Производство пенопласта технология: Технология производства пенопласта | Delo1

Технология производства пенопласта | Delo1

 

Пенопласт полистирольный ГОСТ 15588-86 (скачать 102К)

Пенополистирол — белое однородное вещество, имеющее структуру из склеенных между собой шариков, упругое на ощупь, не имеет запаха, является отличным тепло — звуко изолятором. 
ПЕНОПОЛИСТИРОЛ — экологически чистый, нетоксичный, тепло- и звукоизоляционный материал, применяемый в строительстве на протяжении уже более 60 лет. 
Пенополистирол является нейтральным материалом, не выделяющим никаких вредных для человека и его окружения веществ, не подвержен разложению под воздействием микроорганизмов и не имеет ограниченного срока годности (100 лет минимум). 

Пенополистирол производят в огнестойком (самозатухающем) исполнении.

Горючесть пенополистирола по ГОСТ 15588-86
1. Начало процесса усадки пенополистирола	85 — 90°C
2. Начало плавления	240°C
3. Начало процесса термодеструкции пенополистирола с выделением газообразных продуктов	280-290°C
4. Температура возможного воспламенения пенополистирола	360-380°C

Влага не влияет на теплоизолирующие свойства этого материала и не вызывает образование в нем бактерий и плесени, что позволяет широко использовать пенополистирол также и в пищевой промышленности. 

Пенополистирол отлично переносит присутствие асфальтовых эмульсий, рубероида с асфальтовым покрытием, цемента, гипса, извести, воды и всякого рода грунтовых вод. Температура окружающей среды не оказывает отрицательного влияния на физические и химические свойства пенополистирола. 

Пенополистирол очень хорошо «держит» тепло.

Закладка пенополистирола  в наружные стены жилых домов позволяет в несколько раз снизить теплопотери. 12 см пенопласта соответствуют по своей теплопроводности: 50см дерева, 180см  кирпича, 4м бетона!

 

Пенопласт (пенополистирол) применяется:

Для тепловой изоляции в качестве среднего слоя ограждающих конструкций при утеплении жилых домов, складов, гаражей, дач, при текущем и капитальном ремонте жилых и производственных зданий и сооружений, при строительстве ангаров, боксов, крытых площадок. Пенополистирол также незаменим при утеплении трубопроводов, овощехранилищ, промышленных холодильниках, транспортных вагонах, автофургонов,  для упаковки продукции при транспортировке, для теплоизоляции наклонной кровли.

 

 

Технология производства пенопласта разделяется на следующие этапы:

1. Вспенивание (однократное или многократное).  
Гранулы ПСВ попадая в камеру предвспенивателя, вспениваются (надуваются) превращаясь во всем хорошо знакомые шарики. При многократном вспенивании уже вспененные гранулы подаются еще раз в камеру предвспенивателя, где они еще больше увеличиваются в размере (надуваются). Многократное вспенивание нужно, если Вам необходимо получить пенопласт низкой плотности. Например, для пенопласта с фактическим весом 12 кг, достаточно однократного вспенивания, а если нужен пенопласт с фактическим весом ниже 12 кг, то потребуется вспенивать гранулы дважды или трижды. Причем перед каждым вторичным вспениванием гранулы должны вылежаться 12 — 24 часа в бункере вылеживания.

 

2. Вылеживание. 
После вспенивания гранулы подаются пневмотранспортом в бункер вылеживания. В бункере гранулы должны находиться 12 — 24 часа. За это время происходит стабилизация давления внутри гранул, плюс они попросту высыхают (из камеры предвспенивателя гранулы выходят влажными, а иногда и вовсе мокрыми).

 

3. Формовка.  
После бункера вылеживания гранулы засыпаются в блок форму, где под действием пара происходит формовка блока пенопласта. Расширяясь в замкнутом пространстве, шарики пенопласта «склеиваются» между собой образуя монолитный блок.

 

4. Резка. 
После того, как блок пенопласта  достали из формы его необходимо выдержать не менее суток, перед тем как резать. Это обусловлено тем, что блок пенопласта выходит из блок-формы, как и гранулы из предвспенивателя, влажным, а иногда и просто мокрым. Если же резать мокрый блок пенопласта, то рез получится «рваным» и чрезвычайно неровным. Высушенный блок пенопласта режется по горизонтали или по вертикали на станке для резки пенопласта. Толщина реза пенопласта в среднем 1 мм.  

 

Упрощенная технологическая схема производства пенопласта.

 

Исходные материалы и ресурсы для производства пенопласта:  
— полистирол суспензионный вспенивающийся типа ПСВ-С  
— вода  
— электроэнергия  
— пар (парогенератор может быть электрическим, газовым или дизельным)

Схема химических процессов производства пенополистирола

 

 

Производство пенопласта — безотходное: весь некондиционный материал дробится и добавляется к предварительно вспененному полистирольному грануляту перед формованием его в блоки пенопласта  в количестве 5-10% от свежего сырья.

Для лучшего представления о технологии производства пенополистирола

 Вы можете посмотреть видео ролик.

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола.

Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола

1. Физико-химическая последовательность процесса.

Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола складывается из четырех
последовательных технологических операций.

А. Первоначального производства гранул из вспенивающегося полистирола
Б. Выдержки по времени вспененных гранул из вспенивающегося полистирола
В. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола
Г. Сушка и выдержка по времени блоков из вспенивающегося полистирола.

А. Процесс производства гранул, происходящий во вспенивателе с помощью водяного пара, происходит при температуре 80-100 градусов Цельсия. Благодаря содержащемуся в гранулах порофору (обычно пентан, изопентан или пентан-изопентановая фракция), повышенной температуре и расширению водяного пара, гранулы многократно увеличивают свой объем и принимают микроячеистую структуру.

Б. Во время выдержки по времени вспененных гранул из полистирола происходит процесс диффузии воздуха вовнутрь микро ячеек и выравнивание давления внутри ячеек и атмосферным давлением.

В. Процесс формирования блоков из вспенивающегося полистирола, происходящий в закрытых формах, заключается в нагревании водяным паром вспененных и выдержанных гранул. Благодаря повышению температуры, а также заключенному в порах гранул порофору,  воздуху и водяному пару, наступает дальнейшее расширение объема гранул и их взаимное слипание, приводящее к возникновению монолитного блока из пенополистирола. После охлаждения блока в форме наступает ее разъединение.

Г. Процесс выдержки по времени блоков из пенополистирола заключается в двусторонней диффузии воздуха внутрь микропор, и выравнивание давления между внутренним объемом ячеек и атмосферой. Сушка блоков заключается в выпаривании поверхностной влаги в атмосферу.

Разрезание блоков из пенополистирола производится с помощью натянутой нагретой проволоки. Кроме того, возможно применение для разрезания блоков продольных и поперечных пил, предназначенных для работы по дереву.  

2. Сырье

Сырьем для производства блоков из пенополистирола являются гранулы полистирола, содержащие порофор. В состав порофора входят низкокипящие углеводороды – изопентан, пентан и другие.

2.2 Физико-химические свойства и требования к качеству сырья

Гранулы полистирола, предназначенные для производства блоков и плит, должны иметь вид круглых шариков белого или полупрозрачного цвета. Допускается наличие серповидных и рисообразных гранул полистирола.

Требования к гранулам

Требования	Значение
Удельная плотность собственно гранул, г/см3	1.03-1.05
Удельная плотность гранул надіп’ю, г/см3	Около 0,6
Содержание мономера стирола, %, не более	1,2
Вязкость 1% раствора бензина в кПа	1,0-1,3
Максимальное содержание влаги, %	5,0
Просев – максимальный остаток на сите с квадратным сечением ячейки 0,4 мм в %	4,0

 

2.3. Доставка и хранение сырья.

  2.3.1. Требования к доставке сырья

Сырье доставляется в виде упаковок в закрытых средствах доставки – железнодорожным или
автомобильным транспортом. Разгрузка производится на разгрузочной рампе и сырьё доставляется на закрытый склад. Контроль за количественными характеристиками доставленного сырья производится лабораторным отделом.

Контроль должен производиться следующим образом:

а) Контроль содержания влажности в гранулах
б) Определение содержания мономера в гранулах
в) Определение вязкости гранул в 1% бензиновом растворе
г) Пробное вспенивание гранул
д) Определение удельного веса вспененных гранул
е) Анализ остатка на сите
ж) Пробное формование вспененных гранул

Могут быть выполнены дополнительные испытания качества в соответствии с методикой аттестации сырья, поданной производителем или методикой, принятой в стране.

2.3.2. Складирование сырья

Сырье храниться на складе. Температура в складском помещении не должна превышать 25-ти градусов Цельсия. Упаковки должны храниться на деревянных поддонах с высотой штабеля не более 3 м. Металлические бочки складировать в высоту не более 1-3. В складе надлежит обеспечить хорошую вентиляцию.

3. Характеристика источников энергии

 3.1. Водяной пар

Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола требует доставки тепла как
средства энергии нагрева для первичного процесса вспенивания, процесса формирования блоков, а также нагревания воздуха сушилки и пневматического транспортирования вспененного сырья. После проведения эксперимента с другими формами энергии, мы пришли к выводу, что наиболее практичный источник энергии – это водяной пар. Водяной пар, применяемый для преобразования пенополистирола, должен быть насыщенным паром при давлении как минимум 0,25 мПа, не перенасыщенным водой. Оптимальное давление для формирования блоков и последующего вспенивания составляет 0,02-0,07 мПа. Более высокое давление приводит к увеличению скорости поступления пара в форму (время
формирования около 20 секунд). Параметры пара определяются при помощи термометра и манометра, установленных на линии подачи и вывода водяного пара. В целях выравнивания давления и равномерного высвобождения пара может быть установлен аккумулирующий сборник.

 3.2. Электроэнергия

Электроэнергия применяется для приведения в действие вспенивателя, форм, оснащения для
разрезания блоков, пневмотранспорта и установленного освещения. Электроэнергия поставляется от промышленных источников питания при напряжении 380 или 220 В переменного тока. Контроль и изоляция токонесущих частей производится в соответствии с требованиями службы электробезопасности предприятия.

 3.3. Сжатый воздух

Сжатый воздух предназначен для приведения в действие пневматических устройств: закрывания и
открывания форм, а также выталкивания сформированных блоков. Давление сжатого воздуха от источника должно составлять не менее 5 атмосфер. Полученный сжатый воздух проходит через нагревательный элемент и распределяется при помощи системы трубопроводов. Контроль и обслуживание частей системы подачи сжатого воздуха производит служба энергобезопасности предприятия.

4. Характеристика полуфабриката

Полуфабрикатом для производства блоков из вспенивающегося полистирола являются вспененные гранулы. Они получаются на этапе вспенивания и после высушивания подаются для формирования блоков.

 4.1. Физико-химические свойства

Требования	Значение	Место проведения контроля
Удельный вес насыпью в гр./1	15-20	Обслуживающая лаборатория
Максимальный диаметр гранул в мм	20
Минимальный диаметр гранул в мм	0,7
Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания до момента переработки в блоки, в сутках	5	Персонал, обслуживающий бункеры накопления
Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания до момента переработки в блоки, в часах	8	Персонал, обслуживающий бункеры накопления
Наличие агломератов размером более 4 см (вспененных гранул)	не допускается	Персонал, обслуживающий вспениватели
Максимальное количество выкрошившихся отходов в %	5	Персонал, обслуживающий бункеры накопления

 

4. 2. Доставка и складирование

Вспененные гранулы подаются при помощи пневмотранспорта в бункеры накопления, в которых
происходит их выдержка по времени. Температура при выдержке гранул составляет 25-30°С. Время выдержки гранул составляет от 8 часов до 5 суток. Выдержанные гранулы вместе с крошкой отходов пневмотранспортом поступают в дозаторы, находящиеся над формами.

5. Характеристика продукта

Готовым продуктом являются блоки из пенополистирола. Далее их режут на плиты по размерам,
зависящим от требований заказчика, что является уже только преобразованием готового изделия, не изменяющим его свойства.

   5.1. Физико-химические свойства блоков из пенополистирола

Требования	Значения
Удельный вес, кг/м3	15-20
Сопротивление сжатию, при деформации пробки на 10%, более кг/ см3	0,4
Термостойкость, более, °С	60
Сопротивление пропусканию тепла, в ккал/м °С в час	0,035
Отсутствие разбухания в воде в течение 24 часов, менее, в % от объема	1,5
Гигроскопичность в течение 120 часов, менее, в %	0,6
Размеры	Соответствуют требованиям заказчика

 

6. Отходы

Максимальное количество отходов, образующихся в цикле производства изделий вспенивающегося полистирола, составляет не более 6,5%. Отходы складываются из выбракованных блоков, получающихся во время формирования и крошки, образующейся при разрезании блоков на плиты. Отходы размельчаются в дробилке (мельнице) и в качестве крошки отходов возвращаются в
производство. Крошка в смеси с выдержанными гранулами применяется для повторного производства блоков. Максимальное количество крошки при производстве и формировании блоков не должно превышать 5%.

7. Описание технологического процесса

  7.1. Общее описание процесса

      7.1.1. Процесс вспенивания гранул

Первой технологической операцией по производству изделий из вспенивающегося полистирола является вспенивание гранул. Процесс вспенивания происходит благодаря расширению пор гранул. Во время вспенивания, производимого во вспенивателе насыщенным водяным паром при температуре 90-100°С, в структуре полистирола образуются микропоры. Водяной пар, подающийся во вспениватель, играет двойную роль – нагревателя и дополнительной причины вспенивания (благодаря быстрой диффузии через стенки микропор), и приводит к многократному увеличению (до 50 раз) объема гранул. Во время вспенивания гранулы размешиваются с помощью механического размешивателя с целью избегания их слипания. Водяной пар подается по системе трубопроводов, подключенной к задней части вспенивателя. Во вспенивателе гранулы размешиваются вертикальным размешивателем, состоящим из системы лопастей, предотвращающих слипание гранул. Расширенные гранулы перемещаются к горловине вспенивателя и высыпаются через засыпное отверстие, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает к горловине инжектора системы пневмотранспорта, которая доставляет гранулы в бункер. Сушилка и система пневмотранспорта обеспечиваются теплым воздухом (более 50°С) путем нагнетания вентиляторами и нагрева паром. В целях обеспечения возможности регулирования количества поданных гранул, предусмотрена
регулировка количества оборотов червячного дозатора, давления подводимого водяного пара. Определение количества подаваемых гранул возложено на персонал, обслуживающий вспениватели, которые наблюдают за внешним видом гранул. Контрольно-измерительное оснащение вспенивателя состоит из регулирующих вентилей и контрольного манометра измерения давления водяного пара на линии подачи пара во вспениватель, а также весов для определения веса насыпанных вспененных гранул.
Остановка вспенивателя Каждый раз при остановке вспенивателя необходимо выполнить следующие операции:

1. Остановка червячного дозатора.
2. Отключение подачи пара.
3. Отключение механического размешивателя по остывании.
4. Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул.

Аварийная остановка вспенивателя (отключение электроэнергии, остановка размешивателя) Требует отключения подачи пара и включение сжатого воздуха для остужения гранул. Несоблюдение этих правил приводит к дальнейшему вспениванию гранул и выходу из строя привода вспенивателя. Возобновление работы при аварийной остановке может наступить после ее опорожнения от находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя.

      7.1.2. Выдержка гранул по времени

Опорожняющая часть пневматического транспорта направляет гранулы в бункеры. В бункерах происходит процесс выдержки по времени вспененных гранул. Это простая технологическая операция, имеющая, однако, большое значение для дальнейшего производства и влияющая на качество сформованных изделий. Во время выдержки по времени вспененных гранул в бункерах со свободно поступающим воздухом происходит процесс диффузии воздуха внутрь гранул и выравнивания разницы давления между внутренностью гранул и атмосферой. Длительность процесса в зависимости от количества насыпанных гранул, их размера, температуры воздуха колеблется от нескольких до нескольких десятков часов. Общепризнанным является оптимальное время выдержки в течение 8 часов при комнатной температуре. Время выдержки гранул не следует продлевать более недели вследствие потери пор и ухудшения качества изготовленных изделий из передержанных гранул. В целях уверенности, что температура выдерживания гранул, которая должна соответствовать 22-28°С, в помещении, в котором находятся бункеры, устанавливается нагревательная аппаратура, а для контроля служит настенный термометр. В целях обеспечения выдерживания по времени следует производить записи в соответствующих журналах и опорожнение выполнять в соответствии с табличками на бункерах. Выборка гранул производится из нижней части бункеров в систему пневматического трубопровода по трубам и с помощью потока воздуха транспортируется в соответствующие приспособления над формами. Заполнение приспособлений производится периодически, каждый раз после опорожнения. Из приспособлений вспененные гранулы поступают в формы.

     7.1.3. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола

Формирование блоков из пенополистирола является наиболее важной операцией в цикле производства изделий из пенопласта. Во время этой операции засыпанные в формы вспененные гранулы дополнительно обрабатываются и слипаются между собой, образуя изделие в соответствие с заданной формой, в которой они находятся. Смыслом этой операции является нагревание гранул, которое приводит к эффекту дальнейшего
увеличения их объема. Увеличение объема в замкнутом пространстве формы совместно с повышенной температурой материала приводит к слипанию гранул между собой и заполнению всего объема формы. Применяемый метод производства требует использования насыщенного водяного пара как источника энергии. Водяной пар в процессе формирования, так как и при операции вспенивания, также играет роль образователя пор. Существенным элементом цикла является его начальная фаза — это устранение воздуха, имеющегося в свободном пространстве между гранулами и стенками формы. Это производится выдуванием его струей водяного пара. Но и дополнительная роль водяного пара в процессе формирования чрезвычайно важна. Наличие воздуха снижает скорость нагрева гранул и приводит к ухудшению качества их слипания (так называемое рассыпании блоков) или приводит к образованию в форме свободных пустот, не заполненных гранулами, так называемых каверн. Конечной операцией цикла формирования является охлаждение сформированных блоков. От этой, как кажется, простой операции очень сильно зависит качество блоков, а также удачность цикла
формования.

Цикл формования блока состоит из следующих операций:

А. Нагревание формы. Перед наполнением формы гранулами надлежит ее нагреть до температуры 80-90°С (при более высоких температурах гранулы будут слипаться сами по себе по мере их засыпания до подачи водяного пара). Во время нагревания форма должна быть закрыта, а конденсат и избыток поступающего пара должен быть направлен выделенным трубопроводом из здания. Нагревание формы имеет конечной целью избежание увлажнения гранул конденсатом, остающимся на холодной поверхности стенок формы. Поступающий на последующих этапах формирования пар должен только дополнительно нагревать стенки формы.
Б. Смазывание поверхности формы. Производится с помощью впрыскивания на внутреннюю поверхность формы раствора мыла или другого средства с целью обеспечения свободного отлипания сформированного блока от формы. Операции можно избежать, если гладкие внутренние стенки форм позволяют лёгкую выемку сформированного блока.
В. Наполнение формы. Подготовленная в соответствии с пунктами А и Б форма заполняется гранулами через сборник под давлением. Наполнение формы должно быть полным для обеспечения соответствующего качества изделия.
Г. Продувание формы водяным паром. После заполнения формы и ее закрывания с помощью пневматического привода и герметичным замыканием – контрольная лампочка на пульте управления, водяной пар подается в верхние и боковые части стенок формы и выводится (вначале как смесь воздуха и водяного пара) через камеру в нижней части формы в коллектор конденсата и водяного пара при открыто находящемся там вентиле. Давление пара в камерах во время операции должно составлять 0,03-0,05 мПа, время продувки 10-20 сек.
Применение более длительного срока продувки нежелательно, так как приводит к ухудшению слипания гранул между собой во внешней и нижней частях формы, а наоборот, сокращение времени продувки приводит к остатку воздуха в форме и образованию пустот.
Д. Собственно формирование. После проведения продувки, закрывается вентиль отвода пара и
конденсата, а также проводятся дальнейшие операции по формованию. В это время возрастает давление пара в форме до 0,04-0,06 мПа, в том числе и в свободном пространстве между гранулами. Возрастание давления должно достигнуть максимального значения и контролироваться с помощью манометров.
Во время формования гранулы разогреваются, дополнительно вспениваются и вспененные полностью занимают объем формы. Находящийся там пар проникает через стенки гранул и приводит к слипанию гранул между собой. Время формования блоков составляет 8-12 секунд.

Е. Выемка сформованных блоков. Сформированные блоки выталкиваются из формы при помощи установленного выталкивателя. Для исправного выполнения этой операции необходимо устранение причин прилипания гранул к стенкам формы, которое достигается путем нанесения средств против прилипания перед загрузкой форм. По мере эксплуатации наступает пассивность по отношению к прилипанию стенок форм и в дальнейшем можно избегать смазки.

Контрольно-измерительная аппаратура форм размещена на пульте управления. Кроме того, на линии подачи пара имеется регулирующий вентиль и манометр, а также вентиль на коллекторе конденсатора и отвода из формы. Во время приостановки работы следует прекратить подачу пара, а также сжатого воздуха и электроэнергии. Время пребывания сформованного блока в форме зависит от сырья и составляет 10-30 минут.

     7.1.4. Выдержка блоков по времени

Конечно, технологической операцией является выдержка сформованных блоков по времени, когда наступает проникновение воздуха в блоки, а также его сушение. Выдержку и сушение блоков следует производить при температуре 22-30°С в течение 8 часов.

     7.1.5. Разрезание блоков на плиты

Последним действием, которое производится над блоками, является процесс их преобразования в плиты. Он заключается в разрезании блоков при помощи разделительного провода. Разрезанию следует подвергать блоки, выдержанные по времени и высушенные. Разрезание блоков разогретым проводом возможно благодаря тому, что температура разогрева провода выше температуры плавления пенопласта и оставляет за собой литую поверхность, благодаря чему усиливается значение упругости материала. Разрезание блоков на плиты производится на оснащении, состоящем из подвижного стола и стальной рамы с натянутыми проводами. Благодаря легкой системе регулировки расстояния между проводами можно регулировать толщину разрезанных плит в соответствии с требованиями заказчика. Разрезанные плиты из пенопласта измеряют в соответствии с требованиями, принятыми на производстве, упаковываются или доставляются навалом через склад заказчику.

8. Стоки и отходы

  8.1. Технологические стоки

Стоки предназначены для стока пара, воды и конденсата из вспенивателей, форм и с места
расположения производственных мощностей. Единственная защита стока – это защита от механического занесения гранул.

  8.2. Отходы

Отходы, образующиеся в процессе производства блоков, а также механического разрезания блоков на плиты вместе с гранулами, рассыпанными во время транспортировки пневмотранспортом, возвращаются в процесс производства. Количество отходов, образующихся на различных этапах производства не должно превышать 6,5% и это значение составляет разницу между нетто произведенным и брутто примененным.   8.3. Испаряемые газы

Образующиеся в процессе производства газы составляют пар и пентан. Наибольшее количество пентана находится в отводах из впенивателей. Выхлоп убирается вытяжной вентиляцией в атмосферу, где он становится безопасным. На рабочих местах, где установлены вспениватели и имеется максимальная концентрация выхлопа, установленное оборудование должно обеспечивать достаточный отвод газов.
Вытяжное вентиляционное оборудование обеспечивает многократную замену воздуха в помещении и не допускает концентрацию пентана, угрожающую пожаром или взрывом.

9. Безопасность и гигиена труда

На всех стадиях производства пенополистирол не является токсичным и нет необходимости применять средства для вредного производства. В производственных помещениях, в которых имеется повышенная влажность (помещения вспенивателей и форм), пол следует выложить деревянным паркетом. Каждое место следует обеспечить общей инструкцией обслуживания, в которой определяется способ работы и соответствующие предписания, утвержденные службой безопасности труда, работы в соответствии с технологической инструкцией работы на данном оборудовании. Персонал к работе может быть допущен только после ознакомления с правилами технологии, эксплуатации, обслуживания и безопасности труда на данном оборудовании. Во время эксплуатации следует обратить внимание на следующие вопросы:
А. Оснащение рабочих мест общей инструкцией по обслуживанию Б. Подключить систему сигнализации и защиты от возрастания давления пара В. Проводить обслуживание системы трубопроводов пара и воздуха под давлением Г. Во время подачи пара в формы находиться за пультом управления за защитным экраном Д. Проверять состояние пневмотранспорта Е. Запретить курение в производственных и складских помещениях Ж. Проверять состояние вытяжного оборудования З. Не блокировать путей транспортирования и двери Во всех помещениях  следует поместить надписи о запрещении курения, гашения пожара водой
оборудования под напряжением, оборудовать помещения средствами пожаротушения. Во время ремонтных работ в качестве местного освещения применять лампы с напряжением 24В.

10. Обеспечение пожарной безопасности

Объект производства относится к третьей категории объектов по пожарной безопасности. Здание
относится к классу «С», причем помещение склада сырья должно быть класса «А» и иметь огнеупорные двери. Все помещения должны быть оборудованы гидрантами. Кроме того, все помещения должны быть
обеспечены средствами пожарного тушения в количестве не менее: углекислотные огнетушители (по два в каждом помещении), 2 углекислотных агрегата тушения (в помещении бункеров и выдержки блоков), 2 асбестовых тента (по 2 в каждом помещении).

11. Процесс двойного вспенивания гранул из пенополистирола.

Процесс двойного вспенивания гранул применяется для уменьшения расхода сырья, менее 14-15 кг/м3. Процесс заключается в том, что во время первого вспенивания, удельная плотность гранул насыпью находится в пределах 16-18 кг/м3, а после их высушивания проводится повторное вспенивание и удельный вес насыпью составляет 11-12 кг/м3. Гранулы после проведения процесса выдержки предназначаются для формирования изделий с плотностью 12-15 кг/м3. Процесс вспенивания можно проводить многократно и довести плотность до 5-7 кг/м3, однако формование изделий из таких интенсивно вспененных гранул затруднено, так как в них остается небольшое содержание порофора. Также изделия из него характеризуются невысокой стойкостью к механическим воздействиям, когда содержание полимера составляет 0,5-0,7 % от объема, а воздуха соответственно 99,3-99,5% объема. Процесс многократного вспенивания был запатентован еще в 1961 году.

   11.1. Теоретическое обоснование процесса двукратного вспенивания.

Из кинетической кривой вспенивания следует, что процесс проходит интенсивно в течение первых 2-3 минут и масса насыпанных гранул уменьшается с 550 до 25-30 кг/м3 или в 18-22 раза, соответственно увеличивается объем, а при более долгом вспенивании процесс затормаживается, даже может иметь место увеличение плотности гранул. Это связано с потерей порофора при вспенивании. Во время нагревания гранул до температуры вспенивания (около 100°С) находящийся в них порофор-пентан (химическая формула С5Н12, температура кипения – 36,5°С) превращается в пар. Его утечка невелика и для поддержания равновесия давления гранулы расширяются. Основные потери происходят по причине увеличения объема, а главное времени вспенивания. В процессе многократного вспенивания гранул порофор разрежается воздухом, проникающим в гранулы в процессе выдержки. Время двойного вспенивания почти совпадает со временем одинарного вспенивания, поэтому потери порофора одинаковы в обоих случаях. Во всех случаях вспенивания существенна роль пара. Он является дополнительным источником
вспенивания. Благодаря сильной диффузии он проникает в образующиеся микропоры  и приводит в соответствие давление в гранулах с внешним давлением.

   11.2. Процесс двойного вспенивания.

Технологический процесс двойного вспенивания выглядит следующим образом: на первом этапе
вспенивания, проводящейся в атмосфере водяного пара, надлежит довести удельный вес гранул до 16-18 кг/м3. Условиями получения такой интенсивности вспенивания являются соответствующий подбор скорости их дозирования, времени пребывания во вспенивателе или температуры вспенивания посредством использования смеси пара и воздуха. После первой стадии гранулы высушивают на месте в подвешенном состоянии при как можно более высокой температуре и выдерживают на месте. Расчеты по выдерживанию для 1 ступени: температура 15-25°С, время 3-8 часов. Высушенные гранулы повторно поступают во вспениватель и при помощи пара или смеси его с воздухом вспениваются до достижения удельного веса 11-12 кг/м3. Двукратно вспененные гранулы высушивают подобно 1 ступени и направляют в бункеры, в которых их выдерживают. Расчеты по выдерживанию для 2 ступени: температура 15-25°С, время 5-15 часов. После выдержки гранулы предназначаются для формирования блоков. Условия формирования блоков следует подбирать опытным путем, имея в виду повышенную деформируемость гранул при низком удельном весе на сжатие у сформированных блоков.

   11.3. Технология процесса и оснащение

Первое вспенивание Во время этого этапа гранулы должны достичь удельного веса насыпью в пределах 16-18 кг/м3. Для этих целей необходимо подобрать определенные параметры вспенивания. Этого можно достичь посредством:

• уменьшения уровня засыпания во вспениватель, что приводит, однако, к уменьшению
  производительности
• уменьшение количества подаваемого пара во вспениватель и тем самым уменьшение температуры во вспенивателе
• применение смеси пара и воздуха
• сокращение времени пребывания гранул во вспенивателе посредством увеличения скорости
  дозирования.

Последний вариант является наиболее приемлемым, потому что не уменьшает производительность вспенивателя. Чтобы количество подаваемого через шнек сырья стало меньше (при полном заполнении шнека) при максимальных оборотах надлежит увеличить количество оборотов шнека путем замены ременной передачи.

   11.4. Сушение гранул после первого вспенивания

Процесс сушки проводится в существующих сушилках. Не требуется ее специальная доработка для двойного вспенивания.

   11.5. Выдержка гранул после первого вспенивания

Несмотря на то, что гранулы после первого вспенивания имеют более высокий удельный вес, время выдержки гранул сокращается и составляет 3-8 часов. Как известно, время выдержки гранул меньшего диаметра меньше. Температуры выдержки составляют 15-25°С.    11.6. Второе вспенивание Процесс второго вспенивания проводится аналогично первому. Следует подобрать те же параметры:

• скорость дозирования
• температура во вспенивателе

Основными критериями оценки правильности работы вспенивателя является определяемый удельный вес гранул насыпью, а также отсутствие появления пыли по выходу из сушилки. В случае появления пыли из гранул, надлежит уменьшить температуру вспенивания (уменьшить
количество подаваемого пара или обогатить смесь воздухом) или увеличить скорость прохождения гранул (дозирование) через вспениватель путем увеличения оборотов подающего червякового шнека. Вспененные повторно гранулы, в связи с их малым удельным весом, более чувствительны к
механическим повреждениям во время их транспортировки. Поэтому следует уменьшить скорость
транспортировки путем изменения скорости работы вентилятора.

   11.7. Выдержка гранул после второго вспенивания

Из сушилки через инжектор гранулы направляются в существующие бункеры, где происходит процесс диффузии воздуха в образовавшиеся микропоры. Оптимальное время выдержки после второй ступени вспенивания составляет несколько часов в зависимости от размера гранул. Температура выдержки должна составлять, как и во время первой выдержки, в пределах 15-25°С. Время выдержки при одинаковом удельном весе зависит от размера гранул.

   11.8. Процесс формирования блоков

Процесс формирования блоков при двукратном вспенивании не сильно отличается от обычного
процесса. Также следует обеспечить продувку формы, наполненной гранулами. Давление пара во время этой операции должно быть в пределах 0,1-0,2 атмосфер, а время продувки как можно меньшим, в границах нескольких секунд. Расчеты продувки и дальнейшая подача пара должны обеспечивать равномерное нагревание гранул во всем рабочем объеме формы. Давление пара во время формования должно составлять 0,4-0,7 атмосфер в зависимости от качества гранул (удельного веса содержащегося полимера). Время формирования с учетом повышенной чувствительности к механическому воздействию не должно быть большим, потому что это приведет к осыпанию (появлению пыли) блоков, даже во время формирования и далее в процессе охлаждения. Общее время воздействия пара должно составлять 15-40 секунд, время охлаждения 5-10 минут, в
зависимости от температуры формования, а также давления пара, конструкции формы и ее герметичности. Данные должны определяться опытным путем с учетом качества сырья, а также удельного веса после второго вспенивания.

12. Описание и порядок эксплуатации вспенивателя, предназначенного для
ступенчатого вспенивания пенополистирола

    12.1. Описание и порядок эксплуатации

Вспениватель следует устанавливать на твердой ровной поверхности и выравнивать по длине и ширине при помощи уровня. Первой технологической операцией является вспенивание гранул. Процесс вспенивания возможен благодаря порофору, который содержится в гранулах. Во время вспенивания, производимого при помощи водяного пара, подаваемого во вспениватель при температуре 90-100°С (давление пара 0,1 мПа) в монолите полистирола возникает микропористая структура. Водяной пар, подаваемый во вспениватель, играет двойную роль: основную – нагревание и дополнительную – источника вспенивания (благодаря высокой скорости диффузии через стенки микропор), приводит к многократному (до 50 раз) увеличению объема гранул. Во время вспенивания гранулы перемешиваются при помощи механической мешалки с целью предотвращения их слипания. Водяной пар подается во вспениватель при помощи трубопровода к нижней его части. Во вспенивателе гранулы перемешиваются вертикальной мешалкой, состоящей из системы лопастей, предотвращающей слипание гранул. Увеличивающиеся в объеме гранулы перемещаются в верхнюю часть вспенивателя и опускаются через отверстие засыпания, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает в горловину (инжектор) пневмотранспорта, который доставляет их в бункеры. Сушилка и транспортная часть приводится в действие теплым воздухом (более 50°С) при помощи
вентиляторов и обогревается паром. В целях возможного регулирования производительности и насыпного веса гранул, вспениватель
имеет: А. Возможность двукратного вспенивания, Б. Регулировку скорости оборотов шнековых дозаторов. Определение насыпного веса является обязанность обслуживающего персонала, который проводит внешний осмотр вспененных гранул. Контрольно-измерительное оборудование состоит из вентилей закрывания и манометра контрольного давления водяного пара на линии до вспенивателя, а также винта, регулирующего обороты червячной передачи.

12.2. Требования по безопасности труда

• вспениватель может обслуживаться только персоналом, ознакомленным с принципом его действия и устройством, а также с правилами безопасности труда
• обслуживающий персонал должен соблюдать общие правила безопасности труда, обязательные на предприятии
• рабочее место должно быть надлежащим образом освещено и быть чистым, а работник, обслуживающий вспениватель, должен работать в одежде и обуви, находящейся в надлежащем состоянии
• при манипуляциях с паровым вентилем руки должны быть одеты в рабочие рукавицы

Запрещается:

• открывание дверки главного сборника вспенивателя, а также выполнение внутреннего осмотра сборника во время работы мешалки
• включение двигателей привода при открытых защитных кожухах системы ременной передачи
• манипулирование рукой в контрольном лючке червячной передачи при работающем оборудовании.

   12.3. Порядок работ перед началом работы вспенивателя

Перед началом работы вспенивателя необходимо выполнить следующие действия:

1. Проверить герметичность системы подачи пара по трубопроводу при давлении 0,1 МПа.
2. Убедится в правильности подключения к электросети.
3. Проверить состояние защитного кожуха на ременной передаче.
4. Мусор, попавший в главный сборник, может повредить мешалку и сетку.
5. Мусор, попавший в сборник засыпания гранул, может повредить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник вспенивателя.

   12.4. Обслуживание во время работ

1. Тщательно закрыть дверки на главном сборнике вспенивателя.
2. Осторожно открыть паровой вентиль и нагреть главный сборник в течение 10-15 минут.
3. Наполнить главный сборник гранулами при помощи червячной передачи. Во время работы сборник (первая ступень вспенивания) должен заполняться автоматически.

3а. Для заполнения во второй ступени вспенивания наполнить бункер второй ступени вспенивания
гранулами, прошедшими через первую ступень при помощи червячной передачи большего диаметра. Бункер второй ступени заполняет себя при помощи вентилятора.

 

1. Включить двигатель мешалки в главном сборнике.
2. Включить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник.
3. Включить пневмотранспорт, а также сушилку.
4. Следить за текущей работой вспенивателя.

   12.5. Обслуживание по окончании работ

1. Выключить червячную передачу.
2. Выключить червячную передачу по опорожнении засыпного сборника.
3. Перекрыть подачу пара во вспениватель и подать сжатый воздух в целях охлаждения
   сборника.
4. Выключить двигатель привода мешалки в главном сборнике по охлаждении (примерно через 60 минут).
5. Выключить вентилятор, а также сушилку.
6. Выключить подачу электроэнергии главным рубильником.

Каждая остановка вспенивателя требует:

1. Остановка червячного дозатора.
2. Отключение подачи пара.
3. Отключение механической мешалки по охлаждении.
4. Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул через дверки во вспенивателе.

   12.6. Порядок действий при аварии (выключение электроэнергии, остановка
мешалки)

Требует немедленного отключения подачи пара и включения подачи сжатого воздуха с целью
охлаждения гранул. Невыполнение этих правил может привести к слипанию гранул, находящихся внутри в агломерат, что может повредить оборудование привода вспенивателя. Возобновление работы вспенивателя после аварийной остановки может производиться после опорожнения находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя

как его делают, метод вспенивания гранул полистирола

Пенопласт, или пенополистирол, – экологически чистый, практически безвредный материал. Одноразовую посуду и различные виды упаковки для длительного хранения продуктов изготавливают именно из пенополистирола. Пенопласт – один из самых качественных теплоизолирующих материалов. По соотношению цены и качества этот материал лучше прочих строительных изоляционных материалов.

Производство пенопласта.

Толщина стен, в равной степени препятствующих потерям тепла, будет разной у разных материалов. Например, толщина стены из железобетона должна быть 430 см, из кирпича – 220 см, из минеральной ваты – 20 см, а из полистирольного пенопласта – 15 см. Используя пенопласт, можно уменьшить конструктивную толщину перегородок и увеличить общую полезную площадь внутреннего помещения.

Производство пенопласта.

Использование пенопласта в строительстве позволит уменьшить затраты на отопление. Технические характеристики пенополистирола стабильны во времени, он влагостойкий и сохраняет свои параметры при пониженных температурах. У пенопласта высокая прочность к механическим воздействиям. Что немаловажно, он устойчив к возгоранию и имеет первую степень огнестойкости.

При горении пенопласт разлагается на воду и углекислый газ, а они, в свою очередь, не позволяют пламени распространиться. Влагостойкость этого материала позволяет использовать его для утепления цокольных этажей, стен подвалов, фундаментов и других подземных элементов зданий. Пенополистирол не создает питательную среду для бактерий и грибков, не выделяет растворяющихся в воде веществ и не разлагается. Какова же технология производства пенопласта?

Методы изготовления пенопласта

Упрощенная технологическая схема производства плит из пенополистирола: 1. Предвспениватель. 2. Бункер промежуточной выдержки вспененных гранул. 3. Бункер вторичного сырья. 4. Вентилятор системы пневмотранспорта. 5. Мельница-дробилка вторичного сырья. 6. Дозатор-смеситель. 7. Блок-форма. 8. Гидростанция с постом управления. 9. Резательный стол. 10. Склад готовой продукции.

Первый метод изготовления пенопласта был разработан в 1951 году германской фирмой «BASF». Простота аппаратурного обеспечения и технологической схемы позволила методу распространиться во всех развитых странах мира. Из отдельных вспененных гранул можно изготовить модели довольно сложной конфигурации, из большого блока этого сделать невозможно.

Раздельные гранулы можно вспенить в 6-7 раз быстрее, чем большой блок; при вспенивании цельного блока полистирола слои на поверхности подвержены воздействию тепла более продолжительное время, чем внутренние слои, что может привести к разрыву стенок ячеек и нарушению структуры поверхностных слоев материала.

Сырьем для изготовления пенопласта является полистирол в виде суспензии. Суспензионный полистирол еще называют бисерным. Его получают методом полимеризации стирола с добавлением изопентана. Сейчас выпускают суспензионный полистирол с пониженным уровнем горючести, иначе говоря, затухающий самостоятельно.

Горючесть полистирола, и, как следствие, пенопласта снижается введением в его состав антипирена или тетрабромпараксилола. Основные свойства гранул пенополистирола определяются весом молекул и содержанием в них стирола, не вступившего в реакцию полимеризации. Метрический состав гранул и влияет на объемный вес материала. Полистирол, применяемый для вспенивания, должен соответствовать республиканским техническим условиям 6-05-959 и 6-05-1019 от 1966 года.

Схема процесса производства пенополистирольных плит.

Величина гранул у суспензионного полистирола техническими условиями определена в пределах от 0,6 мм до 3,2 мм. Молекулярный вес полистирола должен быть от 35000 до 45000. При большем молекулярном весе гранулы недостаточно вспениваются от повышенной температуры размягчения, а при меньшем весе – слипаются на стадии предварительного вспенивания.

Суть процесса изготовления пенопласта состоит в том, что при нагреве выше 80°С полистирол из стеклообразного состояния переходит в текуче-вязкое состояние. А изопентан, в свою очередь, при температуре выше 30°С вскипает и вспенивает гранулу полистирола.

Такая технология производства пенополистирола возможна благодаря способности гранул полистирола свариваться между собой при воздействии относительно небольших температур (до 100°С) и воды.

Технология производства пенополистирола состоит из таких операций:

• предварительное или первичное вспенивание гранул;
• при необходимости сушка ранее вспененных гранул;
• выдержка и последующее формование, спекание изделий;
• охлаждение формованных изделий и блоков;
• резка на изделия или блоки необходимых размеров;

Основная особенность данной технологии изготовления пенополистирола – это то, что вспенивание гранул состоит из 2-х стадий.

Вернуться к оглавлению

Стадия первичного вспенивания

Схема получения карбамидного пенопласта усиленного.

На стадии первичного вспенивания в гранулах появляются ячейки, равномерно распределенные и заполненные парами, они имеют форму многогранников. Толщина стенки ячейки не более 0,005 мм. Размер ячеек около 0,15 мм. Молекулы полистирола в стенках ячеек находятся в строго ориентированном состоянии, и это повышает устойчивость вспененных гранул. Процесс первичного вспенивания довольно трудоемкий. Необходимо обеспечить абсолютное заполнение объема формы, чтобы пенопласт обладал определенным объемным весом. Это зависит от продолжительности вспенивания, температуры процесса, гранулометрического состава и молекулярного веса.

Гранулы полистирола, из которого делают пенопласт, имеют плотность 500-550 кг/м³. После предварительного вспенивания их плотность составляет 15-50 кг/м³. Каждая партия полистирола вспенивается при определенной оптимальной температуре. Оптимальная температура устанавливается для баланса внешнего давления и давления внутри гранул. Увеличение времени вспенивания приводит к увеличению объемного веса, созданию пористой структуры и, как следствие, разрушению гранул.

Оборудование для производства пенопласта.

Расширение гранул происходит только в начале стадии первичного вспенивания, а затем диффузия паров воды оказывает большее влияние. Водяные пары проникают через стенки гранул полистирола. При значительном повышении температуры проницаемость стенок гранул несколько снижается, но остается значительной. В сравнении с диффузией паров проникновение паров в середину ячеек довольно интенсивно.

Предварительное вспенивание проводится с целью снижения количества изопентана, вводимого в состав полистирола. Для того чтобы создать необходимое давление газа и получить изделие с объемным весом в 25-30 кг/м³, нужно 12-15% изопентана. Однако в гранулах полистирола изопентана содержится всего 4,5-5%. При формовании пенопласта нужное давление достигается путем выдерживания сухих гранул. Атмосферный воздух после предварительного вспенивания засасывается внутрь гранул, где образовался вакуум при конденсации.

Предварительное вспенивание проводят с помощью пара, горячей воды или токов высокой частоты. Полистирол нагревают до температуры 100-120°С. Объем гранул при этом увеличивается в 40-50 раз. Зависит это от свойств исходного материала. Для этой процедуры используют различные вспениватели гранул пенополистирола непрерывного или периодического действия.

Схема подключения вакуумного насоса.

При небольших объемах производства рационально использовать вспениватели периодического действия, со средой воздействия в виде воды или пара. В случае вспенивания посредством горячего воздуха нет необходимости сушить и выдерживать гранулы. Однако снижение коэффициента теплопередачи сказывается на эффективности и приводит с неравномерному вспениванию отдельных гранул.

При производстве пенополистирола в больших объемах выгоднее использовать водяной пар. В этом случае можно автоматизировать предварительное вспенивание. Гранулы увлажнятся незначительно, отпадет необходимость сушки. В настоящее время такой метод наиболее распространен. При помощи токов высокой частоты этот процесс значительно ускоряется.

Вернуться к оглавлению

Формование изделия

Технологическая схема производства теплоизоляционных плит из полистирольного пенопласта.

Для того чтобы осуществить формование, необходимо наполнить форму гранулами на 65-70% объема. При повторном нагревании полистирол снова размягчится и станет вязким и текучим. В ячейках гранул создастся избыточное давление паров, воды и воздуха. Результатом этого будет их увеличение. Гранулы пенополистирола уплотняются, деформируются и превращаются в многогранники.

В тех местах, где они соприкасаются, происходит сваривание и образуется прочное монолитное изделие. В процессе вторичного вспенивания на все стенки формы оказывается определенное давление. Величина этого давления напрямую зависит от плотности пенопласта. При достижении максимального давления фиксируется момент окончательного формования. Своевременная остановка процесса формования сильно влияет на качество пенополистирола.

Если затянуть процесс формования, ячейки гранул могут разрушиться и возникнут усадочные явления. В случае преждевременного окончания процесса вторичного вспенивания гранулы плохо сплавляются, ввиду недостаточного нагрева. И в первом, и во втором случае, это скажется на механических показателях и качестве изделия.

Вернуться к оглавлению

Окончательная доработка изделий

Технологическая схема производства листового пенополистирола.

По окончании процесса вторичного вспенивания и после охлаждения пенопласта в ячейках гранул создается вакуум. Пенопласт сопротивляется разнице давлений до той поры, пока воздух не наполнит ячейки. Изделие охлаждают до температуры 40-45°С прямо в формах и лишь потом извлекают. Влага, втянутая вакуумом внутрь гранул, повышает вес изделия и его теплопроводность. Поэтому изделия рекомендуется подсушить.

Если необходимо получить изделие с плотностью более 10 кг/м³, достаточно одной стадии вспенивания полистирола. Давления воды и паров изопентана будет достаточно для того, чтобы материал заполнил весь объем формы. Материал уплотнится и произойдет его склеивание.

В технологии производства пенополистирола предусмотрена тепловая обработка суспензионного полистирола на 2-х стадиях или двукратное вспенивание. На различных предприятиях производство организовано по-разному, что обусловлено различиями оборудования. Различие в выборе оборудования объясняется конфигурацией изготавливаемых изделий и их плотностью. Зачастую пенопласт изготавливают непосредственно внутри строительных конструкций.

Основными достоинствами пенопласта являются: легкость крепления к различным поверхностям, простота механической обработки, склеивание с прочими строительными материалами, возможность обработки ножом или ручной пилой. Также он легко формуется в различные сложные формы. Одна из основных характеристик пенопласта – низкая стоимость материала.

Оборудование и производство пенопласта позволяет начать малый бизнес с небольших инвестиций

Пенопластом (вспененным полистиролом) на сегодняшний день утеплено большую часть квартир и домов. Его используют в качестве упаковочного материала. Он послужит идеальным шумуизолятором. Как эффективный утеплитель, всегда востребованный на рынке строительных материалов. В основе бизнес-идеи лежит небольшая цена оборудования и высокий спрос на готовый продукт. Чтобы оценить инвестиционный интерес к бизнесу по производству пенопласта, следует проанализировать два показателя:

1. Разница между себестоимостью и рыночной ценой.
2. Интерес потребителя к пенопласту на рынке строительных материалов.

Естественно, что в себестоимости должна быть включена стоимость закупки необходимого оборудования и сырья. Недорогое оборудования для производства пенопласта можно приобрести от 4650$ (минимальная комплектация) и до 26000$ (линия по производству с производительностью в 100 куб метров за смену). Такие цены привлекают к оборудованию для производства вспенненного полиситрола малый бизнес. Но также важно учитывать расходы на сырье.

В качестве сырья используют гранулы полистирола. Они отличаются между собою не только ценой, но и химическими показателями. Отечественный полистирол дешевле, а вот иностранный более качественный, именно из-за этого у него увеличенный уровень производительности (более 10%). В среднем стоимость таких гранул колеблется от 2,3$ за 1 кг.

Комплект оборудования и технология производства пенопласта

Производственную линию пенопласта укомплектовуют следующим оборудованием и расходными материалами:

1. Сырье.
2. Предвспениватель.
3. Бункер вылеживания.
4. Блок-форма.
5. Готовая продукция.
6. Порезка пенопластовых блоков.
7. Пневмотранспорт.
8. Ресивер пара.
9. Компрессор.
10. Парогенератор.
11. Дробилка отходов.

Основной составляющей пенопласта являются гранулы полистирола. На вид они напоминают полупрозрачный стеклянный бисер, размеры которого колеблется в приделах от 0,02 см до 0,35 см в диаметре. В зависимости от вида полистирола, гранулы подбираются соответствующие. К примеру, для получения марки 50 понадобится полистирол №1, самый мелкий полистирол, а для 15 марки используют 4-ый номер полистирола.

Пошаговое описание производства пенопласта:

1. Вспенить. На этом этапе в контейнер, с загруженными в него гранулами полистирола, с парогенератора подают пар. При воздействии пара, который поступает в контейнер под давлением, гранулы полистирола начинают увеличиваться в объеме. Примерно за 4 минуты они увеличиваются в размере до 50 раз. При этом процесс полностью контролируемый. Оператор контролирует подачу пара, и при достижении гранулами необходимого размера отключает парогенератор. После этого, увеличенный в объеме полистирол (вспененный) выгружают с контейнера.
2. Высушить. На этом этапе вспененный полистирол необходимо избавить от излишней влаги. Для этого на сушильном аппарате происходит постоянное встряхивание влажных гранул, при этом снизу на сушильный аппарат подается горячий воздух. Этот процесс также длится примерно 4 минуты.
3. Дать отлежатся. Теперь, высушенные гранулы помещают в следующий резервуар. В этом резервуаре вспененный и высушенный полистирол будет находиться в состоянии полного покоя от 4 до 12 часов. Время вылеживания зависит от марки производимого пенопласта.
4. Формирование. Подготовленное сырье принимает свой товарный вид, в котором мы с вами видим пенопласт в торговых точках. Для этого всю вспененную полистирольную массу помещают в специальные формы блочного типа. В этих формах и «выпекают» пенопластовые блоки. Выпекаются они под влиянием высокой температуры и давления. Время спекания пенопластовых плит длится от 6 до 12 минут.
5. Выдержка. Следует вылежать спеченные блоки до полного дозревания. Казалось бы, что всё готово для того чтобы наши пенопластовые плиты отправились в продажу. Но это не так. После того как блоки достали с форм для спекания им необходимо еще некоторый период времени отлежатся. Для этого спеченные блоки сортируются и отправляются на склад, там они должны пролежать от 2 до 4 недель. Это необходимо для того чтобы из пенопластовых блоков испарилась вся излишняя влага.
6. Нарезка. Теперь необходимо придать товарный вид. Для этого Вам понадобится специальное оборудование. На такой установке (станке) пенопластовые блоки, при помощи струнной резки, разделяются на плиты. Стандартная толщина плит 2,3,4,5 и 10 см. На таком оборудовании, Вы сможете резать пенопластовые блоки и на заказ, той толщины, которая необходима заказчику.
7. Переработка производственных отходов. Превращаем производство пенопласта в безотходное производство. Как уже упоминалось выше, производство пенопластовых блоков безотходное. Оно обосновано тем, что обрезки, полученные на 6 этапе производства, пойдут в повторную переработку. И добавляются они в производственный процесс на 4 этапе. Обрезки при этом не обязательно дробить, а добавлять их нужно в блок форму вместе с подготовленными гранулами в соотношении 1 к 8. Структура таком пенопласте будет аналогична однородному, произведенному из самих полистирольных гранул. Советуем вам не крошить остатки перед добавкой их в форму, ведь крошеный пенопласт в разы ухудшает качество продукта.

Вот это и есть 7 основных этапов успешного производства пенопластовых листов. Всё это довольно не сложно, учитывая тот факт, что вы приобретёте высококачественное оборудование. Ведь от качества оборудования и сырья зависит качество изготавливаемого материала. А от качества изготовленного материала зависит Ваша клиентская база и конкурентоспособность.

Производить пенопласт – выгодно

Теперь предлагаем Вам рассмотреть малую схему бизнеса по производству пенопласта средней мощности. И так берем в пример линию с производительностью в 50 м. куб./смена. Такая линия обойдется в среднем до 10000$. На 1 куб средней плотности марки 25 требуется 16кг сырья, то есть 16кг * 2,3$ = 36,8$/1куб. В среднем стоимость одного кубического метра качественного вспененного полистирола для утепления колеблется в пределах 43-48$ (цена опт и розница). Если всё это учесть, то прибыль с произведенного одного кубического метра составит от 3$-8$. Также стоит учесть тот факт, что производство пенопластовых блоков безотходное. Даже если учесть, что производственные расходы составят около 80% дохода, то при налаженном рынке сбыта производство окупает себя уже в считанные месяцы после старта.

Если же говорить о повышенной рентабельности данного бизнеса, то она может составлять до 100%. Такой высокий показатель легко достижимым, ведь соотношение себестоимости и торговой наценки делают для этого все необходимое. Но в данном виде бизнеса лучше делать акцент на стабильный рынок сбыта и большие объемы продаж, ведь пенопласт быстро производится и быстро продается. Продавая готовую продукцию по оптовым ценам, вложенные инвестиции в оборудование окупаются значительно быстрее.

Чтобы понять, прибыльно ли производить пенопластовые блоки, необходимо дооценить тот факт, что основная часть производимого пенопласта приходится на строительную сферу. А это 85%. И лишь 15% распределяются между авиастроением, производством упаковок, спасательных жилетов и всего прочего. Так что, решив заняться производством, обдумайте пути сбыта готового продукта. Это может быть розничная торговля, непосредственно к потребителю, и оптовая, продажа продукции на оптовые и розничные строительные магазины, рынки и т.д. По данным маркетинговых исследований, одна рабочая точка способна реализовать от 30 куб. метров. То есть отдавать свой товар под реализацию довольно выгодно, ведь в таком случае в Вашем бизнесе будет меньше расходов на рекламу и логистику. Стабильный рынок сбыта всегда рентабельный.

Производство полистирольных гранул

Производить полистирольные гранулы можно двумя методами, разработанными иностранными компаниями. Но и наша отечественная наука предлагает свой вариант производства гранул вспенивающегося полистирола. Именно используя свой метод, наше государство выпускает в сбыт пенопласт 2 марок ПСБ и ПСБ-С (этот пенопласт самозатухающий).

Пенистый полистирол получается при суспензионной полимеризации стирола в воде с поливиниловым спиртом и перекисью бензола. Этот процесс происходит в автоклаве, размеры её могут быть от 5 до 20 метров кубических. Автоклав для изготовления полистирольного сырья должен быть с паровой рубашкой и мешалкой. При процессе полимеризации стирола в его мономере равномерно распределяется вспенивающий агент. Температура кипения, которого колеблется в приделах 28-45 градусов за Цельсием. Все составляющие в автоклав необходимо добавить одновременно. После закрытия автоклава, в него вводят сжатый азот, при этом поднимают уровень давления до 2-3 ат. После этого, в паровую рубашку запускают пар. А всё находящееся в автоклаве нагревают приблизительно до 70 градусов, при этом уровень давление поднимается к показателю 6-7 атмосфер. При этом в автоклаве постоянно происходит перемешивание компонентов. В результате такого процесса мономер стирола рассевается на мелкие капли, которые затвердевают и образовывают частицы кругообразной формы, в которых равномерно распределился вспенивающий агент. Этот процесс длится не меньше 17 часов. И в это время сам автоклав может достаточно нагреется, поэтому периодически его необходимо остужать. После окончания полимеризации автоклав охлаждают до 40 градусов, понижают давление и достают полученные гранулы. Потом их, при помощи центрифуги промывают и просушивают. Но этого не достаточно для окончательной просушки, поэтому просушивают еще и искусственно высушивают. После окончательного высыхания полистирольные гранулы помещают в многослойные бумажные мешки. Хранить такие гранулы можно при температуре не выше 25 градусов за Цельсием до 2 месяцев.

Вот именно так выглядит процесс изготовления полистирольного сырья. Но для начала советуем Вам наладить саму производственную линию, а затем уже задуматься и о собственноручном изготовлении сырья для производственных потребностей.

Полистирол для домашнего бизнеса.

Бизнес-идею даже можно рассматривать ракурса домашнего бизнеса. Конечно, такой вид промышленной деятельности потребует некоторых капиталовложений. Ведь собственноручно произвести станок для изготовления пенопластовых плит практически не возможно, да и на сырье пойдут затраты. Идеально такой вид домашнего бизнеса подойдет для владельцев частного сектора, так как потребуются производственные площади.

Цех следует оборудовать вентиляцией. При производстве газонаполненных пластмасс в воздух выделяется некоторое количество вредных веществ. Поэтому помещение для изготовления вспененного полистирола должно хорошо проветриваться и иметь отличную вентиляционную систему. Для этого подойдет качественно оборудованный, большой и утепленный гараж.

Производство изделий из пенопласта — оборудование и технологии для производства пенопласта, завод

Компания «Миртен» оказывает услуги по производству изделий из пенопласта по чертежам заказчика. Производство сертифицировано, изделия соответствуют действующим нормам безопасности.

Пенопласт/пенополистирол – полимерный материал, обладающий уникальными техническими характеристиками. Малый вес, водостойкость, простота обработки делают его одним из востребованных технологических полимеров.

Завод по производству пенопласта «Миртен» работает более 5 лет. Продукция нашей компании протестирована сотнями покупателей. Мы выпускаем термоконтейнеры медицинского и бытового назначения, ложементы для детских автомобильных кресел-бустеров и другую продукцию.

Возможности производства

• Упаковка для техники, мебели, промышленного оборудования.
• Тепло-, звукоизоляция.
• Комплектующие для мебели.
• Элементы электротехнических товаров.
• Объемные конструкции для наружной рекламы.
• Изоляция инженерных сооружений.
• Архитектурные элементы.
• Крупногабаритные конструкции.

Производство пенопласта в Москве оборудовано станками для выпуска крупноформатных изделий. Мы изготавливаем объемные фигуры до 5 м, обеспечивая точность габаритов и гладкость срезов.

Пенопласт – универсальный материал для строительства:

• Легкий, на 98% состоит из воздуха.
• Экологически чистый, не выделяет вредные вещества даже при нагреве.
• Почти не проводит тепло и звук, применяется для изоляции.
• Легко обрабатывается – подходит для создания конструкций любой геометрии.
• Выдерживает до 500 циклов замораживания/ размораживания.
• Почти не реагирует на биологические факторы, не способствует развитию плесени.
• Сохраняет физико-химические свойства 50+лет.
• Не поддерживает горение, подходит для отделки помещений с высокими требованиями по пожарной безопасности.

Цены на оборудование для производства пенопласта в среднем и высоком ценовом сегменте, поэтому не каждое предприятие может оборудовать отдельный цех. Решение – заказ  пенопластовых изделий крупным заводам. Вы экономите на персонале, покупке оборудования, благоустройстве цеха, а получаете продукт точно по вашим чертежам.

Технология производства пенопласта

Пенополистирол – ячеистый материал, выпускается по ГОСТ 15588-2014 по технологии вспенивания из полимеров: полиуретана, полихлорвинила, полистирола. Стандартная маркировка включает аббревиатуру ПСБ. К ней могут добавлять цифры/ буквы, которые указывают на дополнительные свойства.

Сырье для производства пенопласта из полистирола выглядит как полупрозрачные гранулы. Они обрабатываются паром под давлением, в результате многократно увеличиваются в объеме. После выдержки вспененные гранулы загружают в блок-форму. Под действием температуры и пара они снова расширяются, формируя блок пенопласта. Отформованный блок охлаждают и обрабатывают, чтобы придать форму.

Производство декора из пенопласта

Пенопластовые декоративные элементы подходят для оформления помещений, открытых пространств. Это всесезонные (объемные буквы, садовые скульптуры) и сезонные (новогодний декор) конструкции. Среди преимуществ пенопластовых декоративных элементов – простота отделки. На них легко приклеить или приколоть бумагу, ткань, фольгированные материалы. Их можно установить на любую поверхность, закрепив клеем или шпильками.  

Для производства изделий из пенопласта мы используем станки со специальным программным обеспечением. Технология фигурной резки дает дополнительные возможности для изготовления резных декоративных элементов, сувенирной продукции. Благодаря фигурной резке края деталей получаются ровными, а поверхность – гладкой. Технология также помогает создавать детали с точными габаритами или уникальной формы.

Архитектурные элементы

Элементы отделки интерьеров и фасадов из пенополистирола – это возможность уменьшить смету на строительство. По сравнению с гипсом или камнем, они дешевле, легче поддаются обработке, проще устанавливаются, лучше сопротивляются внешним факторам. В компании «Миртен» есть оборудование для выпуска молдингов, карнизов, колонн, розеток, арок, фасадных подоконников.

Архитектурные элементы покрывают полимерным бетоном для защиты от механических повреждений. Возможна окраска в любой цвет по шкале RAL.

Производство упаковки из пенопласта

Упаковка из пенопласта надежно защищает от ударов и царапин, почти не влияет на вес груза. Сложность ее производства – в нестандартной форме. У пенопластовой упаковки много выемок/ вырезов, которые делают на специальном оборудовании.  Для производства упаковки используют два способа:

• Литьевой. Сырье в виде гранул повергается воздействию пара и вакуума и принимает нужную форму. Оборудование для литья достаточно дорогое, но на одну заготовку уходит не больше 3 минут. Для каждого нового изделия нужна новая матрица (пресс-форма).

• Вырезной. На станках фигурной резки производят упаковку для техники, дверей/окон, бутылок, лотки для фруктов. На выпуск упаковки уходит больше времени, но нет ограничений по форме, размерам. Вместо матрицы используется программа, которая управляет станком.

Если купить оборудование для производства пенопласта пока нерентабельно, «Миртен» обеспечит вас необходимым объемом сырья. Мы работаем мелким, средним и крупным оптом, рассматриваем заявки от производственных и торговых предприятий. Подробности об условиях сотрудничества по телефону +7-496-217-13-68.

Производство пенополистирола, изготовление пенопласта, производство несъемной опалубки из пенополистирола

Пенополистирол – легкий, прочный, приемлемый по цене материал, способный принимать любые формы по желанию заказчиков. Наш завод оборудован современными автоматизированными линиями HIRSCH (Италия), и может изготовить пенополистирольную продукцию любой плотности в любых объемах. Также осуществляется производство несъемной опалубки.

Сырье Альфапор

При производстве фасадного пенополистирола и несъемной опалубки наш завод использует сырье (вспенивающийся полистирол) Alphapor производства компании «Сибур». ALPHAPOR – это первый и единственный на сегодняшний день российский полистирол европейского качества, предназначенный в первую очередь для производства строительной теплоизоляции и несъемной опалубки. Используемые нами марки ALPHAPOR соответствуют строгим европейским стандартам по гранулометрическому составу, плотности, физико-механическим характеристикам, чем обеспечивается высокое качество конечной продукции.

• Отличные характеристики
  Альфапор прочен, обладает низкой теплопроводностью, не подвержен воздействию агрессивных сред, стоек к биологическому воздействию, не боится огня и экологически безопасен.

• Первый в России
  В основе эффективной теплоизоляции и универсальной упаковки находится сырьё российского происхождения — альфапор. Альфа, значит, первый!

• Завод в Перми
  В основу производства качественного сырья была заложена новая технология и специально под выпуск этой продукции открыт новый завод в городе Перми в 2010 году.

• Крупный производитель
  Сырье Альфапор производится в компании СИБУР, который является крупнейшей в России интегрированной нефтехимической компанией.

• Соответствие стандартам качества
  ALPHAPOR выпускается по технологии австро-норвежской компании SUNPOR. Все марки ALPHAPOR соответствуют строгим европейским стандартам качества.

• Пожарная безопасность
  В процессе производства негорючих марок в ALPHAPOR добавляются противопожарные присадки антипирены, благодаря которым материал не поддерживает самостоятельного горения.

• Пригоден в дорожном строительстве
  Материалы, произведенные из Альфапора, (пенополистирольные блоки) активно используются при строительстве дорог и мостов, предотвращая промерзание и осадку грунта и увеличивая срок службы конструкций.

• Экологическая чистота
  Экологически-чистое сырье, которое на 98% состоит из воздуха. Безопасность подтверждается его использованием при производстве пищевой упаковки в соответствии с Гигиеническими Нормами 2.3.3.972-00.

Производство пенополистирола на заводе «ЕТ-Пласт»

Современный завод «ЕТ-Пласт», построенный в Самаре в 2003 году, оснащен оборудованием Итальянского производства и занимает лидирующие позиции среди производителей пенопласта в России. ЗАО «ЕТ-Пласт» производит высококачественный пенополистирол, который является материалом для изготовления пенопластовых изделий различного назначения и сложности. В изделиях из пенополистирола главным преимуществом являются уникальные термоизоляционные свойства пенопласта, а также прочность данного материала, устойчивость к атмосферному и биологическому воздействию, отсутствие гниения и приемлемая стоимость. Из пенополистирола осуществляется также производство несъемной опалубки. Кроме того, пенопласт – самозатухающий материал: без постоянного воздействия огня пенопласт мгновенно затухает. 

В сфере строительства, ремонта и реконструкции зданий пенопласт применяется для тепловой изоляции наружных ограждающих конструкций вновь строящихся и эксплуатируемых зданий и сооружений, тепловой защиты отдельных элементов строительных конструкций и промышленного оборудования при отсутствии контакта плит с внутренними помещениями, а также в холодильных камерах при температуре изолируемых поверхностей от -100°C до +80°C. Применение пенопласта позволяет экономить средства при кондиционировании и отопления помещений. Одним из основных преимуществ пенопласта заключается в его воздухопроницаемости для стен здания при теплоизолирующих свойствах, благодаря чему здание имеет возможность «дышать».

Этапы технологического процесса производства пенополистирола включают в себя:

• вспенивание сырья;
• просушивание материала;
• формование;
• нарезка.

Производство пенопласта – это замкнутый цикл, который позволяет сохранять окружающую среду, так как при изготовлении блоков все отходы пенопласта используются вторично. Кроме переработки собственных отходов, завод использует отходы от других компаний.

Производство несъемной опалубки

Несъемная опалубка из пенополистирола применяется для быстрого сооружения зданий различной этажности. Применение несъемной опалубки обеспечивает высокие теплозащитные, звукоизоляционные качества, кроме того, материал обеспечивает комфорт, простоту, скорость, приемлемую стоимость строительства, долговечность здания. Несъемная опалубка успешно применяется при возведении жилых домов, зданий социальной сферы, зданий специального назначения.

Производство блоков несъемной опалубки осуществляется литьевым и вырезным методом. При применении литьевого метода формирование блоков несъемной опалубки отливаются в блок форме. При применении вырезного метода половинки блоков несъемной опалубки вырезаются из большого пенопластового блока, и далее элементы соединяются посредством пластиковых перемычек.

Товары из пенополистирола производства завода «ЕТ-Пласт»

Бизнес план цеха по производству пенопласта. Открываем свое дело.

Пенопласт можно отнести к одному из наиболее востребованных строительных материалов. За счет высоких звуко и теплоизоляционных свойств этот материал активно применяется для утепления и шумоизоляции всего дома. Но одним строительным сегментом его использование не ограничено, его также активно применяют в сфере изготовления упаковочной продукции, судостроении, медицине и многих других направлениях деятельности.

Спрос на данный вид материала на самом деле высокий, и есть много рынков сбыта, которые при грамотном маркетинговом подходе могут обеспечить вас стабильной прибылью.

В этой статье мы рассмотрим бизнес план мини цеха по производству пенопласта. Разберемся с технологией все процесса изготовления этого материала и определимся, какое оборудование при этом вам будет нужно.

Несколько слов о материале

Содержание статьи

Пенопласт – это тип материала, состав которого основывается на вспененных (ячеистых) пластических массах. К основным техническим преимуществам этого материала можно отнести невысокую плотность и малый удельный вес. Эти два параметра обеспечивают хорошие тепло и звукоизоляционные характеристики.

В зависимости от полимеров, которые используются для основы будущего пенопласта их можно разделить на: поливинилхлоридный, полистирольный, фенолформальдегидный, полиуретановый, а также, карбамидоформальдегидный и другие.

Наибольшее распространение для применения в бытовых целях получил именно полистирольный пенопласт, который является материалом белого цвета, а по структуре – это склеенные между собой шарики. Этот материал имеет различные плотности, и в зависимости от этого показателя может использоваться либо для утепления полов, либо для фасадов, либо в других целях. Стоит отметить, что чем выше плотность пенопласта – тем выше его цена на рынке.

Их основных характеристик такого пенопласта – это экологичность, устойчивость к цементным и гипсовым смесям, отсутствие запаха и наличию отличных тепло и звукоизоляционных свойств.

Правда этот материал поддается разрушающему воздействию прямых солнечных лучей, поэтому лучше сразу предусмотреть крытый склад для хранения готовых изделий.

Технология производства пенопласта

Если вы решили заняться бизнесом по производству пенопласта, то вам нужно понимать все этапы технологии его производства. Его можно разделить на несколько основных шагов.

1. Вспенивание. На этом этапе сырье, загружаемое в специальное оборудование, приобретает форму шариков. Тут стоит отметить, что эта процедура может проводиться несколько раз, и чем больше количество итераций, тем плотной будет готовая продукция на выходе. Стоит отметить, что при первичном вспенивании сырья можно получить плотность от 12 кг/куб.м. и выше. При последующих повторениях данной процедуры плотность будет падать до 10 кг/куб.м. и ниже. Стоит отметить, что для измерения плотности пенопласта применяют именно значение массы 1 кубического метра материала.
2. Вылеживание. После первого шага гранулы перемещаются в специальный резервуар, где они вылеживаются от 12 до 24 часов. В ходе этого процесса внутреннее давление в шариках стабилизируется и они высыхают. Этот процесс проделывают после каждой процедуры вспенивания.
3. Для придания определенной формы материал помещают в специальную блок форму, где под влиянием пара и давления пресса гранулы образуют сплошной слой пенопласта.
4. После высыхания готового материала, около 24 часов, его разрезают на листы необходимых размеров.

Важно отметить, что бизнес на изготовлении пенопласта является безотходным, поскольку вся неликвидная продукция поддается последующей переработке.

Заработок на производстве и продаже садовых скульптур. Конкуренция, ассортимент, технология и рынки сбыта.

Оборудование для производства

Стоит отметить, что сама линия для производства пенопласта не очень сложна в техническом плане и вполне проста и удобна в использовании. Для поддержания рабочего процесса, вам нужно будет обеспечивать своевременную поставку сырья и оплату коммунальных платежей за электроэнергию, газ и воду.

К основным элементам оборудования для такого цеха можно отнести следующие позиции.

• Парогенератор — $1500. Такой аппарат обычно работает либо на газу, либо он является электрическим. Если вы ищите варианты для экономии на оплате коммунальных платежей, тогда можно рассмотреть варианты конструкций, которые работают на твердом топливе, но тут стоит вопрос уже в технической поддержке и безопасности самой установки в целом. Дровяной парогенератор нужно постоянно чистить, топить и следить за температурными показателями, его же аналоги на электричестве или газу работают в автоматическом режиме.
• Аппарат предварительного вспенивания — $2800. Такое оборудование работает с производственной мощностью около 7 – 8 куб.м. материала в час. Это показатели для мини завода, более крупные цеха могут работать в несколько раз мощнее. При повторном вспенивании достигается показатель в 10 – 12 куб.м. в час.
• Аппарат повторного вспенивания — $750.
• Емкость для сушки — $420.
• Вентилятор для сушки — $350.
• Паровой аккумулятор — $950
• Блок форма — $1700. Средняя мощность для небольших цехов составляет также 7 – 8 куб.м. в час. Для того чтобы производить пенопласт плотностью менее 12 кг./куб.м. вам возможно потребуется дополнительная блок форма, с дополнительным паровым аккумулятором, стоимость такой опции будет составлять около — $3200.
• Стол для резки с трансформатором — $450.
• Торцовщик с трансформатором — $550.
• Дробилка — $615. Предназначается для переработки отходов от производства и бракованного товара.
• Мешок вкладыш для бункера.
• Аппарат для упаковки материала.

При составлении сметы стоит учесть и расход ресурсов, это электроэнергии и топлива. При наличии средств, можно купить экологично чистый парогенератор, который работает на дровах или опилках и экономит средства, его стоимость около $4800.

В среднем для оборудования небольшого цеха вам потребуется стартовый капитал в размере $11000 — $16000. Цена будет зависеть от производителя и мощности покупаемого оборудования.

Несколько слов о сырье

Для поддержки работы линии производства, еще на стадии рассмотрения бизнес идеи, важно поискать поставщиков сырья для вашего производства. Как мы говорили выше, для этого мы будем использовать полистирол. Такое сырье имеет вид полупрозрачных гранул произвольной формы размер частиц, которых в поперечном разрезе составляет от 0.2 до 3.5 мм.

Для изготовления менее плотного пенопласта используют более крупные частицы, например те же 3.5 мм, а для более плотных вариантов этого материала используется сырье с меньшими гранулами.

Стоимость сырья, играет важную роль на конечную цену вашего материала, но в то же время нужно следить и за качеством. Поэтому мы советуем искать соотношение цена качество, а для того чтобы определиться с поставщиком, нужно сделать заказ и попробовать изготовить партию пенопласта, с последующей оценкой качества материала.

Найти поставщиков можно в интернете, либо на профильных форумах, где общаются предприниматели, которые работают в этой сфере деятельности.

Требования к помещению

Как вы понимаете, чтобы открыть цех по производству пенопласта, вам нужно будет подобрать помещение под этот бизнес.

Можно выделить несколько основных требований, которые нужно соблюдать.

• площадь помещения от 100 кв.м. Такая площадь позволит разделить его на несколько зон. Рабочее пространство, склад, хозяйственное помещение и санузел, а также склад ля сырья.
• высота потолков желательно от 4 м.
• наличие коммуникаций: водопровод, электричество, газ. Нужно оснастить здание вентиляционной и охранной системой. А также, позаботиться о пожарной безопасности.

Расчет рентабельности производства

Давайте проведем оценку того, сколько можно заработать на изготовлении пенопласта, при создании именно небольшого цеха, с последующей перспективой расширения бизнеса.

При учете, что средняя выработка такого материала за 1 час составляет 7 – 8 куб.м. Исходя отсюда, при 8 часовом рабочем дне можно изготавливать 56 куб.м. продукции.

За месяц вы сможете изготовить (при 24 рабочих днях) – 1344 куб.м. продукции.

Продажная цена готового материала составляет – $27 за 1 куб.м. продукции.

При полной загруженности в месяц вы сможете продать пенопласта на сумму – $36288.

При этом себестоимость в среднем составляет около $15 — $18 за 1куб.м. Как видите рентабельность получиться около 70% – 80%.

Чистая прибыль за месяц получиться – $36288– ($15*$1344)=$16128

Также от этой суммы стоит отнять затраты на электроэнергию, зарплату для сотрудников и прочее. Как показывает практика, эти отчисления достигают 40% – 45% от месячной прибыли.

Получим чистую прибыль — $8800. Это доход при идеальных условиях работы. На практике же производство не загружено на 100%, да и сбыть в месяц такой объем пенопласта задача не из простых. Поэтому чистыми в реальных условиях можно заработать около $3500 — $4000.

Окупаемость бизнеса составит от 6 месяцев до 1 года.

Рынки сбыта

В конце, хотелось бы отметить и еще один немаловажный факт – это рынки сбыта. Еще на этапе составления бизнес плана мини цеха, который будет производить пенопласт, постарайтесь наладить контакты со строительными магазинами в вашем регионе, узнать о ценах конкурентов и предложить в будущем выгодные условиях для обеих сторон.

Только наладив оптовый сбыт товара – вы сможете обеспечить себя стабильным доходом.

Из основных маркетинговых шагов можно выделить: создание фирменного стиля и установления контактов с выгодным коммерческим предложением с оптовыми покупателями.

Еще один вариант – это розничная продажа своей же продукции.

Выводы. Бизнес на пенопласте – это выгодная ниша с высокой рентабельностью. Из минусов можно выделить конкуренцию и сложность поиска хорошего сырья. Из плюсов – это высокий спрос и простота технологии производства этого материала.

Есть опыт работы в этом сегменте рынка? Ждем ваших отзывов и рекомендаций.

Разработка одностадийного процесса производства пенопластовых древесностружечных плит с использованием жесткого пенополиуретана :: BioResources

Шалбафан А., Чайдарре К. К., Веллинг Дж. (2016). «Разработка одностадийного процесса производства пенопластовых древесностружечных плит с использованием жесткого пенополиуретана», BioRes. 11 (4), 9480-9495.

---

Реферат

Смоделированный одностадийный процесс был разработан для производства пенопластовых древесностружечных плит с использованием жесткого полиуретана в качестве внутреннего слоя.Результаты показали, что различные методы, используемые для разделения поверхностного слоя (несмолированные частицы и распыленная вода) и впрыскивания пены (открытая система и закрытая система), не влияли на характеристики панелей. На механические свойства (например, прочность на изгиб и прочность внутреннего скрепления) в основном влияла толщина поверхностного слоя, в то время как на водопоглощение и извлечение краевого винта влияла структура ячеек пены. Использование распыленной воды для отделения поверхностного слоя удвоило эмиссию формальдегида (FE) панелей.Добавление мочевины (из расчета 10% сухой смолы) к распыляемой воде имело положительный эффект снижения конечного FE. Более того, увеличение толщины поверхностного слоя имело прямую линейную связь с FE.

---

Скачать PDF

---

Полная статья

Разработка одностадийного процесса производства древесностружечных плит с пенопластом с использованием жесткого пенополиуретана

Али Шалбафан, ^a, * Камран Чупани Чайдарре, ^a и Йоханнес Веллинг ^b

Моделируемый одностадийный процесс был разработан для производства пенопластовых древесностружечных плит с использованием жесткого полиуретана в качестве внутреннего слоя.Результаты показали, что различные методы, используемые для разделения поверхностного слоя (несмолированные частицы и распыленная вода) и впрыскивания пены (открытая система и закрытая система), не влияли на характеристики панелей. Механические свойства (, например, прочность на изгиб и прочность внутренней связи) в основном зависели от толщины поверхностного слоя, в то время как на водопоглощение и отрыв краевого винта влияла структура ячеек пены. Использование распыленной воды для отделения поверхностного слоя удвоило эмиссию формальдегида (FE) панелей.Добавление мочевины (из расчета 10% сухой смолы) к распыляемой воде имело положительный эффект снижения конечного FE. Более того, увеличение толщины поверхностного слоя имело прямую линейную связь с FE.

Ключевое слово: ДСП; Легкий; Бутерброд; Полиуретан; Жесткая пена

Контактная информация: a: Департамент науки и технологии древесины и бумаги, Факультет природных ресурсов и морских наук, Университет Тарбиат Модарес, Нур, Иран; b: Институт исследований древесины Тюнена, 21031 Гамбург, Германия; * Автор, ответственный за переписку: [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

Многослойные конструкции демонстрируют многообещающие легкие характеристики для использования в морской и авиационной промышленности и используются на протяжении десятилетий (Gruenewald и др. .2015). Кроме того, легкие плиты значительно снижают общие выбросы парниковых газов (Feifel et al .2013). Использование сэндвич-стратегии в мебельной промышленности не очень хорошо развито из-за трудоемких производственных методов, которые по-прежнему препятствуют широкому применению.Вторым важным этапом производства многослойных конструкций является соединение сборных обшивок и легкого внутреннего слоя. Основными методами производства (которые уже представлены на рынке) являются либо периодический процесс, когда предварительно изготовленные слои склеиваются и собираются вместе, либо процесс, при котором вспенивающая жидкость для формирования материала сердцевины вводится между двумя предварительно изготовленными лицевыми слоями ( Аллен 1969; Ли и др. .2014). Недостатками этих процессов являются отсутствие одновременного изготовления всех слоев вместе и некоторые ограничения в отношении технологий производства.

Среди всех процессов одностадийный процесс ( на месте, вспенивание) демонстрирует большой потенциал для упрощения производственного процесса, а также для соединения сэндвич-оболочек и сердцевины (Zenkert 1997). Луедтке (2011) и Шалбафан и др. . (2012) показали, что одностадийный процесс формирования многослойных структур имеет большой потенциал для производства легких вспененных древесностружечных плит. Характеристики материалов основного слоя, , например. , их термореактивная или термопластичная природа, создают проблемы в одностадийном производственном процессе.В случае термопластичных материалов внутреннее охлаждение для стабилизации панели необходимо на заключительной стадии производства пресса. Шалбафан и др. . (2012) отметили, что материалы внутреннего слоя должны иметь расширяемую твердотельную гранулированную форму для использования в одноэтапном процессе производства пенопластовых древесностружечных плит. С другой стороны, использование термореактивных вспененных материалов в качестве материалов внутреннего слоя не требует внутреннего охлаждения, но такие материалы (расширяемые термореактивные твердые гранулы), которые отвечают требованиям одностадийного производственного процесса, еще не доступны на рынке.

Полиуретан (ПУ) — это полимер, состоящий из органических звеньев, соединенных уретановыми связями. Большинство используемых полиуретанов представляют собой термореактивные полимеры, которые не нужно охлаждать для стабилизации (Sonnenschein and Koonce 2012). ПУ обычно образуются в результате реакции между компонентами полиола (PO) и изоцианата (ISO) и имеют жидкую фазу перед вспениванием, что представляет проблему для вспенивания на месте. Различные пенополиуретаны (мягкие, эластомерные и жесткие) могут быть произведены в зависимости от типа полиолов, используемых для изготовления пенопласта (Ionescu 2005).Полиолы с числом ОН от 300 до 500 предпочтительно используются для изготовления жестких пенополиуретанов, которые представляют собой простые полиэфирполиолы и полиэфирполиолы. Жесткие пенополиуретаны могут изготавливаться с плотностью от 40 до 1000 кг / м ³ , в зависимости от их полиольной структуры. Более низкая плотность (<60 кг / м ³ ) подходит для изоляционных материалов, в то время как более высокая плотность (> 500 кг / м ³ ) подходит для декоративных применений (Ionescu 2005). Пенополиуретан высокой плотности может иметь отличные характеристики в различных областях применения, но эффект легкости, необходимый для многослойных структур, в этих пенах больше не существует.Чтобы получить легкие панели на древесной основе, средний слой должен иметь значительно меньшую плотность (<300 кг / м ³ ), чем обычные панели. Когда плотность внутреннего слоя ниже, достигается формирование более легких панелей. Смесь двух разных полиолов (используемых для изоляционных и декоративных целей) может придать легкость конструкции и отличные характеристики пены.

В этом исследовании два разных полиола, один из которых обычно используется для изоляции, а другой — для декоративных целей, были смешаны вместе для достижения желаемой плотности пены и лучшей обрабатываемости.Целью данного исследования является производство древесностружечных плит из пенопласта в моделируемом одностадийном процессе (с учетом проблем, упомянутых выше) с использованием жесткого полиуретана в качестве внутреннего слоя. Для моделирования одноэтапного производственного процесса необходимо использовать методы разделения поверхностных слоев. Таким образом, были изучены эффекты различных методов, используемых для разделения поверхностного слоя и впрыска пены в смоделированном одностадийном процессе. Также были проанализированы механические и физические свойства изготовленных таким образом панелей.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Материалы

Обычные мелкие частицы древесины, в основном бука и тополя (≤ 2 мм), использовались для облицовочных слоев и поставлялись местным заводом по производству древесно-стружечных плит в Иране. Частицы смешивали со смолой на основе формальдегида мочевины (UF) (12%) (Amol Resin Ltd., Иран) и сульфатом аммония (1%) в качестве отвердителя. Смола UF имела содержание твердого вещества и pH 62% и 7,1 соответственно. Заданная плотность поверхностного и нижнего слоев поддерживалась постоянной на уровне 700 кг / м ³ .Толщина поверхностного слоя варьировалась (3, 4 и 5 мм для каждого из двух лицевых слоев), соответственно, изменялась и соответствующая плотность панели (300, 370 и 440 кг / м ³ ).

Смесь простого полиэфира (Kupa 501) и сложных полиэфирполиолов (Kupa 150) смешивали с полимерным метилендифенилдиизоцианатом (pMDI) для получения центрального слоя. Используемые химические вещества были поставлены компанией Jazb Setareh Co., Иран. Заданная плотность подготовленного внутреннего слоя поддерживалась постоянной на уровне 120 кг / м ³ .

Подготовка образца для испытаний

Пенопластовые древесно-стружечные плиты (толщиной 19 мм) были произведены в смоделированном одностадийном процессе, состоящем из четырех последовательных стадий. Панели были изготовлены с различной толщиной поверхностного слоя 3, 4 и 5 мм, и, соответственно, толщина внутреннего слоя пенопласта была 13, 11 и 9 мм соответственно. Процесс, использованный в этом исследовании, описан на рис. 1. В идеальном промышленном одностадийном производственном процессе используются четыре последовательных этапа: уплотнение поверхностного слоя, разделение поверхностного слоя, впрыскивание пены и стабилизация панели.Можно констатировать, что наиболее сложными этапами являются разделение поверхностного слоя и нагнетание пены. Следовательно, были применены различные методы разделения слоев и впрыска пены, чтобы определить их эффект на таких сложных этапах.

Рис. 1. Разработка технологии производства пенопластовых ДСП в промышленных масштабах

Иллюстрированный одностадийный производственный процесс (рис. 1) был сначала смоделирован в лабораторном масштабе.Для начала два поверхностных слоя (после смола частиц и формирования мата) уплотняли до отверждения УФ-смолы (в конце секции прессования). Затем поверхностные слои были разделены в лабораторном масштабе благодаря использованным методам разделения. После формирования нижнего слоя и перед формированием лицевого слоя применялись различные методы разделения с использованием либо несмолистых древесных частиц, либо метода распыления воды. Обычные мелкие несмолистые частицы древесины (400 г / м ² ) использовали в качестве разделительного материала между двумя слоями.Количество распыленной воды поверх нижнего слоя составляло 60 г / м ² , чтобы образовалась масса пара (на стадии подготовки поверхностных слоев) между двумя слоями для разделения слоев. Более высокое количество распыляемой воды могло бы повлиять на образование пены и связь между лицевыми и внутренними слоями. Следовательно, необходимо поддерживать как можно более низкий уровень распыляемой воды. Для удаления несмолистых древесных частиц или плохо связанных частиц между поверхностью и нижним слоем, после отделения поверхностного слоя, но до стадии впрыска пены, использовался отсос (пылесос).

На этапе впрыска пены также использовались два разных метода; Для этого использовался либо деревянный каркас (закрытая система), либо четыре небольших деревянных кубика (открытая система). Высота деревянного каркаса и деревянных кубиков была такой же, как толщина слоя пенопласта (13, 11 или 9 мм), и они располагались поверх нижнего слоя. Затем смесь компонентов пены впрыскивалась (заливалась) на нижний слой и, соответственно, сразу на него укладывался верхний поверхностный слой.После этого вся сборка была помещена на второй пресс (без зон нагрева), чтобы сохранить желаемую толщину панели (стабилизация панели). Рисунок 2 иллюстрирует смоделированный одностадийный процесс производства пенопластовых панелей в лабораторном масштабе.

Таблица 1 показывает состав переменных панели. Чтобы подтвердить влияние методов разделения лицевого слоя на свойства панелей, контрольные образцы (с использованием периодического процесса) также были изготовлены без каких-либо методов разделения (где каждый поверхностный слой был изготовлен отдельно).

Таблица 1. Технологии производства древесностружечных плит с пенопластом

* Не смолистые древесные частицы, используемые между нижним и поверхностным слоями.

** Распыляемая вода, используемая поверх нижнего слоя.

Составы пены

Полиол простого полиэфира на нефтяной основе (Kupa 501) и полиол сложного полиэфира (Kupa 150) использовали после определения их гидроксильного числа (450 мг КОН / г и 306 мг КОН / г, соответственно) и содержания воды (0.15% и 0,1% соответственно). Сводка типичных физических и химических свойств обоих полиолов (от поставщиков) приведена в таблице 2. Химические вещества: полимерный метилендифенилдиизоцианат (pMDI), кремниевое поверхностно-активное вещество — полисилоксановый эфир, катализатор — диметилциклогексиламин и вспенивающий агент — ГФУ R-141b использовался в полученном виде. Содержание групп NCO в pMDI составило 31% (согласно паспорту поставщика).

Таблица 2. Физико-химические свойства полиолов

^* Ароматический полиэфирный полиол.

^** Значения, проверенные экспериментально.

Таблица 3. Составы и реакционная способность жестких пенополиуретанов

Методика рецептуры жесткого пенополиуретана представлена ​​в Таблице 3. Он был приготовлен двухэтапным методом. Полиолы смешивали с катализатором, поверхностно-активным веществом и вспенивающим агентом для получения гомогенной смеси в соответствии с процедурой приготовления. Затем смесь полиолов смешивали с pMDI (приблизительно 10 с) перед инъекцией.Данные о реакционной способности жесткого пенополиуретана были получены в ходе «чашечного теста» и представлены в таблице 3 (Ionescu 2005).

Характеристики панелей

Чтобы охарактеризовать новые произведенные панели и изучить влияние различных методов разделения слоев и инъекции полиуретана, а также влияние толщины поверхностного слоя, были проведены механические и физические испытания. Прочность на изгиб (EN 310 (1993)), прочность внутреннего сцепления (EN 319 (1993)) и сопротивление выдергиванию торцевого / краевого винта (EN 13446 (2002)) были определены в качестве основных механических свойств.Физическое поведение (EN 317 (1993)) панелей было охарактеризовано путем измерения разбухания по толщине и тенденции водопоглощения после длительного выдерживания (до 786 ч после погружения в воду). Для каждого варианта панели готовили по три повтора. Три образца из каждой повторности ( n = 9) были отобраны и протестированы случайным образом. Перед испытанием все образцы кондиционировали в климатической камере при относительной влажности 65% и температуре 20 ° C до достижения постоянной массы. Физические испытания проводились на неотшлифованных образцах.

Измерение выбросов формальдегида

Чтобы лучше понять свойства этих новых древесностружечных плит из вспененного материала, было проведено испытание на выброс формальдегида. Влияние толщины поверхностного слоя и распыляемой воды (для разделения слоев) на выделение формальдегида панелями было исследовано с использованием колбового метода (EN717-3 (1996)). Раствор мочевины и воды использовался для распыления в качестве метода разделения поверхностного слоя для контроля эмиссии формальдегида.Количество использованной мочевины составляло приблизительно 10% в расчете на твердое содержание смолы для одного лицевого слоя. Более подробная информация о вариантах панелей, используемых для выделения формальдегида, представлена ​​в таблице 4.

Таблица 4. Переменные панели , используемые для измерения выбросов формальдегида

^* Каждый поверхностный слой изготавливали отдельно (контрольный образец).

^** Для разделения поверхностных слоев использовали раствор мочевины и воды.

Статистический анализ

Двусторонний дисперсионный анализ (ANOVA) механических и физических свойств был выполнен с помощью статистического пакета для программного обеспечения социальных наук (программное обеспечение SPSS, IBM, США). Статистические различия между вариациями оценивались путем множественных сравнений на основе теста Дункана из-за однородности вариаций. Парный T-тест также использовался для сравнения различных значений методов разделения и закачки. Статистическая значимость была установлена ​​на уровне P <0.05.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

Влияние методов разделения поверхностных слоев

Одним из наиболее важных этапов в разработке одностадийного процесса производства панелей с пенопластом является разделение поверхностного и нижнего слоев для впрыска пены. Влияние двух различных методов разделения (несмолистые частицы и распыленная вода) на значения прочности на изгиб (MOR) и внутренней связи (IB) представлены на рис. 3. Значения обоих свойств (MOR и IB) для не- Метод смолистых частиц был немного выше, чем метод распыления воды, но такие различия не были обнаружены статистически значимыми.На прочность на изгиб в основном влияли плотность панели и качество поверхностного слоя, которое было почти одинаковым для обоих типов панелей. На величину внутреннего сцепления в панелях с пенопластом повлияло качество границы раздела (лицевой и сердцевинный слой) (Shalbafan и др. . 2013b). В случае метода распыления воды между поверхностным и нижним слоями образовывалась масса водяного пара, которая влияет на отверждение УФ-смолы на частицах, образующих внутренние стороны лицевых слоев.Слабые внутренние поверхности приводят к снижению значений прочности внутреннего сцепления. Кроме того, более высокое содержание влаги в мате (в случае распыления воды) может также привести к снижению сшивки клея и, соответственно, к ослаблению характеристик склеивания (Roffael 1993).

Рис. 3. Влияние методов разделения поверхностного слоя на прочность на изгиб и прочность внутреннего соединения

На рис.3. Результаты показали, что контрольные образцы имели значительно более высокие значения MOR и IB, чем образцы, полученные с помощью непрерывных процессов. Как упоминалось ранее, качество поверхностного слоя из-за более плотного поверхностного слоя было причиной более высоких значений MOR в контрольных образцах. Для изготовления контрольных образцов не использовалась методика разделения. Следовательно, отсутствие слабосвязанных частиц привело к лучшей адгезии с компонентами пены. Некоторые слабые и плохо связанные частицы всегда будут присутствовать на внутренних поверхностях слоев в случае несмолистых древесных частиц и методов разделения водяным распылением, которые влияют на значения внутреннего сцепления.Этих слабых частиц не было в контрольных образцах. Хотя эталонные образцы имели более высокие MOR и IB, чем у панелей из пенопласта, они не могут быть предпочтительны в мебельной промышленности из-за процесса серийного производства (Shalbafan и др. . 2013b).

Следует отметить, что минимальные требования к значениям IB согласно EN312 / P2 были достигнуты для всех вариантов панели. Хотя MOR почти на 30 процентов ниже, чем EN312 / P2 для панелей, произведенных с помощью разработанного одноэтапного процесса, он все еще находится в желательном диапазоне для специальных применений.

Влияние методов разделения поверхностного слоя на извлечение торцевых винтов (FSW) и краевых винтов (ESW) представлено на рис. 4. Результаты показали, что методы разделения не оказали значительного влияния на FSW и ESW. На FSW влияло качество поверхностного слоя, которое было почти одинаковым для обоих методов. На ESW повлияли структуры пены, которые также были одинаковыми для обоих методов из-за сходного состава пены.

FSW эталонных образцов был значительно выше, чем у панелей, изготовленных с помощью одностадийного производственного процесса, поскольку они имели лучшее качество поверхности и нижнего слоя.ESW существенно не изменился на контрольных образцах, поскольку компоненты пены оставались постоянными во всех вариантах панели.

Рис. 4. Влияние техники разделения поверхностных слоев на извлечение торцевых и краевых винтов

Влияние методов впрыска пены

Два разных метода (закрытая и открытая системы) использовались для впрыскивания пены между разделенными слоями.Влияние методов впрыска на прочность на изгиб и значения внутренней связи показано на рис. 5. Результаты показали, что различные системы впрыска не влияют на прочность на изгиб и значения прочности внутреннего скрепления. Следует отметить, что впрыскиваемая (залитая) пенная смесь не выливалась со сторон образца в случае открытого впрыска из-за высокой вязкости и очень короткого времени вспенивания (25 с) пенообразующей смеси. Кроме того, визуальное наблюдение показало, что смесь ПУ в основном перемещалась в направлении высоты (направлении подъема), а ее боковые перемещения были довольно низкими.Полимерный изоцианат (pMDI) добавляли только к смеси полиолов перед инъекцией. Смесь перемешивали примерно 10 с и сразу выливали поверх нижнего слоя. Сливание смеси происходило сразу после заливки (впрыска) пены, излияния пены не наблюдалось. В конечном итоге можно предположить, что системы впрыска пены не оказывают существенного влияния на процесс вспенивания и, соответственно, на свойства панели.

Фиг.5. Влияние технологий впрыска пены на значения прочности на изгиб и прочности внутреннего сцепления

На рис. 6 представлены результаты значений отвода торцевых и краевых винтов для панелей, изготовленных с использованием различных систем впрыска пены.

Рис. 6. Влияние техники впрыска пены на отвод торцевых и краевых винтов

Результаты показали, что значения FSW и ESW существенно не менялись при изменении систем впрыска пены.Значения торцевых винтов в основном зависят от качества поверхностных слоев, которое было одинаковым для обоих вариантов (Shalbafan и др. . 2013b). Значения краевого винта зависят от процедуры вспенивания и полученной структуры пены. Таким образом, можно сделать вывод, что структура пены в обеих системах впрыска практически одинакова, поскольку значения ESW были почти сопоставимы.

Влияние толщины слоя

Плотность панели и содержание влаги в панелях после двух недель кондиционирования (при 20 ° C и относительной влажности 65%) представлены в таблице 5.Толщина панели осталась неизменной (19 мм), а толщина поверхностного слоя увеличилась с 3 до 5 мм. Следовательно, плотность панели была увеличена за счет увеличения толщины поверхностного слоя с 3 (302 кг / м ³ ) до 5 мм (439 кг / м ³ ). Влагосодержание было выше в панелях с более толстыми поверхностными слоями, потому что в более толстых панелях содержится больше гигроскопичных материалов.

Таблица 5. Плотность панели и содержание влаги

* Цифры в скобках — стандартное отклонение

Влияние толщины поверхностного слоя на свойства панели (MOR и IB) показано на рис.7. Значения MOR незначительно увеличились с 9,5 МПа для панелей толщиной 3 мм до 10,5 МПа для поверхностных слоев панелей толщиной 5 мм. Толщина, плотность и структура каждого слоя пенопластовых панелей были наиболее важными факторами, влияющими на прочность на изгиб (Vinson 2005; Link et al .2011). Плотность панелей была увеличена за счет увеличения толщины поверхностного слоя с 3 мм (300 кг / м ³ ) до 5 мм (440 кг / м ³ ). Эта увеличенная плотность панели привела к увеличению прочности на изгиб.Также можно заметить, что древесина стала жестче и прочнее, чем материал полимерного сердечника. Утолщение поверхностных слоев сопровождалось уменьшением толщины внутреннего слоя пенопласта с 13 до 9 мм, и, соответственно, были получены более высокие значения MOR. Чен и Ян (2012) также обнаружили, что уменьшение отношения толщины сердцевины поверхностного слоя привело к увеличению изгибных свойств сэндвич-панелей.

Значения внутренней прочности связи снизились, когда толщина поверхностного слоя была увеличена с 3 мм (0.От 46 Н / мм ² ) до 5 мм (0,17 Н / мм ² ). Шалбафан и др. . (2012) отметили, что преобладающим фактором, влияющим на значения прочности внутреннего сцепления панелей из пенопласта, является качество границы раздела лицевой и сердцевиной. Образцы, приготовленные с толщиной грани 3 мм, разрушились в лицевом слое в непосредственной близости от границы раздела, а для образцов с толщиной грани 5 мм разрушение произошло в середине поверхностных слоев. Как упоминалось ранее, масса водяного пара, образующаяся между поверхностным и нижним слоями, влияет на сшивание клея и, соответственно, дополнительно ослабляет характеристики склеивания в более толстых поверхностных слоях (Roffael 1993).

Рис. 7. Влияние толщины поверхностных слоев на прочность на изгиб и значения внутреннего сцепления

Значения отвода торцевых и краевых винтов для панелей с разной толщиной поверхностного слоя показаны на рис. 8. Результаты показали, что FSW линейно увеличивается с увеличением толщины поверхностного слоя. FSW увеличивается почти до 30% на каждый дополнительный миллиметр толщины поверхностного слоя.Значения извлечения краевого винта существенно не изменились, и значения ESW, безусловно, также зависели от состава пены, но они оставались постоянными для всех вариантов панели.

Рис. 8. Влияние толщины поверхностного слоя на отвод торцевых и краевых винтов

Влияние толщины поверхностного слоя на набухание толщины и водопоглощение при времени выдержки до 786 ч представлено на рис.9. Значения набухания по толщине были выше для панелей с более толстыми поверхностными слоями. Значения TS почти достигают максимального уровня (от 5% до 7%) примерно через 48 часов замачивания. Впоследствии увеличение TS было чрезвычайно снижено до достижения 786 ч времени выдержки, в то время как TS существенно не изменилась. На TS панелей с пенопластом влияет толщина поверхностного слоя (Luedtke 2011). Похоже, что деревянные частицы были насыщены после короткого времени (48 часов) замачивания, и это состояние не меняется при продлении замачивания до 786 часов (Shalbafan et al .2013а). Следует также учитывать, что внутренний слой пенопласта не влияет на набухание по толщине из-за его гидрофобной природы.

На рис. 9В показаны значения водопоглощения панелей. Значения водопоглощения (WA) значительно увеличились при увеличении толщины лицевого слоя с 3 до 5 мм. Значения WA также неуклонно увеличивались для всех панелей во время замачивания (от 2 до 786 ч), но скорость поглощения воды изменялась во время погружения. Интенсивное впитывание можно наблюдать во время начального периода замачивания (48 часов), а при более длительном времени замачивания (от 48 до 786 часов) наблюдается почти линейная тенденция.Большая часть воды (> 60%) была впитана в начальный период (48 ч) замачивания. На значения WA в панелях с пенопластом влияли поверхностный слой (толщина и плотность) и структура ячеек пены (пустоты между ячейками и раздробленные ячейки) (Sabbahi and Vergnaud 1993; Link et al .2011). Следовательно, сравнивая части A и B на фиг.9, можно констатировать, что поверхностные слои являются преобладающими факторами, влияющими на WA в течение начального периода выдержки (48 часов). Вода в основном поглощается как пустотами между ячейками пены, так и раздробленными ячейками при более длительном времени замачивания (от 48 до 786 часов).Также стоит отметить, что WA не прекращалась даже после 786 часов выдержки, что показывает, что вода медленно, но неуклонно проникает во внутренние пустоты образцов (Schwartz и др. , 1989).

Измерение выбросов формальдегида

Эмиссия формальдегида (FE) из панелей из пенопласта определялась колбовым методом, как показано на рис. 10. Результаты показали, что FE линейно увеличивается при увеличении толщины поверхностного слоя с 3 до 5 мм (коды C, D, и E).Каждый дополнительный миллиметр толщины поверхностного слоя приводит к увеличению FE на 19%. Более высокое количество древесных частиц и смолы, используемой для увеличения толщины поверхностного слоя, приводит к более высокому выбросу формальдегида (Петерсен и др. , 1972).

Использование методов разделения поверхностного слоя (, например, , распыление воды или несмолистые частицы) является одним из наиболее важных этапов производства в одноэтапном процессе изготовления панелей с пенопластом. Следовательно, чтобы понять влияние методов разделения (распыление воды) на FE, панель, полученная в результате одноэтапного процесса (код C), сравнивали с эталонной панелью (код F).Результаты показали, что КЭ панелей, изготовленных в смоделированном одноэтапном процессе, почти удвоился по сравнению с КЭ контрольных панелей. Причину этого можно увидеть в разбрызгиваемой воде (60 г / м ² ), используемой для отделения поверхностного слоя. Петерсен и др. . (1972) заявили, что содержание влаги в мате из ДСП влияет на КЭ производимых панелей. Для контроля эмиссии формальдегида изготовленных панелей был применен раствор мочевины и воды (код K) для разделения поверхностного слоя.Сравнение кодов C и K показало, что добавление мочевины снизило вдвое (примерно на 50%) КЭ панелей, изготовленных в одностадийном производственном процессе. Мочевина является одним из наиболее эффективных и в то же время самых дешевых поглотителей формальдегида на рынке (Ashaari и др. . 2016; Boran и др. . 2011). Колочный метод подходит только для внутреннего контроля производства древесных плит. Следовательно, официальных предельных значений не публиковалось.

Фиг.10. Эмиссия формальдегида панелей из пенопласта

ВЫВОДЫ

1. Это исследование показало, что древесностружечные плиты из пенопласта с использованием жесткого полиуретана в качестве внутреннего слоя могут быть произведены в смоделированном одностадийном производственном процессе.
2. Исследование показало, что методы производства (методы разделения и впрыска) не оказывают значительного влияния на характеристики панели, но свойства панелей эталонных панелей и панелей, полученных с помощью смоделированного процесса, значительно различались.Значения MOR, IB и FSW были значительно выше в контрольных панелях из-за лучшего качества их поверхностного слоя.
3. Увеличение толщины поверхностного слоя (с 3 до 5 мм) увеличивает значения MOR и FSW и приводит к значительному снижению IB. TS и WA также были увеличены за счет увеличения толщины поверхностных слоев.
4. TS и WA были интенсивными в течение начального периода замачивания (48 ч), а затем замедлились. Результаты показали, что поверхностные слои были почти насыщенными после начального времени выдержки, что отражалось в чрезвычайно низком TS после начального времени выдержки.Однако вода все еще абсорбировалась в конце времени выдержки (до 786 ч), потому что она мигрировала в пустоты между ячейками пены.
5. Увеличение толщины поверхностного слоя приводит к увеличению КЭ образцов. Распыляемая вода в качестве метода разделения почти вдвое увеличивает КЭ из образцов, что можно контролировать, добавляя мочевину в разбрызгиваемую воду.
6. В целом, древесностружечные плиты из пенополиуретана показали хороший потенциал для использования в мебельной промышленности. Дальнейшие исследования в рецептуре полиуретана потребуются для улучшения структуры пены, которая, соответственно, может повлиять на характеристики панели.

БЛАГОДАРНОСТЬ

Авторы выражают признательность Иранскому национальному научному фонду (INSF) за финансовую поддержку этого исследования в рамках гранта № 93012950.

ССЫЛКИ

Аллен, Х. Г. (1969). Анализ и проектирование структурных сэндвич-панелей , Pergamon Press, Оксфорд, Великобритания.

ASTM D4672 — 12 (2012). «Стандартные методы испытаний полиуретанового сырья: определение содержания воды в полиолах», ASTM International, Вест Коншохокен, Пенсильвания, США.

ASTM D4699-03 (2013). «Стандартный метод испытания плотности вибрационной упаковки крупных сформированных частиц катализатора и носителя катализатора», ASTM International, West Conshohocken, PA, USA.

ASTM D4890 — 13 (2013). «Стандартные методы испытаний полиуретанового сырья: Определение цвета по Гарднеру и APHA полиолов», ASTM International, Вест Коншохокен, Пенсильвания, США.

ASTM D4878-15 (2015). «Стандартные методы испытаний полиуретанового сырья: определение вязкости полиолов», ASTM International, West Conshohocken, PA, USA.

ASTM D4274-16 (2016). «Стандартные методы испытаний полиуретанового сырья: определение гидроксильных чисел полиолов», ASTM International, West Conshohocken, PA, USA.

Ашаари, З., Ли, А. М. Х., Азиз, М. Х. А., и Нордин, М. Н. (2016). «Добавление гидроксида аммония в качестве поглотителя формальдегида для древесины сесендук ( Endospermum diadenum ), компрегнированной фенольными смолами», евро. Дж. Вуд Вуд Прод . 74 (2), 277-280. DOI: 10.1007 / s00107-015-0995-9

Боран, С., Уста М., Гемуеская Е. (2011). «Снижение выбросов формальдегида из древесноволокнистых плит средней плотности, произведенных путем добавления различных аминовых соединений к карбамидоформальдегидной смоле», Int. J. Adhes. Клеи. 31 (7), 674-678. DOI: 10.1016 / j.ijadhadh.2011.06.011

Чен, З., Янь, Н. (2012). «Исследование модулей упругости сэндвич-панелей с сотовым заполнением из крафт-бумаги», Compos. Часть B-англ. 43, 2107-2114. DOI: 10.1016 / j.compositesb.2012.03.008

EN 310 (1993).«Панели на основе древесины — Определение модуля упругости при изгибе и прочности на изгиб», Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

EN 310 (2010). «ДСП. Технические условия », Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

EN 317 (1993). «ДСП и древесноволокнистые плиты — определение разбухания по толщине после погружения в воду», Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

EN 319 (1993). «ДСП и древесноволокнистые плиты — Определение прочности на разрыв перпендикулярно плоскости плиты», Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

EN 323 (1993). «Панели на древесной основе — определение плотности», Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

EN 320 (1993). «ДВП. Определение сопротивления осевому извлечению винта », Европейский комитет по стандартизации, Брюссель, Бельгия.

EN 717-3 (1996). «Панели на древесной основе. Определение высвобождения формальдегида — Часть 3: Высвобождение формальдегида методом колбы », Европейский стандарт, Брюссель, Бельгия.

EN 13446 (2002).«Панели на древесной основе. Определение выносливости крепежа », Европейский стандарт, Брюссель, Бельгия.

Фейфель, С., Поганиц, В. Р., Шебек, Л. (2013). «Использование легких плит для сокращения выбросов в атмосферу в деревообрабатывающей промышленности Германии — перспективы?» Environ. Sci. Евро. 25, 5. DOI: 10.1186 / 2190-4715-25-5

Грюневальд Дж., Парлевлит П. и Альтштадт В. (2015). «Производство термопластичных композитных сэндвич-конструкций; Обзор литературы », J.Термопласт. Compos . DOI: 10.1177 / 0892705715604681

Ионеску, М. (2005). Химия и технология полиолов для полиуретанов , Rapra Technology Limited, Великобритания.

Ли Дж., Хант Дж. Ф., Гонг С. и Цай З. (2014). «Высокопрочные сэндвич-панели на основе древесины, армированные стекловолокном и пеной», BioResources 9 (2), 1898-1913 гг. DOI: 10.15376 / biores.9.2.1893-1913

Линк, М., Колбич, Ч, Тонди, Г., Эбнер, М., Виланд, С., Петучниг, А.(2011). «Пены на основе танинов без формальдегида и их использование в качестве легких панелей», BioResources 6 (4), 4218-4228. DOI: 10.15376 / biores.6.4.4218-4228

Люэдтке Дж. (2011). «Разработка и оценка концепции непрерывного производства легких панелей, включающих полимерный сердечник и древесную облицовку», докторская диссертация , Гамбургский университет, Гамбург, Германия.

Петерсен, Х., Ройтер, В., Эйзеле, В., и Виттманн, О. (1972). «Zur Formaldehydeab-spaltung bei der Spanplattenerzeugung mit Harnstoff-Formaldehyde-Bindermitteln», Holz Roh Werkst. 31 (12), 463-469. DOI: 10.1007 / BF02613831

Э. Роффаэль (1993). Формальдегид из ДСП и других деревянных панелей , Институт лесных исследований Малайзии (FRIM), Куала-Лумпур, Малайзия.

Саббахи А. и Верно Ж. М. (1993). «Поглощение воды пенополиуретаном. Моделирование и эксперименты », евро. Polym. J. 29 (9), 1243-1246. DOI: 10.1016 / 0014-3057 (93)

-9

Шалбафан А., Веллинг Дж. И Людтке Дж. (2012). «Влияние параметров обработки на механические свойства сэндвич-панелей с легким пенопластом», Wood Mater.Sci. Англ. 7 (2), 69-75. DOI: 10.1080 / 17480272.2012.661459

Шалбафан А., Веллинг Дж. И Людтке Дж. (2013a). «Влияние параметров обработки на физические и структурные свойства легких сэндвич-панелей с пенопластом», Wood Mater. Sci. Англ. 7 (2), 69-75. DOI: 10.1080 / 17480272.2012.684704

Шалбафан А., Людтке Дж., Веллинг Дж. И Фрювальд А. (2013b). «Физиомеханические свойства сверхлегких древесностружечных плит из вспененного материала: различная плотность сердцевины», Holzforschung 67 (2), 169-175.DOI: 10.1515 / hf-2012-0058

Шварц, Н. В., Бомберг, М., и Кумаран, М. К. (1989). «Пропускание водяного пара и накопление влаги в пенополиуретане и полиискоцианурат», ASTM STP 1039, H.R. Trechsel и M. Bomberg (ред.), Американское общество испытаний и материалов, Филадельфия, Пенсильвания, стр. 63-72.

Зонненшайн, М., Кунсе, В. (2012). «Полиуретаны», в: Энциклопедия науки и технологий полимеров , 4 ^th Ed., H. Mark (ed.), John Wiley & Sons, Хобокен, Нью-Джерси. DOI: 10.1002 / 0471440264.pst295

Винсон, Дж. Р. (2005). «Сэндвич-конструкции; Прошлое, настоящее и будущее »в: Sandwich Structures 7; Продвижение сэндвич-конструкций и материалов: материалы 7-й Международной конференции по многослойным конструкциям . О. Т. Томсен, Э. Божевольная и А. Ликегард (ред.), Ольборгский университет, Ольборг, Дания, стр. 29–31.

Зенкерт, Д. (1997). Знакомство с сэндвич-конструкцией , Engineering Material Advisory Services Ltd., Крэдли Хит, Великобритания.

Статья подана: 12 июля 2016 г .; Рецензирование завершено: 4 сентября 2016 г .; Доработанная версия получена и принята: 5 сентября 2016 г .; Опубликовано: 22 сентября 2016 г.

DOI: 10.15376 / biores.11.4.9480-9495

Технологический процесс производства пенополиуретана

Имея более чем 40-летний опыт работы, мы заслужили звездную репутацию благодаря нашим исключительным производственным возможностям. Если ваши компоненты из пенопласта требуют контурной резки, сжатия, придания формы, прокатки или формования, у нашей команды есть талант, который вам нужен.

На производственном предприятии и складе CFS мы специализируемся на производстве и формовании различных полиуретановых материалов в пенопласты, которые соответствуют вашим точным спецификациям с помощью различных технологических процессов.

Изготовленные процессы CFS

• Автоматическая / управляемая ПЛК / ЧПУ фигурная резка
• Горизонтальное и вертикальное режущее оборудование с ЧПУ
• Ячейки прецизионной высечки с возможностью работы с крупногабаритными компонентами
• Возможность резания под разными углами и радиусами
• Многокомпонентный узел с улучшенным клеем на водной основе
• Квалифицированные партнеры по цепочке поставок сшитых покрытий

Процессы литья под давлением CFS

• Пять ячеек реактивного литья под давлением для различных материалов и размеров компонентов
• Полная линейка химикатов формованного полиуретана в соответствии со спецификациями программы
• Роботизированное нанесение краски в форме для обеспечения точного соответствия цвета и блеска
• Герметизация вставок и креплений для готовых к установке компонентов
• Координация программ возвратной тары
• Квалифицированные партнеры по цепочке поставок для вставок: металл, пластик, дерево, крепеж и PSA

Наш обширный объем работы на автомобильном рынке, рынке здравоохранения и мебели, а также в широком спектре других отраслей по всей Северной Америке позволяет постоянно использовать наш превосходный уровень знаний в области материалов и производственных процессов, что приводит к более совершенным решениям, чем другие. при сохранении удельной стоимости и эффективности производства.

Наши системы бережливого производства, основанные на наших стандартах ISO 9001: 2015 и FDA, стимулируют наше стремление к постоянному совершенствованию каждый день, обеспечивая при этом достижение наших почасовых производственных целей, отличное качество изготовления и стабильное качество с целью отсутствия дефектов и 100% своевременности чтобы оправдать ваши ожидания.

Высокая степень адаптации

к вашим потребностям

Как производитель оригинального оборудования среднего размера, располагающий широким спектром технологических процессов и оборудования, системами бережливого производства мирового класса, экспертами по материалам и специализированным персоналом, мы можем удовлетворить ваши потребности в небольших или крупных заказных компонентах.

Наш размер также делает нас идеальным партнером, потому что мы легко адаптируемся и можем быстро реагировать на изменения приоритетов или сроков. Мы стремимся поддерживать ваши обещания, данные вашим клиентам, и добиваться долгосрочного успеха.

Поговорите со специалистом по пенам

Улучшенные методы производства пенополиуретана

Новые поверхностно-активные вещества — результат более экологически безопасного производственного процесса

Метиленхлорид, токсичное химическое вещество, вызывающее загрязнение воздуха, недавно было исключено из использования в США.S. полиуретановая промышленность. Это обязательное исключение не позволило производить как можно больше сортов пенопласта с использованием хлористого метилена, что поставило промышленность США в невыгодное положение с точки зрения конкуренции. Air Products and Chemicals, Inc. при финансовой поддержке AMO разработала новые силиконовые поверхностно-активные вещества, позволяющие эффективно производить весь спектр сортов пен с использованием более экологически безопасного вспенивателя CO ₂ . Помимо снижения токсичности, новый процесс потребляет меньше энергии и снижает чистый выброс CO ₂ , который влияет на глобальное потепление.

Проблемы при использовании жидкого CO ₂ в качестве вспенивающего агента включают быстрое испарение, быстрое образование пузырьков и трудности в поддержании мелкопористой структуры в пене. Новые поверхностно-активные вещества решают эти проблемы за счет эмульгирования вспенивающего агента, тем самым сохраняя мелкие ячейки во время вспенивания. Силиконовые поверхностно-активные вещества достигли превосходных характеристик, что привело к более мелкой структуре ячеек (больший выход), более высокой высоте пучков (больший выход), лучшему градиенту физических свойств сверху вниз (консистенция продукта) и лучшей совместимости с антипиренами.

Влияние коммерциализированной технологии

	2006	2007	2008	2009	2010	2011
		0,087	0,103	0,117	0,129
Сокращение выбросов (тыс. Тонн)	Углерод	0.421	1,452	1,549	1,834	2,075	2,281
НЕТ x	0,003	0,011	0,0102	0,011	0,0102	0,011	0,0102	x	0,003	0,009	0,009	0,011	0,012	0,014
Твердые частицы	0.000	0,000	0,000	0,000	0,000	0,000

Что такое пенополиуретан? — Ассоциация пенополиуретана

«Булочка» из пенопласта поднимается вверх по мере продвижения по производственной линии.

Пену

чаще всего производят в виде больших булочек, называемых плитами, которым позволяют затвердеть в стабильный твердый материал, а затем разрезают и формируют на более мелкие кусочки различных размеров и конфигураций.Процесс производства плит часто сравнивают с подъемом хлеба: жидкие химикаты выливаются на конвейерную ленту, и они сразу начинают вспениваться и поднимаются в большую булочку (обычно около четырех футов высотой) по мере движения вниз по конвейеру.

Крусель форм для изготовления деталей из пенопласта.

Сырье для пенопласта также можно заливать в алюминиевые формы, где затвердевшая пена принимает размер и форму формы. Формование позволяет изготавливать изделия из пенопласта такой формы, которую трудно получить при изготовлении пенопласта из булочки из плоских плит.В процессе формования компоненты из пенопласта могут соединяться с другими деталями, такими как металлический каркас. Одним из примеров этого является подголовник автокресла. Из-за высоких первоначальных затрат на изготовление пресс-форм формование обычно резервируется для больших производственных циклов. Формованная пена часто используется в салонах автомобилей, деловой мебели и спортивном инвентаре.

Процессы производства плит и формованного пенопласта описаны в учебном пособии по производству пенопласта PFA.

Основное сырье для FPF часто дополняется добавками, которые придают желаемые свойства.Они варьируются от комфорта и поддержки, необходимых для мягких сидений, до амортизации, используемой для защиты упакованных товаров, и до долговременной стойкости к истиранию, необходимой для ковровой подушки.

Аминные катализаторы и поверхностно-активные вещества могут изменять размер ячеек, образующихся во время реакции полиолов и изоцианатов, и тем самым изменять свойства пены. Добавки также могут включать антипирены для использования в самолетах и ​​автомобилях и антимикробные средства для подавления образования плесени на открытом воздухе и на море.

Устройство для резки петель

После производства пенопласта можно придать ему сложную форму. Основные инструменты для производства пенопласта — вертикальные ленточнопильные станки и горизонтальные продольно-резательные станки — были адаптированы из деревообрабатывающего оборудования. Благодаря своей гибкости пену можно прикрепить к вертикальному колесу с режущими лезвиями, этот процесс называется разрезанием петель.

Гофрированная пена

Производители также используют лазеры, горячую проволоку, струи воды, волновые свертки и другие технологии. Пену можно сжимать, так как ее разрезают, создавая эффект «извитой» пены, которая иногда используется в наматрасниках.

Полиуретан также можно комбинировать с другими материалами, такими как нетканые основы, сетка, ткань и волокна. Методы склеивания включают склеивание пламенем, склеивание горячей пленкой, адгезию горячим расплавом и порошковое ламинирование, где порошковый клей используется для связывания пены с субстратом посредством процесса нагрева. Обшивка потолка (мягкий потолок в салоне автомобиля) обычно состоит из нетканого материала, ламинированного на тонкую пенопластовую основу с использованием склеивания пламенем.

Сетчатая пена

Другие процессы изменяют структуру и эксплуатационные характеристики пены.Одно из самых драматических и очень полезных изменений — ретикуляция. Ретикуляция влечет за собой разрушение многих стенок ячеек пены, чтобы обеспечить большую пористость и воздушный поток. Этого можно достичь, подвергая пену контролируемому взрыву газовой смеси в закрытом реакторе или подвергая пену воздействию щелочной ванны. Сетчатая пена часто используется в системах фильтрации воздуха и жидкости, а также в качестве антипомпажной мембраны в топливных баках.

Подушка для ковровых покрытий

Одна из наиболее важных с коммерческой точки зрения формулировок пены — переработка обрезков пены в приклеенную ковровую подушку.Пенопласт различных типов измельчается и помещается в технологическую установку с химическим клеем. Смесь нагнетается под давлением и впрыскивается паром, чтобы сформировать большой цилиндр или блок пены. Затем этот материал «отшелушивается» до нужной толщины для использования в ковровых подушках. Связанная пена — самый популярный тип ковровых подушек, занимающий более 80 процентов рынка.

Свойства пены можно измерить и очень точно определить, чтобы выбрать нужный сорт пены для правильного применения.Характеристики пены обсуждаются на нашей странице «Характеристики пены», а методы испытаний, используемые для определения пены, охватываются отраслевыми стандартами.

Пенополиуретан — обзор

10 Случай 2: FR добавки в теплоизоляцию из пенопласта

Пенополистирол, полиизоцианурат и пенополиуретан являются энергоэффективными изоляционными материалами, использование которых в зданиях расширяется. Чтобы соответствовать строительным нормам США, к этим материалам добавляются химикаты FR.Огнеупорные материалы, используемые в основном для теплоизоляции зданий, все чаще встречаются в бытовой пыли, жидкостях организма человека и животных и получают широкое распространение в окружающей среде. При испытании было обнаружено, что некоторые из FR для строительной теплоизоляции являются стойкими, способными к биоаккумуляции и могут быть токсичными. (Устойчивость означает, что они не распадаются в окружающей среде на более безопасные химические вещества. Способность к биоаккумуляции означает, что они накапливаются в растениях и животных, становясь более концентрированными по мере продвижения вверх по пищевой цепочке.) Кроме того, некоторые из этих FR являются канцерогенами, мутагенами или репродуктивными, неврологическими, тироидными или токсичными веществами, связанными с развитием. Наконец, когда эти пены горят, часто после нескольких секунд воздействия источника тепла, замедлители образуют высокотоксичные диоксины и фураны.

Учитывая стоимость добавления этих химикатов и их потенциал отрицательного воздействия на здоровье и окружающую среду, важный вопрос заключается в том, обеспечивают ли огнестойкие изоляционные материалы в строительных изоляционных материалах преимущество в пожарной безопасности.Эта выгода, если таковая имеется, кажется весьма незначительной. Это является следствием того факта, что строительные нормы и правила используют подход «пояс и подвязку», требующий двух видов противопожарной защиты, один из которых может быть одинаково эффективным. Но, как мы покажем, в этом случае такой двойной набор требований не увеличивает вероятность достижения пожарной безопасности, поскольку одно из двух требований не оказывает положительного влияния на повышение пожарной безопасности [125].

До 2000 года в США было три отдельных органа строительных норм и три отдельных «модельных» строительных норм.«Модель» означает, что они публикуются частными организациями и приобретают регулирующий статус только тогда, когда штаты, округа или муниципалитеты вводят их в действие. В конце концов, три организации объединились, и в 2000 году организация-преемница, Международный совет по кодексу, выпустила Международный строительный кодекс (IBC). С того времени в большинстве юрисдикций используются те или иные трехлетние выпуски IBC, иногда дополняемые местными положениями. В действующих нормах и правилах положения, регулирующие изоляцию из пенопласта в зданиях, по существу идентичны положениям, действовавшим в течение примерно трех десятилетий в рамках предшествующих типовых строительных норм.

В начале 1970-х годов были случаи, когда люди устанавливали пенопластовую изоляцию в жилых помещениях, например в недостроенных подвальных помещениях, гаражах и т. д. Это привело к очень серьезным пожарам и побудило группы кодекса к действию, так что Единый строительный кодекс 1976 года (UBC) получил новый раздел (Раздел 1717) для контроля пенопласта [126] . Эта новая секция обычно требовала, чтобы пенопласты были отделены от внутренней части здания «тепловым барьером», чаще всего ½ дюйма (12,5 см).7 мм) — гипсокартон. UBC разрешил использование пеноматериалов без покрытия, если они соответствовали определенным требованиям крупномасштабных испытаний (угловые или комнатные испытания на огнестойкость), но пенопласты, достаточно продвинутые для удовлетворения таких требований, дороги и обычно не проявляются в открытых применениях в зданиях общего назначения. . Более проблематично то, что в кодексе сохранялось ранее существовавшее требование о том, что «пенопластовая изоляция, используемая в строительстве, должна иметь индекс распространения пламени не более 75 и показатель дымовыделения не более 450 при испытании в соответствии с [ASTM E 84 Туннель Штейнера [127].Другие типовые строительные нормы и правила обычно устанавливают требования, которые очень похожи на UBC, и эти положения затем были продолжены, когда первое издание IBC [128] было опубликовано в 2000 году. Таким образом, на протяжении более трех десятилетий это требовалось в почти во всех юрисдикциях США пенопластовые изоляционные материалы имеют индекс распространения пламени (FSI) ≤75 и защищены тепловым барьером от источников возгорания, тепла или огня, падающих на него из комнаты. Есть некоторые исключения, такие как холодильные склады и другие ограниченные специализированные ситуации, но они составляют небольшую часть рынка теплоизоляции зданий.

Первое требование не влечет за собой использование огнестойких химикатов, так как пену не нужно модифицировать, только гипсокартон или аналогичный барьер. Однако второе требование, для ограниченного FSI, обычно выполняется добавлением галогенированных химикатов FR к изоляционному материалу. Возникает вопрос, оправдано ли это требование с точки зрения пожарной безопасности? Ответ однозначно отрицательный, но чтобы понять это, необходимо изучить исследовательскую литературу.

Барьер из гипсокартона будет удерживать источники огня, тепла и воспламенения, возникающие в занимаемом пространстве комнаты, от ударов по пенопластовой изоляции, расположенной в полости стены или потолка, намного дольше, чем есть какая-либо возможность для людей выжить в этой комнате. Таким образом, единственная область, где возможно возникновение проблем с изоляцией, — это попадание огня в пустоты. Теперь все строительные нормы и правила содержат строгие положения о противопожарной защите, требующие, чтобы отверстия в такие пустые пространства были закрыты.Таким образом, даже эта предпосылка основана на предположении о нарушении кодекса. Конечно, нелогично разрабатывать положения кода, единственная функция которых состоит в том, чтобы действовать как противоядие от предполагаемого нарушения кода, происходящего в отношении некоторых других положений кода. Тем не менее, исследователи провели тесты, чтобы определить, попадет ли огонь в пустое пространство, позволят ли там изоляционные материалы ему поддерживать дальнейшее распространение. Чой и Тейлор [129] провели крупномасштабные испытания в Национальном исследовательском совете Канады (NRCC) и пришли к выводу, что при отсутствии надлежащего тушения пожара огонь может распространяться вертикально вверх в полостях стен.Однако они обнаружили, что такое поведение зависит только от толщины зазора между изоляцией и внутренней стороной стены (при условии, что изоляция не полностью заполняет полость). Зазоры более 1 дюйма (25 мм) показали распространение, а меньшие — нет. Но они обнаружили, что это только вопрос геометрии и что «рейтинг распространения пламени материалов, использованных в испытаниях, не был значительным фактором». Таким образом, они продемонстрировали, что улучшение результатов испытаний на распространение огня для изоляции не улучшает пожаробезопасность полостей.

Возможно, есть аргумент в пользу того, что отдельные лица могут возводить здания, в которых, вопиющим нарушением норм, они будут применять пенопластовую изоляцию на открытых поверхностях комнаты и не устанавливать какие-либо барьеры поверх них, и что использование пенопластов, обработанных FR (то есть пены с FSI ≤ 75), все равно сделают эти конструкции приемлемо пожаробезопасными. Это снова кажется натяжкой логики, поскольку, если допустить вопиющее нарушение кодексов, ничто не помешает таким людям закупать изоляционные материалы, не отвечающие никаким стандартам.Но и по этому вопросу ведутся обширные исследования. В нескольких исследованиях изучали, достаточно ли безопасно использовать пенопласт с FSI <75 без покрытия на стенах / поверхностях потолка помещения. Оказывается, что тест ASTM E 84 Steiner Tunnel, давая разумные результаты для некоторых категорий строительных материалов, например изделий из древесины, принципиально ненадежен с точки зрения оценки опасности пенопласта [130]. Уильямсон и Барон [131] продемонстрировали, что жесткая полиуретановая изоляция с показателем FSI <25 приводит к чрезвычайно быстрому и серьезному развитию пожара в помещении, если ее наносить на стены и потолок без покрытия.Underwriters Laboratories (UL) провела тесты, аналогичные тестам Уильямсона и Барона, и получила еще более экстремальные результаты [132]. Использование экструдированного пенополистирола с FSI = 3 (так в оригинале) вызвало очень серьезный пожар в помещении, в результате которого выгорел весь потолок и большая часть стен. В их тестах было несколько пен, которые показали себя намного лучше, но не было корреляции между пожарной опасностью помещения и FSI. Другое исследование, проведенное в NRCC [133], продемонстрировало, что пена FSI в диапазоне 25–50 может привести к перекрытию помещения (наиболее экстремальное состояние пожара в помещении) всего за 0.5 мин. Национальное бюро стандартов (NBS, ныне NIST) аналогичным образом показало [134], что непокрытые пенополиизоцианурат и полистирол, имеющие FSI <25, показали очень быстрое время перекрытия при полномасштабных испытаниях на огнестойкость в помещении, а более позднее исследование NIST [135] показало очень похожие выводы.

Factory Mutual — одна из крупнейших организаций в США, занимающихся исследованиями и испытаниями пожарной безопасности. На основе собственных исследований они уже выпустили консультативное уведомление [136] в 1978 году о том, что «рейтинги распространения пламени по туннельным испытаниям ASTM-E84 не следует принимать во внимание для пенопластов.

Итак, ответ на вопрос: «Улучшает ли это требование, ведущее к применению антипиренов в изоляции, пожарную безопасность?» явно «Нет».

В отличие от отсутствия преимуществ пожарной безопасности от добавления FR к изоляции, используемой в полостях стен, неблагоприятное воздействие воздействия FR химикатов на рабочих, здоровье людей и животных, жителей зданий, дикую природу и окружающую среду было значительно меньше. задокументированы в рецензируемой научной литературе.

Например, вся изоляция из пенополистирола, используемая для изоляции зданий (как XPS, например, Styrofoam ™, так и EPS), в настоящее время (в 2013 году) обрабатывается гексабромциклододеканом (ГБЦД), стойким, биоаккумулятивным и токсичным антипиреном.Это химическое вещество является одним из первых «веществ, вызывающих серьезную озабоченность», которое постепенно прекращается в ЕС и рассматривается для включения Стокгольмской конвенцией в список стойких органических загрязнителей. ГБЦД содержится в пыли, отстое сточных вод, грудном молоке и биологических жидкостях, в дикой природе и окружающей среде. 90% использования ГБЦД приходится на изоляцию из полистирола, который, вероятно, является основным источником глобального загрязнения. Остальное также используется с тканями и пластиком. Предлагаемая замена ГБЦД — это еще один стойкий бромированный FR, не имеющий токсикологической или медицинской информации.

Полиизоциануратная (полиуретановая) плита часто содержит трис (1-хлор-2-пропил) фосфат (TCPP). Хотя его токсичность для млекопитающих и последствия длительного воздействия неизвестны, он токсичен для водной среды. Составы полиуретановой пены для распыления обычно содержат TCPP или патентованные химические вещества с неизвестным составом и воздействием на здоровье. Например, изоляционная плита Dow THERMAX ™ содержит максимум 10% TCPP.

С учетом этой информации о пожарной безопасности, охране здоровья и окружающей среды, IBC следует поощрять к пересмотру своих положений о пенопластовой изоляции, которые требуют FSI 75 или меньше и индекса дымовыделения 450.Необходимые уровни пожарной безопасности достигаются существующими требованиями к противопожарной защите, а использование добавленных огнестойких химикатов и потенциального вреда для здоровья и окружающей среды не повышает эту безопасность.

Производство гибкого пенополиуретана: национальные стандарты по выбросам вредных веществ, загрязняющих воздух | Стационарные источники загрязнения воздуха

На этой странице:

Сводка правил

Это действие вводит национальные стандарты выбросов опасных загрязнителей воздуха (NESHAP) для новых и существующих заводов, которые производят гибкий пенополиуретан.Исходное правило, основанное на технологии, изданное в 1998 году, регулирует выбросы метиленхлорида, 2,4-толуолдиизоцианата (TDI), метилхлороформа, метилендифенилдиизоцианата (MDI), оксида пропилена, диэтаноламина, метилэтилкетона, метанола и толуола. На хлористый метилен приходится более 98% всех выбросов вредных веществ в атмосферу, производимых промышленностью.

Стандарты сокращают выбросы опасных загрязнителей воздуха (HAP) из всех существующих источников производства гибкого пенополиуретана более чем на 14 000 тонн в год (т / год), что на 70 процентов меньше базового уровня.В 2014 году EPA оценило остающийся риск и любые обновления технологии и выпустило правило, обеспечивающее повышенную защиту. Окончательные поправки к правилам не приводят к какому-либо количественному сокращению фактических выбросов HAP. Однако, по нашим оценкам, потенциальный рост выбросов в будущем сократится на 735 т / год.

История правил

15.08.2014 — Окончательное правило

11.04.2013 — Предлагаемое правило

10.07.1998 — Окончательное правило

03.02.1997 — Поправка

27.12.1996 — Предлагаемое правило и уведомление о публичных слушаниях

Дополнительные ресурсы

Сводка комментариев и ответов общественности

Основы и цель предлагаемых стандартов

Дополнительный информационный документ к предлагаемым стандартам

Анализ экономического воздействия (ОВОС) предлагаемых стандартов

Информационные бюллетени

Соответствие

Руководство на простом языке по производству гибкого пенополиуретана NESHAP 40 CFR 63, Subpart III

% PDF-1.5 % 776 0 объект > эндобдж xref 776 600 0000000016 00000 н. 0000015537 00000 п. 0000015651 00000 п. 0000017543 00000 п. 0000017795 00000 п. 0000018032 00000 п. 0000018157 00000 п. 0000018303 00000 п. 0000018424 00000 п. 0000018669 00000 п. 0000018783 00000 п. 0000018985 00000 п. 0000019315 00000 п. 0000019494 00000 п. 0000019790 00000 п. 0000019961 00000 п. 0000020140 00000 п. 0000020177 00000 п. 0000020205 00000 п. 0000028546 00000 п. 0000028670 00000 п. 0000037041 00000 п. 0000045361 00000 п. 0000050701 00000 п. 0000056058 00000 п. 0000062003 00000 п. 0000067263 00000 п. 0000073740 00000 п. 0000101134 00000 п. 0000101531 00000 н. 0000101918 00000 н. 0000102034 00000 н. 0000122116 00000 н. 0000124765 00000 н. 0000124820 00000 н. 0000124866 00000 н. 0000124979 00000 п. 0000125828 00000 н. 0000125952 00000 н. 0000126076 00000 н. 0000126200 00000 н. 0000126324 00000 н. 0000126448 00000 н. 0000126560 00000 н. 0000126684 00000 н. 0000126798 00000 н. 0000126914 00000 н. 0000127039 00000 н. 0000127155 00000 н. 0000127279 00000 н. 0000139891 00000 н. 0000140146 00000 п. 0000150103 00000 п. 0000150359 00000 н. 0000150746 00000 н. 0000150843 00000 н. 0000150989 00000 н. 0000151103 00000 н. 0000151217 00000 н. 0000151331 00000 н. 0000151445 00000 н. 0000151558 00000 н. 0000151945 00000 н. 0000152042 00000 н. 0000152188 00000 н. 0000152301 00000 н. 0000152411 00000 н. 0000152525 00000 н. 0000152639 00000 н. 0000152753 00000 н. 0000152866 00000 н. 0000152980 00000 н. 0000153094 00000 н. 0000153208 00000 н. 0000153322 00000 н. 0000153436 00000 н. 0000153550 00000 н. 0000153664 00000 н. 0000153778 00000 н. 0000196886 00000 н. 0000196925 00000 н. 0000196947 00000 н. 0000196969 00000 н. 0000196991 00000 н. 0000197013 00000 н. 0000197035 00000 н. 0000197057 00000 н. 0000197283 00000 н. 0000197380 00000 н. 0000197526 00000 н. 0000197913 00000 н. 0000198010 00000 н. 0000198156 00000 н. 0000198543 00000 н. 0000198640 00000 н. 0000198786 00000 н. 0000199173 00000 н. 0000199270 00000 н. 0000199416 00000 н. 0000199803 00000 н. 0000199900 00000 н. 0000200046 00000 н. 0000200433 00000 н. 0000200530 00000 н. 0000200676 00000 н. 0000201063 00000 н. 0000201160 00000 н. 0000201306 00000 н. 0000201693 00000 н. 0000201923 00000 н. 0000202044 00000 н. 0000202198 00000 н. 0000202585 00000 н. 0000202814 00000 н. 0000202935 00000 н. 0000203089 00000 н. 0000203476 00000 н. 0000203573 00000 н. 0000203727 00000 н. 0000204075 00000 н. 0000204172 00000 н. 0000204326 00000 н. 0000204624 00000 н. 0000205011 00000 н. 0000205132 00000 н. 0000205278 00000 н. 0000205665 00000 н. 0000205762 00000 н. 0000205908 00000 н. 0000205983 00000 н. 0000206173 00000 н. 0000206248 00000 н. 0000206437 00000 н. 0000206512 00000 н. 0000206543 00000 н. 0000206618 00000 н. 0000208333 00000 н. 0000208663 00000 н. 0000208729 00000 н. 0000208845 00000 н. 0000210560 00000 п. 0000211083 00000 н. 0000211470 00000 н. 0000211545 00000 н. 0000211932 00000 н. 0000212029 00000 н. 0000212183 00000 п. 0000212595 00000 н. 0000212670 00000 н. 0000212701 00000 н. 0000212776 00000 н. 0000215213 00000 н. 0000215542 00000 н. 0000215608 00000 н. 0000215724 00000 н. 0000218161 00000 п. 0000218895 00000 н. 0000219279 00000 н. 0000219354 00000 п. 0000219767 00000 н. 0000219842 00000 н. 0000219873 00000 н. 0000219948 00000 н. 0000222127 00000 н. 0000222456 00000 н. 0000222522 00000 н. 0000222638 00000 н. 0000224817 00000 н. 0000225452 00000 н. 0000225835 00000 н. 0000225910 00000 н. 0000225985 00000 н. 0000226397 00000 н. 0000226472 00000 н. 0000226503 00000 н. 0000226578 00000 н. 0000228160 00000 н. 0000228489 00000 н. 0000228555 00000 н. 0000228671 00000 н. 0000230253 00000 н. 0000230747 00000 н. 0000231134 00000 п. 0000231891 00000 н. 0000231966 00000 н. 0000232041 00000 н. 0000232450 00000 н. 0000232525 00000 н. 0000232556 00000 н. 0000232631 00000 н. 0000234137 00000 п. 0000234465 00000 н. 0000234531 00000 н. 0000234647 00000 н. 0000236153 00000 н. 0000236638 00000 н. 0000237001 00000 н. 0000237752 00000 н. 0000237827 00000 н. 0000237902 00000 н. 0000238314 00000 н. 0000238389 00000 н. 0000238420 00000 н. 0000238495 00000 н. 0000240548 00000 н. 0000240879 00000 н. 0000240945 00000 н. 0000241061 00000 н. 0000243114 00000 н. 0000243738 00000 н. 0000244122 00000 н. 0000244894 00000 н. 0000244969 00000 н. 0000245044 00000 н. 0000245457 00000 н. 0000245532 00000 н. 0000245563 00000 н. 0000245638 00000 п. 0000246686 00000 н. 0000247016 00000 н. 0000247082 00000 н. 0000247198 00000 н. 0000248246 00000 н. 0000248593 00000 н. 0000248956 00000 н. 0000249702 00000 н. 0000249778 00000 н. 0000249854 00000 н. 0000250271 00000 н. 0000250347 00000 н. 0000250379 00000 н. 0000250455 00000 н. 0000252194 00000 н. 0000252525 00000 н. 0000252594 00000 н. 0000252712 00000 н. 0000254451 00000 н. 0000254997 00000 н. 0000255364 00000 н. 0000256126 00000 н. 0000256202 00000 н. 0000256394 00000 н. 0000256470 00000 н. 0000256546 00000 н. 0000256963 00000 н. 0000257039 00000 н. 0000257071 00000 н. 0000257147 00000 н. 0000258233 00000 н. 0000258565 00000 н. 0000258634 00000 н. 0000258752 00000 н. 0000259838 00000 н. 0000260201 00000 н. 0000260569 00000 н. 0000261328 00000 н. 0000261404 00000 н. 0000261480 00000 н. 0000261895 00000 н. 0000261971 00000 н. 0000262003 00000 н. 0000262079 00000 н. 0000263188 00000 п. 0000263520 00000 н. 0000263589 00000 н. 0000263707 00000 н. 0000264816 00000 н. 0000265188 00000 н. 0000265557 00000 н. 0000266315 00000 н. 0000266391 00000 н. 0000266467 00000 н. 0000266881 00000 н. 0000266957 00000 н. 0000266989 00000 н. 0000267065 00000 н. 0000268445 00000 н. 0000268777 00000 н. 0000268846 00000 н. 0000268964 00000 н. 0000270344 00000 п. 0000270797 00000 н. 0000271184 00000 н. 0000271945 00000 н. 0000272021 00000 н. 0000272097 00000 н. 0000272512 00000 н. 0000272588 00000 н. 0000272620 00000 н. 0000272696 00000 н. 0000273992 00000 н. 0000274325 00000 н. 0000274394 00000 н. 0000274512 00000 н. 0000275808 00000 н. 0000276220 00000 н. 0000276610 00000 н. 0000277367 00000 н. 0000277443 00000 н. 0000277519 00000 н. 0000277935 00000 н. 0000278011 00000 н. 0000278043 00000 н. 0000278119 00000 н. 0000279585 00000 н. 0000279918 00000 н. 0000279987 00000 н. 0000280105 00000 п. 0000281571 00000 н. 0000282040 00000 н. 0000282409 00000 н. 0000283176 00000 п. 0000283252 00000 н. 0000283328 00000 н. 0000283741 00000 н. 0000283817 00000 н. 0000283849 00000 н. 0000283925 00000 н. 0000285844 00000 н. 0000286177 00000 н. 0000286246 00000 н. 0000286364 00000 н. 0000288283 00000 н. 0000288858 00000 н. 0000289245 00000 н. 00002

00000 н. 00002

00000 н. 00002 00000 н. 00002 ^{00000 н. 00002}

00000 н. 00002 00000 н. 00002 00000 н. 00002

00000 н. 0000294581 00000 н. 0000294916 00000 н. 0000294985 00000 н. 0000295103 00000 н. 0000298923 00000 н. 0000305801 00000 н. 0000306193 00000 п. 0000306690 00000 н. 0000306766 00000 н. 0000306798 00000 н. 0000306874 00000 н. 0000312005 00000 н. 0000312336 00000 н. 0000312405 00000 н. 0000312523 00000 н. 0000317654 00000 н. 0000319127 00000 н. 0000319495 00000 н. 0000319571 00000 н. 0000319984 00000 н. 0000320060 00000 н. 0000320092 00000 н. 0000320168 00000 н. 0000323047 00000 н. 0000323378 00000 н. 0000323447 00000 н. 0000323565 00000 н. 0000326444 00000 н. 0000327259 00000 н. 0000327626 00000 н. 0000327702 00000 н. 0000327893 00000 н. 0000327969 00000 н. 0000328385 00000 н. 0000328461 00000 н. 0000328493 00000 н. 0000328569 00000 н. 0000331555 00000 н. 0000331889 00000 н. 0000331958 00000 н. 0000332076 00000 н. 0000335062 00000 н. 0000335921 00000 н. 0000336311 00000 н. 0000336387 00000 п. 0000336805 00000 н. 0000336881 00000 н. 0000336913 00000 н. 0000336989 00000 н. 0000339908 00000 н. 0000340241 00000 н. 0000340310 00000 н. 0000340428 00000 н. 0000343347 00000 п. 0000344203 00000 н. 0000344593 00000 п. 0000344669 00000 н. 0000345057 00000 н. 0000345156 00000 н. 0000345304 00000 н. 0000345711 00000 н. 0000345787 00000 н. 0000346205 00000 н. 0000346281 00000 п. 0000346313 00000 н. 0000346389 00000 п. 0000350586 00000 н. 0000350919 00000 н. 0000350988 00000 н. 0000351106 00000 н. 0000355303 00000 н. 0000356478 00000 н. 0000356868 00000 н. 0000356944 00000 н. 0000357020 00000 н. 0000357403 00000 н. 0000357453 00000 н. 0000357485 00000 н. 0000357561 00000 н. 0000362024 00000 н. 0000362358 00000 п. 0000362427 00000 н. 0000362545 00000 н. 0000367008 00000 н. 0000380293 00000 н. 0000380685 00000 н. 0000381196 00000 н. 0000381272 00000 н. 0000381304 00000 н. 0000381380 00000 н. 0000386566 00000 н. 0000386901 00000 п. 0000386970 00000 н. 0000387088 00000 н. 0000392274 00000 н. 0000393662 00000 н. 0000394053 00000 н. 0000394129 00000 н. 0000394161 00000 п. 0000394237 00000 н. 0000396212 00000 н. 0000396544 00000 н. 0000396613 00000 н. 0000396731 00000 н. 0000398706 00000 н. 0000399135 00000 н. 0000399522 00000 н. 0000399598 00000 н. 0000400983 00000 п. 0000401059 00000 н. 0000401091 00000 н. 0000401167 00000 н. 0000403043 00000 н. 0000403376 00000 н. 0000403445 00000 н. 0000403563 00000 н. 0000405439 00000 н. 0000405901 00000 н. 0000406270 00000 н. 0000406346 00000 п. 0000406422 00000 н. 0000406454 00000 п. 0000406530 00000 н. 0000408161 00000 п. 0000408493 00000 п. 0000408562 00000 н. 0000408680 00000 н. 0000410311 00000 п. 0000410687 00000 п. 0000411076 00000 н. 0000413687 00000 н. 0000413763 00000 н. 0000418416 00000 н. 0000418492 00000 н. 0000418568 00000 н. 0000418600 00000 н. 0000418676 00000 н. 0000420396 00000 н. 0000420728 00000 н. 0000420797 00000 н. 0000420915 00000 н. 0000422635 00000 п. 0000423052 00000 н. 0000423439 00000 н. 0000427512 00000 н. 0000427588 00000 н. 0000427664 00000 н. 0000427696 00000 н. 0000427772 00000 н. 0000428792 00000 н. 0000429125 00000 н. 0000429194 00000 н. 0000429312 00000 н. 0000430332 00000 н. 0000430631 00000 н. 0000431021 00000 н. 0000433164 00000 п. 0000433240 00000 н. 0000433316 00000 п. 0000433348 00000 н. 0000433424 00000 н. 0000434263 00000 п. 0000434594 00000 н. 0000434663 00000 п. 0000434781 00000 н. 0000435620 00000 н. 0000435912 00000 н. 0000436279 00000 н. 0000437340 00000 п. 0000437416 00000 п. 0000437492 00000 п. 0000437524 00000 н. 0000437600 00000 н. 0000438617 00000 н. 0000438949 00000 п. 0000439018 00000 н. 0000439136 00000 н. 0000440153 00000 п. 0000440442 00000 н. 0000440808 00000 п. 0000442939 00000 н. 0000443015 00000 н. 0000443091 00000 н. 0000443123 00000 н. 0000443199 00000 н. 0000444826 00000 н. 0000445157 00000 н. 0000445226 00000 п. 0000445344 00000 п. 0000446971 00000 н. 0000447356 00000 н. 0000447722 00000 н. 0000450989 00000 н. 0000451065 00000 н. 0000451141 00000 н. 0000451217 00000 н. 0000451249 00000 н. 0000451325 00000 н. 0000452401 00000 п. 0000452734 00000 н. 0000452803 00000 н. 0000452921 00000 н. 0000453997 00000 н. 0000454323 00000 н. 0000454713 00000 н. 0000456684 00000 н. 0000456760 00000 н. 0000458370 00000 н. 0000458725 00000 н. 0000458801 00000 н. 0000458877 00000 н. 0000458909 00000 н. 0000458985 00000 н. 0000460508 00000 н. 0000460841 00000 н. 0000460910 00000 н. 0000461028 00000 н. 0000462551 00000 н. 0000462927 00000 н. 0000463314 00000 н. 0000466427 00000 н. 0000466503 00000 н. 0000466579 00000 п. 0000466611 00000 н. 0000466687 00000 н. 0000468149 00000 н. 0000468481 00000 н. 0000468550 00000 н. 0000468668 00000 н. 0000470130 00000 н. 0000470617 00000 п. 0000470982 00000 п. 0000471710 00000 н. 0000471786 00000 н. 0000471862 00000 н. 0000472270 00000 н. 0000472346 00000 н. 0000472882 00000 н. 0000473743 00000 н. 0000473819 00000 н. 0000476866 00000 н. 0000476942 00000 н. 0000477018 00000 н. 0000477434 00000 н. 0000477510 00000 н. 0000477542 00000 н. 0000477618 00000 п. 0000478949 00000 н. 0000479281 00000 п. 0000479350 00000 н. 0000479468 00000 н. 0000480799 00000 н. 0000481228 00000 н. 0000481616 00000 н. 0000482373 00000 н.