звукоизоляционного слоя, не дающего серьезного увеличения нагрузки на основание.

Оглавление:

  1. Из чего состоит керамзитобетон?
  2. Необходимые пропорции для различных марок
  3. Нюансы приготовления
  4. Особенности работы с раствором

Компоненты смеси

Чтобы сделать керамзитобетон своими руками, понадобятся вспученные гранулы крупностью 5-10 или 5-20 мм с насыпной плотностью 600-700 кг/м3. Мелкий песок не столь эффективен, но используется при устройстве тонкой заливки до 30 мм. Крупные фракции чаще применяют для сухой и полусухой стяжки. Окончательный выбор зависит от нагрузок на будущий пол:

1. Лучшие результаты показывают смеси, где присутствуют все классы крупности от 5 до 40 мм в равном соотношении. В этом случае стяжка получается чуть более плотной и тяжелой, зато достаточно прочной. При этом одновременно снижается расход цемента.

2. Для уменьшения нагрузки на перекрытия керамзит выбирают покрупнее. Готовая стяжка при большой толщине со временем может дать усадку, но только так удастся выровнять серьезные перепады поверхности, достигающие 10-15 см.

3. При небольшой толщине бетона и необходимости избавиться от усадочных явлений остается только один вариант – мелкий керамзитовый песок.

Что касается цемента, то здесь экономить нельзя, поскольку только от него зависит, насколько крепко друг с другом сцепятся гранулы вспученной глины. Как минимум, это должно быть вяжущее с марочной прочностью М400, но можно использовать и более дорогой ПЦ М500. Главное, чтобы портландцемент шел без замещающих шлаковых добавок.

К мелкофракционным заполнителям также предъявляются повышенные требования, поскольку они тоже способны влиять на прочностные характеристики керамзитобетона. Это и обычный карьерный песок, но непременно просеянный и мытый. Для уменьшения плотности стяжки и увеличения ее теплоизоляционных свойств фракции песка лучше выбирать покрупнее.

Поскольку готовый раствор не обладает достаточной подвижностью (его характеристики соответствуют самому низкому классу П1), для улучшения удобоукладываемости смеси в нее вводят пластифицирующие добавки. Можно использовать воздухововлекающие модификаторы типа СДО, которые дополнительно поризуют цементную матрицу. Но дешевле и проще самостоятельно влить в бетоносмеситель жидкое мыло из расчета 50-100 мл на ведро ПЦ.

Пропорции для разных марок

Для определения масштаба работ понадобится измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем заливки – это и есть количество глиняного заполнителя в кубометрах, от которого следует отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности – от 1000 до 1700 кг/м3 (хотя для пола лучше использовать наиболее прочные покрытия), в соответствии с этим будут изменяться и пропорции для стяжки.

Плотность керамзитобетона, кг/м3 Вес на кубометр смеси, кг
Керамзит М700 Цемент М400 Песок
1500 560 430 420
1600 504 400 640
1700 434 380 830

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций хватит 140-200 л воды на куб раствора. Если же замачивание оказалось недостаточно эффективным, количество жидкости может быть увеличено до 300 л/м3.

Традиционно строители пользуются упрощенным соотношением для получения керамзитобетона марочной прочности М100 – оптимальной для устройства своими силами «теплой» стяжки. Для этого на 1 часть цемента берут:

  • 3 ч песка;
  • 4 ч вспученного керамзита;
  • 1 ч воды.

При таких пропорциях можно даже приобрести готовую сухую смесь пескоцемента, где сыпучие материалы как раз идут в соотношении 1:3. Если же стяжка нужна попрочнее, для нее просто выбирают другую рецептуру приготовления:

Марка керамзитобетона Цемент Песок Керамзит
М150 1 3,5 5,7
М200 2,4 4,8
М300 1,9 3,7
М400 1,2 2,7

При работе с цементом более высокой марки М500 и устройства стяжки в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше среднего рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:

  • 295 кг цемента;
  • 1186 кг крупнозернистого песка;
  • 206 л воды.

Легкие стяжки готовятся из керамзита плотностью 200-300 кг/м3 без добавления песка. Здесь понадобится составить раствор с таким соотношением:

  • 720-1080 кг гранул вспученной глины;
  • 250-375 кг цемента;
  • 100-225 л воды.

Рекомендации по приготовлению

Первым в емкость засыпается керамзит. Гранулы перед этим нужно вымочить в воде, чтобы они напитались влагой и потом не тянули ее из бетона. Долив еще немного жидкости, в корыто или барабан смесителя высыпают пескоцемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны стать одинакового серого цвета – без коричневых пятнышек.

Если смесь покажется недостаточно текучей, можно добавить в нее еще немного воды. При избытке влаги досыпать сухие компоненты не следует, так как это не позволит размешать их до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента. В этом случае лучше дать немного настояться, после чего еще раз перемешать.

Приготовление должно выполняться быстро и без задержек. Как только гранулы полностью покроются цементной кашицей, состав нужно сразу выливать на основание, разравнивая по установленным маякам. Раствор с керамзитовым заполнителем схватывается быстрее обычного бетона, зато уже через неделю по такому полу можно будет свободно перемещаться. Окончательный набор прочности происходит в течение 28 дней.

Особенности работы с керамзитобетоном

На пол перед заливкой обязательно нужно постелить гидроизоляцию или обмазать его и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага впитается в основание, не дав цементу набрать требуемую прочность. Такая заливка получится немонолитной и очень хрупкой – будет расползаться под нагрузкой и пылить. Также по периметру комнаты обязательно следует закрепить демпферную ленту, чтобы компенсировать тепловое расширение. По окончании работ стяжка из керамзитобетона потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого ее сверху накрывают пленкой, которую через пару-тройку дней можно будет снять.

Готовый слой «теплого» бетона нуждается в финишном выравнивании – желательно с предварительной шлифовкой. Сверху он заливается обычным раствором из пескоцемента толщиной не более 30 мм (без добавления гравия). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания. Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно выравнивая смесь правилом. Рейки на следующий день аккуратно извлекают, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.

Полусухая стяжка – еще один вариант утепления и выравнивания пола с помощью керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки один за другим. В этом случае на подготовленное основание с установленными маяками засыпают сухие гранулы вспученной глины – на такую высоту, чтобы 20 мм маячкового профиля оставались незакрытыми. Сверху их проливают жидким цементным раствором (молочком) и утрамбовывают, склеивая зерна керамзита между собой. Через день-два поверхность заливается финишной стяжкой – приготовление бетона для нее ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» способа.

Пропорции керамзитобетона для стяжки пола


Первые попытки использовать легкий наполнитель для раствора были предприняты еще во времена античности. Но керамзит, гранулы с высокими строительными характеристиками, смогли создать только во второй половине ХХ века. При замене ими щебня или гравия в бетоне получили новый материал – керамзитобетон. Пропорции керамзитобетона зависят от назначения раствора.

Характеристика керамзитобетонного раствора

Характеристики керамзитобетона

Из смеси можно строить очень многое. Монолитные и блочные здания, теплоизоляционные покрытия, перекрытия и стяжка для пола – вот далеко не полный список возможностей применения этого материала. Гранулы дали ему новые свойства: небольшой вес, что позволяет использовать материал там, где обычная бетонная смесь слишком тяжела (при этом потерь прочности нет), а также пористую структуру, которая увеличивает теплопроводность.

Отрицательное качество у него только одно – гранулы хорошо поглощают влагу. Из керамзитобетона нельзя строить там, где возможны частые атмосферные осадки (потребуется дополнительная гидроизоляция).

Его марку определяют прочность (М) и плотность (D). Бетон с наполнителем из пористых гранул подойдет для различных целей. От них зависит необходимая плотность материала.

Назначение D
теплоизоляция До 700
перегородки 700–1400
стены 1400–2000

Марка керамзита для приготовления керамзитобетона характеризует объемную массу, то есть насыпную плотность. Чем мельче фракция, тем выше марка.

Фракции керамзита

Состав керамзитобетона

Керамзитобетон – необычный строительный материал. Его прочность и теплопроводность зависит от применяемой фракции гранул. Если они имеют большой размер, теплопроводность смеси будет выше, но она будет легче и менее прочной, подойдет для теплоизоляции, но не для несущих конструкций.

Их делают из раствора с мелкой фракцией, у которого высокая прочность, но меньшие теплоизоляционные свойства.

Для приготовления керамзитобетона с универсальными свойствами берут наполнитель из смеси различных фракций. Он должен отвечать всем предъявляемым требованиям.

Таблица качественных и геометрических пропорций керамзитобетона

Количество связующих меняется в зависимости от предназначения. Основные составляющие:

  • керамзит с различным размером фракций;
  • вода для приготовления бетона, соответствующая ГОСТу;
  • песок строительный кварцевый – он делает бетон пластичным;
  • цемент обычный или алитовый, портландцемент – с ним можно сделать раствор и без пластификатора.

Состав керамзитобетона напоминает обычный бетон. Отличие – не только особый наполнитель, но и наличие пластификатора, а иногда – золы либо опилок.

Приготовление керамзитобетона – соотношение количества материалов

Пропорции керамзитобетона зависят от его назначения. Для теплоизоляции и перегородок его делают с небольшим количеством песка или совсем без него. Стены обязаны выдерживать высокие силовые нагрузки, поэтому в стеновом материале связующих веществ больше.

Для возведения монолитных зданий пропорции керамзитобетона меняются: гранул в материал добавляют больше для улучшения теплоизоляционных свойств. Чтобы раствор получился одновременно вязким и текучим, его готовят по следующему рецепту (в частях):

Пропорции составляющих компонентов керамзитобетона

  • керамзит – от 4 до 5;
  • цемент – 1;
  • песок – от 3 до 4.

При измерении в ведрах, воды на это количество требуется около 1,5 ведер, объем зависит от консистенции полученного бетона. Он не должен терять вязкости, оставаясь пластичным. Можно добавить заводской пластификатор по инструкции. На практике часто используют мыльный раствор или жидкое мыло. На 1 такой замес мыльного пластификатора потребуется от 2 до 3 крышечек от обычной пластиковой пятилитровой бутылки.

Для возведения зданий часто используются керамзитобетонные блоки фабричного производства. Их производят со специальной фасадной стороной, не требующей дополнительной отделки и гидроизоляции. Многие застройщики с успехом делают такой строительный материал самостоятельно. Но постройка из него потребует гидроизоляции и дополнительной отделки фасада.

Материал для блоков готовят в бетономешалке. В отличие от обычной смеси с наполнителем из гравия или щебенки, размешать бетон с керамзитовыми гранулами вручную очень сложно, добиться однородности не получится.

Как замесить керамзитобетон в бетономешалке?

Пропорции для керамзитных блоков на один замес в бетономешалке:

  • цемент марки М400 – 7 кг;
  • вода – 5 л;
  • мыльный раствор – 50 мл;
  • песок – 28 кг;
  • наполнитель – от 0 до 10 мм – 36 кг.

Состав керамзитобетона

Для качества материала немаловажен порядок замеса:

  • Вливают в чашу бетономешалки воду и жидкое мыло.
  • Включают ее, добавляют цемент.
  • После перемешивания высыпают песчаную составляющую.
  • Последним засыпают наполнитель, к этому времени смесь должна стать полностью однородной.

Время приготовления бетона не должно быть больше 7 мин., если мешать дольше, он станет менее качественным. За это время все гранулы равномерно обволакиваются жидкими составляющими. Смесь выливают в специальные формы поэтапно слоями и дают полностью застыть. Чтобы создать полые изделия, при заливке в формы помещают стеклянные бутылки горлышком вверх на одинаковом расстоянии. После застывания их вынимают.

Преимущества керамзита

Пользуясь таблицей, можно приготовить бетон в бетономешалке для любых строительных надобностей. Все составляющие даны в частях.

Для чего Вода Цемент Песок Наполнитель
Стяжка для пола 1 1 3 2
Стены По потребности 1 1,5 (песок керамзитовый) 1(мелкая фракция)
Перекрытия 1,5 1 3–4 4–5

При изготовлении монолитных стен, стяжки пола и перекрытий, укладывая бетон, нельзя забывать об армировании.

Процесс стяжки пола керамзитобетоном

Видео по теме: Приготовление керамзитобетона


Керамзитобетон для стяжки: необходимые пропорции

Оглавление:
  • Состав керамзитобетона
  • Заливка стяжки пола из керамзитобетона
  • Сухая и полусухая стяжка пола

Керамзитобетон строительный материал, основой которого является керамзит. Воздушные гранулы получаются в результате термической обработки глины. Благодаря хорошим характеристикам теплоизоляции и легкому весу керамзитобетон используют для стяжки пола.

Керамзитобетон – вид легкого бетона, предназначенный для теплоизоляции и строительства различных конструкций.

Данный материал обладает такими достоинствами:

  • экологичность,
  • стойкость к горению и химическому воздействию,
  • отсутствие коррозии,
  • сыпучесть, что позволяет выравнивать перепады на горизонтальных плоскостях,
  • звукоизоляция,
  • прочность,
  • долговечность.

Недостатком керамзитобетона можно считать хрупкость и необходимость в дополнительной обработке стяжки.

Состав керамзитобетона

Этот стройматериал в своем составе имеет такие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.

Таблица пропорций материалов при изготовлении керамзитобетона.

Керамзитобетон для стяжки может выступать в качестве гравия, щебня или песка. Гранулы имеют овальную форму средних размеров. Щебень многогранные куски больших размеров с острыми углами. Керамзитовый песок получается в результате раскола больших кусков материала на мелкие.

Для стяжки пола из керамзитобетона используют гравий. Пропорции для стяжки в классическом варианте имеют такой вид:

  • цемент 1 часть,
  • вода 1 часть,
  • песок 3 части,
  • керамзит 2 части.

После заливки пола из керамзитобетона поверхность надо будет обработать финишной стяжкой. Это необходимо, для того чтобы выровнять пол.

Пропорции для стяжки пола из керамзитобетона зависят от способа заливки: сухого или мокрого. Соотношение различных компонентов позволяет получить раствор разных марок.

Чтобы получить керамзитобетон марки М150, пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1:3,5:5,7. Пропорции данных элементов для марки М300 будут 1:1,9 :3,7, для марки М400 1:1,2:2,7.

На 1 кв.м стяжки толщиной 3 см понадобится 16 кг цемента и 50 кг песка.

Заливка стяжки пола из керамзитобетона

По способу заливки различают: мокрую, полусухую и сухую стяжку.

Для мокрой стяжки пола требуются такие пропорции компонентов:

  • 1 часть цемента,
  • 3 части песка,
  • 4 части керамзита.

Схема блока из керамзитобетона.

Это значит, что на 25 кг керамзита необходимо взять 30 кг пескоцемента. Керамзитовый гравий высыпают в большую емкость и добавляют воду небольшого количества. Гранулы должны некоторое время побыть под водой, чтобы впитать ее.

Затем в данную емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая. Мешать надо до тех пор, пока гранулы не станут цвета цемента, а сам раствор не приобретен вязкую сметано подобную консистенцию. При густом растворе надо немного добавить воды.

Перед заливом стяжки на бетоне должна быть уложена гидроизоляция, иначе керамзитобетон не наберет нужной прочности. Сверху залитый пол также необходимо накрыть пленкой на 2-3 дня, чтобы влага не испарялась.

Затем необходимо провести финишную стяжку, чтобы выровнять все бугорки. Результат получится более эффективным, если перед финишной заливкой пол прошлифовать.

Финишный слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления необходим цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, надо соорудить новые маяки из металлических профилей, высотой 27 мм. Далее заливают финишную стяжку, выравнивая правилом.

Возможен вариант выполнения двух слоев стяжки одновременно, который делает конструкцию более однородной. Метод заключается в следующем:

Схема устройства полусухой стяжки, на подготовку из керамзитобетона.

  1. На небольшом участке засыпают керамзитобетон.
  2. На маяки устанавливают направляющий профиль.
  3. Поверх заливают финишную стяжку, выравнивая по профильным маякам.
  4. Приступают к заливке следующего участка.

Таким образом площадь заливается отдельными участками.

На следующий день после финишной заливки достают направляющие профили, а свободные канавки заполняют раствором. Лазерным уровнем проводят контрольный замер ровности пола.

Благодаря легкому весу пол из керамзитобетона можно обустраивать даже на чердачном перекрытии из деревянных балок. К тому же керамзитобетон дешевле цемента, что делает его доступнее к использованию.

Сухая и полусухая стяжка пола

Способы полусухой и сухой стяжки немного отличаются от предыдущего варианта. Технология полусухой стяжки подразумевает поэтапную засыпку материалов.

Вначале надо качественно очистить бетонное основание, заделать цементным раствором все трещины и неровности.

Укладку бетонной смеси следует начинать с дальней стены комнаты в направлении дверного проема.

Далее выполняют слой гидроизоляции. Для этого можно покрыть бетон битумной мастикой или постелить гидроизоляционную пленку. Эту мембрану укладывают с захлестом на стены не менее 15 см. Все электропровода следует уложить в изоляционные короба. По периметру комнаты проклеивают демпферную ленту.

После того как основание подготовлено, приступают к выставлению маяков. Они нужны для того, чтобы уровень пола был ровный, так как по ним ориентируют высоту засыпки гранул. Расстояние между соседними маяками должно быть не менее 0,5 м.

Керамзитовые гранулы следует засыпать с дальнего угла, двигаясь к двери. Верх засыпки должен быть на 2 см ниже уровня маяка. Керамзитовый слой периодически ровняют правилом.

Пол поливают сверху жидким цементом и трамбуют. Гранулы должны хорошо сцепиться между собой.

Через сутки заливают песчано-цементный раствор, выравнивая поверхность. Следует избегать появления выбоин и луж.

Готовой стяжке надо постоять не менее суток, а уже потом доставать из нее маяки. Получившиеся зазоры заделывают раствором и слегка сбрызгивают водой. После высыхания поверхность шлифуют.

Полное высыхание пола происходит в течение 3-4 недель, но ходить по нему при необходимости можно уже через 2-3 дня. Через 2 недели стяжку можно покрывать напольным покрытием: ламинатом, линолеумом, паркетом.

Сухой метод стяжки пола из керамзита самый быстрый. Все подготовительные этапы работ такие же, как в предыдущем варианте. Отличие состоит в том, что на уложенный слой керамзита не заливают цементный раствор, а покрывают его фанерой или гипсокартонном. Последний материал стелют в 2 слоя, перекрывая швы, закрепляя саморезами.

Таким образом, пол из керамзита это не только надежно, но и экологически чисто. Такое основание будет надежно служить жильцам долгие годы.

состав и изготовление своими руками

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

  1. Прочность — 35−150 кг на сантиметр кубический.
  2. Плотность — 700−1500 кг на метр кубический.
  3. Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
  4. Морозостойкость — 50−200 циклов.
  5. Усадка — 0% мм/м.
  6. Поглощение влаги — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

  1. Минимальные затраты, которые определяются лишь площадью и толщиной покрытия.
  2. Простота изготовления и доступная технология монтажа.
  3. Большой срок службы и возможность корректирования плоскости при проявлении дефектов, перепадов и неровностей.
  4. Идеальная совместимость со всеми существующими разновидностями напольных покрытий.
  5. Превосходная устойчивость к воздействиям влаги и огня, отличное шумопоглощение.
  6. Устойчивость к биологическим и химическим воздействиям.
  7. Возможность регулировки плотности сырья с помощью изменения пропорций.
  8. Соответствие всем нормам экологической безопасности.

Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

Технология производства

Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель — керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

Состав и пропорции

Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

  1. Цементная смесь.
  2. Песок.
  3. Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
  4. Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

  1. Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
  2. Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
  3. Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
  4. Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
  5. При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

Рекомендации по приготовлению

Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

  1. Чтобы получить качественный керамзитоблок, лучше применить мощную бетономешалку. При этом на этапе замеса компонентов сначала в контейнер вносят воду, затем цементную смесь и воду. Керамзит добавляется лишь после тщательного перемешивания этих трех составляющих.
  2. Чтобы сделать конструкцию более прочной и устойчивой к большим нагрузкам, рекомендуется использовать арматуру.
  3. Лучшими характеристиками обладает тот цементный раствор, который способен полностью покрыть керамзитовые частицы.
  4. При выполнении замеса нужно следить за временем — оно не должно превышать семь минут на один замес. Если не соблюдать такое правило и замешивать компоненты слишком долго, это негативно скажется на качестве и эксплуатационной пригодности конечного продукта. Как только смесь получит сметанообразную консистенцию и в ней не будут присутствовать всевозможные комочки, бетономешалку можно остановить.

Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате — это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

  1. М50 — подходит для возведения перегородок.
  2. М75 — является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
  3. М100 — используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
  4. М150−200 — эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
  5. М200 — является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

Смеси керамзитоблоков

Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

  1. Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
  2. После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
  3. Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м\3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

  1. 1 часть цемента.
  2. 1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
  3. 1 часть мелкодисперного керамзита.

При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

Виды заполнителей

В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

  1. Гравий с угловатой или округлой формой.
  2. Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное — соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.

Как приготовить керамзитобетон, пропорции замеса керамзитобетона в домашних условиях

Керамзитобетон – это цементный раствор, применяемый для заливки стяжки. При соблюдении определённой технологической схемы и необходимых пропорций такая задача, как приготовить керамзитобетон самостоятельно в домашних условиях, вполне доступна для выполнения.

Так как в качестве заполнителя в керамзитобетоне вместо тяжёлого щебня используются вспученные глиняные гранулы, пол из него получается более тёплым. Это довольно хрупкий строительный материал и для полноценного выравнивания массивных конструкций не пригоден. Главное его предназначение – это создание лёгкого звуко- и теплоизоляционного слоя, не создающего особой нагрузки на основание.

Сегодня керамзитобетон довольно широко используется в строительстве, в том числе и в частном, однако, существуют некоторые ограничения в его применении.

Особенности и характерные свойства керамзитобетона

Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

  1. Благодаря низкой теплопроводности керамзитобетон отлично подходит для возведения стен домов, перекрытий, создания чернового пола, иногда он используется в качестве материала для перемычек.
  2. Невысокий удельный вес позволяет использовать керамзит там, где недопустимы сильные нагрузки.
  3. Влагопоглощение является отрицательным качеством керамзитобетона. Он неприменим в открытых местах для осадков, так как слишком хорошо впитывает жидкости.

Использование керамзитобетона в качестве строительного материала ограничено местами, недоступными для атмосферных осадков. Иначе необходима хорошо продуманная гидроизоляция.

Керамзитобетон отлично подходит (с грамотно организованным армированием) для создания перекрытий и перемычек в местах без экстремальных нагрузок, а низкий предел теплопроводности помогает стенам из керамзитобетона сохранять тепло в доме в холодное время года.

Главным отличием керамзитобетона от бетона обычного является только состав заполнителя, во всём остальном – их состав бетона и пропорции почти не отличаются.

Керамзитобетон состоит из воды, песка, цемента и керамзита. Для придания ему каких-либо определённых качеств иногда добавляются определённые добавки, чаще всего это бывает пластификатор для придания ему пластичности.

Влияние соотношения частей керамзитобетона на его свойства

Прочность и марка готового продукта напрямую зависят от пропорций исходных материалов в смеси.

Плотность керамзитобетона также зависит от фракций керамзита. Керамзит больших фракций применяется для марок бетона небольшой плотности и используется, чаще всего, как теплоизолятор. Мелкие фракции керамзита (в том числе самый мелкий дроблёный керамзит), используют конструкций несущего и самонесущего типа и создания керамзитобетонных блоков марок М50, М75, М100 самых разных размеров. Такие блоки успешно применяются для возведения и несущих стен, и перегородок.

Чем мельче фракции, тем плотнее и тяжелее получится конечный продукт, и значительно уменьшатся его теплоизолирующие качества. Чтобы не лишать его полезных теплоизоляционных свойств, часто для приготовления керамзитобетона используется керамзит смешанных фракций, что даёт возможность получения золотой середины – не слишком тяжёлый керамзитобетон с хорошей теплоизоляцией.

Часто в качестве пластификатора используется жидкое мыло в таких пропорциях: на одно ведро цемента от 50 до 100 грамм мыла.

Воду добавляют по необходимости получения нужного состояния смеси. Готовый керамзитобетон должен получиться вязким и текучим. Если взять его совковой лопатой, он не должен растекаться. Хорошо вымешенный керамзитобетон горкой остаётся на лопате.

Оптимальное приготовление керамзитобетона

Чтобы получить керамзитобетон с оптимальными качествами, лучше всего придерживаться следующих советов:

  1. В приготовлении лучше рациональнее использовать промытый песок, который улучшает усадку и увеличивает прочность конечного продукта.
  2. Для приготовления качественного керамзитобетона, необходимо использование бетономешалки. Вручную возможно, но чрезвычайно трудно хорошо его вымесить.
  3. При использовании бетономешалки, чётко соблюдать очерёдность загрузки материалов: сначала воду, затем цемент, песок, и только после хорошего перемешивания и образования однородной массы, добавлять керамзит.
  4. При ручном замешивании керамзитобетона с помощью лопаты, не так важна очерёдность, но керамзит, всё-таки добавлять в цементно-песчаную смесь лучше, когда удастся её хорошо замешать.
  5. Не стоит забывать об использовании арматуры, она значительно увеличивает прочность керамзитобетона. Применение стеклопластиковой арматуры допустимо.

Подробное видео отражает весь процесс приготовления керамзитобетона

Бетонный завод Прайд – это надежный партнер, который оказывает услуги комплексного снабжения строительными материалами «под ключ». С полным перечнем продукции вы можете ознакомиться на странице: https://pride-beton.ru/catalog/beton/beton-tovarnyy/

Назад в блог

Керамзитобетон пропорции для стен

На чтение 24 мин Просмотров 8 Опубликовано

Стремительное развитие передовых технологий привело к появлению уникальных строительных материалов, в числе которых керамзитобетон. Эта разновидность бетона соответствует всем стандартам ГОСТ 6133–99 и является незаменимым решением для возведения всевозможных построек. Пропорции керамзитобетона для блоков подразумевают внесение керамзита, а не щебени.

Описание и характеристика

Материал характеризуется небольшим весом и прекрасными эксплуатационными характеристиками, которые свойственны бетонным конструкциям. Из-за низкой теплопроводности его можно использовать для обустройства стеновых конструкций и перекрытий.

Характеристики керамзитобетонных блоков выглядят следующим образом:

  1. Прочность — 35−150 кг на сантиметр кубический.
  2. Плотность — 700−1500 кг на метр кубический.
  3. Теплопроводность — 0,15−0,45 Вт/мГрад.
  4. Морозостойкость — 50−200 циклов.
  5. Усадка — 0% мм/м.
  6. Поглощение влаги — 50%.

При изготовлении керамзитобетона своими руками пропорции выбираются с учетом требуемой консистенции и особенностей постройки. Чтобы создать блоки с разной плотностью, необходимо рассчитать правильное соотношение пластификатора, который придает составу эластичные свойства, а также других составляющих, определяющих ряд ключевых характеристик керамзитобетона.

Внешне керамзитобетон характеризуется ячеистой структурой с разным размером пор (он определяется режимом обжига основного заполнителя). В зависимости от пористости можно выделить три разновидности материала: крупнопористый, поризованный, а также плотный.

Что касается эксплуатационных свойств и преимуществ, то они напрямую зависят от однородности структуры бетонной смеси. Нормативные прочностные показатели определяются правильно выбранным соотношением керамзитового гравия с мелкой и крупной фракцией. Если материал будет использоваться в качестве основы для возведения конструкций, его нужно дополнительно оснастить арматурой, что повысит прочность.

В большинстве случаев керамзитобетон задействуется для формирования ограждающих и теплоизоляционных слоев в многослойных строительных формах. Характеристики и эксплуатационная пригодность конечного состава зависят от выбранных пропорций и соблюдения правильного соотношения составляющих. Важно понимать, что рецептура керамзитобетона для напольных перекрытий и строительных блоков существенно различается.

При выполнении укладки стяжки следует учитывать тип поверхности, так как он определяет состав смеси. Оптимальная пропорция для изготовления стяжки высотой 30 мм на 1 м² выглядит следующим образом: 40 кг смеси пескобетона марки М300 и 35 кг керамзитового гравия.

Достоинства и минусы стяжки

Керамзитобетонные стяжки гарантируют высокую надежность напольного основания, а также его устойчивость к воздействию влаги, воздуха и отрицательных температур. Среди ключевых преимуществ конструкции следует выделить такие моменты:

  • Минимальные затраты, которые определяются лишь площадью и толщиной покрытия.
  • Простота изготовления и доступная технология монтажа.
  • Большой срок службы и возможность корректирования плоскости при проявлении дефектов, перепадов и неровностей.
  • Идеальная совместимость со всеми существующими разновидностями напольных покрытий.
  • Превосходная устойчивость к воздействиям влаги и огня, отличное шумопоглощение.
  • Устойчивость к биологическим и химическим воздействиям.
  • Возможность регулировки плотности сырья с помощью изменения пропорций.
  • Соответствие всем нормам экологической безопасности.
  • Но, кроме плюсов, у керамзитобетонной стяжки есть и минусы. В первую очередь это значительный подъем высоты пола, а также необходимость шлифовки поверхности пола после высыхания состава.

    Технология производства

    Технология производства керамзитобетонных блоков отличается особой простотой и доступностью, что делает ее по-особому популярной среди широкой аудитории строителей. Такой материал может использоваться для возведения небольшого жилого или хозяйственного сооружения на даче или участке возле дома, строительства помещений на недостаточно хорошем грунте и многих других бытовых задач.

    Высокая популярность технологии обусловлена прекрасными свойствами материала и доступной стоимостью производства. Его без особых сложностей можно изготовить непосредственно на частном участке, не применяя сложное оборудование и помощь специалистов.

    Блоки из керамзитобетона могут быть и пустотелыми и полнотелыми. При этом, независимо от формы, они включают в себя основной наполнитель — керамзитовый гравий. Полнотелые конструкции востребованы для обустройства фундамента и облицовки наружных стен, а пустотелые исполняют роль звукоизоляционной и теплоизоляционной перегородки между внутренними и наружными стенами здания.

    При использовании пористой технологии можно повысить несущие способности фундамента и стеновых конструкций помещения. При этом главное достоинство применения такого бетона заключается в существенном снижении расходов на строительные работы, большом сроке службы изделия и малом весе керамзитобетона.

    Состав и пропорции

    Без сомнений, в настоящее время одним из самых востребованных строительных материалов является керамзитобетон. Состав на 1 м³ должен включать в себя такие компоненты:

    1. Цементная смесь.
    2. Песок.
    3. Мелкодисперный керамзит, который создается на основе натурального сырья.
    4. Вода без всевозможных примесей и химикатов. Следует отметить, что для разведения смеси ни в коем случае нельзя использовать воду с кислотностью ниже рН 4. Также нельзя задействовать морскую воду, так как она может привести к появлению белого налета.

    Также состав керамзитобетона (пропорции на 1 м³ рассчитываются заранее на строительной площадке) может включать в себя несколько дополнительных добавок, таких как опилки, древесная зола и пластификаторы.

    Чтобы будущая строительная смесь соответствовала всем требованиям, необходимо придерживаться таких рекомендаций и правил:

    1. Повысить эластичные свойства можно с помощью кварцевого песка.
    2. Чтобы сделать будущий блок влагостойким, в его состав нужно добавить керамзитовый гравий (без песка).
    3. Портландцемент под маркой от М400 характеризуется отличными вяжущими свойствами, поэтому лучше отдавать предпочтение именно этой модели.
    4. Цементная смесь положительно сказывается на прочностных показателях конструкции, однако при наличии этого компонента вес изделия существенно вырастает.
    5. При условии, что будущий блок будет подвергаться температурной обработке, лучше применить алитовый цемент.

    Что касается плотности сырья, то она напрямую зависит от компонентов, которые вносятся в состав керамзитобетонных блоков. Пропорции для материала с нормальной плотностью подразумевают внесение крупно-фракционного керамзита. В большинстве случаев подобные блоки используются для обустройства теплоизоляционных перегородок.

    Если речь идет о возведении несущих стеновых конструкций, целесообразно применить мелкий керамзит. Слишком большое количество мелких частиц сделает блок довольно тяжелым, поэтому специалисты рекомендуют искать «золотую середину», смешивая крупные и мелкие «камни» для керамзитобетона. Пропорции на 1 м³ определяются типом работ, которые планируются.

    Рекомендации по приготовлению

    Перед тем как приступить к созданию смеси, нужно внимательно изучить рецепт и обратить внимание на несколько рекомендаций. Это позволит избежать многих трудностей на разных этапах производства, а также получить высококачественный продукт с наилучшими характеристиками:

    1. Чтобы получить качественный керамзитоблок, лучше применить мощную бетономешалку. При этом на этапе замеса компонентов сначала в контейнер вносят воду, затем цементную смесь и воду. Керамзит добавляется лишь после тщательного перемешивания этих трех составляющих.
    2. Чтобы сделать конструкцию более прочной и устойчивой к большим нагрузкам, рекомендуется использовать арматуру.
    3. Лучшими характеристиками обладает тот цементный раствор, который способен полностью покрыть керамзитовые частицы.
    4. При выполнении замеса нужно следить за временем — оно не должно превышать семь минут на один замес. Если не соблюдать такое правило и замешивать компоненты слишком долго, это негативно скажется на качестве и эксплуатационной пригодности конечного продукта. Как только смесь получит сметанообразную консистенцию и в ней не будут присутствовать всевозможные комочки, бетономешалку можно остановить.

    Убедиться в готовности смеси несложно: для этого нужно зачерпнуть лопатой однородную массу и посмотреть, расплывается ли она или нет. Если горка начинает расплываться по лопате — это указывает на то, что керамзитобетон слишком жидкий. Если консистенция устойчивая и не сыпучая, значит, требуемое соотношение компонентов достигнуто.

    В зависимости от особенностей конструкции для изготовления керамзитоблоков используются разные марки бетона:

    1. М50 — подходит для возведения перегородок.
    2. М75 — является незаменимым элементом для строительства несущих стен для объектов промышленного и жилого назначения.
    3. М100 — используются при строительстве помещений с небольшой этажностью, утеплении ограждающих конструкций и обустройстве монолитных перекрытий полов и стяжек.
    4. М150−200 — эта марка бетона применяется для возведения несущих конструкций и при создании стеновых блоков или панелей. Материал отличается способностью выдерживать сильные температурные скачки и химическое воздействие.
    5. М200 — является востребованным составом для создания легких блоков и перекрытий. Преимуществом материала является устойчивость к влаге и химикатам.

    Смеси керамзитоблоков

    Как уже говорилось выше, пропорции и рецепт смеси керамзитобетона зависят от особенностей проекта, для которого они предназначаются. Для примера, если нужно изготовить качественные блоки, лучше следовать такой рецептуре:

    1. Для начала смешиваются одна часть цемента и 2−3 части песка.
    2. После получения однородной массы в консистенцию добавляют 0,9−1 часть воды.
    3. Затем состав размешивается еще раз, и к нему вносят 5−6 частей керамзита.

    Если наполнитель недостаточно влажный, лучше увеличить объем воды. При отсутствии хорошего песка можно воспользоваться «Пескобетоном». При изготовлении керамзитобетона для пола смешивают одну часть цемента и одну часть воды, три части песка и две части керамзита. Для мокрой КБ стяжки принято задействовать керамзитовый гравий в пропорции 0,5−0,6 м3 керамзита на 1,4−1,5 т песчано-цементного состава.

    Если задача заключается в подготовке материалов для стеновых конструкций, то оптимальные пропорции будут выглядеть следующим образом:

    1. 1 часть цемента.
    2. 1,5 части керамзитового песка с фракцией до 5 мм.
    3. 1 часть мелкодисперного керамзита.

    При желании создать керамзитобетон для перекрытий лучше использовать такой замес: 1 часть цемента, 3 части песка, 1,5 части воды, 4−5 частей керамзита.

    Виды заполнителей

    В качестве заполнителей керамзитобетона могут использоваться самые различные компоненты. Помимо керамзита или керамзитового песка, можно использовать кварцевый песок или более крупную добавку, в том числе и гравий. В таком случае керамзит будет исполнять роль основы.

    Среди основных разновидностей заполнителей выделяют:

    1. Гравий с угловатой или округлой формой.
    2. Щебень с неправильной угловатой формой и шероховатой поверхностью.

    В зависимости от насыпного веса выделяют 12 марок керамзита, а по показателям прочности используются два типа (А и Б). Приготовить блоки керамзитобетона в домашних условиях гораздо проще, чем может показаться вначале. Главное — соблюдать вышеперечисленные рекомендации, следовать пошаговым инструкциям и не отклоняться от установленной рецептуры. В таком случае конечное сырье получится максимально качественным, надежным и долговечным.

    Керамзитобетон – современный строительный материал, который сильно отличается от цементных смесей. Основное отличие – наличие в составе керамзита, представляющего собой маленькие гранулы обожженной глинистой породы.

    Керамзитобетонная стяжка – свойства и назначение

    Материал обладает ячеистой структурой и небольшим весом, отличается высокой прочностью. Использование марки керамзитобетона для стяжки поможет быстро сровнять поверхность пола и поднять его уровень, если это потребуется.

    Часто при строительстве отдают предпочтение именно этому покрытию по следующим причинам:

    • если пол значительно искривлен, бетон не сможет выровнять колебания в 15-20 см;
    • в домах, оснащенных плитами или деревянными балками, уменьшит нагрузку на несущие балки;
    • материал сравнительно недорогой, поэтому вы можете сэкономить средства;
    • в случае проведения внутри массива отопления или инженерных сетей, что не получится сделать в бетоне;
    • для обеспечения минимальной усадки и высокой прочности покрытия.

    Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве

    Стяжка из керамзитобетона – преимущества и недостатки

    Такая процедура имеет много плюсов в сравнении с аналогами:

    • обеспечит отличное теплосбережение и звукоизоляцию;
    • высокая прочность материала;
    • недопустимость плесени и грибков;
    • никак не навредит здоровью человека;
    • долгий срок службы;
    • не поддается влиянию различных температурных перепадов;
    • простота в оборудовании;
    • маленький вес;
    • совместимость с разными покрытиями;
    • устойчивость к химическим реакциям и влаге.

    Но есть и ряд недостатков у этого строительного материала:

    • увеличивается толщина основы покрытия;
    • нужно дополнительное шлифование полов;
    • больше времени тратится при бетонировании.

    Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы

    Пропорции керамзитобетона для стяжки

    В состав марки керамзитобетона для пола включается несколько компонентов:

    • песок, очищенный от добавок;
    • керамзит в гранулах;
    • портландцемент М400;
    • вода.

    Приготовление раствора требует затраты времени и сил. Следуйте правилам:

    1. Наполните подготовленную емкость керамзитом.
    2. Залейте его водой и дождетесь полного впитывания.
    3. То, что не впиталось, слейте.
    4. Гранулы поместите в бетономешалку.
    5. Добавляйте остальные компоненты.
    6. Долейте воды и перемешивайте до однородной консистенции.
    7. Можно остановить замешивание, когда гранулы по цвету сольются с раствором.

    Пропорции керамзитобетона для стяжки зависят от величины помещения и толщины основы. Соотношение песок, керамзит, цемент должно составлять 3:4:1 соответственно. При толщине основы в 40 мм, потребуется 52 кг смеси, 45 из которых должен вмещать керамзит.

    Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить

    Стяжка пола керамзитобетонная – технологические особенности

    Заливание бетона с керамзитом может происходить несколькими способами:

    • Сухим. Чистый песок смешать с наполнителем керамзита и заполнить смесью основу.
    • Полусухим. Все составляющие перемешиваются и заливаются.
    • Влажным. Соединить песок, цемент и воду, поместить смесь на слой керамзита.

    Процедура подготовки к заливке поверхности не зависит от выбранного метода. Первоначально выключите все сантехнические и электроприборы и вынесите их из помещения вместе с мебелью. Нужно избавиться от старого покрытия перед тем, как класть новое. Потребуется длительная процедура убирания трещин или других повреждений с помощью шпаклевки.

    Уровень поможет вам измерить и рассчитать высоту основания. Следом идет установка рубероида, который выполнит защитную функцию. Прочность можно повысить с помощью сетки или каркаса из арматуры.

    При выборе мокрого метода найдите в помещении самый углубленный участок и засыпьте в него керамзит. Залейте эту подготовленную поверхность раствором цементного молока и оставьте высыхать на сутки. Сделайте раствор по указанным пропорциям и вылейте его на застывшую поверхность. На протяжении 30 дней нельзя воздействовать на основание, стоит поддерживать постоянную влажность.

    Преимущество полусухого способа – экономия времени. Если основа будет изготовляться таким методом, следуйте указаниям: засыпьте в бетономешалку гранулы керамзита, залейте водой и дайте впитаться, досыпьте песка и портландцемента. Перемешайте компоненты и равномерно разместите по поверхности участка, обеспечьте защиту от повреждений и увлажняйте ее.

    Состав керамзитобетона для пола — частый вопрос у многих людей, связанных со строительством

    Если же строительные работы проводятся с помощью сухой стяжки, то раствор цемента вам не понадобится: смешайте песок и керамзит и равномерно разложите их по рабочей поверхности. Утрамбуйте слой, чтобы избежать усадки, накройте основу гипсокартоном или фанерой, загерметизируйте швы.

    Бетон с керамзитом – продолжительность высыхания

    Время застывания напрямую зависит от многих внешних факторов:

    • толщины покрытия;
    • величины влаги в смеси;
    • проветривания помещения;
    • температуры воздуха в нем.

    Первое смягчение неровностей возможно через 24 часа после процедуры. Полное застывание произойдет в течение месяца.

    В каких случаях эффективен и востребован керамзитобетон монолитный

    Прочные монолитные стены из керамзитобетона нужны в нескольких ситуациях:

    • Если помещение оборудовано деревянными перекрытиями.
    • В случае, когда основание помещения искажено примерно на 15 см.

    При подобных случаях использования обычного бетонного состава может повредить перекрытия, которые не выдержат высоких нагрузок.

    Вывод

    Стены из монолитного керамзитобетона своими руками сделать не так уж и сложно, если следовать всем правилам и соблюдать пропорции. Именно такой вид стяжки поможет сровнять стены и пол для финишного покрытия и обеспечить звукоизоляцию и утепление вашего дома.

    Рекомендации

    На нашем сайте вы также сможете прочитать другую интересную информацию о строительстве:

    • Сколько жидкого стекла добавлять в бетон для гидроизоляции? При правильном расчете получится великолепная добавка к раствору, которая значительно улучшит его характеристики.
    • Как определить коэффициент теплопроводности бетона? Сохранение тепла в помещении – важное требование современного строительства, поэтому на этапе проектирования инженерами подбираются строительные материалы з низкой теплопроводностью. Данный коэффициент рассчитывается специальной формулой.
    • Узнать время застывания цементного раствора, которое зависит от множества факторов, особенно от температуры воздуха.
    • Как самому произвести расчет арматуры для фундамента? Расчет арматуры проводится не только с целью экономии, но и для сбережения прочности, надежности и долговечности любых построек.
    • Где использовать полистиролбетонные блоки? Это современная разновидность строительных материалов, которая используется для возведения и утепления любых строительных конструкций.

    Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве. Его популярность связана, в первую очередь, с такими показателями как относительно невысокая стоимость, маленькая теплопроводность, небольшой удельный вес.

    Так же нельзя не сказать о том, что соблюдая определенные пропорции, керамзитобетон с легкостью можно приготовить на строительном участке самостоятельно, не прибегая к посторонней помощи.

    Особенности применения керамзитобетона

    На сегодняшний день, керамзитобетон широко используется в строительстве, в том числе и в строительстве частных домов. Но в тоже время, в силу своих особенностей, у него есть некоторые ограничения в применении.

    Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

    Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек.

    Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.

    Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзитобетона, в первую очередь, ограничено местами, куда не достают атмосферные осадки. Если попадание осадков неизбежно, то необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

    Учитывая его легкость, он прекрасно подходит для перекрытий и перемычек (с правильным армированием), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона удерживать тепло в доме в холодные времена.

    Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундаментаниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.

    Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетонакак строительного материала, так это тема отдельной статьи.

    Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

    Основным отличием керамзитобетона от обычного бетона только в заполнителе, вместо щебня или гравия используется керамзит. В остальном – состав бетона и пропорции мало чем отличаются.

    Керамзитобетон состоит из воды, цемента, песка и керамзита. Иногда целесообразны различные добавки, чаще всего добавляют пластификатор, для придания бетону пластичности, во время работы с ним.

    От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.

    На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит – самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.

    Чем меньше фракция керамзита, тем плотнее и тяжелее будет конечный бетон, и в тоже время значительно уменьшаться его теплоизолирующие свойства. Поэтому нередко применяют керамзит смешанной фракции, таким образом, получая золотую середину – и не очень тяжелый и с хорошей теплоизоляцией керамзитобетон.

    Часто используемые пропорции, для приготовления керамзитобетона из цемента М400, в строительстве частных домов:

    ЦементПесокКерамзитВодаПластификатор1 ведро3-4 ведра4-5 ведер1,5 ведра(примерно)по инструкциик пластификатору

    Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить и, соответственно, плотнее бетон получится в итоге.

    В качестве пластификатора очень часто используют жидкое мыло. Его пропорции таковы: на ведро цемента добавляют 2-3 крышечки 5 литровой пластиковой бутылки. Если мерять стаканчиками, то примерно 50 – 100 грамм.

    Вода добавляется «по вкусу». Керамзитобетон должен быть текучим и вязким одновременно. Беря его совковой лопатой, на лопате должна оставаться «горка», если «горка» растекается, то бетон слишком жидкий.

    Как я уже неоднократно говорил, вода может присутствовать как в песке, так и в самом керамзите, поэтому сказать точно, сколько воды необходимо на ведро цемента М400, никто сказать не сможет, определяется опытным путем.

    Внимание! Если переборщить с водой, то весь керамзит, в процессе устройства керамзитобетона, будет «всплывать», а песчано-цементная смесь – оседать на дно, тем самым образую неоднородную массу.

    Советы по приготовлению керамзитобетона:

      Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.

    Керамзитобетон– один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

    Достоинства керамзитобетона

    Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

      небольшой вес;высокая прочность;низкая тепло и звуко-проницаемость;экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;устойчив к воздействиям температуры и влажности;химически и биологически стоек.

    Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

    В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:

      Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;Емкость, например корыто, для готового бетона;Цемент, марка не менее 400;Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;Песок средней крупности, мытый;Пластификатор, например, мыло или порошок.

    Пропорции керамзитобетона

    Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.

    Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.

    Приготовление керамзитобетона

    Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

    Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.

    Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

    При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.

    Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.

    Керамзитовый гравий получил широкое распространение в строительстве благодаря надежности сформированных из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны простоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик. Композиция цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов.

    Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзит, мелкий заполнитель песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Кроме цемента, для связки могут использовать строительный гипс. Рассмотрим подробно, что собой представляет керамзитобетон, пропорции для смесей различной плотности, область применения и характеристики строительного материала.

    Свойства и характеристики материала

    Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, поризованный и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и построек оказывает значительное влияние однородность структуры бетона.

    Нормативная прочность керамзитобетона определяется пропорцией керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Применение керамзитобетона как основного элемента строительных форм требует дополнительного армирования, с целью повышения прочности конструкций установку бетонных элементов сопровождают крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона – формирование ограждающего теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.

    Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков различны.

    Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

    В качестве перекрытий при возведении зданий долгое время использовали железобетонные плиты,сегодня эта технология не актуальна. Железобетонные перекрытия обладают существенным недостатком – низкой теплоизоляцией. Материалом, способным успешно выдерживать нагрузки и при этом обеспечивать комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который применяется в виде стяжки.

    Выполняя укладку стяжки, нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1м2 требует 40 кг смеси пескобетонаМ300 и 35 кг керамзитового гравия.

    Керамзитобетон: пропорции для стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

    Значение плотностиКерамзит, плотность насыпнаяЦементПесокВодакг/м3кгм3кгкгл1000700720-250-1401500700-0,8430420-1600700-0,72400640-1600600-0,68430680-1700700-0,62380830-1700600-0,56410880-

    Для приготовления бетонной смеси в подходящую емкость загружают керамзит, после чего заливают водой (небольшое количество).

    После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются связующие компоненты – цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Смешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретает цвет цемента.

    Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

    Зачастую керамзитобетонная стяжкаприменяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Сформированная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к воздействию влаги, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзитобетона:

      затраты на нее зависят от площади и толщины покрытия;доступная технология монтажа и продолжительный срок эксплуатации;возможность корректирования плоскости, устранение перепадов и неровностей;абсолютная совместимость со всеми видами напольных покрытий;высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;стойкость к биологическому и химическому воздействию;в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;экологическая чистота.

    Стяжка из керамзитобетона обладает недостатками:

      укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;после высыхания требуется шлифовка поверхности.

    Доступность технологии производства блоков

    При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или приусадебном участке хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона.

    Они также используются для строительства домов, возводимых в областях с низкими несущими способностями грунта. Причина выбора заключается в высоких эксплуатационных качествах материала и доступной технологии производства блоков. Их можно изготавливать самостоятельно на приусадебном участке без применения технологического оборудования.

    Формирование блоков из керамзитобетона

    Керамзитобетонные блокибывают двух видов: пустотелые и полнотелые.

    Вне зависимости от формы блоков основой является керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, применяются для укладки фундаментов и облицовки наружных стен. Пустотелые блоки широко используются как звукоизоляционный и теплоизоляционный ограждающий слой внутренних стен здания.

    За счет применения пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости структуры достигается снижение расходов сырья и малый вес конструкционных элементов.

    Керамзитобетон: состав и пропорции смеси для формовки блоков

    Керамзитобетонные блоки в своем составе содержат керамзит, цемент, песок мелкой фракции и иные добавки.

    Иными словами, смесь содержит связующие компоненты и керамзит. В качестве добавок, повышающих физические свойства строительных блоков, можно использовать смолу древесную омыленную (СДО) для повышения устойчивости к низким температурам. Чтобы повысить степень связывания, добавляют порошок технического лингносульфоната (ЛСТП).

    Подготовка раствора

    Связующей основой смеси для формирования фактурного слоя является шлакоцемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). Следует учитывать, что марка цемента не может быть меньше М400. Далее добавляется керамзит и песок мелкой фракции.

    Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий)и 3 (песок).

    Этот состав даст оптимальные характеристики будущего строительного материала. Чтобы изготовить керамзитобетон, пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Для придания пластичности бетону можно воспользоваться народным методом: в процессе смешивания компонентов добавить чайную ложку стирального порошка.

    Смешивание всех компонентов должно выполняться в бетономешалке, последовательность действий следующая: в барабан загружаются и смешиваются сыпучие компоненты, далее постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

    Формовка блоков и завершающий этап

    На месте для формовки блоков устанавливают поддон, на котором размещают опалубку. В процессе высыхания блоков недопустимо прямое попадание на них влаги и прямых солнечных лучей, с этой целью устанавливается навес.

    Перед закладкой раствора внутренние стенки форм обильно обмазываются машинным маслом, а основа посыпается песком. Существуют стандартные размеры блоков,изготовленных из керамзитобетона: 190×190×140, а также 390×190×140 мм. Стандартных габаритов следует придерживаться, но для небольшого дачного строительства размеры можно менять на свое усмотрение.

    После завершения всех подготовительных этапов формы наполняются раствором.

    Смесь утрамбовывается для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются мастерком. Формы разбираются по истечении суток с момента закладки раствора, сами блоки при этом не сдвигаются до полного затвердевания.

    Период высыхания длится до 25-28 суток в зависимости от климатических факторов. Процесс высыхания не должен стимулироваться искусственно и проходить в короткий срок, быстрая потеря влаги может стать причиной растрескивания и утраты прочности блоков.

    Произведенные в домашних условиях блоки из керамзитобетона, при условии соблюдения всех указанных правил, не уступают блокам, произведенным в условиях промышленного технологического участка.

    Керамзитобетон своими руками — состав и пропорции на 1м3

    Современная технология производства бетона получила новый виток развития. Ее результатом стало появление керамзитобетона – это улучшенная разновидность бетона, где в качестве наполнителя применяется не традиционный щебень, а керамзит.

    В этой статье вы узнаете про состав и пропорции керамзитобетона на 1м3, а так же мы расскажем в какой последовательности загружать компоненты при замешивании раствора «своими руками».

    Для тех кто не знает что такое керамзит, привожу объяснение: искусственный стройматериал, представляющий собой обожженную глину легкой плавкости. Чаще всего керамзит имеет гранулированную форму и коричневато-бардовый цвет.

    Преимущества керамзита

    Прежде всего, это превосходная комбинация легкости и высокой прочности. Использование керамзита в качестве наполнителя в бетоне имеет ряд преимуществ, главное из которых – снижение веса бетона при неизменной прочности.

    Несмотря на то, что керамзит гигроскопичный материал (впитывает воду), он ничуть не теряет в качестве при длительном нахождении под воздействием влаги.

    Вопрос о пропорциях керамзита в бетоне на 1м3 чаще всего создает много споров, разные мнения возникают именно из-за высокой впитываемости материала.

     

     Загрузка …

    Керамзитобетон — состав и пропорции на 1м3, таблица:

    Рассмотрим процесс изготовления керамзитобетона более детально. Для приготовления строительной смеси 1м3 мы используем следующие компоненты:

    • марка керамзита по прочности П150 — П200, по насыпной плотности 600-700;
    • марка бетонной смеси по удобоукладываемости — П1, класс бетона по прочности на сжатие В 20;
    • цемент марки 400;
    • песок строительный.

    из книги В.Г. Батракова «Модифицированные бетоны».

    Керамзитобетон своими руками — замес в бетономешале

    Пропорции для керамзитобетонных блоков на один замес (жесткая бетонная смесь): вода 5 литров, мыльный раствор 50 мл, песок 28 литров, цемент (М400) 7 литров, керамзит (фр.0-10) 36 литров.

    Состав керамзитобетона пропорции в ведрах

    Загрузка компонентов при замешивании раствора (используем стандартное ведро 10 литров): наливаем в бетономешалку воду (0,5 ведра) и мыльный раствор. Включаем аппарат. Добавляем туда пол ведра цемента. Засыпаем 3 ведра песка, последним добавляем 4 ведра керамзита. Для наглядности смотрите видео!

    Индикатором качественного раствора станет тот момент, когда цементная глазурь полностью покроет гранулы керамзита. Приготовленный керамзитный раствор подается в формовальные блоки для последующего затвердевания.

    Видео: приготовление бетонной смеси для керамзитоблока

    На заметку ремонтнику: оказывается штробить стены под проводку без пыли можно и даже нужно. Узнайте как это сделать!

     Загрузка …

    Статьи по теме:

    Керамзит: пропорции подготовки

    Керамзитовый гравий широко применяется в строительстве благодаря надежности создаваемых из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны стоять десятилетиями без потери физических и эстетических характеристик. По составу цементный раствор и керамзит относится к легкой группе бетонов. Состав керамзитобетона содержит крупнозернистый глинистый заполнитель, мелкий песчаный заполнитель и цемент в качестве вяжущего компонента. Помимо цемента, для связок можно использовать гипс.Разберем подробно, что такое керамзитобетон, пропорции смесей разной плотности, сферу применения и характеристики строительного материала.

    Свойства и характеристики материала

    Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, пористый и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и сооружений существенно влияет однородность бетонной конструкции.



    Нормативная прочность керамзитобетона определяется соотношением керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Использование керамзитобетона в качестве основного элемента строительных опалубок требует дополнительного армирования, для увеличения прочности конструкций монтаж бетонных элементов сопровождается крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона — формирование защитного теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.



    Прочностные и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует отметить, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков разные.

    Керамзит: пропорции и состав раствора

    Для возведения построек давно применяются железобетонные плиты, сегодня эта технология не актуальна.У железобетонных полов есть существенный недостаток — низкая теплоизоляция. Керамзит, который используется в виде стяжки, — это материал, который успешно выдерживает нагрузки и при этом обеспечивает комфортные условия проживания в помещении.



    При укладке стяжки нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзита для стяжки: высота 30 мм на 1 м2 требуется 40 кг смеси песчаника М300 и 35 кг керамзитового гравия.

    Керамзит: пропорции стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

    Значение плотности Керамзит насыпной плотности Цемент Песок Вода
    кг / м3 кг м3 кг кг л
    1000 700 720 250 140
    1500 700 0 .8 430 420
    1600 700 0,72 400 640
    1600 600 0,68 430 680
    1700 700 0,62 380 830
    1700 600 0.56 410 880

    Для приготовления бетонной смеси керамзит загружается в подходящую емкость, после чего заливается водой (небольшое количество). После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются вяжущие — цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Перемешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретет цвет цемента.



    Достоинства и недостатки керамзитовой стяжки

    Часто керамзитовая стяжка применяется тогда, когда необходимо увеличить уровень пола в помещении.Формованная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к влаге, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзита:

    • ее стоимость зависит от площади и толщины покрытия;
    • доступная технология монтажа и длительный срок службы;
    • возможность корректировать плоскость, устраняя перепады и неровности;
    • абсолютная совместимость со всеми видами напольных покрытий;
    • высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;
    • устойчивость к биологическим и химическим воздействиям;
    • в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, плотность регулируется пропорциями;
    • экологическая чистота.

    Керамзитобетонная стяжка имеет следующие недостатки:

    • укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;
    • После высыхания требуется шлифование поверхности.

    Наличие технологии производства блоков

    При возведении небольшого жилого или фермерского дома в загородном доме или приусадебном участке собственники часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона. Также их используют для строительства домов в районах с низкой несущей способностью грунта.Причина выбора — высокие характеристики материала и доступная технология производства блоков. Их можно сделать самостоятельно на приусадебном участке без использования технологического оборудования.



    Формовка блоков из керамзитобетона

    Керамзитоблоки бывают двух типов: пустотелые и сплошные. Независимо от формы блоков фундамент — керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, используются для кладки фундаментов и облицовки внешних стен.Пустотные блоки широко используются в качестве звукоизоляционного и теплоизоляционного ограждающего слоя внутренних стен здания.

    За счет использования пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзита в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости конструкции достигается снижение затрат на сырье и небольшой вес элементов конструкции.

    Керамзит: состав и пропорции смеси для формования блоков

    Керамзитоблоки в своем составе содержат керамзит, цемент, мелкий песок и другие добавки. Другими словами, смесь содержит вяжущие вещества и керамзит. В качестве добавок, улучшающих физические свойства строительных блоков, вы можете использовать омыленную древесную смолу (SDO) для повышения устойчивости к низким температурам. Для увеличения степени связывания добавляется порошок технического лигносульфоната (ЛСТП).



    Приготовление раствора

    Связующей основой смеси для формирования текстурированного слоя является шлаковый цемент (ШПК) или цемент марки М400 (портландцемент). Учтите, что марка цемента не может быть меньше М400. Затем добавляется керамзит и мелкий песок.

    Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзит гравий) и 3 (песок). Такой состав придаст оптимальные характеристики будущему строительному материалу.Для изготовления керамзитобетона пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Придать бетону пластичность можно народным методом: в процессе перемешивания компонентов добавляем чайную ложку стирального порошка.

    Смешивание всех компонентов следует проводить в бетономешалке, последовательность действий следующая: загружаются и перемешиваются сыпучие компоненты, затем постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

    Формовка блоков и заключительный этап

    Вместо формовки блоков устанавливается поддон, на котором размещается опалубка.В процессе сушки блоков недопустимо прямое воздействие влаги и прямых солнечных лучей, для этого устанавливается навес. Перед укладкой раствора внутренние стенки форм обильно промазываются машинным маслом, а основание присыпается песком. Существуют стандартные размеры блоков из керамзитобетона: 190 × 190 × 140, а также 390 × 190 × 140 мм. Следует придерживаться стандартных размеров, но для строительства небольшого коттеджа размеры можно изменить на ваше усмотрение.



    После завершения всех подготовительных действий формы заполняются раствором. Смесь уплотняется для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются кельмой. Формы разбирают через сутки с момента укладки раствора, сами блоки не двигаются, пока полностью не затвердеют.

    Срок высыхания 25-28 дней в зависимости от климатических факторов. Процесс сушки не следует стимулировать искусственно и проходить в короткие сроки, быстрая потеря влаги может вызвать растрескивание и потерю прочности блоков.



    Керамзитобетонные блоки, произведенные в домашних условиях, при соблюдении всех вышеперечисленных правил, не уступают блокам, произведенным в промышленно-технологической сфере.

    Эффективная степень армирования пенобетона полипропиленовым волокном

    Аннотация:

    Объект исследования — дисперсное армирование полипропиленовой фиброй керамзитобетона, полученного с использованием местного сырья.Целью данного исследования является выбор оптимальной степени армирования керамзитобетона, содержащего полипропиленовую фибру. Также предлагается изучить, какой вариант добавления фибры наиболее эффективен (в виде добавки с постоянным содержанием вяжущего материала или вместо цементной массы). Метод. В сухую смесь нужно добавить армирующую полимерную фибру, тщательно перемешать все компоненты и только после этого добавить в смесь воду. При несоблюдении этого условия невозможно добиться равномерного распределения фибры в затвердевшем бетоне, а значит, эффект дисперсного армирования будет сведен к нулю. Результатов . В результате исследований особое внимание следует уделять правильной технологии приготовления при приготовлении бетонной смеси. В противном случае введение полимерного волокна будет иметь негативный эффект. В этом случае существенным условием является использование крупного заполнителя. Секущий модуль упругости уменьшится более чем в два раза, если диаметр зерен керамзита увеличится. В соответствии с исследованиями рекомендуется использовать керамзитовый гравий с более мелкими фракциями.Максимально и минимально допустимое содержание полипропиленового волокна составляет 0,5–1,5%. Этим допустимым содержанием достигается увеличение кубической прочности керамзитобетона полипропиленовой фиброй по сравнению с неармированным керамзитобетоном с аналогичной бетонной смесью. Наиболее эффективным является коэффициент армирования 1,5%, а максимальная прочность на сжатие увеличивается на 14%. Полипропиленовое волокно следует добавлять в процентном соотношении в зависимости от массы цемента при постоянном содержании цемента в соответствии с исследованиями.Введение волокна вместо цемента по массе отрицательно сказывается на прочностных характеристиках.

    Границы | Механические свойства легкого бетона, армированного полипропиленовым волокном Barchip, из переработанного измельченного легкого вспененного заполнителя

    1 Введение

    Развитие технологий и повышение эффективности в бетонной промышленности способствовали быстрому росту производства строительных материалов. Следовательно, разработка и строительство этих зданий и инфраструктур требует огромного количества материалов.Таким образом, бетон, несомненно, является наиболее важным и экономичным строительным материалом, и он практически незаменим (Flatt et al., 2012). Ежегодно закупается огромное количество различных типов легкого бетона, в том числе бетона из легких заполнителей, бетона с мелким заполнителем и пенобетона (Zhao et al., 2020; Hasan et al., 2021). Среди нескольких типов LWC, легкий бетон из заполнителя (LWAC) является одним из наиболее распространенных методов, используемых исследователями (Polat et al., 2010; Yew et al., 2021).

    В настоящее время многие исследователи из разных стран продвигают переработку отходов, чтобы снизить уровень загрязнения Земли, например, чрезмерное использование невозобновляемых источников энергии. Такие действия осуществляются в Австрии, где самый высокий уровень рециркуляции: 63% всех отходов направляется со свалок. Кроме того, наша соседняя страна, Сингапур, отправляет почти 59% своего мусора на повторное использование, переработку и так далее (General Kinematics Corporation, 2016). Кроме того, осуществление экологически чистых действий в строительстве или морских сферах, таких как использование этих переработанных материалов, использование совокупных побочных продуктов и энергосбережение в области строительства, является одной из основных стратегий устойчивого развития, поскольку это имеет отношение к воздействию на окружающую среду (Bogas и другие., 2015). Следовательно, сохранить и сохранить доступность ограниченных сырьевых ресурсов и обеспечить конструкцию, удобную для вторичной переработки.

    Среди всех типов бетона легкий бетон имеет огромную рыночную стоимость, особенно при выборе оптимального дизайна, поскольку стоимость, время и качество всегда являются основными проблемами при строительстве. Сообщается, что во всем мире ежегодно производится более 10 миллиардов тонн бетона, содержащего мелкозернистый песок и крупнозернистый гранитный щебень (Kanojia and Jain, 2017).Таким образом, спрос на легкий бетон постоянно растет из-за его уникальных характеристик. Применение легкого бетона в качестве конструктивных элементов, таких как балка, колонна и плита, в качестве каркаса строительной конструкции может значительно снизить статические нагрузки, следовательно, можно снизить общую стоимость проекта. В текущем исследовании было проведено неэкспериментальное исследование путем включения полипропиленового волокна из берчипа с комбинацией технологии измельченного легкого керамзитового заполнителя (CLECA) для изучения его воздействия на механические свойства легкого бетона.

    2 Материалы и методы

    2.1 Материалы

    2.1.1 Обычный портландцемент

    Обычный портландцемент (OPC) типа 1, у которого 28 дней f c составляет 42,5 МПа. Это цемент ORANG KUAT OPC с плотностью 3150 кг / м3 и 3 и 3170 см 2 / г соответственно. Этот продукт соответствует малазийскому стандарту MS 522: Часть 1: 2003 и сертифицирован MS ISO 14001.

    2.1.2 Вода и суперпластификатор

    Питьевая вода из местной водопроводной сети в городе Каджанг, Малайзия, со значением pH 6 использовался как для смешивания, так и для отверждения.Суперпластификатор на основе эфира поликарбоновой кислоты (PCE), степень снижения содержания воды в котором составляет 25%, был добавлен во все смеси для облегчения удобоукладываемости.

    2.1.3 Мелкий и крупный заполнитель

    Речной песок с модулем крупности 2,75 используется в качестве мелкого заполнителя. Ситовой анализ проводят в соответствии с ASTM C 136-01, чтобы получить классификацию мелкозернистого заполнителя, используемого в этом исследовании. Распределение песка получено путем проведения ситового анализа, как показано в таблице 1. Все пропорции смеси были смешаны с речным песком для улучшения удобоукладываемости легкого бетона.

    ТАБЛИЦА 1 . Ситовый анализ песка.

    В этом исследовании в качестве крупнозернистого заполнителя использовались как дробленый гранит, так и дробленый легкий керамзитовый заполнитель (CLECA), как показано на Рисунке 1. Этот переработанный CLECA был собран в терапевтическом садовом заповеднике в Селангоре, Малайзия. Компания сообщила, что ежегодно производится более 15 тонн CLECA. По данным Yew et al. (2021), измельченные агрегаты из скорлупы твердой масличной пальмы (OPS) способны обеспечить значительное улучшение прочности на сжатие по сравнению с агрегатами без измельченного агрегата.Кроме того, все эти крупные агрегаты должны иметь размер, позволяющий удерживать их на сите 4,75 мм.

    РИСУНОК 1 . Щебень гранитный (А) и щебень LECA (Б) .

    2.1.4 Волокна

    Волокно из бархчипового полипропилена (BPP) показано на Рисунке 2, а его физические свойства перечислены в Таблице 2.

    РИСУНОК 2 . Полипропиленовое волокно Barchip (БПП).

    ТАБЛИЦА 2 . Физические свойства волокна BPP.

    2.2 Пропорции смеси

    Пропорции всех смесей CLECA на легком заполнителе (LWAC) с различным процентным содержанием объемных долей волокна (0, 0,15, 0,3 и 0,45%), использованные в этом исследовании, показаны в таблице 3. Отмечено, что что фракция большого объема (V f ) имеет тенденцию «забивать» смесь и создавать проблемы с удобоукладываемостью (Kosmatka et al., 2002). Таким образом, в этом эксперименте использовали низкое значение V f (<0,5%) полипропилена из бархата (BPP).

    ТАБЛИЦА 3 . Пропорции смеси CLLWAC-BPP

    2.3 Методы испытаний

    Испытание на оседание было проведено в соответствии с BS EN: 12350 — Часть 2: 2009 для определения удобоукладываемости измельченного легкого заполнителя из фибробетона LECA (CLLWAFRC) с различной объемной долей. (0, 0,15, 0,3 и 0,45%). Перед заливкой на все поверхности форм было нанесено масло. Формы, заполненные осадками, вибрировали на встряхивающем столе для обеспечения однородности смеси.Бетонные образцы были извлечены из формы через 24 +/- 4 часа после размещения. Все извлеченные из формы образцы были полностью погружены в воду при комнатной температуре в резервуаре для отверждения, пока они не достигли желаемого возраста для испытаний.

    Испытательная машина на сжатие с усилием 3000 кН была произведена Unit Test Scientific Sdn. Bhd. Он был установлен на постоянную скорость нагружения 3,0 кН / с в соответствии с BS EN 12390 — Часть 3 (2009). Та же машина использовалась для испытания на растяжение при раскалывании со скоростью нагрузки 1,5 кН / с в соответствии с BS EN 12390 — Часть 6 (2009).Для каждого образца смеси были отлиты кубики с размерами 100 мм × 100 мм × 100 мм для испытания на прочность на сжатие через 7 и 28 дней. Прочность на растяжение при раскалывании образцов смеси через 7 и 28 суток исследовали путем заливки их в цилиндры диаметром 100 мм и длиной 200 мм. Кроме того, три призмы (длина: 500 мм, ширина: 100 мм, глубина: 100 мм) используются для определения поведения прочности на изгиб через 7 и 28 дней.

    3 Результаты и обсуждение

    3.1 Свойства свежего бетона (удобоукладываемость)

    Обрабатываемость CLLWAC с различным процентным содержанием волокна из полипропилена бархипа (BPP) представлена ​​нормальным значением осадки, как показано на Рисунке 3.

    РИСУНОК 3 . Взаимосвязь свежей плотности, затвердевшей плотности и осадки с различным процентным содержанием волокна БПП.

    Добавление PP волокна в CLLWAC отрицательно влияет на удобоукладываемость. Значения просадки заметно снижаются с увеличением% волокна BPP. Спад постепенно снижается на 4,6, 13,6 и 27,3% при 0,15, 0,30 и 0,45% включении волокна BPP соответственно. Точно так же, чтобы сохранить определенную удобоукладываемость, требуется больше воды для смазки в случае более высокого процента волокна.Суперпластификатор также можно использовать для компенсации негативного влияния волокна на удобоукладываемость.

    Добавление фибры снижает удобоукладываемость бетона, связывая и удерживая цементную матрицу, образуя сетчатую структуру в бетоне. Таким образом, эта структура способствует сцеплению и сцеплению матриц. По мере увеличения содержания волокна площадь поверхности цементного теста увеличивается, что способствует увеличению внутреннего трения и увеличению требований к выполненной работе. Следовательно, вязкость смеси увеличивается, и задержка течения затруднена.Согласно Yew et al., 2015, хорошо известно, что включение волокон влияет на удобоукладываемость и текучесть простого бетона. Однако включение CLLWAC волокна BPP от 0 до 0,45% обеспечило высокую обрабатываемость с величиной осадки от 140 до 200 мм.

    3.2 Плотность

    Плотность после извлечения из формы (DD) и плотность после сушки в печи (ODD) были измерены для всех смесей, как показано в таблице 4. DD рассчитывается по весу образцов, измеренному после извлечения из формы; в то время как ODD рассчитывается по весу образцов, измеренному после сушки в печи в течение 24 часов.Все образцы в этом исследовании были отнесены к DD и ODD в диапазоне 1965–1995 кг / м 3 и 1908–1984 кг / м 3 , соответственно. Результат выполнил цель получения OPSLWC с ODD менее 2000 кг / м 3 . Образцы также соответствовали требованиям для применения в конструкциях в качестве конструкционного легкого бетона (SLWC), определяемого как бетон с ODD не более 2000 кг / м 3 (Newman and Owens, 2003).

    ТАБЛИЦА 4 .Свежие и затвердевшие свойства CLLWAC с различной объемной долей волокна BPP.

    ниже В целом наблюдается небольшое увеличение всех плотностей по мере увеличения объемной доли волокна BPP. Это может быть связано с теорией плотности упаковки, согласно которой волокна BPP удерживают цементную матрицу близко друг к другу, вызывая эффект упаковки. Следовательно, добавление волокнистого материала, занимаемого в единице объема, увеличивает общую плотность. Как правило, плотность увеличивается по мере увеличения включения волокна.Из предыдущего исследования Bagherzadeh et al. (2012) сообщили о аналогичном результате.

    3.3 Прочность на сжатие

    3.3.1 Непрерывное влажное отверждение

    Прочность на сжатие каждой смеси через 1, 7 и 28 дней, как показано в таблице 5. Прочность на сжатие через 28 дней всех смесей находилась в диапазоне 28 –37 МПа, что соответствует требованиям для конструкционного легкого бетона (SLWC) (Yew et al., 2020). Включение волокон BPP повысило прочность на сжатие на 5,7–27,6% через 7 и 2 дня.5% –31,0% через 28 дней. Это явление могло быть связано с эффектом перемычки волокон BPP. С точки зрения геометрии, волокно BPP более жесткое и более эффективно предотвращает крупные трещины. Связующий мост между волокнами и цементными матрицами может предотвратить растрескивание, вызванное боковым напряжением, вызванным сжимающей нагрузкой (Yap et al., 2017 и Shafigh et al., 2011). Этот процесс приписывают способности волокна BPP задерживать трещины или перекрывать эффект в бетоне (Yew et al., 2021). На рисунке 4 показан тип разрушения 100-миллиметровых кубических образцов из простого бетона и CLLWAC-BPP0,45% соответственно.

    ТАБЛИЦА 5 . Прочность на сжатие каждой смеси в разном возрасте.

    РИСУНОК 4 . Картина разрыва CLLWAC-BPP0% (слева) и CLLWAC-BPP0,45% (справа) .

    3.4. Прочность на разрыв при расщеплении

    На рисунке 5 представлена ​​прочность на разрыв при расщеплении CLLWAC с различными объемными долями добавленного волокна BPP в возрасте отверждения 7 и 28 дней.

    РИСУНОК 5 . Прочность на разрыв при расщеплении CLLWAC с различным процентным содержанием объемной доли волокна BPP через 7 и 28 дней.

    ниже Тенденция повышения прочности на разрыв при расщеплении очевидна, что представляет собой увеличение прочности при увеличении процентного содержания волокна BPP, как показано на Рисунке 5. Прочность на разрыв при расщеплении растет экспоненциально с процентным содержанием волокна до пика 2,86 МПа через 7 дней. срок отверждения и 3,12 МПа при возрасте отверждения 28 дней. Прочность на разрыв при раскалывании развивается медленнее, чем прочность на сжатие в течение всего периода отверждения.Процентное улучшение составляет 5,69, 5,63, 4,93 и 9,25% с процентным содержанием волокна 0, 0,15, 0,30 и 0,45% соответственно.

    Добавление фибры БПП существенно влияет на режим и механизм разрушения бетонного цилиндра. Это явление может быть связано с задержкой трещин волокнами BPP, поэтому бетон может подвергаться очень большим деформациям до полного неконтролируемого обрушения. Можно заметить, что CLLWAC без армирования волокном имеет тенденцию к разрыву таким образом, что при разрыве он распадается на две части, в то время как CLLWAC, армированный волокном, трескается только вдоль продольной оси бетонного цилиндра.Можно заметить, что CLLWAC-BPP0,45% склонен к отказу в более пластичном режиме. Это особенно верно, когда волокно продлевает способность бетона выдерживать нагрузку и выдерживать большие деформации без разрушения на куски. Аналогичное поведение было зарегистрировано для легкого бетона OPS из полипропилена и ПВХ-волокна (Yew et al., 2015; Yew et al., 2016; Loh et al., 2021). Характер отказов CLLWAC-BPP0% и CLLWAC-BPP0,45%, как показано на Рисунке 6.

    РИСУНОК 6 . Режим разрыва между CLLWAC-BPP0% (слева) и CLLWAC-BPP0.45% (справа) .

    3,5 Модуль разрыва

    Согласно исследованию, все образцы нагружают в двух точках до разрыва. На рисунке 7 представлены результаты MOR CLLWAC с различными объемными долями волокна BPP в возрасте отверждения 7 и 28 дней.

    РИСУНОК 7 . Модуль разрыва CLLWAC с различным процентным содержанием волокна BPP в возрасте отверждения 7 и 28 дней.

    На основании рисунка 7 можно сказать, что MOR увеличивается пропорционально увеличению объемной доли волокна SPP.MOR варьировался от минимума 2,53 МПа до максимума 3,53 МПа через 7 дней и от 2,70 МПа до 3,91 МПа через 28 дней. Развитие MOR в процентах от CLLWAC-BPP0% составляет 39,40% через 7 дней и 45,01% через 28 дней. Таким образом, CLLWAC-BPP0,45% показал самый высокий MOR аналогичный в случае прочности на сжатие и прочности на разрыв при раскалывании. На рис. 7 показаны режимы разрушения плоского CLLWAC с армированным волокном CLLWAC. Было зафиксировано несколько представлений, чтобы изучить их вариации в структуре растрескивания при разрушении при изгибе.

    Сравнивая рисунок 8, можно заметить, что основное различие заключается в том, как трещина распространяется через призму 100 мм × 100 мм × 500 мм при изгибе. Когда бетон подвергается изгибу, поведение при растяжении может определять его прочность, поскольку бетон является хрупким и слабым при растяжении. Из рисунка 8 видно, что наличие волокна препятствует распространению трещины (внизу). Однако трещина быстро распространяется параллельно приложенной нагрузке, разделяя призму на части в корпусе без волокна.Внезапное разрушение обычно происходит в случае бетона с легким заполнителем с более низким пределом прочности, особенно когда он подвергается изгибу.

    РИСУНОК 8 . Вид картины разрыва между CLLWAC-BPP0% (вверху) и CLLWAC-BPP0,45% (внизу) .

    Наличие волокон в бетоне объединяет цементные матрицы, чтобы минимизировать распространение трещин. По мере постепенного приложения нагрузки начинается развитие трещин, волокна приспосабливают поверхности трещин и контролируют ширину трещин или отверстия.Волокна создают перекрывающий эффект за счет смещения мелких трещин с образованием связующего моста, удерживающего отверстия. Растяжение волокон позволяет распределять напряжение и способствует дополнительному механизму поглощения энергии. Эти механизмы задерживают разрушение, в то же время допускают большую деформацию. Таким образом, можно сделать вывод об улучшении прочности бетона на разрыв.

    Помимо объемной доли, геометрии и соотношения сторон, распределение и ориентация волокна в цементных матрицах также влияет на предел прочности бетона на растяжение.Состояние дисперсии волокна является случайным из-за влияния агрегатов и самой силы тяжести волокна, однако однородное распределение обычно может быть обеспечено при более высоком содержании волокна. Ориентация волокна перпендикулярно приложенной нагрузке приводила к более высокой прочности на разрыв. В противном случае, параллельные волокна снижают предел прочности на разрыв, поскольку параллельное расположение увеличивает слабую межфазную переходную зону между волокнами и цементным тестом (Jin, 2016).

    4 Заключение

    На основании экспериментальных результатов этого исследования, включение волокна BPP в CLLWAC оказало положительное влияние на механические свойства.Он помогает остановить распространение трещин, создавая эффект перекрытия, обеспечивает передачу напряжения, способствует дополнительным механизмам поглощения энергии и, следовательно, допускает большую деформацию. Таким образом, можно сделать следующие выводы:

    1) Включение волокна из бархатистого полипропилена (БПП) оказывает незначительное влияние на плотность. При увеличении процентного содержания волокна BPP наблюдается небольшое увеличение плотности.

    2) Включение волокна BPP в CLLWAC снизило удобоукладываемость, при этом скорость оседания увеличивалась по мере увеличения содержания волокна.

    3) Включение волокна BPP в CLLWAC положительно сказалось на механических свойствах. Он помогает остановить распространение трещин, создавая эффект перекрытия, обеспечивает передачу напряжения, способствует дополнительным механизмам поглощения энергии и, следовательно, допускает большую деформацию.

    4) Развитие прочности на разрыв при расщеплении ускорялось по мере увеличения объемной доли волокна BPP в CLLWAC. Прочность на разрыв при расщеплении росла экспоненциально, достигнув 2.86 и 3,16 МПа соответственно через 7 и 28 дней для 0,45% волокна BPP.

    5) Чем выше процент волокна BPP в CLLWAC, тем выше MOR. При максимальном содержании волокна BPP 0,45% прирост MOR через 7 и 28 дней достигает 39,4 и 45,0% соответственно.

    Заявление о доступности данных

    Необработанные данные, подтверждающие вывод этой статьи, будут предоставлены авторами без излишних оговорок.

    Вклад авторов

    «Концептуализация, MKY и MCY; методология, YL и FL; программное обеспечение, JB и SH; проверка, JB, MKY, MCY и YL; формальный анализ, SH и FL; расследование, MKY и JB; ресурсы, MKY и MCY; курирование данных, MKY; письменная — подготовка оригинального проекта, MKY и MCY; написание — просмотр и редактирование, MKY, MCY и JB; визуализация, FL, YL и SH; надзор, MKY и MCY; управление проектами, MKY и MCY; финансирование привлечения, MKY Все авторы прочитали и согласились с опубликованной версией рукописи.

    Конфликт интересов

    Авторы заявляют, что исследование проводилось в отсутствие каких-либо коммерческих или финансовых отношений, которые могли бы быть истолкованы как потенциальный конфликт интересов.

    Примечание издателя

    Все претензии, выраженные в этой статье, принадлежат исключительно авторам и не обязательно относятся к их аффилированным организациям или к претензиям издателя, редакторов и рецензентов. Любой продукт, который может быть оценен в этой статье, или заявление, которое может быть сделано его производителем, не подлежат гарантии или одобрению со стороны издателя.

    Благодарности

    Авторы выражают благодарность за финансовую поддержку Universiti Tunku Abdul Rahman Исследовательскому фонду Universiti Tunku Abdul Rahman (UTARRF).

    Ссылки

    Багерзаде Р., Пакраван Х. Р., Садеги А. Х., Латифи М. и Мерати А. А. (2012). Исследование по добавлению полипропиленовых волокон для армирования легких цементных композитов (LWC). J. Engineered Fibers Fabrics 7 (4), 13–21. doi: 10.1177 / 155892501200700410

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Богас, Дж.А., де Брито, Дж., И Фигейредо, Дж. М. (2015). Механическое определение характеристик бетона, полученного из переработанного бетона из легкого керамзитобетона. J. Clean. Prod. 89, 187–195. doi: 10.1016 / j.jclepro.2014.11.015

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    BS EN 12390 (2009). Часть 3 Испытания затвердевшего бетона — прочность на сжатие образцов для испытаний . Великобритания: Британский институт стандартов.

    Google Scholar

    Flatt, R.J., Roussel, N., и Чизмен, С. Р. (2012). Бетон: экологически чистый материал, нуждающийся в улучшении. J. Eur. Ceram. Soc. 32 (11), 2787–2798. doi: 10.1016 / j.jeurceramsoc.2011.11.012

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Hasan, M., Saidi, T., and Afifuddin, M. (2021). Механические свойства и абсорбция легкого бетона с использованием легкого заполнителя из диатомитовой земли. Construction Building Mater. 277, 122324. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2021.122324

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Джин, Б.(2016). Исследование механических свойств и микроструктуры легкого бетона, армированного полипропиленовым волокном, с высокими эксплуатационными характеристиками. Construction Building Mater. 118, 27–35.

    Google Scholar

    Каноджиа А. и Джайн С. К. (2017). Характеристики скорлупы кокосового ореха как крупного заполнителя в бетоне. Construction Building Mater. 140, 150–156. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2017.02.066

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Косматка, С.Х., Керкхофф Б. и Панарезе В. К. (2002). Проектирование и контроль бетонных смесей . 14-е изд. США: Портленд Джем Ассоти.

    Google Scholar

    Ло, Л. Т., Ю, М. К., Ю, М. К., Бех, Дж. Х., Ли, Ф. В., Лим, С. К. и др. (2021 г.). Механические и термические свойства легкого бетона со скорлупой масличной пальмы, армированного синтетическим полипропиленовым волокном, из возобновляемой масличной пальмы. Материалы 14 (9), 2337. doi: 10.3390 / ma14092337

    PubMed Реферат | CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ньюман, Дж., и Оуэнс, П. (2003). «Свойства легкого бетона» в Advanced Concrete Technology. Процессы . Редакторы Дж. Ньюман и Б. Чу (Оксфорд: Баттерворт — Хайнеманн), 3–29. doi: 10.1016 / b978-075065686-3 / 50288-3

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Полат, Р., Демирбога, Р., Каракоч, М. Б., и Тюркмен, И. (2010). Влияние легкого заполнителя на физико-механические свойства бетона, подверженного циклам замораживания-оттаивания. Cold Regions Sci. Tech. 60, 51–56. doi: 10.1016 / j.coldregions.2009.08.010

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Шафиг П., Махмуд Х. и Джумаат М. З. (2011). Влияние стальной фибры на механические свойства легкого бетона из скорлупы масличной пальмы. Mater. Des. 32, 3926–3932. doi: 10.1016 / j.matdes.2011.02.055

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Яп, С. П., Аленгарам, У. Дж., Мо, К. Х. и Джумаат, М. З. (2017). Податливость стальных фибробетонных балок из масличной пальмы при изгибной нагрузке. Eur. J. Environ. Civil Eng. , 1–13. doi: 10.1080 / 19648189.2017.1320234

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ю, М. К., Бин Махмуд, Х., Анг, Б. К. и Ю, М. С. (2015). Влияние малой объемной доли волокон поливинилового спирта на механические свойства легкого бетона из скорлупы масличной пальмы. Adv. Матер. Sci. Англ. 2015, 1–11. doi: 10.1155 / 2015/425236

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ю, М. К., Бин Махмуд, Х., Анг, Б.К., Ю М. С. (2015). Влияние малой объемной доли волокон поливинилового спирта на механические свойства легкого бетона из скорлупы масличной пальмы. Adv. Матер. Sci. Англ. 2015, 1–11. doi: 10.1155 / 2015/425236

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ю, М. К., Махмуд, Х. Б., Шафиг, П., Анг, Б. К. и Ю, М. К. (2016). Влияние полипропиленовых скрученных волокон на механические свойства высокопрочного легкого бетона из скорлупы масличной пальмы. Mater.Struct. 49 (4), 1221–1233. doi: 10.1617 / s11527-015-0572-z

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ю, М. К., Ю, М. К., Бех, Дж. Х., Со, Л. Х., Ли, Ф. У. и Нг, Т. С. (2020). Влияние высокоэффективного полипропиленового волокна и термообработанной скорлупы масличной пальмы Dura на прочностные характеристики легкого бетона. Eur. J. Environ. Civil Eng. , 1–20. doi: 10.1080 / 19648189.2018.1509022

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Ю, М. К., Ю, М. К., Бех, Дж. Х., Со, Л. Х., и Лим, С. К. (2021). Воздействие предварительной обработки на оболочки dura shell и tenera для высокопрочного легкого бетона. J. Building Eng. 42, 102493. doi: 10.1016 / j.jobe.2021.102493

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Zhao, H., Ding, J., Li, S., Wang, P., Chen, Y., Liu, Y., et al. (2020). Влияние легкого заполнителя пористого сланцевого кирпича на механические свойства и автогенную деформацию бетона раннего возраста. Construction Building Mater. 261, 120450. doi: 10.1016 / j.conbuildmat.2020.120450

    CrossRef Полный текст | Google Scholar

    Разработка пропорций смеси геополимерного легкого заполнителя бетона с LECA | Интернет-исследования в области здравоохранения и окружающей среды (HERO)

    ID ГЕРОЯ

    7195961

    Тип ссылки

    Журнальная статья

    Заголовок

    Разработка пропорций смеси геополимерного легкого заполнителя бетона с LECA

    Авторы)

    Приянка, М; Картикеян, М; Чанд, MSriR; ,

    Год

    2020 г.

    Издатель

    Эльзевье

    Место расположения

    АМСТЕРДАМ

    Номера страниц

    958-962

    DOI

    10.1016 / j.matpr.2020.01.271

    Идентификатор Web of Science

    WOS: 000544130700020

    Абстрактный

    Легкий геополимерный бетон (LWGPC) — это инновационный материал, сочетающий в себе преимущества легкого бетона и геополимерного бетона. Этот бетон обеспечивает превосходное решение для снижения собственного веса конструкции при использовании материалов с нулевым процентным содержанием цементного бетона и увеличения объема геополимерного бетона (GPC).В этом исследовании изучается прочность геополимерного бетона на основе летучей золы, полученного из легких заполнителей из вспененной глины (LECA). Было приготовлено двадцать бетонных смесей, чтобы получить подходящий дизайн смеси для LWGPC. В качестве щелочного активатора использовали смесь гидроксида натрия и силиката натрия с молярностью 8. Переменные в исследовании включают соотношение щелочи к вяжущему и процентное содержание LECA для производства бетона плотностью 1800 кг / м (3) и 2000 кг / м (3). Характеристики LWGPC в свежем состоянии и затвердевания обсуждаются в виде прочности на осадки и прочности на сжатие соответственно.(C) 2019 Elsevier Ltd. Все права защищены. Отбор и экспертная оценка под ответственностью научного комитета Первой международной конференции по усовершенствованным легким материалам и конструкциям.

    Название конференции

    1-я Международная конференция по усовершенствованным легким материалам и конструкциям (ICALMS)

    Место проведения конференции

    Хайдарабад, ИНДИЯ

    Поведение легкого заполнителя в раннем возрасте

    Аннотация

    Растрескивание в раннем возрасте может стать серьезной проблемой для бетона, поскольку может сократить срок службы конструкции.В этом проекте было измерено, оценено и смоделировано поведение бетона в раннем возрасте. Развитие напряжения в раннем возрасте в бетоне измерялось с помощью жестких рамок с растрескиванием. Свободная деформация измерялась с помощью безусадочной рамы и гофрированных трубок. Жесткие рамы для растрескивания позволяют измерить развитие напряжений в бетоне из-за термических и автогенных эффектов от схватывания до начала растрескивания. Было измерено развитие напряжений и деформаций бетонных смесей с различным соотношением воды и цемента, плотностями и температурами отверждения.Были исследованы смеси с различными пропорциями керамзита, сланца и легкого грубого и мелкого заполнителя сланца, и их поведение сравнивалось с поведением контрольных смесей с нормальной массой. Было изучено влияние механических свойств и внутреннего отверждения на склонность к растрескиванию, развитие напряжений из-за аутогенного напряжения и релаксацию напряжений. Модель податливости B3 была изменена для точного моделирования развития стресса в раннем возрасте, и было изучено влияние легких агрегатов на расслабление.Увеличение количества предварительно смоченного легкого заполнителя в бетоне систематически снижает плотность, модуль упругости, коэффициент теплового расширения и температуропроводность бетона. По сравнению с обычным контрольным бетоном, использование легких заполнителей в бетоне эффективно задерживает возникновение трещин в раннем возрасте при применении настилов мостов. Использование предварительно смоченных легких заполнителей в бетоне может уменьшить или устранить развитие напряжения, вызванного автогенной усадкой.Уменьшение аутогенных напряжений происходит за счет внутреннего отверждения, поскольку вода, десорбированная из легких заполнителей, заполняет капиллярные пустоты, образованные химической усадкой. Модель B3 — это модель соответствия, которая была разработана и откалибрована для оценки мгновенного и зависящего от времени поведения деформации зрелого бетона с возрастом один день или более. В модель B3 были внесены изменения, которые лучше соответствуют данным о стрессе в раннем возрасте. Используя модифицированную модель B3, было обнаружено, что пониженный модуль упругости легкого заполнителя увеличивает степень релаксации по сравнению с заполнителем нормального веса; и уменьшение водоцементного отношения при постоянном объеме пасты повысило качество пасты и уменьшило релаксацию.Предлагается упрощенная версия Модифицированной модели B3, которая имеет минимальную потерю точности по сравнению с Модифицированной моделью B3.

    Устранение структурных дефектов, вызванных проникновением воды

    1. Введение

    Быстрое увеличение объемов строительных работ и урбанизация привело к увеличению спроса на строительные материалы, которые связаны с идеей устойчивости, экологичности и низкой стоимости обработки (Ash & Paste , 2020). Выбор строительных материалов для строительства зависит от таких факторов, как климат, эстетика, рентабельность, доступность, желаемая прочность, твердость и т. Д.(Ирван и др., 2016). Влияние перечисленных выше факторов проявляется на физических и химических свойствах материалов, таких как прочность на сжатие, прочность на изгиб, водопоглощение, долговечность и т. Д. (Alsayed & Amjad, 1996; Chahal et al., 2012; Kim et al. al., 2012; Kamseu et al., 2015; De Schutter & Audenaert, 2004).

    Абсорбционная ценность воды — один из важнейших параметров горных пород, влияющих на физико-механические свойства. Это в первую очередь важно для строительных камней, качества для гигиены, эстетического вида и структурной безопасности.Таким образом, водопоглощение бетона объясняется как доля воды, которая может быть поглощена камнем или другим крупным заполнителем бетона при определенных условиях погружения, что приводит к снижению прочности, истиранию и морозостойкости бетона в зависимости от системы пор ( Balakrishna et al., 2019; Matarul et al., 2016; Md Noor et al., 2017; Shaikh, 2016).

    Прочность бетона — это способность бетона служить долго без значительного разрушения (Parthiban et al., 2017). Водопоглощение, объем пустот и сорбционная способность обычно используются для проверки прочности бетона (Bogas & Sofia, 2019).

    Прочность бетона на сжатие является наиболее распространенным показателем эффективности, используемым инженерами-строителями при проектировании зданий, в то время как прочность бетонного материала на изгиб имеет важное значение для обеспечения достаточной прочности материала для использования в конструкциях (Zhou et al., 2020).

    Бетон имеет более высокую прочность на сжатие и долговечность. Но он имеет низкую прочность на разрыв, плохую ударопрочность, плохую вязкость и низкую прочность на разрыв.Тем не менее, его можно улучшить, смешав бетон с базальтовым волокном в качестве армирующего материала (Gamal & Chiadighikaobi, 2019) и с вспученным глиняным заполнителем, гранитом и т. Д. (Chiadighikaobi et al., 2019). Эти материалы могут улучшить прочность на сжатие, а также сопротивление сдвигу и разрушению бетона (Kim et al., 2011; High et al., 2015; Liu et al., 2006; Monaldo et al., 2019).

    Базальтовое волокно, полученное из вулканических пород, имеет широкий спектр источников сырья, хорошую термическую стабильность (диапазон конечных температур от -263 ° C до 900 ° C), теплоизоляцию (теплопроводность составляет примерно 0.04 Вт / (м · К)), хорошей экологической совместимости, высокой прочности на разрыв и высокого модуля упругости (ASTM C1585–13, 2013; ГОСТ 10180–2012, 2013; LECA). Рубленое базальтовое волокно — это композит из базальтового волокна, согласно исследованиям, который производится с использованием процесса гель-покрытия и без него и погружается в устройство для поглощения влаги при 80 ° C более чем на 100 дней (LECA).

    Легкий керамзитовый заполнитель (LECA) — это легкий заполнитель. Но малый объемный вес, высокая водопоглощающая способность и низкая прочность являются основными проблемами при проектировании, производстве и строительстве.Однако их можно изменить, добавив рубленое базальтовое волокно. Рубленое базальтовое волокно служит добавкой или армированием. И керамзитовый заполнитель (ECA), и базальтовое волокно (BF) представляют собой бетонные материалы с высокой степенью водопоглощения. Эти материалы отлично подходят для использования в областях, где наблюдается большое количество затоплений, проникающих через бетонные стены и перекрытия пола (LECA). ЭКА — инертное легкое вещество, не содержащее вредных веществ, с естественным значением pH около 7. Оно не повреждается водой, не пропускает влагу, негорючо, не подвержено биологическому разложению и не разлагается в суровых условиях. (RILEM TC-196, 2007).Бетон или раствор LECA имеют более низкий модуль упругости, что приводит к меньшей тенденции к образованию трещин из-за более низкого напряжения растяжения, вызванного той же деформацией (Lopez et al., 2008).

    Важным свойством LECA является водопоглощение, которое играет важную роль при дозировании бетонных смесей. Керамзит (ЕС) показывает высокое водопоглощение по сравнению с обычными заполнителями. Это высокое водопоглощение связано с пористой структурой его зерен (ASTM C127–15, 2015; Azhani et al., 2018). Напротив, обычные заполнители обычно поглощают менее 2% влаги.Эта характеристика хорошо согласуется с проведенными исследованиями абсорбционных свойств керамзитового сланца и глинистых заполнителей, где 24-часовое водопоглощение составляло от 6,0% до 30,5% (ASTM C128–15, 2015; Moravia et al., 2006).

    Сравнивая ЭХА с гранитом, гранит считается водонепроницаемым и менее абсорбирующим, чем некоторые изделия с твердой поверхностью (пластик). Гранит широко используется в качестве строительного материала для высотных зданий из-за его способности противостоять ураганным ветрам и дождю.Он известен своей природной способностью противостоять влаге. Он обладает естественной водостойкостью, что помогает защитить его. Поскольку у него есть поры, он все равно будет впитывать влагу, что приведет к повреждению (производитель гранита, 0000).

    Одной из проблем в строительстве является эффект проникновения воды в стены и плиты первого этажа, который приводит к разрушению конструкции и снижает ее прочность (рис. 1). Водопоглощение при погружении и общий объем пор считаются лучшими показателями при оценке потенциальной прочности бетона, чем капиллярное поглощение (Levy & Helene, 2004).Несмотря на успехи в исследованиях и использовании строительства, долговечность зазоров по-прежнему требует большего учета характеристик керамзита и базальтового волокна (Guo et al., 2018; Monaldo et al., 2019; Sim et al., 2005). Проникновение воды и неспособность некоторых бетонных стен и полов портить (рис. 1) здание быстрее и влиять на его функциональность, вызывая затхлый запах или рост плесени в помещении (Maruthupandian, 2018).

    Таким образом, эта статья исследует и предлагает лучший материал посредством лабораторных экспериментов для решения проблем проникновения воды на стены и плиты.В экспериментальном исследовании используются материалы ECA и дисперсные измельченные BF для исследования прочности на сжатие, прочности на изгиб, водопоглощения и долговечности (гидрологические свойства образцов на сжатие и изгиб).

    2. Экспериментальная установка

    Следующие процедуры и материалы были использованы для подготовки конкретных образцов для экспериментов и анализа.

    2.1. Материалы

    Экспериментальные исследования проводились в соответствии с Межгосударственным стандартом СНГ ГОСТ 10180–2012 (ГОСТ 10180–2012, 2013).

    Характеристики, связанные с материалами, использованными в экспериментах, указаны в этом разделе:

    Глина сушится, нагревается и обжигается во вращающихся печах при 1100–1300 ° C, обладая такими важными свойствами, как легкий, изолирующий, прочный, негорючий. , а также огнестойкий, чрезвычайно стабильный и прочный натуральный материал для устойчивого строительства, универсальности и высокой дренажной способности (Md. et al., 2016; Sepehr et al., 2014; Slater et al., 2012). Химический состав LECA согласно анализу разных авторов представлен в таблице 1.

    • Бетон крупнозернистый гранитный щебень фракции 5–20 мм для обычного бетона (рис. 3).

    • Песок кварцевый мелкозернистый, фракция 0,4–0,6 мм, фракция 0,4–0,6 мм.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение структурных дефектов, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано в Интернете:
    07 января 2021 г.

    Таблица 1. Химический состав LECA ( LECA)

    Особенностью предлагаемого кварца является наличие крупнозернистого песка с большим модулем крупности до М3.5, а кварцевый песок имеет округлую часть с низким содержанием глинистых включений и включений мягких пород. Полученный кварцевый песок проходит дополнительное обогащение и сушку. Влажность до 0,2% (песок кварцевый фракционированный). Химический состав кварцевого песка показан в Таблице 2.

    Бетон из керамзитобазальтового волокна: Устранение структурных дефектов, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Таблица 2. Химический состав кварцевого песка ( Фракционированный кварцевый песок)

    Характеристики портландцемента Holcim M500 D20 CEM II 42,5 N. M — марка, 500 — цифра, показывающая среднюю прочность на сжатие за 28 дней в кг / см2, D — добавки, 20 — допустимое количество добавок в% (до 20%), ЦЕМ II — цемент с добавками, а содержание добавок 6–20%, добавки I типа, известняк, класс прочности на сжатие 42,5 в течение 28 суток , должно быть не менее этого значения, а B — быстрое затвердевание.В таблице 3 представлены физико-химические свойства портландцемента Holcim.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: устранение структурных дефектов, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликован онлайн:
    07 января 2021 года

    Таблица 3. Физические и химические свойства портландцемента Holcim

    Уникальными свойствами кварцевой муки Silverbond среди других наполнителей являются твердость и стойкость к истиранию, высокая химическая стойкость, антикоррозийность, низкое маслоемкость и низкий коэффициент теплового расширения.Кварцевую муку получают путем измельчения химически чистого природного кварцевого песка до мелкодисперсного состояния. Используемая технология гарантирует стабильность химического состава при помоле и позволяет получить постоянный гранулометрический состав кварцевой муки. Измельченная кварцевая мука представляет собой частицы округлой формы с неровными, изломанными краями. Кварц отличается от других минеральных наполнителей твердостью, абразивной и химической стойкостью, антикоррозийностью и низким коэффициентом теплового расширения.Кварц — химически стабильный минерал; он растворим только в плавиковой кислоте. При низком маслопоглощении и небольшой площади поверхности частиц использование кварцевой муки позволит получить систему с высокой степенью наполнения. Таблица 4 иллюстрирует состав и свойства кварцевой муки.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано в Интернете:
    07 января 2021 г.

    Таблица 4.Состав и свойства кварцевой муки

    Механические свойства бетона значительно улучшаются при использовании базальтового волокна длиной от 12 мм до 24 мм и содержанием от 0,1% до 0,5% от общего объема (Sami Elshafie, 2015). Он имеет модуль упругости 89 ГПа и 4840 МПа соответственно. Модуль упругости измеряет жесткость материала и связан с атомными связями и не зависит от прочности. Для обеспечения качества обычно можно использовать предел прочности на разрыв.Для данной экспериментальной работы прочность на разрыв и модуль упругости базальтового волокна были получены от производителя. BF, обладающий более высокой прочностью на разрыв, обычно обеспечивает более высокую прочность на изгиб (фракционированный кварцевый песок, 0000; Sami Elshafie, 2015; SILICA FUME MK-85, 0000; Thomas, 2007). Процент BF для этого исследования составляет 0,45%, 0,9%, 1,2%, 1,6%. На рисунке 4 показан использованный доменный печень.

    Рубленая базальтовая фибра служит дисперсной арматурой в бетоне. Химический состав и свойства представлены в таблицах 5 и 6 соответственно.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение структурных дефектов, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликован онлайн:
    07 января 2021 года

    Таблица 5. Химический состав рубленых нитей из базальтового волокна

    Расширенный глиняно-базальтовый фибробетон: устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Таблица 6.Свойства рубленого базальтового волокна

    Химический состав микрокремнезема и летучей золы в процентах (%) приведен в Таблице 7. Кремнеземный дым является продуктом производства ферросплавов и образуется при плавке ферросилиция и его сплавов. По гранулометрическому составу средний размер частиц микрокремнезема примерно в 100 раз меньше, чем средний размер зерна цемента.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org / 10.1080 / 23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Таблица 7. Химический состав микрокремнезема (микрокремнезема) и летучей золы в процентах (%)

    При использовании микрокремнезема для производства особо прочных В бетоне тысячи сферических микрочастиц окружают каждое зерно цемента, уплотняя цементный раствор, заполняя пустоты сильными продуктами гидратации и улучшая адгезию к заполнителям, намного более эффективно, чем другие минеральные добавки, такие как цеолитный туф, доменный шлак и котельный шлак.Используется как высокоактивная добавка к бетону. Он предназначен для приготовления специального высококачественного бетона по прочности и водонепроницаемости, пенобетона, сухих строительных смесей, резины, керамики, плитки, плитки и огнеупорных масс (Sami Elshafie, 2015). Добавление микрокремнезема помогает снизить расход цемента (до 200–450 кг / м 3 ). В результате физико-химических воздействий происходит благоприятное изменение микроструктуры теста, связанное со значительным уменьшением пористости в зоне капиллярных пор.Изменение структуры пор в бетоне рассматривается многими исследователями как основной фактор влияния микрокремнезема на механические свойства и прочность бетона. Эти изменения отражаются в снижении проницаемости бетона. Пониженная водопроницаемость повышает устойчивость бетона к агрессивным средам. Высокие свойства микрокремнезема улучшают характеристики бетона, такие как прочность на сжатие, адгезия и износостойкость, морозостойкость, химическая стойкость, а также значительно снижают проницаемость.

    Летучая зола. Использование летучей золы может привести к значительному замедлению времени схватывания, а это значит, что, возможно, придется отложить завершающие операции. При нормальных температурах скорость пуццолановой реакции ниже, чем скорость гидратации цемента, и бетон с летучей золой должен быть должным образом отвержден, чтобы полностью реализовать преимущества его включения. При использовании большого количества летучей золы обычно рекомендуется выдерживать бетон во влажном состоянии в течение как минимум 7 дней.Рекомендуется увеличить продолжительность отверждения (например, до 14 дней), где это возможно, или поместить отверждающую мембрану после 7 дней влажного отверждения. Если на практике невозможно обеспечить адекватное отверждение, количество летучей золы, используемой в бетоне, следует ограничить. Требования к отделке и отверждению для бетона с большим объемом золы, подвергающегося циклическому замораживанию и оттаиванию в присутствии противообледенительных солей, обсуждаются в разделе «Влияние золы-уноса на долговечность бетона» (SILICA FUME MK-85, 0000).

    • Суперпластифицирующая и водоредуцирующая добавка Бетон Sika Plast в жидкой форме = 8 л / м 3 .

    • Водопроводная вода комнатной температуры, пригодная для питья, обычно считается подходящей для смешивания и отверждения бетона. Следовательно, для приготовления всех образцов бетона использовалась питьевая вода.

    Рисунок 2. Керамзит

    Рисунок 4. Рубленое базальтовое волокно

    2.2. Конструкция экспериментальной бетонной смеси и подготовка образца

    Экспериментальные испытания проводились на трех образцах из каждой серии на 28 день периода отверждения.Еще по три образца из каждой серии погружали в дистиллированную воду на 96 часов. Испытания бетона на водопоглощение проводились в соответствии с ASTM C1585–13 (2013) и Британским стандартным методом испытания затвердевшего бетона на прочность, отличную от прочности, Британский институт стандартов, Лондон (1970). Среднее значение для каждого набора образцов было оценено и использовано для анализа. Образцы бетонных кубов для всесторонних испытаний были изготовлены с размерами 100x100x100 мм, в то время как образцы бетонных прямоугольных призм для испытаний на изгиб были изготовлены с размерами 40x40x160 мм.Обычный 7–14-дневный анализ бетона для проверки роста прочности в этом исследовании не проводился, поскольку было установлено, что прочность легкого керамзитобетона (LECC) и обычного бетона увеличивается в периоды 7 и 14 дней. дней и более с добавлением базальтовой фибры в бетон (Chiadighikaobi, 2020).

    Материалы, использованные в бетонной смеси в этом эксперименте, указаны ниже.

    • LECA с фракциями 5–8 мм = 200 кг / м 3 .

    • Гранит фракции 5–20 мм.

    • Песок кварцевый с модулем крупности 2,7 = 585 кг / м 3 .

    • Кварцевая мука 50 мкм = 100 кг / м 3 .

    • Портландцемент CEM I 42,5 N = 500 кг / м 3 .

    • Кремнезем = 62,5 кг / м3 и летучая зола = 62,5 кг / м 3 .

    • SikaPlast® Бетон в жидкой форме = 8 л / м 3 .

    • Водопроводная вода = 255 л / м 3 для смешивания.

    • Базальтовое волокно рубленое.

    Испытание бетона на изгиб проводилось с использованием испытания на трехточечную нагрузку (ASTM C78 / C78M — 18, 2018) или испытания на нагрузку в центральной точке (ASTM C293 / C293M — 16, 2016). Метод испытаний, описанный в этой статье, соответствует ASTM C78 / C78M-18 (2018). Испытание на сжатие бетона проводилось под давлением поверхности (ASTM C1585–13, 2013). Регистрировали максимальную нагрузку, приложенную к образцам. Средние значения были взяты как репрезентативные для партий.Все образцы керамзитобетона выдерживались в цифровой камере для отверждения бетона при температуре 19–22 ° C и относительной влажности воздуха (95 ± 5)%.

    Экспериментальные исследования образцов бетона проводились на гидравлическом прессе MATEX с усилием до 1500 кН при испытании на сжатие и 150 кН при испытании на изгиб в лаборатории гражданского строительства инженерной академии Российского университета дружбы народов, Москва.

    3. Анализ результатов

    По результатам экспериментальных испытаний было выбрано базальтовое волокно.Базальтовая фибра в концентрациях 0,45%, 0,9%, 1,2% и 1,6% добавлялась в керамзитобетон (КГБ). После заливки испытания прочности на сжатие были проведены на 7-й день.

    Прочность на сжатие керамзитобетона, армированного дисперсным рубленым базальтовым волокном (Таблица 8), показывает постепенное снижение прочности на сжатие 1,6% базальтового волокна, хотя при этом сохраняется лучший базальт. процентное содержание волокон для концентрации по сравнению с добавлением 1,2% базальтового волокна.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org / 10.1080 / 23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Рис. бетон и 1,6% базальтового волокна при испытаниях на прочность на сжатие

    Бетон из керамзитобазальтового волокна: Устранение структурных дефектов, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 года

    Рис. 6. Кубические образцы керамзитобетона с 1,6% базальтового волокна для прочности на сжатие в течение дополнительных 96 часов в воде

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано в Интернете:
    07 января 2021 года

    Рис. 7. Образцы прямоугольной призмы из керамзитобетона с 1,6% базальтовой фибры для испытаний на прочность на изгиб

    Бетон из керамзитобазальтового волокна: Решение структурные дефекты, вызванные проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Рис. 8. Образцы прямоугольной призмы из керамзитобетона с 1,6% прочности на изгиб после дополнительных 96 часов в воде

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение структурных дефектов, вызванных по проникновению воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Таблица 8. Результаты лабораторных испытаний образцов ECC размером 100 x 100 x 100 мм на прочность на сжатие

    На рисунках 5 и 6 показаны образцы кубов, а на рисунках 7 и 8 — образцы с прямоугольной призмой.

    Экспериментальные результаты, приведенные ниже, представляют собой сравнение прочности ECC с обычным бетоном с и без дисперсного рубленого базальтового волокна. В таблицах 9, 10, 11 и 12 представлены результаты испытаний образцов, проведенных на 28-й день периода отверждения, а в таблицах 13, 14, 15 и 16 представлены результаты испытаний образцов, проведенных после погружения в воду на 96 часов дополнительно после 28-го дня отверждения. период. Прочность на сжатие как керамзитобетонов, так и обычных бетонов увеличивалась при добавлении в смесь рубленого базальтового волокна.Прочность на сжатие образцов куба ECC на 28 день увеличилась на 71%, в то время как у обычного бетона увеличилась на 77%. Тем не менее, вес и плотность увеличились как для керамзитобетона, так и для обычного бетона, что объясняется увеличением процентного содержания рубленого базальтового волокна, добавленного в бетон. Прочность на изгиб увеличилась, а количество базальтового волокна увеличилось как для керамзитобетона, так и для обычного бетона.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org / 10.1080 / 23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Таблица 9. R S Результаты испытаний образцов керамзита, бетонных кубов на 28 день Проникновение воды структурные дефекты, вызванные проникновением воды https://doi.org / 10.1080 / 23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Таблица 11. Результаты R f образцов прямоугольной призмы из керамзитобетона на 28 день

    Керамзитобетонный базальтобетон: устранение структурных дефектов, вызванных водой Проникновение структурные дефекты, вызванные проникновением воды https://doi.org / 10.1080 / 23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021

    Таблица 13. Результаты R s для образцов кубов из керамзитобетона, погруженных в воду на 96 часов после периода отверждения 28 дней

    Керамзитобетон на основе фибробетона : Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано в Интернете:
    07 января 2021 г.

    Таблица 14. Результаты Rs обычных образцов бетонных кубов, погруженных в воду на 96 часов в день 28 период выдержки

    Керамзитобетон на основе базальтовых волокон: Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org / 10.1080 / 23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021

    Таблица 15. R f результаты образцов прямоугольной призмы из керамзитобетона, погруженных в воду на 96 часов после периода отверждения 28 дней

    Керамзит базальтовое волокно бетон: Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано в Интернете:
    07 января 2021 г.

    Таблица 16. Результаты R f образцов обычной бетонной прямоугольной призмы, погруженных в воду в течение 96 часов после периода отверждения на 28 день

    Образцы керамзитобетона с прямоугольной призмой, погруженные в воду на 96 часов после периода отверждения на 28 день, имели увеличенный вес при погружении в воду.Аналогично, для обычных образцов бетонных кубов, погруженных в воду через 96 часов после 28-го дня.

    , где R S — прочность на сжатие, R f — прочность на изгиб.

    3.1. Прочность на сжатие

    Керамзитобетон имеет большую прочность, чем обычный бетон. Ситуации аналогичны до и после погружения кубиков в воду. Количество воды, поглощаемой керамзитобетоном, больше, чем у обычного бетона.Образцы бетона теряют прочность на сжатие после погружения в воду. Далее увеличивалась плотность образцов куба.

    Обычные образцы бетонных кубов до и после вдавливания демонстрируют явное изменение прочности на сжатие, в то время как кубические образцы из керамзитобетона не показывают больших изменений.

    Прочность на сжатие возрастала с увеличением содержания базальтовой фибры (0–1,6%). Для керамзитобетона (не погруженного) прочность на сжатие увеличилась с 21.92–34,71 МПа, при содержании базальтового волокна 0% и 1,6% соответственно. Аналогичным образом, для обычного бетона, погруженного в воду, прочность на сжатие увеличилась с 15,37 МПа до 29,97 МПа при содержании базальтового волокна 0% и 1,6% соответственно (см. Рисунок 9).

    В случае керамзитобетона, погруженного в воду, наблюдались меньшие характеристики по сравнению с образцами керамзитобетона, не погруженными в воду. Однако, когда содержание базальтового волокна составляет 1,6%, прочность на сжатие аналогична.Это почти как 37,38 и 37,41 МПа.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: устранение структурных дефектов, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано в Интернете:
    07 января 2021 г.

    Рисунок 9. Результаты прочности на сжатие образцов бетонных кубов с содержанием базальтовой фибры от 0 до 1,6%

    3.2. Прочность на изгиб

    Прочность на изгиб или модуль разрыва бетона определяют путем приложения разрушающей нагрузки к призматическому образцу через 28 дней (Рисунок 10). Прочность на изгиб керамзитобетона больше, чем у обычного бетона. На рисунках 7 и 8 показаны результаты испытаний образцов после прохождения изгибного текста для керамзитобетона, армированного дисперсным рубленым базальтовым волокном, не пропитанного водой, и керамзитобетона, армированного дисперсным рубленым базальтовым волокном, пропитанным водой.Таблицы 11, 12, 15 и 16 показывают, что, хотя воды, поглощаемой керамзитобетоном, больше, чем воды, поглощаемой обычным бетоном, керамзитобетон по-прежнему сохраняет свою высокую прочность. Образцы бетона теряют свою прочность на изгиб с увеличением их плотности после погружения в воду.

    В целом прочность на изгиб увеличивается с увеличением содержания базальтового волокна (0–1,6%). Для всех бетонных образцов прямоугольной призмы наблюдается тенденция к увеличению при увеличении содержания базальтовой фибры.Для образцов прямоугольной призмы из керамзитобетона, которые не были погружены в воду, предел прочности на изгиб увеличился с 0,571 МПа до 2,921 МПа при содержании базальтового волокна 0% и 1,6% соответственно. Подобно обычным бетонным образцам с прямоугольной призмой, прочность на изгиб увеличилась с 0,279 до 1,733 при содержании базальтового волокна 0% и 1,6% соответственно. Рис. 10 Результаты прочности на изгиб бетонных прямоугольных призматических образцов с содержанием базальтовой фибры от 0 до 1,6%.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org / 10.1080 / 23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Рис. 10. Результаты прочности на изгиб образцов прямоугольной призмы с содержанием базальтовой фибры от 0 до 1%

    Прямоугольные призмы из погруженного керамзитобетона имеют очень небольшие отклонения от непогруженных. Но в обоих случаях прочность на изгиб увеличилась с 0.От 562 МПа до 2,895 МПа. Результаты показывают, что прочность бетона на изгиб увеличивается по мере увеличения содержания базальтовой фибры. Керамзитобетон показывает лучшие характеристики, чем обычный бетон.

    3.3. Водопоглощение

    Бетон погрузили в воду на 96 часов после периода отверждения на 28 день и измерили водопоглощение. Водопоглощение — это количество воды, поглощаемое бетоном при полном погружении в воду. Водопоглощение оценивается с помощью следующего уравнения (1).(1) wa = w2 − w1w1 ∗ 100 (1)

    где wa — водопоглощение, w1 — вес бетонных кубических образцов до погружения, а w2 — вес бетонных кубических образцов после погружения.

    Водопоглощение для всех образцов бетонных кубов имеет тенденцию к снижению при увеличении содержания базальтовой фибры. Для керамзитобетона, используемого для испытания на прочность на сжатие. В кубе из керамзитобетона (а), использованном для испытания на прочность на сжатие, графики водопоглощения существенно не изменились с 0.От 45% до 0,44% при содержании базальтового волокна 0% и 1,6% соответственно. Но для обычного бетонного куба (а), используемого для испытания на прочность на сжатие, водопоглощение снижается с 0,2% до 0,12% для содержания базальтового волокна 0% и 1,6% соответственно.

    В целом, из результатов на Рисунке 11 видно, что керамзитобетон впитывает больше воды, чем обычный бетон, из-за высокой водопоглощающей способности керамзита и базальтового волокна. Видно, что бетоны без базальтового волокна поглощают меньше воды.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано в Интернете:
    07 января 2021 года

    Рис. 11. Результаты испытаний на водопоглощение для керамзитобетона и образцов обычного бетона.Где: (а) кубический образец для испытания на прочность на сжатие, и (б) = прямоугольный призматический образец для прочности на изгиб

    3.4. Прочность

    Базальтовая фибра значительно улучшила характеристики прочности и трещиностойкости бетона. Усиливающее влияние базальтовой фибры на прочность бетона на сжатие ниже, чем на прочность на разрыв и прочность на изгиб.

    Плотность сильно повлияла на его механические свойства. На рисунках 12 и 13 показаны вес и плотность образцов бетонных кубов после погружения в воду.Более плотный концертный куб будет иметь небольшие пустоты и большую прочность. Чем ниже пустоты, тем менее проницаемыми для воды и растворимых элементов он становится (Carolina, 2015). Следовательно, он улучшает его долговечность (Afroz et al., 2017; Reddy et al., 2013). Кроме того, пустоты влияют на проникновение воды и сорбционную способность. Глубина проникновения воды не должна быть более 25 мм, в противном случае образец не выдержит испытания на проницаемость (Parthiban et al., 2017). Скорость абсорбции можно определить с помощью теста на сорбцию в капиллярном отсасывании.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: Устранение дефектов конструкции, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Рис. 12. Вес образцов кубиков, погруженных в воду на 96 часов после периода отверждения на 28 день

    , где ECC означает керамзитобетон, а CC означает обычный бетон.

    Чем меньше процент базальтовой фибры, добавленной в бетонную смесь, тем ниже водонепроницаемость бетона, и наоборот.

    Керамзитобетон с базальтовым волокном: устранение структурных дефектов, вызванных проникновением воды https://doi.org/10.1080/23311916.2020.1868128

    Опубликовано на сайте:
    07 января 2021 г.

    Рисунок 13.Плотность кубических образцов, погруженных в дистиллированную воду на 96 часов после периода отверждения на 28 день

    Плотность бетона различается из-за процентного содержания BF, добавленного в бетонную смесь для каждой подготовки образца. Таким образом, плотность добавленного волокна влияет на плотность бетона.

    Рис. 5. Кубические образцы из керамзитобетона и 1,6% базальтового волокна при испытаниях на прочность на сжатие

    Рисунок 6 .Кубические образцы керамзитобетона с 1,6% базальтового волокна для прочности на сжатие в течение дополнительных 96 часов в воде

    Рисунок 7.Образцы прямоугольной призмы из керамзитобетона с 1,6% базальтовой фибры для испытаний на прочность на изгиб

    Рис. 8. Образцы прямоугольной призмы из керамзитобетона с 1.6% по прочности на изгиб после дополнительных 96 часов в воде

    Рис. 9. Результаты прочности на сжатие образцов бетонных кубов с содержание базальтовой фибры от 0 до 1,6%

    Рис. 10. Результаты прочности на изгиб бетонных образцов прямоугольной призмы с содержанием базальтового волокна от 0 до 1%

    Рисунок 11. Результаты испытаний на водопоглощение для керамзитобетона и обычные образцы бетона. Где: (a) кубический образец для испытания на прочность на сжатие, и (b) = образец с прямоугольной призмой для определения прочности на изгиб

    Рис. 12. Вес образцов куба, погруженных в воду на 96 часов после периода отверждения на 28 день

    Рис. 13. Плотность образцов куба, погруженных в дистиллированный вода в течение 96 часов после периода отверждения на 28 день

    IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

    IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 12 (декабрь 2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET, выпуск 8 12 декабря 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 12 (декабрь 2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 12, декабрь 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 12 (декабрь 2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 12, декабрь 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 12 (декабрь 2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 12, декабрь 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 12 (декабрь 2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 12, декабрь 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 12 (декабрь 2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 12, декабрь 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 12 (декабрь 2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 12, декабрь 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Проверить здесь


    IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы управления качеством.


    IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуска 12 (декабрь 2021 г.)

    Отправить сейчас


    IRJET Vol-8, выпуск 12, декабрь 2021 г. Публикация продолжается…

    Обзор статей


    IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *