Производства пакетов: Ошибка 404. Страница не найдена — Объявления на сайте Авито

Технология производства пластиковых пакетов

Технология производства пластиковых пакетов

Сегодня население планеты повсеместно использует огромное количество пластиковых пакетов. Известно, что ежегодно производится более 1 трлн. пакетов, которые можно встретить в разных местах и сферах деятельности человека, где они применяются в самых различных целях: от упаковки бытовой техники до переноски продуктов питания.

Цех по производству полиэтиленовых пакетов

Полиэтилен

Пластиковые пакеты изготавливаются из полимерного вещества, известного как полиэтилен (PE) и образованного из длинных цепей атомов углерода и водорода. Структуры этих цепей могут отличаться в зависимости от того, какой тип полиэтилена нужно получить на выходе, но практически все они применяются в производстве различных типов пластиковых пакетов.

Гранулы PE на складе

Например, HDPE представляет собой полиэтилен высокой плотности и является наиболее распространенным типом полиэтилена, используемого для создания сумок. Этот пластик создан из прямых цепочек молекул, которые очень мало ветвятся, оставаясь линейными от начала до конца. Эта линейная структура создает очень прочный материал, который выдерживает нагрузку значительной массы без разрыва. LDPE – это пластик, созданный с малой плотностью, то есть из разветвляющихся цепей полимерных материалов. Это очень легкий, почти пленочный пластик, который используется для изготовления сухих чистящих мешков, необходимых чаще всего для обертывания предметов одежды. Структура LLDPE, при сравнении с линейным полиэтиленом низкой плотности, тоже не разветвляется, но и не имеет прочности такого уровня, как HDPE. Это означает, что мешки, изготовленные из пластмасс LLDPE, должны быть более толстыми и более тяжелыми, чтобы обеспечить необходимую прочность. Сумки, используемые в магазинах одежды, являются распространенным примером мешков, изготовленных из этого вещества.

Полиэтилен является одним из самых универсальных и широко используемых термопластов в мире

благодаря его отличным свойствам, таким как прочность, почти нулевое поглощение влаги, отличная химическая инертность, низкий коэффициент трения, простота обработки и др.

Экструзия

Изготовление пластикового пакета – технологический процесс, который состоит из двух основных производственных этапов.

Первый этап заключается в изготовлении полимерной пленки, и он называется – экструзия, при этом, чаще всего принято говорить о двух направлениях этой технологии: экструзия литой пленки и экструзия с выдуванием пленки.

Литые пленки используются для упаковки пищевых продуктов и текстиля, обертывания цветов, ламинирования других материалов и т.п. Как правило, процесс получения литой пленки включает операцию соэкструзии, которая представляет собой одновременную экструзию двух или более материалов из одной матрицы для образования многослойной пленки. Это связано с тем, что во многих случаях окончательное применение пластиковой пленки требует прочности, которая не может быть достигнута, если пленка состоит только из одного материала. Например, для применения в пищевой упаковке требуется использование пленок с возможностями кислородного барьера. Количество слоев, их положение в соэкструдате и их индивидуальная толщина являются переменными величинами, которые изменяются в зависимости от конкретного применения пленки.

В процессе экструзии литой пленки расплавленный полимер проходит через плоскую матрицу, чтобы принять форму плоской пленки. Матричная система состоит из матрицы и блока подачи (если это соэкструзия) или просто матрицы, если процесс основан на технологии монослойной экструзии. Процесс начинается с подачи гранул с помощью гравиметрической системы подачи на один или несколько экструдеров. Затем материалы расплавляют и смешивают с экструдерами, фильтруют и подают в матричную систему. Сразу же после выхода из матрицы расплавленное сырье поступает в охлаждающий блок, где его температура опускается при взаимодействии с холодной водой через охлаждающий валик.

В цикле получения литой пленки степень вытяжки и ориентации значительно ниже, чем в процессе выдувной пленки. Кроме того, механические свойства пленки в поперечном направлении ниже по сравнению с материалами, полученными в процессе выдувной пленки, из-за более высокого уровня ориентации, который испытывает пленка в процессе выдувания.

Выдувной экструдер

И так как в процессе производства пакетов чаще всего нет необходимости в использовании плотных пленок для первичного материала, то экструзия с выдуванием пленки стала наиболее распространенным процессом, с помощью которого в дальнейшем изготавливаются пленки именно для пакетов.

Работа выдувного экструдера

В такой производственной линии на начальном этапе тоже используется экструдер (несколько экструдеров), предназначенный для нагрева гранул полиэтиленового пластика до высокой температуры. Эта температура плавит и пластифицирует гранулы, и в это время расплавленный пластик подается в матрицу машины, где определяется толщина, которую должен иметь мешок.

Настройка экструдера

Но далее процесс сопряжен уже с непрерывным выдуванием пластика до таких размеров, которые в несколько раз превышают первоначальный диаметр матрицы с образованием при этом тонкой трубчатой ​​пленки. Пластиковый расплав экструдируют через матрицу вертикально снизу наверх, а воздух вводится в полученный пузырь через отверстие в середине формующей головки, чтобы наполнить объем пузыря, как воздушный шар.

Чтобы охладить пленку, поверх матрицы установлено воздушное кольцо, которое ударяет по горячей пленке воздушными потоками, поступающими через каналы от мощного вентилятора. Затем трубчатый пузырь пленки движется вверх (внутри него поддерживается постоянное атмосферное давление), и практически полностью остывает на открытом воздухе, пока не пройдет через систему прижимных валков. Последние элементы служат для того, чтобы сплющить трубку в полотно, то есть, образовать единую ленту.

Как правило, коэффициент расширения между матрицей и выдувной трубой пленки будет в 1,5-4 раза больше диаметра матрицы. Прогиб между толщиной стенки расплава и толщиной охлажденной пленки происходит как в радиальном, так и в продольном направлениях. Это легко регулируется путем изменения величин объема воздуха внутри пузыря и скорости вылета.

В автоматическую линию производства пакетов

нередко внедряется машина для флексографической печати, с помощью которой пакет обретает соответствующее графическое оформление. 

Но, чтобы облегчить качественное прилипание красок на поверхность пленки, необходимо провести предварительную поверхностную обработку. Коронирование является наиболее часто используемым из существующих методов, который увеличивает поверхностную энергию пленки и, следовательно, ее поверхностное натяжение. Система включает в себя источник питания и станцию ​​очистки. Источник питания преобразует мощность 50/60 Гц в гораздо более высокую частотную мощность в диапазоне от 10 до 30 кГц. Эта высокочастотная энергия подается на станцию ​​обработки и наносится на поверхность пленки с помощью двух электродов с высоким потенциалом, а другой (низкий потенциал) наносится через воздушный зазор, который обычно составляет от 0,5 дюйма до 1 дюйма. Поверхностное натяжение на поверхности пленки увеличивается, когда возникает высокая разность потенциалов, которая ионизирует воздух.

Флексографическая печать

Намоточные машины используются для преобразования экструдированной пленки в рулоны материала. Процесс наматывания должен быть таким, чтобы пленка сохраняла свои свойства и размеры, когда в дальнейшем эти рулоны разматываются и трансформируются в пакеты.

Рукавная пленка в рулонах

Компоненты линии не действуют сами по себе, они управляются компьютеризированной системой. Главный компьютер – это центр, который объединяет и управляет всеми компонентами линии в организованном порядке. Хорошая система управления должна обеспечивать операторам простой в эксплуатации графический интерфейс или систему мониторинга.

Основными задачами компьютера являются:

• Управление запуском, выключением и скоростью линии.
• Контроль над массой материала, подаваемой в экструдеры, а также контроль над скоростью работы экструдера, что необходимо для поддержания его постоянной пропускной способности.
• Управление всеми температурными зонами и температурами всех материалов.
• Контроль натяжение полотна.
• Хранение и анализ всех рецептур, хранение оперативных данных и управление системой сигнализации.

Формовка (конвертирование)

Непосредственное изготовление мешков, которое еще называют конвертированием, требует использования машин, которые сочетают в себе высокую производственную мощность, безопасность цикла, надежность элементов конструкции, оптимальное соотношение качества продукции с трудозатратами и эксплуатационными расходами. Машины также должны быть достаточно гибкими, чтобы адаптироваться к изменениям длины мешка, материала и типа мешка.

Пакетоделательная машина

Машины для изготовления пакетов выпускаются в различных конфигурациях на основе типов мешков, производимых на этой технике. 

Цикл заключается в том, что рулон пленки разматывается в операционную зону станка, где подвергается ряду таких операций технологического деформирования, как термическая сварка, резка, высекание. Все операции выполняются в полностью автоматическом режиме и требуют вмешательства оператора только для пополнения рулонов сырья и удаления уже готовой продукции.

Настройка пакетоделательной машины

В секции подачи гибкая упаковочная пленка разматывается из рулона на подающем валу. Втягивающие валы используются для перемещения пленки через машину и соблюдения постоянной силы натяжения. Подача обычно пошаговая, и другие операции, такие как уплотнение и резка, выполняются при кратковременном приостановлении перемещения пленки. В секции герметизации работают терморегулируемые электрические элементы, вступающие в контакт с полотном пленки на доли секунд, за которые осуществляется сварка швов. Температура сварки и длительность процесса зависят от типа материала, и они должны поддерживаться постоянными для разных скоростей машины. Конфигурация сварочного элемента и, следовательно, формат машины зависит от типа сварки, продиктованного конструкцией мешка. В большинстве форматов машины сварка сопровождается резанием. Готовые пакеты штабелируются на приемном столе. 

В дополнение к этим основным функциям в зависимости от дизайна пакета могут выполняться такие дополнительные операции, как присоединение замка-молнии, нанесение отверстий, присоединение ручек и т.п. Соответственные дополнительные устройства устанавливаются на базу машины, как опция.

Машины для производства пакетов с боковой сваркой являются самым распространенным типом таких станков. Материал из двух разматывателей складывают вместе и подают в машину. Ленту обычно разрезают с помощью горячего ножа, который одновременно сваривает и режет. Пакеты герметизируются только по бокам. Дно мешка закрывается из-за операции складывания, а верхняя часть мешка может оставаться открытой или закрытой застежкой-молнией, или аналогичным креплением. Простая конфигурация этого типа машин имеет сервоприводы только для фидеров и VFD для всех других осей. В более современных версиях такого оборудования сервоприводы используются для фидеров, сварочных механизмов и штабелеров.

Как происходит производство пакетов из полиэтилена

И тем, кто хочет заказать пакеты, и тем, кто задумывается начать свой бизнес с их изготовления, наверняка заинтересуется тем, как происходит производство пакетов из полиэтилена. Ведь для многих этот процесс — «тайна за семью печатями».

Способы изготовления полиэтиленового пакета

На практике чаще всего можно столкнуться с двумя способами изготовления пакетов:

• Из заранее закупленных заготовок.
• Из собственного сырьевого материала.

Из заготовки

Наиболее доступный для большинства предпринимателей способ — это использование заранее закупленных полиэтиленовых заготовок. При данном способе остаётся лишь отштамповать готовые изделия из рукава или плёнки с помощью специальной резательно-паяльной машинки.

Как ещё недорогой метод предлагаются полуручные автоматы. При этом производство потребует минимальных сил для начала своего дела. Ведь всё необходимое уже будет иметься в наличии, остаётся лишь смонтировать станки и закупиться заготовками в достаточных количествах.

Недостатком же данного варианта можно считать то, что при этом себестоимость пакета довольно немалая. Можно отметить и ещё один минус — это весьма ограниченный ассортимент продукции. Хотя и выгода налицо — это простота производственного цикла.

Производство «с нуля»

Во втором же случае происходит экструзия расплавленной плёнки — то есть её проталкивание сквозь отверстие нужного размера. При этом могут применяться экструдеры разных конструкций — в зависимости от поставленных целей производства и видов пакетов. В качестве исходного материала применяются гранулы из полиэтилена. Из них и создаются плёнки или рукава — то есть заготовки для будущих пакетов. Через проталкивание сквозь экструдирующую головку исходному материалу и придаётся необходимая форма.

Затем плёнка нарезается на специальном паяльно-резательном станке. С его помощью и формируется заготовка нужной длины и толщины. Чтобы нарезать плёночные рукава, применяют пакетоделательные машинки с двусторонними ножами. Они переворачиваются во время работы на полный оборот вокруг своей ости и могут обработать, благодаря этому, одновременно пакеты разных типов.

В фасовочном пакете днище у него запаивается сварными швами горячими ножами, после чего отрезается специальной гильотиной. После этого запаиваются шва по бокам.

В случае изготовления пакетов, не оснащёнными ручками, производственный цикл на данном этапе можно считать завершённым. Если же в изделии предполагается наличие ручек для переноски, то сначала происходит запайка его с одной стороны (обычно это днище), потом на нём делают пару сварных швов горячим ножом. После этого изделие отсекается гильотиной точно посередине.

Спаянный со всех сторон пакет укладывают на разогретую иглу и формируют из них пачку. Отверстия для ручки или вырезаются вырубным прессом сразу во всей пачке, в которой обычно помещается сразу сто штук изделий.

В качестве преимуществ полного цикла можно назвать возможность выпускать обширный ассортимент пакетов, а также их достаточно низкую себестоимость при этом. Минусом же является необходимость больших первоначальных затрат. Ведь в этом случае приходится закупать больше оборудования, уделять время на обучение персонала и т.д.

Словом, производство самого обычного полиэтиленового пакета, пусть и не слишком сложный процесс, но требующий учёта множества нюансов. Какой именно вариант производства выбрать — это волен выбирать каждый предприниматель, исходя из того, насколько много сил он готов отдать на организацию и запуск производства. Оба этих способа имеют право на существование.

От того, насколько грамотно поставлен производственный процесс, будет во многом зависеть и качество самого продукта.

Производство полиэтиленовых мешков и пакетов

Друзья! В нашей статье мы расскажем о том, как же изготавливаются полиэтиленовые мешки и пакеты, опишем основные этапы и технологические особенности, подробно познакомим вас с работой. Также вы можете сразу ознакомиться с подробным видео материалом о производстве полиэтиленовых пакетов — переходите по ссылке.

Процесс изготовления полиэтиленовых мешков состоит из нескольких этапов. Основные из которых — это:

1. Подготовка полиэтиленового сырья
2. Экструзия полиэтиленового рукава, полурукава или пленки
3. Формовка пакетов
4. Упаковка готовой продукции

И дополнительные этапы, которые зависят от того, какими свойствами должен обладать готовый пакет. К ним относятся:

1. Перфорация
2. Нанесение логотипа
3. Вырубка или припайка ручек
4. Нанесение тиснения или гравировки

Все этапы осуществляются в пределах одного предприятия.

Выбор и подготовка сырья

Существует несколько видов полиэтиленового сырья. Каждый вид определяет конечное свойство пакета: шуршашим он будет, или гладким, плотным или тонким, вакуумируемым или нет, можно ли будет его использовать с пищевыми продуктами, или он годится только для сбора мусора. Всё сырьё поступает на завод в виде гранул.

Рисунок 1. Гранулы полиэтилена

Полиэтилен подразделяется на 3 типа: ПНД, ПСД и ПВД.

ПНД — полиэтилен низкого давления, или полиэтилен высокой плотности, используется для изготовления «шуршащих пакетов». Мешки и пакеты из него получаются тонкими, но крепкими.

ПВД — полиэтилен высокого давления, или полиэтилен низкой плотности, гладкий мягкий материал. Из него делают пакеты с петлевой ручкой. ПВД плотнее, и печать на нем выглядит сочнее.

ПСД — полиэтилен среднего давления — это гибрид ПНД и ПСД материала. Он плотный и скрипучий. Хорошо выдерживает большие нагрузки.

Помимо полиэтилена, для производства пакетов и мешков применяют полипропилен (ПП), полиамид (ПА) и поливинилхлорид (ПВХ).

Рисунок 2. Упаковка с гранулами полиэтилена высокого давления (ПЭНП)

Различные виды полимеров можно комбинировать между собой, создавая многослойные пленки, которые используются, например, для производства вакуумных пакетов. Для этого применяют оборудование, в котором предусмотрены несколько экструдеров. У многослойной пленки много преимуществ. Имея меньшую плотность, пленки становятся крепче и выдерживают большие нагрузки, притом на ощупь кажутся плотнее, чем на самом деле. При добавлении различных добавок, у пакетов нет проблем с плохими швами, так как все добавке сидят во внутреннем слое.

Рисунок 3. Два экструдера для получения 2-хслойной пленки методом соэкструзии

Сырье, помимо вида материала, подразделяют на первичное и вторичное:

1. Первичное сырье используется при производстве пакетов под пищевую продукцию. Пакеты и мешки из него не обладают резким запахом, однородны по структуре и соответствуют санитарным и гигиеническим требованиям.
2. Вторичное сырье, изготавливается путем переработки отходов производства полиэтилена. Пакеты и мешки из такого сырья не используются для пищевой продукции, имеют мутную структуру и обладают ощутимым запахом.

Многие производители часто грешат тем, что добавляют переработанные отходы от вырубки пакетов в первичное сырье, тем самым удешевляя производство. Визуально такие пакеты неотличимы от тех, которые произведены только из первичного сырья, кроме прозрачных пакетов. Такие пакеты нельзя использовать с пищевой продукцией, так как имеется миграция вредных веществ в продукты питания. Хотя кто-то утешает себя тем, что, использовав вторичку, во внутреннем слое многослойных пакетов, он эту миграцию исключает. Но действительно опытов и исследований на эту тему нет, поэтому остается надеяться только на порядочность производителя, который не включит вторичку в пищевые пакеты.

Подробнее о различных видах полиэтилена и других пленках, используемых при изготовлении пакетов, вы можете прочитать в нашем специальном разделе о свойствах материала.

После определения типа сырья, гранулы отправляют на предэкструзионную обработку. Сырье загружают в бункер экструдера, где происходит его предварительная подготовка. Оно просушивается и нагревается. На этом этапе добавляются гранулы красителя и другие добавки.

Рисунок 4. Гранулы красителя в бункере с полиэтиленовым сырьем, и итоговый цвет пленки

Большинство производителей, на этапе загрузки бункера, вводят гранулы карбоната кальция (мела) в сырье. Это значительно снижает себестоимость пакета. Добавление меловой добавки играет на руку тем, кто продает рулоны пакетов на развес, так как мел делает пакеты намного тяжелее. Получается двойная выгода. Тем не менее, такие добавки разрешены Роспотребнадзором, и используют их повсеместно. Оградить себя от покупки таких пакетов можно. При чрезмерном добавлении меловой добавки возникает ряд проблем: пленка становится «бумажной», пакеты плохо держат швы. Так же при намокании такие пакеты быстрее тонут.

Помимо удешевляющих производство добавок, используются, конечно, и их полезные собратья. Например, добавки, которые обеспечивают легкое раскрытие пакета, морозостойкие и светостабилизирующие добавки, прочие улучшающие соединения.

Вся эта каша из гранул полимеров, добавок и красителей нагревается в бункере, и далее поступает в сам экструдер.

Рисунок 5. Приемный бункер

Процесс получения полиэтиленового рукава

Экструдер, по принципу работы, можно сравнить с мясорубкой. Внутри экструдера специальный спиральный вал, называемый шнеком, продвигает сырье к экструзионной головке. Шнек равномерно нагревается группой ТЭНов. Температура расплава, продвигаемого шнеком, поддерживается на одном уровне, и составляет около 125 градусов. Но уже подходя к фильере полимерная масса нагревается до 145 градусов, и далее выдувается через кольцевую щель в формующей головке.

Рисунок 6. Экструзионная головка

Расплавленное сырье, выдавливаясь под давлением, поднимается по стабилизатору-трубке наверх к зоне кристаллизации, и, образует «рюмку», или наш будущий рукав, который растягивается натяжными валами.

Именно на этом этапы определяются размеры будущего пакета. Благодаря потокам воздуха снаружи рукава, происходит его равномерное охлаждение. А сжатый воздух, подаваемый через отверстия в дорне головки, обеспечивает раздув рукава изнутри, тем самым задавая ширину пакета. Внутренний поток воздуха не подается постоянно, а лишь до момента достижения необходимой ширины. Далее подача воздуха прекращается, и продолжается только наработка необходимого метража.

Рисунок 7. Процесс формирования рукава

Толщина выдуваемой пленки регулируется скоростью вращения натяжных валов. Этот процесс можно сравнить с растягиванием жевательной резинки, чем сильнее тянешь, тем тоньше выходит масса.

К натяжным валам рукавная «рюмка» подходит вдоль «щек», которые постепенно сужаясь, складывают ее в полотно. Они также не дают образовываться складкам на поверхности пленки.

Натяжные валки, покрытые резиной, плотно прилегая к поверхности рукава, отжимают из него остатки воздуха, и далее направляют на намоточные валы. На этом же этапе, при необходимости, применяется фальцовка пакета. По намоточным валам готовая пленка выравнивается и наматывается на шпули.

Рисунок 8. Слева — складывающие деревянные щеки формируют полотно, справа — сложенный фальцованный рукав переходит на намоточные валы. На маленькой картинке — натяжные валки

Если планируют нанести логотип, то между вытяжными и намоточными валами ставят специальный активатор, или коронатор для пленки, который придает определенный заряд поверхности, что позволяет краске хорошо ложится на полиэтилен. Активаторы также входят в некоторые модели флексографического печатного станка.

Рисунок 9. Коронатор

На экструдере помимо рукава производят полурукав и пленку. Выбор типа готового изделия зависит от того, каким методом будут производить дальнейшие пакеты. Нужен ли им будет боковой сварной шов или только нижний, а может нужна только пленка, которая в дальнейшем будет использоваться на фасовочном оборудовании предприятия-заказчика.

Формовка пакетов

Готовые рукава перевозят на пакетоделательные машины. На них уже и происходит формирование готового пакета различными способами.

Существует множество вариантов пакетоделательных линий. В зависимости от конфигурации модулей, на них производят:

1. Пакеты-«майки»
2. Пакеты с петлевыми ручками
3. Пакеты с вырубными ручками, усиленными или с подворотом
4. Пакеты с вытяжными ручками
5. Пакеты с клапаном и клеевой полосой
6. Пакеты в рулонах
7. Zip-пакеты
8. Дой-паки

и т.д.

Каждый тип линий описывать долго, поэтому возьмем в качестве примера самую простую модификацию машины: сваривающую продольный или «донный» шов, и нарезающую пакеты по нужному размеру.

Она состоит из размоточного модуля, направляющих валков, зоны сварки шва, зоны нарезки на пакеты, и приемного стола. Рассмотрим каждую зону отдельно.

Предварительно готовую полиэтиленовую плёнку необходимо размотать на размоточном модуле.

Рисунок 10. Размотка бобины

Затем по направляющим валам пленка растягивается и подается на термосварочный нож.

Рисунок 11. Направляющие валы

Термосварочным оборудованием формируется продольный шов, и далее ножом-гильотиной отсекается необходима длина пакета. Пакеты штабелируются на рабочей поверхности приемного стола.

Рисунок 12. Сварка, обрезка и штабелирование готовых пакетов

Вот и вся технология изготовления пакета с донным швом. Далее пакет может быть отправлен на вырубной пресс, либо расфасован в потребительские и/или оптовые упаковки.

Для изготовления более сложных конфигураций, в производственную линию добавляют дополнительные модули, которые осуществляют: перфорацию, намотку на рулоны, формирование усиления, добавление различных типов ручек, в том числе на линии может быть предусмотрен автоматический вырубной пресс.

Следующие этапы производства — необязательные, но часто использующиеся. Одно из них — нанесение печати.

Нанесение печати

Нанести печать на полиэтиленовые пакеты можно различными способами. Это офсетная печать, шелкографическая печать и, самая распространенная — флексографическая печать. Её отличает низкая стоимость, скорость изготовления и применимость к большим тиражам пакетов. Рассмотрим ее поподробнее.

Перед нанесением печати, для лучшей адгезии краски с пленкой, рукав необходимо предварительно активировать коронарным разрядом. Активатор может стоять на линии экструзии, или входить во флексографический станок.

Рисунок 13. Сварка, обрезка и штабелирование готовых пакетов

Далее бобины поступают на флексопечатный станок, на формном цилиндре которого уже установлены печатные оттиски. Изображение не печатается за раз всеми цветами. Для каждого цвета готовится своя печатная форма, и устанавливается своя печатная секция.

Печатная секция, упрощенно, состоит из корытца с краской, в которой купается резиновый валик, наносящий краску на анилоксовый (керамический). По аниклосовому валику краска переходит на печатную форму, и уже с нее отпечатывается на пакете. Рукав с печатью наматывается на шпулю.

Рисунок 14. Печатная секция

Подробнее прочитать о других типах печати, посмотреть, как они выглядят на пакетах из разного типа полиэтилена, можно в нашем специальном разделе.

Перфорация и вырубка ручек

Дополнительным этапом при производстве полиэтиленовых пакетов может быть перфорация. Видов перфораций множество: мелкая и крупная, по всей площади пакета и на некоторых его участках.

Существует 2 метода прорубки отверстий в пленке: холодный и горячий. Выбор того или иного способа, зависит от того какой материал используется, какого диаметра нужны отверстия и на какой площади. Но сам принцип действия пробивки перфорации один: с помощью игольчатого цилиндра, отверстия пробиваются или пропаиваются в толще пленки.

Рисунок 15. Внешний вид игольчатого цилиндра для мелкой перфорации

Большинство известным нам пакетов имеют ручки. И они либо прорубаются, либо припаиваются тем или иным способом. Ручки известных нам пакетов-маек делают на прорубном прессе. А петлевые припаивают на этапе формовки пакета в пакетоделательной машине.

Самый простой метод — вырубка ручки на вырубном прессе. После того, как пакеты были пропаяны и нарезаны, их передают оператору пресса, который по заданным параметрам длины и ширины ручек вырубает их на специальном станке. Такой способ распространен при производстве пакетов-«маек».

Рисунок 16. Вырубка ручек на на пакете-«майка»

Готовые изделия упаковываются в пакеты или коробки в необходимом количестве. После этого пачки прессуются и штабелируются на паллете. Далее паллеты направляют на хранение или транспортируют.

Процесс производства пакетов: от А до Я

Пакеты используются в самых различных областях и сферах жизни современного человека. Потребность в упаковочной продукции растет с каждым годом. Процесс производства пакетов основан на последовательных технологических операциях, в результате которых получают качественную упаковку в больших объемах.

Материалы изготовления

Упаковочная продукция может изготавливаться из следующих материалов:

• Бумаги, наиболее экологичного и безопасного материала, позволяющего полностью сохранять все свойства внутреннего содержимого;
• Полиэтилена высокого давления, который обладает высокой эластичностью, гладкостью, повышенной плотностью и толщиной материала, а также устойчивостью к повреждениям и проколам;
• Полиэтилена низкого давления, более жесткого и менее плотного по структуре, на котором при эксплуатации быстро образуются заломы и складки, однако это не снижает высокие прочностные характеристики.

Технология и оборудование

Технологический процесс производства упаковочной продукции предполагает использование специального оборудования, которое должно обеспечивать:

• высокую мощность производства,
• полную безопасность циклов,
• возможность настройки и изменения различных параметров упаковки,
• качество и надежность.

Станки для производства пакетов работают в автоматическом режиме, цикл может быть непрерывным, а выпуск продукции круглосуточным. Оператор контролирует работу визуально и обеспечивает пополнение сырья.

Этапы производства

Производство упаковки из полиэтилена предполагает последовательное выполнение следующих технологических этапов:

• Загрузка полимерных гранул внутрь экструдера, которые в процессе плавки превращаются в однородную массу;
• Получение рукава из пленки;
• Автоматическая нарезка рукава;
• Смотка рукава в рулон;
• Нанесение изображения либо цвета, окраска рулона;
• Формирование шаблона, ручек и дна;
• Сварка швов;
• Нарезка пакетов;
• Формирование партий упаковки.

Все этапы производства четко контролируются посредством компьютерного управления. После завершения всех этапов осуществляется итоговая операция по проверке качества.

Где заказать производство пакетов?

 Компания «Крокуспак» выпускает любые виды пакетов как стандартных размеров, так и с индивидуальными параметрами. При необходимости на упаковку может быть нанесено любое изображение, повышающее узнаваемость бренда. 

Печать логотипа на упаковке осуществляется на собственном производстве методом шелкографии. Краски наносятся с помощью специальных сеток по заранее сделанному трафарету. Помимо простых векторных рисунков в несколько цветов, мы можем напечатать и сложные полноцветные картинки. Это уникальная услуга печати на полиэтиленовых пакетах для Ижевска, позволяющая печатать растровые изображения относительно дешево и малым тиражом.

Наши преимущества

Компания выпускает пакеты из популярных видов сырья высокого качества с возможностью нанесения изображения. Своим клиентам мы гарантируем:

• Индивидуальные условия сотрудничества и возможность заказать упаковку любого формата;
• Высокие параметры качества, строгий контроль всех технологических операций и итоговой продукции;
• Существенную экономию времени и средств, бесплатную доставку пакетов по указанному адресу.

Процесс производства пакетов требует внимательного отношения к выбору оборудования и сырья, только в этом случае упаковка будет соответствовать современным требованиям качества. Мы строго соблюдаем технологию производства и ориентированы на долгосрочное сотрудничество!

Оборудование для производства пакетов | Статьи

Чтобы производить качественные пакеты, необходимо применять современное оборудование. Техника обеспечивает отсутствие брака в процессе изготовления и последующую утилизацию неиспользованных материалов. Как правило, на производстве устанавливают 6 основных машин.

1. Экструдер. Это оборудование предназначено для изготовления полимерного сырья и придания ему формы, которую затем будет иметь пакет. В отличие от похожих по конструкции и функционалу машин, экструдер может создавать продукцию, которую легко перерабатывать после завершения эксплуатации. Это имеет особое значение при выполнении производственных задач в жестких условиях.
2. Флексопечатная машина. Данный вид техники предназначен для нанесения фирменной символики и рекламных надписей на готовые изделия.
3. Двухручьевая пакетоделательная машина автоматического типа. Это незаменимое устройство позволяет изготавливать пакеты «майка».
4. Оборудование для создания специфических фасовочных изделий.
5. Разрыватель пакетов. Такая техника выполняет дробление и дальнейшее измельчение полиэтиленовой продукции после ее эксплуатации.
6. Агломератор. Его используют для окончательной переработки отходов в полном соответствии с принятыми в России экологическими стандартами.

При наличии указанного оборудования необходимо лишь правильно организовать производственный процесс. При соблюдении всех условий можно наладить выпуск качественной и надежной продукции.

Экструдер

Экструдер – одна из главных машин в производственном процессе. С помощью этого оборудования можно выпускать пленку для пакетов, теплиц, геомембраны, термоусадочные пленки и т. д. Отдельная группа таких устройств позволяет изготавливать прочные многослойные материалы.

Головка экструдера выдавливает расплав полимера, формируя необходимый профиль. Сырье и разнородные добавки вводят в специальную загрузочную камеру. Шнеки создают дополнительное сопротивление для перемещающегося по камерам продукта и постоянно перемешивают используемые материалы.

Рабочая часть механизма состоит из 3 основных зон:

• отвечающей за прием сырья;
• обеспечивающей пластификацию и сжатие;
• отвечающей за выпрессовывание продукта.

Также различают 3 метода работы:

• горячую экструзию,
• холодную формовку,
• теплую обработку.

Наиболее распространенным является первый способ. Он требует высоких показателей давления и скорости.

Все полимерные пленки производят исключительно методом экструзии. Как правило, используют выдувной экструдер. В некоторых моделях оборудование предусмотрены круглые щелевые фильеры, позволяющие получить пленку в виде рукава.

Флексопечатная машина

На формном цилиндре флексографической печатной машины фиксируют гибкую форму, где печатные элементы на несколько миллиметров выступают над пробельными. Подают жидкую краску, которая не попадает на пробелы. Данная технология позволяет отказаться от увлажняющих растворов и упростить печатный процесс.

Затем в печатную секцию подают материал-основу. Формный цилиндр прижимается к материалу, на который переходит рисунок. В этом случае появляется однокрасочное изображение. Если требуется цветной принт, изготавливают 4 формы для желтых, синих, пурпурных и черных чернил.

Для подачи краски резиновый валик окунают в соответствующую емкость. Он переносит чернила на керамический цилиндр с углублениями, где специальная пластина собирает остатки краски.

Пакетоделательная машина

Данный вид оборудования отличает стабильная скорость работы. Машина характеризуется высокой отказоустойчивостью и простотой управления. Фотосенсор позволяет создавать пакеты с красочными изображениями. С помощью горячего ножа можно получать высокопрочные сварные швы.

Оборудование для изготовления специфических фасовочных пакетов

В процессе изготовления полиэтиленовой продукции также используют станки для производства фасовочных и мусорных пакетов. Такие изделия должны обладать специфическими свойствами, чтобы не допустить появления разрывов под воздействием острых предметов.

Разрыватель пакетов

Разрыватель пакетов выполняет важную функцию сортировки мусора. Данный тип оборудования предназначен для уничтожения мусорных пакетов. Отходы для распределения поступают на конвейерную ленту. Это отличное решение для комплексов по переработке и утилизации мусора, ускоряющее работу и повышающее ее качество.

Агломератор

Агломератор выполняет полную или частичную обработку вторичного сырья. Оборудование можно использовать в качестве устройства для очистки, отмывки, измельчения и сушки применяемых в производстве материалов. Сырье, получаемое на выходе, называют агломератом.

Для того чтобы заказать изготовление качественных полиэтиленовых пакетов, звоните нашим менеджерам по номерам телефонов: +7 (495) 782-27-08 и +7 (962) 954-00-55. Заявку также можно отправить по электронной почте: [email protected].

Изготовление и производство полиэтиленовых пакетов 2021

Полиэтиленовый пакет — это мешок для хранения или транспортировки вещей, который изготавливается из полиэтилена. Впервые полиэтиленовые пакеты стали производиться в США, в 1957 году. Широкое распространение производство пакетов получило в начале 2000-х годов, а на сегодняшний день выпускается не менее 10 трлн. пакетов каждый год. Какие же бывают пакеты, как они изготавливаются и каков технологический процесс?

Разновидности пакетов

В зависимости от своего целевого предназначения, выделяют несколько разновидностей ПЭ-пакетов:

• фасовочные пакеты, использующиеся для упаковки и хранения предметов и их защиты от влаги;
• пакеты-майки. Производство пакетов-майка основано на использовании полиэтилена с высокой плотностью (более плотные, «шуршащие» на ощупь) и ПЭ с низкой плотностью (гладкие). Характерное название пакетов обусловлено их внешним видом, который напоминает майку.
• пакеты с петлевыми ручками. Наиболее сложные в производстве пакеты, которые предусматривают наличие нескольких модификаций.
• мешки для мусора, изготавливаемые из ПЭНП или ПЭВП.

Теперь мы рассмотрим, какие материалы используются для производства пакетов в каждом конкретном случае.

Характеристики пленки

Производство пакетов предусматривает использование нескольких разновидностей исходного материала:

1. ПЭНД. Используемый полиэтилен имеет высокую плотность, на ощупь — жесткий, громко шуршащий. Производство пакетов ПНД необходимо в тех случаях, когда потребителю важна большая грузоподъемность, высокая прочность и небольшая толщина материала. Готовые изделия можно встретить практически в каждом магазине города.
2. ПЭСД. Используемый материал имеет среднюю плотность, а по своим характеристикам является средним между предыдущим и следующим материалом.
3. ПЭВД. Производство пакетов ПВД (с низкой плотностью) подходит в тех случаях, когда необходимо делать дорогие и качественные пакеты. В данном случае используются разные марки исходного материала, которые отличаются по блеску, мягкости и прочности. Часто готовые изделия можно увидеть в фирменных магазинах одежды, обуви и других товаров потребления.

Мы рассмотрели, какие материалы используются в производстве, поэтому можно переходить к рассмотрению того, что представляет собой изготовление пакетов.

Оборудование для производства

В каждом деле, которое предусматривает выпуск большого количества продукции, необходимо налаженное производство, материалы и оборудование — производство пакетов не является исключением. Производители фасовочных пакетов (а также всех других изделий) используют следующее оборудование для работы:

• Экструдер — специальное устройство, позволяющее преобразовывать полимерные гранулы в готовую пленку, из которой позже изготавливаются необходимые изделия.
• Флексопечатная машина — необходима для того, чтобы наносить на готовую продукцию изображения и логотипы.
• Механизм пластиковых зажимов — данная машина используется для упаковочных изделий.
• Многоцелевые механизмы — предназначены для производства самых разных изделий, вне зависимости от толщины, внешнего вида и размера продукции.
• Запайщики — устройства, которые используются для пайки пакетов. Время действия — не более 2 секунд на каждое изделие, причем устройство позволяет определять шов и последующую прочность готового ПЭ-пакета.

Оборудование для производства пакетов может включать в себя и специальные устройства-анализаторы, которые работают с краской и определяют границы и размеры наносимых изображений и логотипов.

Пошаговое производство

Полностью автоматизированный процесс изготовления мешков из ПЭ представлен работой сразу нескольких механизмов, которые мы перечислили выше — именно поэтому станок для производства пакетов представляет собой сразу несколько устройств, налаженных на выпуск продукции. Сама производственная линия работает в несколько этапов:

1. Сырье погружают в экструдер, который с помощью высокого (или низкого давления) и высоких температур образовывает полиэтиленовую пленку. Толщина самой пленки зависит от выставленных параметров на устройстве.
2. Пленка на выходе охлаждается и наматывается на рулон, который автоматически меняется на следующий при полном заполнении.
3. Далее рулон направляется на аппарат, который наносит изображения и логотипы. В зависимости от заданных параметров, графические изображения могут наноситься с любой стороны и любого размера. На данном же этапе также производится формирование дизайна конечного изделия.
4. Далее материал направляется на фасовочный аппарат, который упаковывает готовую продукцию по партиям.
5. Последний этап — это проверка качества и направление изделий непосредственно к заказчику.

Линия для производства биоразлагаемых пакетов

1. Экструдер: 45mm (30：1)

1.1 Мощность главного двигателя: 15kw (Китай)

1.2 Главный преобразователь частот: 15kw (Китай), 380V 50HZ

1.3 Максимальная скорость вращения шнека: 110r/min

1.4. Материал шнека и бака: 38CrMoAIA+PTA с азотизацией

a. Технология производства: горячая обработка, азотизация, гальванизация, вакуумная закалка

b. Особенности: высокая устойчивость, долгий срок службы

c. Пластификация: высокоэффективная пластификация, ровная поверхность выдува пленки

d. Конструкция: раздельный барабан, циркуляция воды охлаждения, легкая выгрузка сырья

1.5 Контроль температуры: 2 зоны, равномерный нагрев, автоматическое охлаждение при перегреве

1.6. Редукторная коробка: SG-25

Материал шестерни: 20CrMnTi, высокая твердость

1.7 Ручная смена сетки

2. Головка оборудования и циркуляция ветра (1 комплект) : вращающаяся головка 180 mm ABA

2.1 Диаметр головки: 100 mm, однослойная вращающаяся головка, высокая точность работы.

2.2 Материал головки: легированная сталь, устранение металлического усилия в течение 6 месяцев под естественным ветром, обработка температурой для увеличения твердости, защита от изменения формы в процессе использования.

2.3 Тип нагрева: керамический нагреватель

2.4 Тип циркуляции ветра: два отверстия 600mm, система разработана в Германии и произведена на Тайване, равномерный поток воздуха, высокая скорость охлаждения.

2.5 Мощность вентилятора: 1.5 kw, отсутствие шума, высокая износоустойчивость и долгий срок службы.

3. Тяговая система (1 комплект):

3.1 Первый двигатель тяги: 1.1kw (регулировка скорости преобразованием частот), совмещение стального и прорезиненного ролика.

3.2 Клинообразная пластина: вращающаяся алюминиевая пластина.

3.3 Ширина ролика тяги: 600mm, с использованием японского прорезиненного валика из этиленпропилендиенового каучука.

3.4 Тип сжимания валиков тяги: пневматика

4. Ручное сматывание рулона

4.1 Двигатель: 1.1kw, контроль скорости преобразованием частот 

4.2Диаметр прорезиненного ролика сматывания: 600mm

4.3 Устройство автоматического подсчета количества

4.4 Два вала с пневматическим расширением

5. Система электрического управления (1 комплект)

5.1 Датчик контроля температуры: Китай

5.2 Контактор: Тайвань

5.3 Кнопки и переключатели производства Китай

5.4 Преобразователь частот: Китай

5.5 Разборная конструкция с наличием перил

Процесс производства мешков для массовых грузов

В промышленном секторе компании постоянно ищут способы максимизировать прибыль при одновременном сокращении затрат и экономии места. Крупногабаритные пакеты помогли тысячам компаний по всему миру достичь этой цели. От пищевой и фармацевтической промышленности до производителей садовой продукции и строительного оборудования — насыпные мешки представляют собой эффективный и доступный способ упаковки, хранения и транспортировки продуктов.

Перед тем, как товары покинуть завод-изготовитель, они хранятся в безопасных, надежных и гигиеничных контейнерах.Независимо от того, состоит ли содержимое из сыпучих материалов или крупногабаритного оборудования, контейнер должен обладать прочностью, чтобы выдерживать вес и защищать содержимое от переносимых по воздуху загрязняющих веществ и влаги. Когда продукты хранятся и транспортируются в качественных мешках навалом, содержимое каждого мешка прибывает с такими же чистыми и чистыми качествами, как и при упаковке.

Эффективность, долговечность и простота использования, которые компании приобретают у насыпных мешков, достигаются благодаря прочному материалу, который используется в производстве таких мешков.Процесс производства мешков для массовых грузов также требует тщательной проверки, если он производится на квалифицированных заводах. Инспекция помогает убедиться, что каждая сумка соответствует международным стандартам безопасности при транспортировке продуктов, химикатов, лекарств и расходных материалов.

Пошаговый процесс производства массовых пакетов

Процесс производства мешков для массовых грузов состоит из ряда этапов, которые применяются независимо от конструкции или требований заказчика. Независимо от того, нужно ли делать пакеты квадратными, высокими, надстроенными или экономичными, каждый мешок должен подвергаться циклическим испытаниям на соответствие SWL и коэффициенту безопасности.Для продуктов, требующих низкой скорости влагообмена, пакеты можно обработать ламинатом для улучшения влагонепроницаемости. Однако перед тем, как приступить к изготовлению сумки, материал необходимо сплести и разрезать. Процесс производства мешков для массовых грузов можно разбить на следующие 11 этапов.

№1. Экструзия

Первый этап включает экструзию, при которой смесь исходных ингредиентов плавится и формируется в ленты определенных размеров. Ингредиенты, используемые в этом процессе, включают гранулы полипропилена (PP), небольшое количество карбоната кальция, ингибиторы ультрафиолета и, возможно, цветную пигментацию.На этом этапе определяется прочность лент на разрыв. Ленты загружаются на промышленные бобины для подготовки к этапу ткачества.

№2. Ткачество

Ленты, сформированные из гранул ПП, загружаются на ткацкие станки. Здесь полипропиленовая ткань, которая образует основу для объемного мешка, придается ему нужной формы. Полученный материал достаточно прочен, чтобы выдерживать широкий спектр промышленных товаров и расходных материалов. Однако он «дышащий» и, следовательно, подвержен проникновению влаги.Помимо материала для мешков, тканый полипропилен также используется для загрузки и разгрузки компонентов.

№ 3. Влагозащита — опция

В зависимости от требований заказчика ткань может быть обработана специальным ламинатом, который делает каждый мешок влагостойким. Влагостойкость достигается за счет ламинированного покрытия, что необходимо для мешков навалом, используемых при транспортировке гранулированных продуктов, а также для любых продуктов, которые никогда не должны подвергаться воздействию влаги.

Обычный неламинированный полипропиленовый материал состоит из крошечных нитей с микроскопическими промежутками внутри каждого переплетения. По сути, материал воздухопроницаемый, и он может быть хорошего качества для транспортировки и хранения различных материалов, но не подходит для некоторых продуктов. Например, сахар и соль никогда не должны контактировать с водой, в том числе с водой, которая всасывается из-за влаги из воздуха.

С другой стороны, ламинированные мешки для насыпных грузов удобны для транспортировки легких порошкообразных продуктов, таких как мука, которые в противном случае могли бы просеиваться через тканые промежутки полипропиленового материала при перемещении или встряхивании.При массовой отгрузке муки потери могут быть значительными. В мешках с ламинатным покрытием мука остается в контейнере до тех пор, пока не достигнет конечного пункта назначения.

№4. Резка

Полипропиленовая ткань загружается в машину для резки, где ее разрезают на формы определенных размеров. Размеры зависят от того, производятся ли стороны, края или днище во время данной операции. Измерения производятся автоматически, что обеспечивает точную длину каждого разреза.Независимо от того, должна ли линия мешков быть квадратной, трубчатой ​​или прямоугольной по вертикали, на этом этапе делаются соответствующие разрезы.

№ 5. Печать

После того, как кусочки полипропиленовой ткани нарезаны по форме, они загружаются в печатную машину. Здесь на ткани наносятся оттиски. Если у компании есть торговая марка или логотип, который они хотят нанести на линию пакетов, печать происходит на этом этапе. В зависимости от марки может быть реализована цветовая гамма.Для получения наилучших возможных отпечатков необходим мощный принтер.

№6. Тесьма

На этом этапе изготавливаются ручки навалочных мешков. Здесь более тяжелые ленты из полипропиленовой ткани скручиваются в ленточный материал. Затем полоски этого материала разрезаются по точным размерам, которые определяются размером производимых пакетов. Эти полосы образуют ручки или подъемные петли каждой сумки. На большинстве больших сумок полоса лямки выравнивает швы по каждой из четырех сторон с петлями для ручек над каждым концом.

№ 7. Швейный блок

На этом этапе различные части, составляющие объемный мешок, в том числе квадратные и прямоугольные куски полипропиленовой ткани, а также более тяжелые петли для подъема, собираются вместе с помощью промышленной швейной машины. Мешки навалом сшиваются в больших количествах командой обученных рук под пристальным наблюдением технических руководителей. Каждый шов должен быть прямым, плотным и надежным, без складок или изгибов ни по бокам, ни по нижнему краю.

№ 8. Инспекция

После того, как ряд мешков сшиты вместе, каждый мешок проверяется инспекторами по контролю качества. Цель состоит в том, чтобы гарантировать, что каждый мешок соответствует требуемым стандартам прочности и долговечности для линейки мешков для массовых грузов. Если выясняется, что какие-либо сумки недостаточно сшиты, они удаляются.

№ 9. Тест на разрыв

Выбранное количество мешков для массовых грузов входит в испытательное кольцо, чтобы проверить, соответствуют ли мешки тесту безопасной рабочей нагрузки (SWL).Этот шаг помогает убедиться, что производимые пакеты достаточно прочны для их конечного назначения. В большинстве случаев этот этап выполняется перед обычным производством мешков для массовых грузов. После завершения производства снова проводится испытание на разрыв на случайных пакетах, чтобы гарантировать соблюдение SWL.

№ 10. Упаковка

Теперь, когда массовое производство мешков навалом завершено, мешки сжимаются и группируются по выбранным номерам для распределения в больших количествах.Сжатие осуществляется в прессе для тюков, результаты которого позволяют аккуратно и легко упаковывать пакеты.

№11. Хранилище

Когда все готово, тюкованные и упакованные насыпные мешки отправляются на склад. Пакеты ожидают отправки в различные точки клиентов. После получения покупателем упакованные мешки для массовых грузов готовы к открытию и использованию, независимо от того, предназначены ли они для транспортировки или хранения строительных материалов, щебня, пищевых продуктов или химикатов.

Что делает мешки для массовых грузов FIBC уникальными?

В промышленном секторе гибкие промежуточные контейнеры для массовых грузов (FIBC) являются предпочтительным стандартом, когда речь идет о мешках для массовых грузов. Благодаря своей гибкости и складываемости, FIBC могут использоваться для различных целей в самых разных условиях, таких как фабрики, прессовые заводы и складские помещения, а также рабочие площадки и строительные площадки.

FIBC могут использоваться для транспортировки материалов различных размеров и параметров.В качестве помощника по хранению FIBC позволяют компаниям консолидировать ценное пространство в тесноте. FIBC также могут изготавливаться различных размеров и, следовательно, удовлетворять требованиям многочисленных предприятий и приложений. Независимо от того, нужно ли компании хранить и транспортировать объемные, тяжелые и большие предметы или плотные, сыпучие и гранулированные предметы, эту задачу легко решить с помощью пакетов FIBC.

С тех пор, как FIBC впервые начали использоваться, они предоставили эффективные и доступные средства для безопасной и санитарной транспортировки пищевых продуктов и других продуктов с высокими требованиями к безопасности, таких как нефтехимические продукты и вещества.Чтобы сумки соответствовали требованиям безопасности FIBC, они должны пройти эксплуатационные испытания, чтобы убедиться в отсутствии поломок, порезов, разрывов или проблем с безопасностью.

Как изготавливаются мешки для массовых грузов FIBC?

Процесс производства FIBC во многом такой же, как и для обычных мешков навалом: полипропиленовые нити вплетаются в полотна ткани, которые разрезаются, обрабатываются для защиты от УФ-излучения и сшиваются вместе высококвалифицированными промышленными техниками. После завершения производственной линии мешков FIBC каждый мешок проверяется, и отобранные мешки проходят испытания на разрыв, чтобы гарантировать безопасную рабочую нагрузку.

Материал для мешков для массовых грузов FIBC обычно изготавливается из первичного полипропилена на нефтяной основе. Для дополнительной влагостойкости некоторые FIBC также содержат внутреннюю подкладку из полиэтилена низкой плотности (LDPE). Полиэтилен помогает гарантировать, что влага, переносимая воздухом, не просочится через материал и не пропитает содержимое внутри.

Пищевые, фармацевтические и FIBC-пакеты типа C

Санитарные стандарты самые строгие в пищевой и медицинской промышленности.Следовательно, необходимо провести специальные приготовления, чтобы обеспечить соответствие FIBC, используемого в пищевой и фармацевтической промышленности, высочайшим уровням гигиены и качества. Таким образом, мешки для массовых грузов, используемые в этих отраслях, должны изготавливаться из смол, одобренных FDA, и производиться на сертифицированных заводах по обеспечению безопасности пищевых продуктов.

Во время погрузки и разгрузки материала электростатический разряд может генерироваться из обычных мешков для сыпучих материалов. Мешки типа C FIBC предотвращают удар и возможность возгорания при наличии легковоспламеняющегося содержимого и состоят из токопроводящих пленочных лент.Мешки типа C всегда должны быть правильно заземлены для рассеивания статического электричества.

Что такое FSSC 22000?

Схема сертификации систем безопасности пищевых продуктов (FSSC) 22000 является частью Глобальной инициативы по безопасности пищевых продуктов (GFSI). Целью FSSC 22000 является обеспечение качества пищевых продуктов с использованием санитарных методов резки, транспортировки и хранения полного спектра потребляемых продуктов, таких как продукты, мясо, сыпучие продукты, ингредиенты для выпечки, медицинские принадлежности и различные другие продукты.

Чтобы соответствовать требованиям FSSC 22000, материалы, используемые при обработке, упаковке и хранении пищевых продуктов, должны соответствовать установленному уровню стандартов безопасности и санитарии. Мешки для массовых грузов являются одним из многих компонентов в цепочке поставок пищевых продуктов, которые должны соответствовать требованиям FSSC 22000.

Что такое стандарт GFSI для пищевых продуктов?

GFSI — это организация, учрежденная международным форумом потребительских товаров для внедрения глобальных руководств и стандартов безопасности при тестировании пищевых продуктов.Согласно GFSI, бизнес должен разработать системы управления безопасностью пищевых продуктов, соответствующие стандартам инициативы.

GFSI признает перечень принципов, разработанных для обеспечения безопасности пищевых продуктов, включая FSSC 22000, который охватывает все, от выращивания рыбы до выращивания фруктов, овощей, зерна, крупного рогатого скота и птицы. Биохимическая обработка и переработка продуктов, мяса, зерна и продуктов кулинарии также включены в этот список.

Закон FDA о модернизации безопасности пищевых продуктов

В 2011 году был подписан Закон о модернизации безопасности пищевых продуктов (FSMA), наделивший Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA) полномочиями по надзору за тем, как продукты питания выращиваются, обрабатываются, упаковываются и продаются потребителям.FSMA, провозглашенное наиболее значительным достижением в области стандартов безопасности пищевых продуктов за несколько поколений, сместило акцент пищевой промышленности на борьбе с ущербом на предотвращение ущерба в отношении загрязнения пищевых продуктов.

Согласно FSMA, FDA может адекватно сдерживать и предотвращать заболевания, передаваемые из-за зараженных пищевых продуктов. Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA) применяет строгие методы проверки и тестирования пищевых продуктов с более частыми проверками как отечественных, так и международных продуктов.

Мешки для массовых грузов FIBC из мешков со Среднего Запада

Industries обращаются к мешкам для массовых грузов FIBC, чтобы максимально увеличить пространство для хранения, сэкономить деньги на доставке и доставить каждый продукт без повреждений.FIBC занимают меньше места, чем жесткие контейнеры, такие как бочки и бочки. Доступность крупногабаритных пакетов делает их более экономичными для поездок в один конец. Мешки для массовых грузов FIBC также предпочтительны из-за их превосходной прочности — один пятифунтовый мешок для массовых грузов достаточно прочен, чтобы вмещать 4 000 фунтов веса.

Сыпучие материалы упаковываются, хранятся, отправляются и доставляются ежедневно в тысячи различных мест. Содержимое мешков FIBC включает в себя множество вещей, которые люди видят ежедневно, от муки и сахара на полках в местных супермаркетах до камней, гравия и песка, окружающих здания и сады.

В Midwestern Bag & Supply мы разрабатываем мешки для массовых грузов FIBC различных размеров для различных отраслей промышленности. Наши мешки для массовых грузов изготовлены из 100% натуральных материалов, что делает их прочными и долговечными для хранения и транспортировки большинства коммерческих и промышленных сыпучих материалов. Также мы выполняем складскую и нестандартную печать на сумках по желанию клиентов. Чтобы узнать больше о наших массовых мешках или разместить заказ, свяжитесь с Midwestern Bag.

производителей пластиковых пакетов | Поставщики пластиковых пакетов

Список производителей пластиковых пакетов

Приложения

Пластиковые пакеты используются для упаковки, отправки и транспортировки многочисленных товаров для широкого спектра жилых, промышленных и коммерческих применений.Пластиковые пакеты идеально подходят для этих целей, поскольку они способны защитить свое содержимое от различных загрязнителей окружающей среды, таких как влага.

В таких отраслях, как химическая, электронная, строительная, автомобильная, санитария и утилизация отходов, хранение, транспортировка, розничная торговля и фармацевтика, в полной мере используются преимущества пластиковых пакетов. Помимо крупных производств, пластиковые пакеты часто можно найти в домах и офисах.

История пластиковых пакетов

Пластиковые пакеты используются с 1950-х годов.Пластик использовался и раньше, но не так широко. Вместо этого люди использовали бумагу для всех своих упаковочных нужд. Все изменилось во время Второй мировой войны, когда производители из США и всей Европы поспешили создать пластиковые композиции, которые были бы полезны в военных действиях. После Второй мировой войны экономика процветала, и производители пластмасс искали способы продавать свои пластмассовые изделия на родине. Таким образом, они придумали пластиковую упаковку, подобную пакетам. Ранние пластиковые пакеты обычно не имели ручек, потому что добавление ручек требовало дорогостоящего отдельного процесса, которого многие производители избегали.

Пластиковые пакеты — Multi-Pak USA, Inc.

В 1950-х и 1960-х годах появилось несколько ориентиров в области пластиковых пакетов. Например, в 1957 году производители продали первые пакеты для сэндвичей в рулонах. Затем, в 1958 году, химчистки начали использовать пластиковые пакеты для химической чистки вместо коричневых бумажных пакетов для химической чистки. В начале 60-х шведский инженер Стен Густав Тулин придумал дизайн первой современной пластиковой сумки для покупок. Его сумки были легкими, гибкими и прочными. Он даже нашел более эффективный и менее затратный по времени способ интеграции ручек.Компания Celloplast, в которой он работал, запатентовала его цельные сумки для покупок в 1965 году. Дизайн стал настолько популярным, что в 1977 году правительство США аннулировало патент, чтобы другие компании могли конкурировать на рынке.

Пластиковые пакеты стали настолько популярными, что к 1966 году от 25% до 30% хлеба уже было упаковано в пластик. В том же году продуктовые сети, такие как Kroger, начали использовать в своих магазинах полиэтиленовые пакеты в рулонах. В 1969 году Департамент санитарии Нью-Йорка решил поэкспериментировать с заменой бордюрного металлического мусорного бака пикапом из пластикового мешка.Они обнаружили, что сбор мусора и мусора в полиэтиленовых пакетах был тише, безопаснее и гигиеничнее. Это способствовало распространению пластиковых футеровок барабана.
В 1973 году производители наконец нашли эффективный и доступный способ производства пластиковых пакетов для продуктов в промышленных масштабах. В течение нескольких лет многие магазины либо полностью заменили бумажные пакеты, либо начали предлагать пластиковые пакеты для продуктов в качестве альтернативы. К середине 1970-х крупные розничные магазины, такие как J.C. Penney и Sears, начали хранить и отправлять свои товары в герметичных пластиковых пакетах.

Начиная с 1990 года, города начали вводить в действие первые программы утилизации обочины синего мешка. Это означало переход к эпохе вторичной переработки отходов. В течение двух лет почти половина продуктовых магазинов США предлагала услуги по переработке пластиковых пакетов. Некоторые регионы и штаты дошли до запрета на определенные продукты из пластиковых пакетов. Запретив их, чиновники надеялись защитить окружающую среду от необработанного пластикового мусора.

Сегодня пластиковые пакеты более универсальны и разнообразны, чем когда-либо.Производители могут легко создавать индивидуальные пакеты любых форм и размеров. Задача производителей пластиковых пакетов и потребителей пластиковых пакетов состоит в том, чтобы лучше поддерживать окружающую среду за счет повторного использования и переработки. Только в США 80% пакетов для продуктов — пластиковые, но доля переработанного потребительского пластика составляет менее 0,5%.

Дизайн

Производственный процесс
Пленочная оболочка пакета изготавливается путем экструзии пленки с раздувом, экструзии листов, намотки или литья.Экструзия пленки с раздувом, также известная как экструзия трубчатой ​​пленки, является наиболее распространенным процессом изготовления пластиковых пакетов.

При экструзии пленки с раздувом производители начинают с плавления полимерной смолы в вязкую жидкость. Затем они экструдируют его через головку с кольцевой щелью, чтобы получить тонкостенную пластиковую трубку. Затем они пропускают холодный воздух через центр матрицы, в результате чего пластиковая трубка раздувается и образует пузырь. Воздушное кольцо с высокой скоростью быстро обдувает пленочный пузырек холодным воздухом.Когда материал достаточно охладится, машина для выдувания пленки пропускает его через правильные валки. После выравнивания производители могут разрезать пленку для создания нескольких листов. Затем они могут наматывать пластик в катушки или держать их плоскими и обрабатывать швы пакета. Они будут склеивать, термосваривать или сшивать швы на месте. После первоначального изготовления производители могут подвергать свои пакеты вторичным процессам, таким как трафаретная печать.

Материалы

Пластиковые пакеты изготавливаются с использованием большого количества материалов, чтобы соответствовать растущему числу приложений, для которых используются пластиковые пакеты.Пластиковый состав обычно состоит из полимеров, органических, природных или синтетических.

Два полимера, которые производители чаще всего используют при производстве пластиковых пакетов, — это полиэтилен (полиэтилен высокой плотности (HDPE), полиэтилен низкой плотности (LDPE) или биоразлагаемый LDPE) и полипропилен. Оба этих полимера являются термопластами, они легкие и прочные. Биоразлагаемые полимеры, такие как биоразлагаемый LDPE, довольно популярны, потому что они позволили увеличить использование многоразовых пластиковых пакетов во многих отраслях промышленности.Кроме того, они часто служат хорошей альтернативой в местах, где запрещены пакеты, которые нельзя переработать или сломать.

Другой популярный вид пластика — винил, сделанный из полимера, называемого поливинилхлоридом. Виниловые пакеты более прочны, чем два предыдущих типа пластика, и поэтому лучше подходят для более грубых применений, таких как хранение.

Соображения
При разработке индивидуальных пластиковых пакетов производители учитывают ряд факторов применения, таких как среда, в которой будет использоваться пакет, уровень защиты, необходимый для содержимого пакета, минимальные и максимальные требования к весу, а также наличие или нет, вы бы хотели, чтобы ваши сумки были многоразовыми.Основываясь на этих факторах, они принимают решение о деталях, включая тип материала мешка, тип обработки мешка, размер мешка, тип мешка, тип возможности закрытия / запечатывания и общую стоимость производства. Кроме того, производители должны учитывать возможность вторичной переработки.

Размер мешка должен соответствовать его предполагаемому применению, поскольку размер может варьироваться от нескольких до нескольких сотен кубических дюймов. Производители определяют площадь сумки, умножая длину, высоту и ширину. Помимо объема, они тщательно учитывают размеры сумки, особенно при работе с предметами неправильной формы.

В зависимости от предполагаемого использования сумки они могут различаться по стилю, застежке, форме, цвету и размеру. Производители могут настроить ваши сумки с такими функциями, как нестандартный печатный дизайн, нестандартные этикетки / логотипы, шнурки, стрейч-пленка и т. Д.

Типы

Медицинские сумки предоставляют медицинским работникам, а иногда и пациентам, способ хранения, транспортировать или утилизировать медицинские образцы, расходные материалы или отходы. Обычно они прозрачные и сделаны из полиэтилена, полипропилена или винила.Они разработаны, чтобы противостоять таким элементам, как тепло и ультрафиолетовый свет, и могут работать длительное время. Таким образом они поддерживают стерилизацию.
Пластиковый пакет последнего типа используется в приложениях, где стерилизация имеет решающее значение, например, при упаковке медицинских принадлежностей, пищевых продуктов, биологических материалов и химикатов.

Сумки для покупок , также известные как пакеты для розничной продажи, используются потребителями для хранения и переноски товаров по магазину и в машине. Как и медицинские пакеты, они обычно изготавливаются из полиэтилена, полипропилена или винила.

Повторно закрывающиеся пакеты , также известные как повторно закрывающиеся пакеты, можно открывать и закрывать несколько раз. Они работают с использованием пластиковых застежек-молний или переплетающихся профилей, которые создают герметичность. Один из видов популярных закрывающихся сумок — это сумка на молнии или Ziploc. Повторно закрывающиеся пакеты ценны для нашего мира, потому что, поощряя повторное использование, они сокращают количество пластика, который мы используем и утилизируем. Многоразовые пакеты особенно популярны в сфере общественного питания и дома.

Пакеты Ziploc — популярный тип закрывающихся пакетов.Первоначально они продавались компанией Dow Chemical Company, начиная с 1968 года. Сегодня они продаются как продукция компании S.C. Johnson & Son.
Прозрачные пластиковые пакеты часто используются для товаров, поскольку они позволяют потребителям увидеть содержимое пакета перед его покупкой.
Мешки с калиткой используются для высокоскоростного хранения промышленных продуктов, где они сокращают время обработки. Для работы пользователи вешают их на U-образное металлическое кольцо, где они закрываются за исключением одного отверстия.Когда они будут готовы использовать их, автоматическая система взорвет их и бросит в них продукт. Мешки с калиткой обычно одобрены Министерством сельского хозяйства США для хранения пищевых продуктов.

Пакеты для упаковки пищевых продуктов используются розничными торговцами для хранения продуктов, купленных в магазинах. Они должны быть стерильными и устойчивыми к повреждениям и химическому вымыванию из-за воздействия тепла и ультрафиолетового излучения.

Вкладыши для барабанов — это пластиковые пакеты, используемые для выравнивания и удержания содержимого мусорных баков. Они должны быть прочными, чтобы не сломаться, когда пользователи идут убирать мешки для мусора.

Пакеты со вставками — это пластиковые пакеты, специально разработанные для хранения крупных и громоздких предметов или мелких сыпучих предметов, таких как земля, конфеты или оборудование. Для выполнения своей работы у них есть уникальные стороны и основания.

Преимущества пластиковых пакетов

Пластиковые пакеты обладают рядом преимуществ. Во-первых, их производство гораздо менее обширно, чем производство контейнеров из других материалов, например металла. Во-вторых, они невероятно универсальны. Производители могут разработать сумки, которые подходят практически для любого применения.Кроме того, пользователи в различных отраслях промышленности широко используют их в своей повседневной работе, потому что пластиковые пакеты, в отличие от бумажных, являются гибкими, жесткими и прочными, а также обладают хорошими отрывными свойствами. Еще одна отличная черта пластиковых пакетов — это то, что многие из них пригодны для вторичной переработки.

Стандарты

Стандарты, которым должны соответствовать ваши пластиковые пакеты, зависят от отрасли, области применения и местоположения. Например, как мы упоминали ранее, пакеты с косынками, используемые для хранения продуктов, должны быть одобрены Министерством сельского хозяйства США.Аналогичным образом, пластиковые пакеты, используемые в медицинских целях, должны быть одобрены FDA.

Некоторые штаты, например Калифорния, также накладывают ограничения на толщину пакетов. Это сделано для того, чтобы препятствовать производству и использованию одноразовых пакетов. Калифорния также запретила розничным торговцам предлагать пластиковые пакеты для покупок. Запреты — это один из способов борьбы с пластиковыми отходами. Некоторые другие государства последовали их примеру, введя аналогичные собственные запреты. Поэтому важно изучить правила, положения и возможные запреты в вашем штате.Все пластиковые пакеты, производимые и используемые в США, должны соответствовать Своду федеральных правил США (CFR).

На что следует обратить внимание

Если вы ищете высококачественные пластиковые пакеты, соответствующие вашим требованиям, мы рекомендуем вам сотрудничать с производителем высококачественных пластиковых пакетов. Чтобы помочь вам на вашем пути, мы составили список наших лучших кандидатов для работы. Все перечисленные опытны и проверены. Чтобы узнать о различных услугах и продуктах, которые они предлагают, просмотрите их веб-сайты.Вы найдете ссылки на соответствующую информацию, прокрутив вверх и найдя профили, которые мы разбросали по всей этой странице. Мы уверены, что среди них есть нужный производитель. Помните, что подходящий для вас производитель не только сможет предложить хорошие предложения, но и сможет удовлетворить все ваши требования, включая ваш бюджет. Удачи!

Пластиковый пакет Информационное видео

Пластиковый пакет Производители Поставщики | Справочник IQS

Пластиковые пакеты

Пластиковые пакеты — это чрезвычайно универсальные контейнеры или носители, изготовленные из тонких и часто гибких полимерных пленок.Используемые для хранения, транспортировки, доставки и упаковки товаров в ряде промышленных, коммерческих и жилых помещений, мешки , подобные этим, оказались очень полезными, поскольку они чаще всего являются водонепроницаемыми и обеспечивают некоторую степень защиты от непогоды. Контейнеры, обычно называемые полиэтиленовыми пакетами, изготовлены из переработанных полимерных смол. Вы можете найти их здесь, в IQS Directory .

Специальные материалы для пластиковых пакетов имеются в большом количестве, но полиэтиленовые пакеты , полипропиленовые пакеты и виниловые пакеты являются одними из самых популярных и находят широкое применение в любых изделиях, от медицинских пластиковых пакетов до пластиковых пакетов для покупок.Помимо основной конструкции из материала, пластиковые пакеты как группа могут иметь немного больше общего из-за огромного разнообразия не только выбора материала, но также размера, цвета, формы, застежки и стиля, которые очень разнообразны. Выбор часто зависит от предполагаемого использования сумки. Например, прозрачные пластиковые пакеты являются популярным выбором для пластиковых пакетов с товарами, поскольку они позволяют потребителям предварительно просмотреть товары перед покупкой. Повторно закрывающиеся пластиковые пакеты и пакеты с замком на молнии также предназначены для целевого использования, поскольку они обеспечивают пользователям надежное закрытие и возможность повторного использования и повторного запечатывания пакетов для длительного использования.Вы можете найти закрывающиеся пакеты на на этом сайте . Хотя многие из этих факторов определяются в процессе производства, варианты постпроизводства, такие как пластиковые пакеты с печатью на заказ, гарантируют идеальное соответствие, как функционально, так и эстетически, для любого применения во всех промышленных, домашних или коммерческих помещениях.

Жесткие, гибкие, прочные или отрывные пластиковые пакеты являются важной частью повседневной работы многих промышленных и коммерческих предприятий. Пакеты практичны и эффективны для хранения деталей, компонентов и материалов, поскольку они обеспечивают надежный и прочный барьер от влаги и других загрязняющих веществ окружающей среды.В то время как некоторые пластмассы более восприимчивы к воздействию элементов, таких как тепло или ультрафиолетовый свет, другие прослужат в течение продолжительных периодов времени практически без изменений, что позволяет использовать их в стерильной и герметичной упаковке пищевых продуктов и медицинских принадлежностей, а также химикатов и продуктов питания. биологические материалы. Фармацевтическая, розничная, складская, санитарная, автомобильная, строительная, электронная и химическая промышленность также пользуются многими преимуществами пластиковых пакетов при относительно низкой стоимости по сравнению с вариантами металлической изоляции.Крупная промышленность не является исключительной в использовании пластиковых пакетов, которые также являются обычным товаром для дома и офиса. Хотя контекст и размер могут различаться, пластиковые пакеты служат одной и той же цели — хранению, удобству и защите. Нет двух одинаковых пластиковых пакетов. Существуют прочные, качественно сделанные и экологически чистые пакеты, а также хлипкие, неуклюжие, расточительные пластиковые пакеты.

Хотя специфика не всегда указывается, в пластиковых пакетах используется большое количество различных материалов, чтобы удовлетворить растущие потребности вышеупомянутых приложений.Слово «пластик» просто относится к использованию материалов, полученных из полимерных смол. Это длинные цепочки молекул, которые состоят из нескольких более мелких мономеров, удерживаемых вместе ковалентными связями, образованными в ходе расчетных химических реакций. Это общее описание охватывает разнообразную область точных пластиковых композиций, которые могут быть синтетическими, натуральными или органическими. Полиэтилен и полипропилен — это два особых полимера, которые обычно используются в производстве пластиковых пакетов. Оба термопласта , они обеспечивают прочную, но легкую высококачественную сумку, используемую в ряде отраслей промышленности.Виниловые пакеты — еще один популярный вариант, сделанный из полимера, известного как поливинилхлорид. Этот конкретный тип мешков более прочный, чем полиэтилен и полипропилен, он хорошо подходит для более суровых условий эксплуатации, таких как хранение деталей. Такое использование также требует надежной пломбы, конструкция которой чаще всего является второстепенным этапом при производстве пластиковых пакетов. Перед термосваркой, сшиванием или приклеиванием швов пленочная оболочка пакета формируется посредством литья, наматывания, экструзии листа или экструзии пленки с раздувом, причем последнее является наиболее распространенным.В этом процессе полимерные смолы плавятся в вязкую жидкость, которая затем экструдируется через фильеру, образуя трубку из пластика. Холодный воздух проходит через центр фильеры под равномерным давлением, чтобы создать пузырек одинаковой толщины. После охлаждения материала могут применяться дополнительные обработки.

В то время как материалы и необходимая обработка являются одними из наиболее важных вопросов, которые следует учитывать перед выбором пластикового пакета для конкретного применения, есть несколько других факторов, которые играют роль.Размер мешка должен соответствовать его потенциальному использованию, поскольку мешки могут иметь вместимость от нескольких кубических дюймов до нескольких сотен. Площадь мешка определяется длиной, умноженной на высоту, умноженную на диаметр или ширину. Важно учитывать конкретные размеры, а не только общий объем, особенно при работе с предметами неправильной формы. Следует также учитывать стиль и тип закрытия, а также общую стоимость. Учитывая растущую заботу об окружающей среде, следует также учитывать возможность вторичной переработки пластика.Только в Соединенных Штатах четыре из пяти используемых пакетов для продуктов — пластиковые, но менее 0,5% такого потребительского пластика перерабатывается. Многоразовые пластиковые пакеты из более толстого пластика, пригодного для вторичной переработки, набирают популярность, как и разработка биоразлагаемых полимерных пленок во многих сферах применения. Разнообразие пластиковых пакетов дает потребителям возможность о многом подумать перед использованием и покупкой, но также гарантирует, что подходящий контейнер или носитель будет доступен независимо от выполняемой задачи.

Пластиковые пакеты — нестандартная упаковка из поли	Пластиковый пакет — индивидуальная упаковка из поли	Пластиковый мешок — сопутствующий мешок	Пластиковые пакеты — сопутствующий пакет

Откуда взялись пластиковые пакеты?

Было подано несколько заявок на патенты в Америке и Европе на различные пластиковые пакеты, датируемые 1950-ми годами.У большинства из них не было ручек. Их нужно было надевать в отдельном процессе. Это сделало производство более сложным и дорогим.

В начале 1960-х инженер по имени Стен Густав Тулин, работавший в шведской компании Celloplast, разработал современный пластиковый пакет для покупок. Он разработал метод складывания, сварки и высечки пластиковой трубки для формирования цельного мешка со встроенными ручками.

Компания Celloplast запатентовала эту разработку для создания прочной, легкой и гибкой сумки в 1965 году.Сумка стала невероятно востребованной во всем мире, и в 1977 году патент Celloplast в США был отменен. Это оставило рынок США широко открытым, и многие производители пластиковых пакетов выросли по всей стране.

Компания Dixie Bag Company была одной из многих компаний, которые усовершенствовали производство и распространение этих сумок. Супермаркет Kroger в Цинциннати одним из первых заменил бумажные пакеты пластиковыми пакетами для покупок.

Оттуда использование пластиковых пакетов распространилось как лесной пожар.Пластиковый пакет эволюционировал за 7 десятилетий своего существования, но основной принцип остался прежним: прочный, гибкий, удобный, простой в изготовлении.

Как изготавливаются полиэтиленовые пакеты?

Пластиковые пакеты обманчиво просты и недороги в производстве. Процесс остается в основном таким же, как и их изобретение. Большинство розничных торговцев используют полиэтиленовые пакеты. Полиэтилен — это прочный пластик, сделанный из пленки смолы. Эти сумки производятся в два этапа.

• Первым шагом является использование специального оборудования, называемого экструдером, для нагрева полиэтилена , пластмассы , примерно до 500 градусов по Фаренгейту.Расплавленный пластик вставляется в матрицу, которая определяет толщину пакета. Эта пластиковая пленка охлаждается наружным воздухом, разрезается на требуемый размер и помещается на шпиндель.
• Шпиндель отправляется в зону переоборудования, где рулон пленки разматывается и разрезается нагретым ножом. Нагретый нож скрепляет стенки пакета вместе. После того, как он будет вырезан, производитель добавит буквы, графику или рисунок (если это заказ на полиэтиленовые пакеты с печатью).
• Последний этап — врезание ручек в сумку.Этот процесс очень эффективен и может давать тысячи пакетов в минуту, что помогает снизить цену. Эти пакеты остаются плоскими, что позволяет легко складывать их друг в друга.

Из чего делают обычные пластиковые пакеты?

Существует большое разнообразие пластиковых пакетов, но есть два общих типа, которые вы увидите в большинстве магазинов.

Полиэтилен высокой плотности (HDPE)

Пакеты HDPE — это тонкие пакеты, которые можно найти в супермаркете.Они сделаны из пленки высокой плотности, которая придает им прочность и стабильность. Их легко транспортировать и хранить. HDPE часто используется для изготовления футеровок для мусорных барабанов и некоторых пластиковых оберток.

Полиэтилен низкой плотности (LDPE)

Это самые толстые сумки, которые можно найти в универмагах. У них немного другой молекулярный состав, что делает их толстыми и прочными. (Обе эти сумки в просторечии называются прозрачными полиэтиленовыми пакетами .) Высокопрочные черные полиэтиленовые пакеты обычно изготавливают из ПВД.Их более толстые стенки позволяют утилизировать большое количество различных материалов.

Биоразлагаемый ПЭНП

Некоторые страны в последние годы ввели запрет на использование пластиковых пакетов. Они обеспокоены тем, что выброшенные пластиковые пакеты являются источником значительного загрязнения во всем мире. Экологически безопасные методы работы стали почти требованием клиентов. Они поощряют использование различных способов упаковки, например, картонных коробок. Биоразлагаемые пакеты LDPE изготавливаются из материалов, которые в конечном итоге разлагаются обратно в землю.Этот биоразлагаемый пластиковый пакет сокращает количество отходов, которые в противном случае остались бы на Земле из поколения в поколение.

Это убирает часть мусора, который оставляют после себя эти пакеты. Но их воздействие на окружающую среду все еще остается проблемой. Нефть, ископаемое топливо, используется для изготовления этих мешков, и их производство может быть вредным для окружающей среды.

Типы сумок

Мешки с возможностью повторного закрытия

Мешки

с возможностью повторного закрытия произвели революцию в нескольких отраслях промышленности. Этот многоразовый пакет используется в качестве индивидуальной упаковки в сфере общественного питания вместо термоусадочных пакетов VC, когда что-то нужно открывать и закрывать несколько раз.Эти пакеты сохраняют пищу и уменьшают количество пищевых отходов. Технология получила широкое распространение и стала бытовой необходимостью.

Калитки

Мешки

Wicket используются в высокоскоростных промышленных приложениях. Множественные калитки размещаются на U-образном металлическом кольце. Сумка с трех сторон закрыта, одна сторона открыта. Одна сторона открыта и вставлены продукты. Эта простая конструкция увеличивает скорость производства в условиях высокой степени автоматизации. Они сокращают время обработки и одобрены Министерством сельского хозяйства США для хранения пищевых продуктов.Их пломбы очень прочные и обеспечивают высокий уровень защиты содержимого.

Сумки со вставками

Пакеты

со вставками имеют специально разработанные стороны и дно, которые позволяют упаковывать более крупные и громоздкие предметы. Их разработка была еще одной веткой в ​​эволюции полиэтиленового пакета. Маленькие пакеты с ластовицей часто используются для упаковки конфет, оборудования, садовой земли, поделок и т. Д. Они очень эффективны для предотвращения порчи продуктов. Вы можете найти их производителей здесь, в IQS Directory .

Другие приложения

Эти пакеты используются в различных отраслях промышленности. Их можно использовать как почтовые пакеты, упаковку для пищевых продуктов и т. Д. Плотное уплотнение делает их идеальным способом защиты содержимого вашей посылки от непогоды.

Управление отходами

Санитарные компании используют эти пакеты как удобный способ хранения и транспортировки отходов. Они используются для этой цели практически во всех отраслях промышленности, поскольку большинство травм связано с отходами, с которыми необходимо бороться.Они также используются в качестве футеровки барабана для улучшения санитарных условий мусорных ведер.

Медицинский

В медицинской промышленности используются пластиковые пакеты, обычно прозрачные пластиковые пакеты, всех размеров для хранения медицинских образцов или для удаления определенных типов опасных и неопасных отходов. Пластмассы обеспечивают беспрецедентную защиту от опасных веществ, сохраняя при этом низкий профиль и вес.

Промышленное применение

Промышленные применения пластиковых пакетов разнообразны.Они используются для хранения, санитарии, защиты и транспортировки. Изобретение полиэтиленового пакета произвело революцию почти во всех отраслях промышленности.

Почему пластик вместо бумаги?

За годы до того, как был разработан процесс производства пакетов для покупок, преобладали бумажные пакеты. Бумажные пакеты подходят для хранения продуктов, но они не так удобны, как пластиковые. Пластиковые пакеты прочнее и гибче. Пластик не рвется так же легко, как бумага. Кроме того, дно полиэтиленового пакета редко «выпадает», как это обычно бывает при перегрузке бумажных пакетов.Пластиковые пакеты также дешевле в производстве и их легче транспортировать.

В последние годы экологические проблемы привели к возрождению использования бумажных пакетов. Несмотря на то, что многие думают, бумажные пакеты также негативно влияют на окружающую среду. Они менее пригодны для повторного использования и оставляют после себя бумажные отходы.

Пакеты многоразового использования часто являются хорошим экологическим выбором. Многие из них сделаны из толстого пластика или холста. Кроме того, создание компостируемых пластиковых пакетов стало большим прорывом в производстве экологически безопасных пластиковых пакетов.Они позволяют мусору внутри и самому мешку возвращаться на землю. Со временем отходы практически исчезнут. Производство полиэтиленовых пакетов требует меньше ресурсов. Изготовление бумажных пакетов стоит дороже и требует больше времени на биоразложение, чем компостируемые пакеты. Бумажные пакеты также не так просто использовать повторно, поскольку они легко рвутся. Пластиковые пакеты обычно имеют гораздо больший срок службы, чем бумажные.

Законодательные и нормативные акты

Дезинформация относительно воздействия пластиковых пакетов на окружающую среду привела к принятию некоторых законов, касающихся их использования.Многие штаты и муниципалитеты издали постановления и предложили альтернативные варианты упаковки.

Некоторые штаты внедрили эффективные инициативы по переработке, которые помогают продлить срок службы пластиковых пакетов и повторно использовать их. Другие штаты полностью запретили пластиковые пакеты. В 2014 году Калифорния приняла директиву, запрещающую крупным розничным торговцам предлагать пластиковые пакеты для покупок.

Производственный процесс остался прежним в течение последних 60 лет, но технология изготовления пластиковых пакетов не осталась неизменной.Постоянно прилагаются усилия для поиска новых применений старых пластиковых пакетов, а также способов уменьшения их воздействия на окружающую среду.

Пластиковые пакеты могут и не быть в центре внимания людей, но мы используем их практически каждый день.

Пластик прочнее, проще и дешевле в производстве, а также более гибкий. Их области применения варьируются от общественного питания до санитарии.

Их прочность — это результат использования полиэтиленовой пластмассы, из которой они сделаны. Атомное расположение полиэтилена дает ему определенные возможности, которые используются во многих отраслях промышленности.

Выбор подходящего поставщика пластиковых пакетов — это нелегкое решение. При выборе производителя необходимо провести надлежащее исследование и проявить должную осмотрительность. Как и в случае с любым другим продуктом, есть много хороших пластиковых пакетов, а есть дешевые и плохо сделанные. Использование полиэтиленового пакета высочайшего качества может стоить денег для одних предприятий, но не для других.

Даже у хороших производителей есть много факторов, которые следует учитывать. Параметры настройки и доступные размеры — два важных момента.Найти подходящего производителя — значит найти того, который удовлетворит все ваши потребности, не обязательно самого авторитетного. Если вы хотите найти список производителей пластиковых пакетов, вы можете перейти к началу страницы на этой странице .

Изделие должно выдерживать любые удары. Многие продавцы любят индивидуализировать свои сумки. Большинство производителей предлагают индивидуальные заказы на пластиковые пакеты, но некоторые этого не делают. Среди тех, которые это делают, некоторые предлагают очень подробную, яркую, настраиваемую графику, а другие могут предлагать только надписи.

С момента создания пластик использовался практически во всех сферах применения. Его универсальность позволяет доставлять товары из магазинов, а также спасать жизни при изготовлении медицинского оборудования.

---

Типы пластиковых пакетов

• содержат антистатическую добавку, рассеивающую статическое электричество. обвинения. Антистатические пакеты идеальны для кратковременного хранения.
  
• Мешки
• Прозрачные пластиковые пакеты — это мешки или пакеты, изготовленные из прозрачных полимеров, таких как полиэтилен низкой плотности и полипропилен.
• Целлофановые мешки также обычно называют целлофановыми мешками, поскольку они сделаны из целлюлозы. Эти тонкие прозрачные пакеты используются в ряде приложений, таких как подарочные пакеты, или иногда могут использоваться в качестве промышленной и коммерческой упаковки.
• Пользовательские пластиковые пакеты с застежкой-молнией в основном изготавливаются из полиэтиленовой пластмассы — они универсальны и легко настраиваются, и их можно определить по типу уплотнений, которые они имеют наверху. Эти типы уплотнений позволяют пакету как защищать его содержимое от внешних элементов, так и предотвращать проливание или утечку изнутри.
• — плоские пакеты с отверстием на верх сумки для переноски. Высеченные пакеты распространены в розничной торговле. настройки и выставки.
  
• со вставленными шнурками из пластмассы или хлопка внутри ободка сумки. Завязки позволяют легко застегивать и обеспечьте ручки для переноски сумок.
  
• , обеспечивающие внешнюю защиту от статических зарядов, изготавливаются из пропитанного углеродом полиэтилена.
  
• , широко известные как пакеты для сэндвичей, иметь загнутую назад губу с боковыми уплотнениями.
  
• обеспечивает универсальную пластиковую упаковку для предметов самых разных форм. и размеры с термосваркой сбоку или снизу сумка. Пакеты с закрытым дном обеспечивают дополнительную поддержку для более тяжелых предметов.
  
• — это пакеты из полиэтиленовой смолы для свежесть продуктов и часто закрываются ручками-слайдерами или же молнии.Пакеты для хранения пищевых продуктов, в том числе пакеты для сэндвичей, пакеты для морозильной камеры. и производим пакеты, увеличивающие срок службы скоропортящихся продуктов.
  
• содержат складки или складки, называемые ластовицами, которые позволяют сумка и отверстие для сумки расширяются, чтобы вместить большие или же громоздкие предметы. Пакеты со складками включают пакеты с запаянным дном и боковыми складками. и с боковым уплотнением, мешки со складками на дне.
  
• — мешки с боковой сваркой, которые загружаются и запаян снизу.Заголовочные пакеты имеют сплошное уплотнение вдоль верх, который 2-3 дюйма ниже складка и отверстие для подвешивания.
  
• Медицинские пластиковые пакеты используются для ряда практических применений в больницах, кабинетах врачей, аптеках, медицинских лабораториях и других медицинских учреждениях для хранения или локализации предметов и материалов.
• Мешки для мульчи. Мешки для почвенного покрова и мешки для ландшафтного дизайна в целом требуют гораздо большего, чем стандартный пластиковый мешок, так как очень много идет на сохранение продукта, который они содержат.
• — пакеты плоские с высеченной ручкой усиленные запаянной заплатой для дополнительной прочности.
  
• Пластиковые конверты представляют собой плоские пакеты или мешочки, которые обычно производятся с клейкой кромкой для надежного закрытия.
• Пластиковые пакеты для льда бывают разных форм, размеров, конструкций и применений. Каждый пакет должен быть изготовлен таким образом, чтобы гарантировать эффективность в желаемом применении. Одно из таких приложений имеет дело со льдом.
• Пластиковые пакеты для товаров — это мешки или пакеты, используемые в коммерческих и розничных сетях для хранения и защиты товаров и других предметов.
• Пластиковые пакеты для покупок — это продукт повседневного спроса, предназначенный для транспортировки купленных товаров из магазина в дом или в другое место. Вы можете найти поставщиков этих сумок для вашего бизнеса здесь, в IQS Directory .
• Полиэтиленовые пакеты включают в себя широкий спектр мешков, пакетов и гибких систем удержания, изготовленных из органических, синтетических или обработанных пластиковых материалов, известных как полимеры.
• Полиэтиленовые мешки представляют собой водонепроницаемые полупрозрачные пластиковые емкости, используемые в ряде промышленных, коммерческих и бытовых условий для защиты, хранения или транспортировки товаров.
• Полипропиленовые мешки — это мешки или пакеты, изготовленные из полностью прозрачного, прочного, жесткого материала, который не растягивается, но обеспечивает хороший барьер для пара и влаги.
• Печатные полиэтиленовые пакеты — это контейнеры для хранения серийного или индивидуального производства, к которым добавляются постоянные этикетки и рисунки.
• Повторно закрывающиеся пластиковые пакеты включают все мешки, разработанные с механизмом закрытия, который может открываться и повторно застегиваться для длительного хранения продукта.
• включают все сумки, используемые для хранения и переноски товаров.
  
• имеют боковые уплотнения и не имеют нижнего уплотнения.
  
• Виниловые пакеты — это мешки или пакеты, изготовленные из специального термопластичного полимера, известного как поливинилхлорид или ПВХ. Вы можете найти компании, которые производят их здесь .
• включая все вкладыши для мусорных баков и мешки, а также мешки, используемые для удаления опасных отходов. Уборка мусора сумки часто производятся из полиэтилена высокой плотности из-за прочности и рентабельность смолы, но также может быть разобрана линейных смола низкой плотности из-за его способности к растяжению.
  
• Пакеты с замком на молнии — это пластиковые пакеты или пакеты, которые имеют механизм блокировки или скользящего замка.

---

Условия для пластиковых пакетов

— Вещество, добавленное в полимер для увеличения эффективность, но не прочность полимера. Примеры добавки включают антипирены, антистатические составы, пигменты и смазочные материалы.

— Также упоминается как «смесь» или «гибрид», представляет собой два химически разнородных полимера, связанных вместе с образованием нового вещества.Однако каждое полимерное звено представляет только один мономер.

— Общий процесс создания пластиковых пакетов, в которых сжатый воздух заполняет экструдированную пластиковую трубку, чтобы увеличить и разбавить смолу.

— Полимер, состоящий из двух мономеров, каждый из которых повторяется единица в цепи состоит из звеньев обоих мономеров.

— Очень тонкие трещины в полимерном материале, вызванные химическими веществами или другие агенты, такие как ультрафиолетовое излучение.

— The длина молекулярных или мономерных звеньев в полимерной цепи. Эта длина определяет свойства полимер.

— Произведенный сополимер через химическую реакцию этилена и винилацетата. EVA часто добавлен к пластмассовые смолы для увеличения прочности смолы при высоких температурах ниже нуля.

— термин, обозначающий толщину материал.Чем меньше номер калибра, тем тоньше материал.

— термин, отражающий температуру когда вещество превращается из твердого стекла в консистенцию резины. Полимеры становятся слабыми при температурах ниже температуры их перехода.

— Полимеры одного химического семейства и производится той же компанией. Однако они различаются по весу, добавкам, подкрепления и способ их обработки.

— сплавление двух или более термопластичных пленок, таких как полиэтилен низкой плотности, за счет применения тепла и давление.

— Пластик, толщина которого колеблется от 0,941 до 965 г / см ³ . HDPE дороже в обработке, но сохраняет большую прочность, сопротивление и жесткость, чем любой ПВД или ЛПЭНП.

— Процесс уменьшения веса пластика за счет использования меньшего количества смолы, сохраняя при этом прочность и эффективность пластик.

— Пластик, который производится при более низких температурах и давлениях, чем ПЭНП, путем сополимеризации, в результате получается кристаллическая структура, обеспечивающая большую жесткость и более высокая температура плавления, чем у ПВД. Хотя сложнее процесса, ЛПЭНП сохраняет большую прочность на разрыв и большее сопротивление к растрескиванию под напряжением, чем ПВД.

— Более длинная сторона сумки, которая позволяет открывать сумку. легче.

— Самый распространенный и наименее дорогой материал для пластиковых пакетов, плотность 0,910–925 г / см ³ . LDPE сохраняет свою долговечность, гибкость, водостойкость и прозрачность при низких температурах, а также его низкая температура плавления делает его идеальным для термосваривания.

— Температура, при которой вещество превращается из твердое вещество в жидкость.

— Более тонкий и устойчивый к проколам материал. прочнее, чем ПВД.

— Самая основная полимерная единица, обычно жидкость или газ, состоящий из молекул одного и того же органического вещества. Когда прикован вместе мономеры образуют твердые полимеры.

— Химикат, добавляемый к пластиковым смолам для увеличения гибкость пластика.

— Самая распространенная пластиковая смола, легкая, химически стойкий термопласт, используемый в упаковке и изоляции. Полиэтиленовые смолы, используемые в производстве пластиковых пакетов, включают низкую плотность, линейные смолы низкой и высокой плотности.

— Два и более мономеры, связанные друг с другом в результате химической реакции. Каждый полимер состоит цепи повторяющихся мономеров.

— Легкий, прочный термопласт с высокой температурой плавления. точка, которая часто используется в упаковке.ПП содержит полимеры, состоящие из пропилена, бесцветного горючего газа, содержащегося в нефти.

— Вещество, добавленное в полимер для увеличения прочности из пластика. Примеры включают глину, слюду и стекловолокно.

— Класс полимеров или пластмасс, различных по химическому составу к природной смоле, липкому веществу, полученному из определенных деревья и растения.Примеры смол включают полиэтилен, полиуретан. и акрил.

— Добавка, которая помогает уменьшить проскальзывание штабелированных упакованные товары и предотвращает слипание пакетов.

— Нижнее уплотнение для футеровок, объединяющее четыре секции в звездный дизайн. Звездчатые уплотнения — самые сильные уплотнения, и они увеличивают грузоподъемность.

— Растрескивание, возникающее в результате механического стресс.В большинстве случаев крошечные трещины, вызванные обнажением пластика. химическим веществам или ультрафиолетовому излучению уже присутствуют.

— Полимер, состоящий из трех мономеров, каждый из которых повторяющееся звено в цепи состоит из звеньев всех трех мономеров.

— Процесс приложения тепла, давления или всасывания для изготовления пластиковых листов заданных размеров и форм.

— Категория пластмассы, которые могут размягчаться и преобразовываться при нагревании и снова затвердеть во время охлаждения.Во время процесса физический состав пластик не меняется.

— Категория пластмасс, не подлежащих реформированию разогрев. Термореактивные материалы остаются прочными.

— Пластиковая добавка, увеличивающая устойчивость пластика к вредному воздействию ультрафиолета, например, обесцвечивание и уменьшение силы.

— Термопластическое покрытие или пленка, защищает чувствительные предметы от суровых условий окружающей среды с помощью выделение пара, образующего защитный слой на поверхности термопласт.

Дополнительная информация о пластиковых пакетах

---

Информационный видеоролик о полиэтиленовых пакетах

---

Как найти поставщиков сумок, багажа и кошельков во Вьетнаме // Руководство по производству сумок во Вьетнаме — Cosmo Sourcing

Как найти производителей сумок во Вьетнаме?

Cosmo Sourcing обеспечивает прямую связь с поиском полного ассортимента сумок, рюкзаков, сумок для ноутбуков, кошельков, сумок, школьных ранцев, дорожного багажа, чемоданов и других аксессуаров для сумок.Мы свяжем вас с лучшими производителями сумок во Вьетнаме. Если ваша компания ищет лучшее место для доставки пакетов в Азии, Вьетнам — это то место, и мы будем вести переговоры от вашего имени, включая надзор за производством и производством. Мы закупили все продукты, упомянутые выше, и можем связать вас с нашей развитой сетью поставщиков.

Мы напрямую работаем с ведущими производителями рюкзаков во Вьетнаме и поставляем тысячи сумок для наших клиентов. Cosmo Sourcing предлагает высококачественные услуги поиска сумок во Вьетнаме с фиксированной предоплатой.Мы организуем самые выгодные цены в стране. У нас есть сеть недорогих и средних производителей, расположенных по всему Вьетнаму, и мы знаем, какие поставщики являются надежными. Позвольте нам поработать для вас, и мы поможем вам изготовить ваши сумки во Вьетнаме!

Список ресурсов по поиску производителей всех видов, в том числе сумок, во Вьетнаме, можно найти в нашем руководстве здесь!

Почему для производства сумок выбирают Вьетнам

Есть много причин для производства ваших сумок во Вьетнаме, а не в Китае (или в любом другом месте для аутсорсинга):

✔ Вьетнам является источником высококачественных брендов рюкзаков, таких как Fjallraven и North Face.

✔ Во Вьетнаме низкая стоимость рабочей силы (на 1/3 ниже, чем в Китае) при высоком качестве продукции.

✔ Поставщики предоставляют услуги креативного дизайна и обладают техническими ноу-хау для производства рюкзаков.

✔ Вьетнам имеет долгую историю производства сумок ручной работы в стране.

✔ Во Вьетнаме тысячи мастеров и рабочая сила доступны для проектов по индивидуальному заказу сумок.

✔ Некоторые материалы, которые существуют только во Вьетнаме, могут быть интегрированы в пакеты.

✔ Доступны крупные фабрики для масштабирования заказов до миллионов мешков в месяц.

История производства пакетов во Вьетнаме

Вьетнамская промышленность по производству пакетов достигнет ежегодного экспорта почти в 300 миллионов долларов в течение четырех лет. Однако страна имеет долгую историю производства сумок — еще до бума аутсорсинга. Вьетнам — одна из самых богатых культур мира в отношении предметов ручной работы, в том числе сумок. По всему Вьетнаму насчитывается около 3000 деревень, в которых процветают изделия ручной работы.

Этот опыт помог сформировать современную индустрию производства пакетов во Вьетнаме.Во Вьетнаме имеется большая и многочисленная рабочая сила, обладающая техническими навыками, необходимыми для производства сумок, включая ткачество, шитье и вышивку. Большой штат сотрудников позволяет работодателям нанимать из числа миллионов подходящих работников.

Все основные материалы, необходимые для производства сумок, такие как текстиль, бамбук, водоросли, ротанг и т. Д., Можно легко найти в стране. Наличие материалов во Вьетнаме упрощает производство сумок без импорта иностранных материалов (кроме хлопка).Большая часть производства сумок в стране сосредоточена в провинции Ханой и HCMC, что позволяет легко открыть завод и / или нанять поставщика.

Модернизация производства сумок во Вьетнаме

Модернизация производства сумок в стране началась в 21 веке, когда первые предприятия по сборке рюкзаков внедрили современные методы производства и сборки. Отрасль быстро модернизировалась и продемонстрировала наибольший рост в 2010-х годах, когда заводы начали переезжать во Вьетнам, чтобы снизить производственные затраты в Китае.

Торговая война между США и Китаем привела к появлению в этом регионе еще большего числа торговых марок, и в настоящее время Вьетнам имеет такие же мощности по производству больших сумок, как и Китай. Вьетнамские поставщики имеют доступ к материалам, необходимым для производства. Материалы во Вьетнаме включают кожу, нейлон, холст и другие материалы. В некоторых случаях единственный хлопок импортируется из соседнего Китая.

Производительность завода по производству рюкзаков / сумок во Вьетнаме

Подходит ли Вьетнам для вашей компании? Не хватает масштаба по сравнению с Китаем? Ответ: это то же самое! Многие производители сумок в стране нанимают тысячи штатных рабочих, обученных изготовлению и сборке сумок.

Производительность многих из этих фабрик превышает 500 000 штук в месяц. У нас есть доступ к фабрикам с десятками производственных линий, и мы можем производить практически все виды рюкзаков любого масштаба. Если вы хотите разместить заказ на десятки тысяч рюкзаков, вы сможете выполнить его во Вьетнаме. Китай больше не является единственной надежной страной с точки зрения масштабов.

Средняя вьетнамская фабрика по производству пакетов имеет следующее:

• Оборудование и оборудование для производства пакетов.

• Оборудование для обработки специальных материалов.

• Склады материалов / тканей.

• Материальные лаборатории

• Доставка / экспорт складов.

Заводы оснащены современным оборудованием для лазерной резки, формирования рисунка, наклеивания лент, прессования, шитья, формования и упаковки. Они могут настроить каждую сумку в соответствии с требованиями клиента. Самые современные фабрики предлагают специальные услуги:

✔ Разработка продукта

Заводы могут помочь с разработкой продукта для мешка и предоставить эскизы / дизайнерские работы для утверждения клиентом перед его изготовлением.Фабрики, с которыми мы работаем, могут доставить эскизы всего за несколько дней, включая стороны, переднюю, заднюю и нижнюю части пакета, который будет изготовлен.

✔ Прототипы / образцы для испытаний

Заводы могут производить прототипы и образцы для испытаний. Если у вас есть прототипы и вы хотите, чтобы фабрика воспроизвела их, это можно организовать. Мы можем помочь оптимизировать производственный процесс, найдя рентабельные решения для копирования ваших существующих проектов и исходных материалов по невысокой цене.

Требования фабрики мешков во Вьетнаме (Vs.Китай)

Производители сумок имеют минимальный объем заказа (M.O.Q.) для всех заказов — они готовы отправить только тестовый образец, а вы должны заказать большее количество сверх этого количества. M.O.Q. это данность для большинства производителей во Вьетнаме и Китае. Практически во всех случаях вам необходимо выполнить M.O.Q. производителей, прежде чем дать вам предложение.

• Цена за сумку в среднем 5-20 долларов в зависимости от качества.

• Производство некоторых мешков из редких материалов может стоить до 50–100 долларов.Низкая стоимость — отличная новость для малого бизнеса, желающего начать производство во Вьетнаме.

Доступность материалов и рабочей силы — еще один фактор, который следует учитывать. Сумки — это текстильные изделия, похожие на другие модные предметы, такие как брюки, куртки, футболки и аналогичные распиленные предметы. Большинство вьетнамских фабрик осуществляют производство / пошив и контроль качества своими силами, но основной проблемой является нехватка хлопка.

Во Вьетнаме не хватает поставщиков хлопка, что означает, что почти 90% всего хлопка поступает из соседнего Китая.Поставщикам приходится импортировать хлопок для производства рюкзаков. Положительным моментом является то, что большая часть производства мешков осуществляется в непосредственной близости от Китая, что упрощает поиск поставщиков хлопка. Это по-прежнему более рентабельно для инвесторов, чем производство в Китае.

Производственные мощности компании зависят от рабочей силы. В производстве мешков на большинстве фабрик занято от 500 до 1000 рабочих. На крупных фабриках работает более 5000 человек. Если у вас есть фабрика с 500-1000 рабочими, вы можете рассчитывать на выпуск 100000-300000 штук в месяц, в зависимости от размера.

Многие крупные фабрики таких брендов, как Nike, производят миллионы изделий в год. Масштаб предприятия должен помочь вам принять решение при выборе поставщиков. Если вы планируете много расти, вам понадобится фабрика, которая будет соответствовать вашим требованиям, в то время как небольшие фабрики подходят для покупателей, которые хотят размещать небольшие заказы (менее 100 штук).

Инфраструктура судоходства из Вьетнама

Инфраструктура судоходства во Вьетнаме постоянно совершенствуется.Несмотря на то, что Вьетнам является развивающейся страной, приток инвесторов заставил правительство вкладывать средства в международное судоходство, модернизируя его порты и улучшая шоссе. Большинство морских портов Вьетнама ремонтируются и расширяются для достижения максимальной пропускной способности. Вьетнам имеет удобное расположение на берегу Тихого океана, что делает его так же легко доставлять из страны, как и из Китая.

Инфраструктура судоходства во Вьетнаме достаточно развита, чтобы платить те же цены, что и в Китае, при морских перевозках.Компании могут отправлять большие контейнеры в США и ЕС. всего за 1000-2000 долларов за контейнер. Существуют также варианты авиаперевозок от транспортных компаний, таких как DHL и FedEx, у всех из которых есть местные складские помещения и офисы.

Для получения дополнительной информации о доставке из Вьетнама ознакомьтесь с нашим Руководством!

Какие марки портмоне и сумок производятся во Вьетнаме?

Это неполный список некоторых из самых популярных и известных брендов, чьи кошельки и сумки производятся во Вьетнаме:

• Vera Bradley

• Michael Kors

• Coach

• Ralph Laure

• Kate Spade

• Saks

• Guess

Какие бренды рюкзаков производятся во Вьетнаме?

• Рюкзаки The North Face

• Jansport

• Osprey

• Patagonia

• Herschel Supply

• Nike4
  Adidas4

• Filson

• Эдди Бауэр

• Thule

• Ikea

Какие бренды багажа производятся во Вьетнаме?

• Samsonite

• Вера Брэдли

• Рикардо Беверли Хиллз

• Туми

• Targus

• Майкл Эндэнни Список Производители кошельков во Вьетнаме

  Ниже приводится список крупнейших производителей сумок и рюкзаков во Вьетнаме:

  Mizuno Bags Co., Ltd

  Mizuno Bags — одно из старейших предприятий во Вьетнаме, начавшее свою деятельность в 1890 году как производитель сумок ручной работы. Mizuno базируется на базе HCMC с офисами в Нагое и имеет одну из крупнейших производственных мощностей. Mizuno Bags может производить модные сумки, сумки для ноутбуков, сумки для фотоаппаратов / цифровых зеркальных фотоаппаратов и другие индивидуальные сумки.

  A.S.G. International Corp

  A.S.G. International — корейский производитель сумок, который работает во Вьетнаме и имеет главный завод во Вьетнаме. A.S.G.завод имеет большой объем производства с выделенным Q.C. и лабораторные помещения. A.S.G. International может производить широкий ассортимент сумок, включая школьные рюкзаки, сумки для ноутбуков, рыболовные сумки, портфели и многое другое. A.S.G. была основана в 1980 году в Южной Корее и работала с такими международными брендами, как High Sierra и Bakley.

  • Адрес: Bucheon Techno Park 304-1006 Bucheon City, Kyung gi-Do, Южная Корея

  • Тел .: +82.32.654.6544

  • Веб-сайт: http: // www.asgglobal.com/

  Kowide Outdoors

  Kowide Outdoors — компания по производству товаров для активного отдыха, которая экспортирует свою продукцию и производит индивидуальные рюкзаки и снаряжение / аксессуары для кемпинга. Основная специализация Kowide Outdoor — рюкзаки для активного отдыха, модные рюкзаки и автомобильные сумки. Ковиде сотрудничал с некоторыми из крупнейших мировых автомобильных брендов, такими как BMW, Mercedes и Lamborghini. Компания является одним из старейших производителей сумок во Вьетнаме и работает с 1974 года.

  Senrong Bag

  Senrong Bag — крупный производитель, специализирующийся на производстве сумок и рюкзаков. Они предоставляют услуги по изготовлению рюкзаков на заказ, и многие международные организации их сертифицируют. Senrong Bag Vietnam — один из самых известных производителей рюкзаков в регионе с такими клиентами, как Nike, Adidas, IKEA, Watsons и другими. Производство Senrong Bag находится в Ханое, и они работают уже почти 20 лет.

  Ханой П.И.E.

  Hanoi P.I.E. — производитель рюкзаков, специализирующийся на модных и школьных сумках. Ханой P.I.E. базируется в Ханое и имеет 11-летний опыт работы в сфере производства пакетов.

  • Адрес: Здание No9B, улица Нгуен Дуй Трин, район Хоанг Май, город Ханой, Вьетнам

  • Телефон: (84.4) 62 929933 / горячая линия: 0912.33.01.33

  • Веб-сайт: http: // hanoipie .com /

  Vina Packing Films Co., Ltd

  Vina Packing Films — ведущий производитель пакетов для покупок во Вьетнаме и один из крупнейших в мире поставщиков пакетов для покупок. Если вы хотите производить сумки для покупок, они являются лучшим выбором, и они сотрудничают с крупнейшими мировыми брендами, такими как IKEA и Walmart. Вина специализируется на сумках для покупок и тканых сумках.

  • Адрес: 98 Tran Dai Nghia Street, Tan Tao A Ward, Binh Tan Dist., Ho Chi Minh City, Vietnam

  • Телефон: (84-8) 37561 872-37561 874

  • Веб-сайт: http: // www.vinapackingfilms.com/

  Hoang Ha Textile Garment Co., Ltd

  Hoang Ha Textile Garment — это сертифицированная ISO фабрика, производящая широкий ассортимент модной продукции. Hoang Ha Textile имеет более чем 20-летний опыт экспорта в страны мира. Их основная специализация — рюкзаки и косметички. Hoang Ha Textile Garment базируется в HCMC.

  • Адрес: 101 Hung Thai 2 — улица Bui Bang Doan, район Phu My Hung — 7 район — Хошимин, Вьетнам

  • Тел: 084 723745839

  • Факс: 084 723745838

  Сайт: http: // www.hoangha-bag-apparel.com/

  Hop Phat Bag & Backpack Garment Co.ltd

  Hop Phat Bag & Backpack Garment Co.ltd — производитель рюкзаков из компании HCMC, специализирующийся на зеленых рюкзаках и производящий свою продукцию с экологически безопасным использованием: дружественные материалы. Их основная специализация — сумки для ноутбуков и школьные ранцы.

  • Адрес: 36/97 Nguyễn Hữu Tin, Tây Thạnh, Tân Phú, Hồ Chí Minh 70000, Việt Nam

  • Телефон: +84 988 69 3337

  • Веб-сайт: https://congty.ua.com /

  Vibama

  Vibama — производитель нестандартных рюкзаков и чемоданов, расположенный во Вьетнаме, в Хошимине. Компания Vibama была основана в 2013 году и превратилась в одного из самых надежных производителей массового производства, включая маркетинговые услуги. Основная специализация Vibama — модные рюкзаки и дорожные чемоданы.

  • Адрес: No. 281/2 Ly Thuong Kiet St., Ward 15, District 11, Хошимин, Вьетнам

  • Телефон: +84 28 6685 7274

  • Веб-сайт: https: // vibama .com /

  Domingo Bag Factory

  Domingo Bag Factory — вьетнамский производитель, базирующийся в HCMC и специализирующийся на разработке и производстве рюкзаков. Domingo Bag Factory обеспечивает рентабельное производство сумок, в том числе рюкзаков, сумок для планшетов, холщовых сумок и т. Д. Компания имеет шестилетний опыт производства пакетов и открыта для международных клиентов.

  • Адрес: ул. Тан Тхой Хиеп 13, дом 96, приход Тан Той Хиеп, р-н. 12, Хошимин, Вьетнам.

  • Тел .: (+84) 989 000 495; (+84) 827 028 128

  • Веб-сайт: https://domingobag.com/

  Cosmo Sourcing // Ваш надежный партнер во Вьетнаме

  Если вы заинтересованы в поиске поставщиков, не стесняйтесь обращаться команде Cosmo Sourcing; мы работаем во Вьетнаме с 2014 года и у нас есть навыки, чтобы найти для вас лучшего поставщика. Мы также созданы в Китае и являются одной из немногих компаний, которые могут найти поставщиков в Китае и Вьетнаме и выбрать того, который вы считаете лучшим.

  Наша служба поиска поставщиков во Вьетнаме позволяет вам получить доступ к новым производителям, которых у вас нет в Китае, и избежать недавних тарифов. Наши услуги призваны сделать все, чтобы воплотить вашу идею в жизнь, превратить ее в продукт и доставить в конечный пункт назначения. Cosmo может делать все: от создания спецификации продукта, проверки, поиска поставщиков, заказа и оценки образцов, организации проверок, поиска экспедиторов, обеспечения качества, переговоров и даже работы с центрами подготовки и выполнения заказов в Штатах.Наша цель — организовать за вас каждый шаг вашего бизнеса во Вьетнаме.

  Мы помогли клиентам от Fortune 500 до мелких продавцов FBA. Не стесняйтесь обращаться к нам и сообщать, чем мы можем вам помочь.

  Как изготавливаются полиэтиленовые пакеты?

  Пошаговый процесс Показать

  Каждый год люди потребляют больше пластиковых пакетов, чем звезд в нашей галактике.

  Это 160 000 пластиковых пакетов в секунду!

  Это 5 триллионов пластиковых пакетов

  0

  КАЖДЫЙ ГОД!

  Если вы положите каждый пакет рядом, за один час будет достаточно пластиковых пакетов, чтобы обернуть вокруг света 7 раз по .

  Для меня невероятно то, что в среднем один пластиковый пакет используется до 12 минут, а на то, чтобы он сломался, могут потребоваться тысячи лет.

  Почему человеческое общество так привлекают эти неустойчивые объекты комфорта? Как мы можем ограничить тенденции потребления, когда пластиковые пакеты используются только один раз? Как мы можем сделать эти пакеты из экологически чистых и экологически чистых материалов?

  Что ж, чтобы ответить на эти вопросы, нам нужно начать с самого начала.

  Нам нужно понимать , из каких материалов изготавливаются полиэтиленовые пакеты, из и , как именно они изготавливаются.

  ---

  Начни свою бесплатную жизнь с пластиком сегодня с greenUP!

  ---

  Из чего сделаны пластиковые пакеты?

  Подавляющее большинство пластиковых пакетов сделано из постоянно присутствующего полимерного вещества, известного как полиэтилен. Он состоит из длинных цепей мономеров этилена.

  Откуда мы получаем этилен?

  Ну с земли.Хотя этилен фактически можно производить из возобновляемых источников, его получают преимущественно из сырой нефти или природного газа .

  После извлечения этилена его затем обрабатывают до полимера, в результате чего получается полиэтилен .

   Читайте также: Лесовосстановление, облесение и обезлесение. Объяснение 

  ---

  Как изготавливаются пластиковые пакеты?

  Этап 1 — Добыча сырой нефти и природного газа

  Первым этапом изготовления пластиковых пакетов является извлечение сырья.Сырье, полиэтилен, может быть получено либо из очищенной нефти, либо из крекинг-газа (что такое крекинг-газ?).

  Бурение скважин, подобных показанным выше, используется для добычи этих углеводородов, которые иногда лежат на 5–10 миль (8–16 км) ниже поверхности земли.

  Этот процесс, известный как «гидроразрыв», закачивает смесь воды и химикатов в горные породы для выделения нефти и газа.

  Любая утечка имеет серьезные последствия для окружающей среды и здоровья человека (например, рак, врожденные дефекты и повреждение печени).

  После добычи сырая нефть и газ транспортируются по трубам на нефтеперерабатывающий завод. На этих нефтеперерабатывающих заводах нефть разделяется на разные плотности, что позволяет выбрать подходящую нефть для производства пластика.

  После выбора подходящего масла его перегревают и повышают давление. Это изолирует цепи чистого полиэтилена, которые затем могут быть объединены в гранулы смолы из чистого пластика.

  Тип требуемого продукта определяет количество тепла и давления, прикладываемого к маслу.Эти колеблющиеся количества энергии создают различные плотности гранул пластиковой смолы.

  Например, если вы хотите изготовить пакет для продуктов, вам потребуется изготовить пластик высокой плотности (HDPE).

  Другими примерами продуктов, в которых используется HDPE, являются ящики для бутылок, молочники и те пластиковые стулья для улицы, которые вы всегда видите на детских днях рождения.

  ---

  Шаг 2 — Экструзия полиэтиленовой пленки

  Процесс производства полиэтиленовых пакетов выглядит довольно странно.

  Необработанные пластиковые гранулы (известные как гранулы) различной плотности (например, HDPE, LDPE или LLDPE) снова перегреваются и подвергаются повышенному давлению с образованием расплавленной жидкости, в которую затем закачивается воздух снизу.

  Этот процесс превращает расплавленный пластик в пластиковую пленку, напоминающую воздушный шар, которая проходит через высокий вертикальный коридор.

  По мере того, как этот пластиковый пузырек расширяется вверх, он охлаждается, вступая в контакт со множеством роликов, которые растягивают и деформируют пластик в тонкие листы пленки.

  Несколько сотен метров этих листов затем скатываются на два отдельных цилиндра, которые в собранном виде могут весить до 352 фунтов (160 кг) каждый.

  Эти уплотненные рулоны пластика затем перемещаются в типографию.

  ---

  Шаг 3 — Печать на пластиковых пакетах

  Большинство одноразовых пластиковых пакетов почти полностью состоят из молекул чистого полиэтилена.

  Однако на пластиковых пакетах, которые продаются в большинстве торговых центров и супермаркетов, обычно есть какая-то цветная печать.

  Процесс печати на сверхчувствительном / легком материале, таком как пластиковые пакеты, называется флексографической печатью. В зависимости от используемых красителей цветная печать на полиэтиленовых пакетах может быть токсичной.

  Это само по себе представляет опасность для здоровья морских животных после того, как полиэтиленовый пакет упадет в океан, что в конечном итоге всегда происходит.

  ---

  Шаг 4 — Завершение производственного процесса

  Наконец, два отпечатанных листа затем прижимаются друг к другу по краям, эффективно запечатывая пакет.

  Затем запечатанный пластиковый пакет можно разрезать до желаемых размеров, в зависимости от коммерческого назначения пакета.

  На этом этапе производители могут реализовать индивидуальный дизайн сумки. Например, они могут добавить секцию для легкого разрыва (как пластиковые пакеты, которые вы найдете в отделе фруктов и овощей в продуктовом магазине).

  ---

  Пластмассы 101

  Посмотрите это чрезвычайно информативное видео ниже, если вы хотите глубже погрузиться в мир пластмасс.

  ---

  Что я могу сделать с пластиковым пакетом для продуктов?

  Вот 10 способов повторного использования пластикового пакета.

  1. Пожертвуйте им — Вы можете пожертвовать их в местные магазины и блошиные рынки, и они будут очень счастливы, что им не придется покупать их новыми.
  2. Для стирки — Повторно используйте полиэтиленовый пакет для белья во время путешествия.
  3. В качестве герметиков для банок — Вы знаете те банки для варенья, которые привлекают домашних муравьев своей сладостью? Закройте их полиэтиленовым пакетом.
  4. Форма для обуви — Набейте легкую летнюю обувь полиэтиленовыми пакетами, чтобы она сохраняла форму зимой.
  5. Для технического обслуживания автомобилей — Используйте их как перчатки при проверке масла, чтобы избежать жирных рук, если вы не занимаетесь такими вещами.
  6. Защита от краски — Разрежьте пакет и используйте его в качестве защиты от краски при покраске стен.
  7. Для прищепок — Привяжите полиэтиленовый пакет к бельевой веревке, чтобы все прищепки оставались внутри.
  8. В качестве защиты растений — Когда становится холодно, накрывайте растения мешком, чтобы согреться в дни с морозами.
  9. В качестве защиты дворников — Если в вашем районе идет снег, оберните дворники пластиковыми пакетами, чтобы защитить их.
  10. Для автомобильных зеркал — Привяжите сумки к зеркалам автомобиля, когда будете готовы к вождению, снимите их, и вуаля ваши зеркала чистые.

  Лучшие альтернативы пластику

  В наше время нет альтернативы пластику для большинства предметов повседневной жизни, которые мы используем.

  Бамбуковая зубная щетка

  В среднем человек использует 300 зубных щеток за свою жизнь. Пластиковая зубная щетка может занять около 1000 лет, прежде чем она окончательно разложится в морской среде или на свалке. Будьте умны и используйте вместо этого бамбуковую зубную щетку!

  Многоразовая бутылка для воды

  Каждую минуту по всему миру покупается более 1 миллиона пластиковых бутылок. Вы можете это вообразить? Возьмите на себя ответственность с многоразовой бутылкой для воды.

  Бамбуковый обеденный набор с нулевыми отходами

  Вместо того, чтобы покупать одноразовые пластиковые столовые приборы и тарелки каждый раз, когда вы хотите перекусить на ходу, бамбуковый ланч-бокс без отходов позволяет устраивать пикники без использования пластика.

   Найдите здесь другие альтернативы пластику 

  Жизненное путешествие пластиковых пакетов

  ---

  Большое тихоокеанское мусорное пятно

  Великое тихоокеанское мусорное пятно, также известное как «тихоокеанский вихрь мусора» (подходящее название), является круговорот, состоящий примерно из 1,8 триллиона кусочков пластика.

  Вопреки распространенному общественному мнению, что пластырь представляет собой гигантский остров плавающего мусора, подавляющее большинство пластыря на самом деле состоит из кусочков пластика размером с ноготь или меньшего размера, известных как микропластик.Это предотвращает обнаружение пятна на спутниковых снимках. А иногда даже проезжают случайные лодочники.

  Пластырь состоит из пластика возрастом более 50 лет и включает в себя фрагменты таких предметов, как пластиковые зажигалки, бутылки с водой, ручки, детские бутылочки, зубные щетки, сотовые телефоны, соломинки, пластиковые пакеты и детские игрушки.

  Среди триллионов пластиковых частиц лежит некая древесная масса. Считается, что эта пульпа происходит из тысяч тонн туалетной бумаги, ежедневно сбрасываемой в наши океаны.

  Большой тихоокеанский мусорный массив с 1945 года увеличивался в 10 раз каждое десятилетие и сегодня занимает более 1,6 миллиона квадратных километров. Это вдвое больше Техаса и в 3 раза больше Франции!

  Пусть эта информация впитается для abit.

  Mindblown? Да, я тоже! К счастью, есть способы уменьшить количество мусора.

  Ознакомьтесь с нашими 10 советами по сокращению собственного потребления пластика.

  Откажитесь от бутилированной воды

  Чтобы добыть, разлить в бутылки и отправить ее, необходимы огромные ресурсы.И так много брендов бутилированной воды буквально продают фильтрованную воду из-под крана. Избавьтесь от пластика и купите многоразовую бутылку из нержавеющей стали.
  

  Избегайте пластиковых пакетов для продуктов

  Те полиэтиленовые пакеты, которые вы получаете в отделе овощей и фруктов продуктового магазина, да, те, бросьте их! Лучше принесите свою ткань, чтобы обернуть их.
  

  Выбирайте молоко в многоразовых стеклянных бутылках

  Во многих районах есть местные молочные заводы, которые поставляют молоко в многоразовых стеклянных бутылках, а не в пластиковых или картонных упаковках с пластиковым покрытием (да, к сожалению, все картонные контейнеры для молока покрыты пластиком внутри и снаружи. ).
  

  Выберите жевательную резинку без пластика

  Знаете ли вы, что большая часть жевательной резинки на самом деле пластиковая? Правильно, когда вы жуете жевательную резинку, вы на самом деле жуете пластик, ммм.
  

  Откажитесь от шампуня в пластиковых флаконах.

  Попробуйте метод No-Poo, при котором используется пищевая сода и вода, а также полоскание яблочным уксусом.

  Если No-Poo кажется вам слишком жестким, вы можете использовать твердые бруски шампуня.
  

  Покупайте туалетную бумагу, не обернутую в пластик.

  Катушечная туалетная бумага, например, изготовлена ​​из экологически чистого бамбука, полученного из экологически чистых источников. И он поставляется в упаковке без пластика, никакого пластика на виду. Стоило того.
  

  Избегайте посуды с антипригарным покрытием.

  Посуда, покрытая тефлоном или другими смолами, выделяет токсичные перфторхимические соединения при нагревании. Лучше инвестируйте в кастрюли и сковороды из нержавеющей стали или чугуна.
  

  Не кормите домашних животных из пластиковых мисок

  Знаете ли вы, что пластиковые миски могут вызвать у домашних животных прыщи.
  

  Берите с собой наушники на рейс

  Большинство авиакомпаний предлагают глупые пластиковые наушники, завернутые в пластик. Полностью лишний, если вы возьмете с собой свою пару.
  

  ---

  Дополнительная литература:

  Встречайте весной Чейза Стэнли из Mixed Bag Productions — журнал Voyage Houston

  Сегодня мы хотели бы познакомить вас с Чейзом Стэнли.

  Чейз, давайте начнем с вашего рассказа. Мы хотели бы услышать, как вы начали и как далеко продвинулся ваш путь.
  После окончания средней школы я знал, что хочу как-нибудь сняться в кино. У меня не было никаких связей, почти не было достаточно хороших оценок, чтобы поступить в колледж в Калифорнии, или средств даже туда попасть. Я сделал то, что делает любой разумный человек, и присоединился к береговой охране в надежде попасть в Калифорнию исключительно по счастливой случайности.

  В первый год службы в Береговой охране я просто писал сценарии, я не знал, как их форматировать, или что-то в этом роде, это буквально было просто словесной блевотиной в документе Microsoft Word.Когда я переехал на свою вторую станцию ​​в Вирджинии, я встретил другого человека, который хотел стать режиссером. Мы разговорились, и я смог попасть на его следующий короткометражный фильм, где я встретил всех своих будущих партнеров по работе, Эвана Хендерсона и Николаса Натаниэля.

  Закончив в Вирджинии, я использовал всю свою удачу и наконец перебрался в Калифорнию. На деньги, которые копил какое-то время, я снял свой первый короткометражный фильм «Бармен». Я решил прилететь обратно в Хьюстон и снимать его здесь просто потому, что я чувствовал, что это было единственно правильным, кроме того, это было немного с тех пор, как у меня был Whataburger…

  После шести месяцев редактирования «Бармена» я наконец закончил его и выпустил это на YouTube.Я отвернулся от этого и почти сразу начал работать над следующим. Я бросился в это дело, потому что мне не терпелось вернуться на съемочную площадку и что-нибудь снять. Я подошел к моему лучшему другу, который служил вместе со мной в береговой охране, Николасу Кливленду (который также написал «Бармен»), и мы начали выкладывать идеи.

  Я привел в движение две шорты, «Solace Cove» (ту, которую мы придумали вместе) и «Stone Cold Crazy» (одна была одержима с тех пор, как я посмотрела «Baby Driver»).Быть на стадии подготовки к съемкам обоих из них одновременно чуть не убило меня. У меня было две совершенно разные бригады, одна была в Лос-Анджелесе, а другая — в Сан-Франциско, где я жил, все время работая в течение недели в береговой охране.

  Мы наконец прошли обе съемки, когда я с Ником вынашивал идею. Мы не могли выбросить эту идею из головы, но это была безумно дорогая идея для короткометражного фильма. Мы закончили сценарий и начали рассылать его некоторым продюсерам, которых я знал, просто чтобы узнать, что они думают о сценарии.Оказывается, один из них пошел вперед и предложил нам.

  Вскоре после этого я покинул Береговую охрану, готовясь к поездке в Румынию для съемок фильма в апреле, не ожидая, что Корона остановит меня в Хьюстоне. Как только я застрял здесь, друзья из старшей школы обратились к нам и спросили, не могу ли я снять для них музыкальный клип. Итак, сейчас я снимаю видеоклипы в Хьюстоне, пока все не заработает снова.

  Нас всегда засыпали тем, насколько здорово заниматься своей страстью и т. Д., Но мы поговорили с достаточным количеством людей, чтобы понять, что это не всегда легко.В целом, вы бы сказали, что для вас все было легко?
  Что угодно, но моя вторая короткометражка «Solace Cove» была невероятно сложной. Я мог сидеть здесь и часами говорить о том, насколько сложным был этот фильм и обо всем, что нам нужно было для этого проработать. Вот некоторые примеры: мне пришлось сменить постановщика фотографии (парня, снимающего фильм) за 13 дней до начала съемок из-за творческих разногласий. Это заставило нас в последнюю минуту приехать в Сан-Франциско из Лос-Анджелеса и рассказать ему обо всем моем видении, над которым я работал с другим парнем в течение трех месяцев.

  Кроме того, мы снимали весь фильм в партизанском стиле, то есть у нас не было разрешения на съемку в большинстве мест (если вы смотрели фильм, это все посторонние вещи). Итак, когда мы были в середине съемочного дня, к нам подошел смотритель парка и выгнал нас с места, из-за чего мы суетились повсюду, пытаясь найти место, которое выглядело достаточно похожим, чтобы нам не пришлось заново снимать все это. Просто невероятно, что в фильме есть хоть малейший смысл.

  Это всего лишь часть «Solace Cove», я даже не попал в кошмар, который редактировал. Кстати говоря, на редактирование «Бармена» у меня ушло шесть месяцев, потому что я сдался примерно на четверть и сошел с ума, потому что ничто из того, что я себе представлял, не было таким, каким оно было на экране.

  Где-то в творческом процессе каждого фильма есть момент, когда я просто сажусь и смотрю на все, что происходит вокруг меня… и немного теряю рассудок. Ничего не происходит так, как вы думаете.Что-то, если не все, пойдет не так.

  Расскажите, пожалуйста, о компании Mixed Bag Productions.
  Mixed Bag Productions — продюсерская компания, которую я начал с Эваном Джеймсом Хендерсоном (главным актером в моих фильмах, а также соавтором сценария предстоящего «Восхождения») и Николасом Кливлендом (сценаристом «Бухты утешения» и вышеупомянутого «Вознесения»). ‘.)

  Мы действительно делаем все, что связано с пленкой. Мы режиссируем, редактируем, снимаем и делаем все возможное, чтобы изображение, которое у вас в голове, стало реальностью.

  В целом, я очень горжусь нашим положением дел. Последнее музыкальное видео, над которым мы работали, было задумано в субботу, снято в понедельник и вторник, а закончено в пятницу. Я также зашел так далеко, чтобы сказать, что наша поворотливость и качество — вот что отличает нас от других.

  Удача сыграла значительную роль в вашей жизни и бизнесе?
  Удача — это большая часть рецепта того, как я попал туда, где я сейчас нахожусь. При этом, когда жизнь приносит вам удачу, это только половина ее.Я старался не принимать удачу как должное и просто сидел на ней. Вы должны воспользоваться этим и работать как можно усерднее. Бог знает, представится ли вам снова такая возможность.

  Стоимость:

  • Музыкальные видеоклипы: 200 в день для съемок, 500 в неделю для монтажа.

  Контактная информация:

  Предложите историю: VoyageHouston построен на рекомендациях сообщества; Именно так мы обнаруживаем скрытые жемчужины, поэтому, если вы или кто-то из ваших знакомых заслуживает признания, сообщите нам об этом здесь.

  Современная и эффективная подача вакуума при производстве бумажных пакетов

  GSD-Verpackungen — Gerhard Schürholz GmbH специализируется на производстве бумажных пакетов и бумажных пакетов для покупок. Большинству обрабатывающих машин требуется вакуум для удержания, транспортировки и обработки отдельных пакетов. GSD-Verpackungen сэкономила более 50% энергии и получила множество других преимуществ от своих передовых производственных систем, перейдя с подачи вакуума, создаваемого отдельными вакуумными насосами к соответствующим машинам, на централизованную вакуумную систему от Busch.

  GSD-Verpackungen была основана в Дролсхагене в 1877 году и с 1962 года принадлежит семье Шюрхольц. Семейное предприятие специализируется на производстве бумажных пакетов и бумажных пакетов для покупок небольшими партиями от 2000 и более, и сегодня снабжает клиентов по всей Германии. 60% произведенных товаров поступает в дискаунтеры, сети супермаркетов и оптовиков, которые, в свою очередь, снабжают, например, пекарни или мясные магазины.

  В дополнение к стандартным размерам и исполнениям возможна также сложная специальная обработка.С помощью процесса флексопечати можно создавать сложные дизайны печати с использованием до восьми цветов.

  В настоящее время в компании работает 160 сотрудников. Производство работает пять дней в неделю и, в зависимости от отдела, в двух- или трехсменном режиме. GSD-Verpackungen осуществляет поточное производство с более чем 50 машинами. Это означает, что бумага подается на роликах и полностью автоматически проходит через все этапы производства от печати до окончательной обработки и формования (рис. 1).Пакеты складываются в готовые стопки в конце линейных систем и могут быть немедленно упакованы.

  Одна из поточных систем для производства бумажных пакетов.

  Многие машины для производства бумажных пакетов нуждаются в вакууме для различных задач обработки или погрузочно-разгрузочных работ. Вакуум используется для удержания или перемещения бумаги, в зависимости от устройства. В прошлом для создания вакуума использовалось 22 пластинчато-роторных вакуумных насоса различных размеров. Это было проблемой для руководителя производства Йорга Мёллера, потому что из-за их теплового излучения в производственном цехе становилось жарко, и это ухудшало условия труда, особенно в летние месяцы.Это также означало высокий уровень шума. Используемые пластинчато-роторные вакуумные насосы преимущественно работали всухую. Это означает, что они не используют масло для охлаждения и смазки, но были оснащены самосмазывающимися угольными лопатками. В результате их истирания в воздух выделялась мелкая углеродная пыль, которая осаждалась вокруг вакуумного насоса. К тому же их нужно было регулярно менять, что было связано с большими затратами. Запасные вакуумные насосы всегда должны быть готовы к работе, чтобы предотвратить длительные простои производства, поскольку почти все вакуумные насосы работали в течение всего производственного времени, и каждый из них работал в среднем по 4000 часов в год.Йорг Мёллер был особенно осведомлен о проблемах, связанных с энергопотреблением вакуумных насосов.

  Д-р инж. Затем K. Busch GmbH разработала совершенно новую концепцию создания вакуума для всех производственных машин на всех пяти поточных системах. Менеджер по производству Йорг Мёллер был настолько впечатлен концепцией, что централизованная подача вакуума от Busch с пятью кулачковыми вакуумными насосами Mink (рис. 2) работает с октября 2016 года. Эти пять вакуумных насосов заменили предыдущие 22 пластинчато-роторных вакуумных насоса, и все еще имеют достаточно резервов мощности, чтобы можно было подключить даже шестую линейную систему.Централизованная вакуумная система подключается ко всем машинам с помощью одной линии и гарантирует, что уровень вакуума может поддерживаться на уровне 300 миллибар на протяжении всей работы.

  Централизованная вакуумная система от Busch с когтевым вакуумным насосом Mink.

  Преимущества были очевидны даже в первые несколько месяцев после установки централизованной вакуумной системы: отсутствие шума или загрязнения воздуха в помещении угольной пылью вокруг рабочих станций в производственных помещениях.

  Также была достигнута значительная экономия энергии по сравнению с прежней децентрализованной подачей вакуума.Каждый из когтевых вакуумных насосов Mink приводится в действие энергоэффективными двигателями IE3 с номинальной мощностью 6 киловатт, что соответствует потреблению энергии в 30 киловатт для пяти двигателей в целом. На практике первые несколько месяцев эксплуатации показали, что управление новой централизованной вакуумной системой от Busch по требованию означало, что одновременно должны работать не более двух или трех клешневых вакуумных насосов Mink. Фактическое энергопотребление составляет 60 000 киловатт-часов в год при теоретической настройке 2.5 вакуумных насосов и наработка 4000 часов. Мощность двигателей ранее использовавшихся пластинчато-роторных вакуумных насосов в целом составляла 32,5 киловатт, что соответствует годовому потреблению электроэнергии в 130 000 киловатт-часов. Результатом перехода от децентрализованной к централизованной подаче вакуума является экономия 70 000 киловатт-часов, или 54% затрат на электроэнергию.

  Вакуумные насосы

  Mink с когтями работают полностью бесконтактно (рис. 3), что означает, что никакие внутренние движущиеся части вакуумного насоса не соприкасаются друг с другом.В результате отсутствует износ, что делает этот тип вакуумного насоса практически необслуживаемым. Компания Busch рекомендует ежегодно проводить профилактическую замену трансмиссионного масла при круглосуточной эксплуатации системы. Это можно сделать во время работы системы, отключив соответствующий вакуумный насос в централизованной вакуумной системе. Создание вакуума для производства по-прежнему обеспечивается четырьмя другими вакуумными насосами благодаря каскадному подключению и работе одного из пяти когтевых вакуумных насосов Mink с частотно-регулируемым двигателем.Для Йорга Мёллера это означает значительное сокращение затрат и времени, необходимых для технического обслуживания. Бесконтактный принцип работы вакуумной технологии Mink claw отличается высокой надежностью, так как не требует изнашиваемых деталей. Это означает, например, что поломка угольных лопаток и внезапный и полный отказ вакуумного насоса остались в прошлом.