Оборудование для производства пленки пвх: Производство ПВХ-пленки: оборудование, технология изготовления

Содержание

Мощное оборудование для производства термоусадочной пленки ПВХ

Производство пленки в наше время может быть выгодным бизнесом. Особенно если говорить о такой области, как производство термоусадочной пленки.  Последняя бывает нескольких видов: из ПВХ, ПП,  ПОФ и т.п. Оборудование для производства пленки позволяет выпускать большие объемы. Поэтому завод по производству пленки при хороших продажах окупает затраченные на его строительство средства уже через несколько лет. Производство термоусадочной пленки пвх  дает в результате качественный и недорогой продукт.  Такая пленка способна сокращаться при повышении температуры, а также очень плотно обтягивать упакованные изделия.

В ближайшие три годы на российском рынке стоит ожидать массового запуска производств трех- и пятислойной термоусадочной пленки.


Свойства термоусадочных пленок


Физико-механические и экcплуатационные свойства пленок обусловлены химической природой применяемого полимера и степенью его ориентации.

Важными характеристиками термоусадочных пленок являются степень усадки (коэффициент усадки) и напряжение усадки.

Степень усадки характеризуют отношением линейных размеров образца до, и после усадки.

Напряжение усадки — это напряжение, возникающее в ориентированном материале при нагревании до определенной температуры.

Напряжение усадки зависит от температуры и продолжительности нагрева пленки. Чем ниже температура усадки, тем больше времени требуется для усадки пленки. Если производить усадку при высоких температурах, то время усадки может быть незначительным.

Прочность пленок после усадки несколько уменьшается, но остается достаточной, чтобы обеспечить целостность упаковки.

Для упаковывания единичных изделий небольшой массы, например, хлебобулочных изделий, тушек птиц, аэрозольных баллонов, сувенирные наборов применяются пленки толщиной 20 — 50 мкм, для групповой упаковки выбирается пленка толщиной 50 — 100 мкм, для пакетирования на поддонах (штабельной упаковки) — пленка толщиной 100 — 250 мкм.

 
Основные свойства термоусадочных пленок

 

Полимер

Плотность, г/см3

Степень усадки, %

Напряжение усадки, МПа

Температура усадки при упаковывании, °С

Температура сварки, °С

ПЭНП

0,92

15-50

0,3-3,5

120-150

150-200

ПЭНП радиационно-модифицированный

0,92

70-80

1,0 -3,5

110-210

170-230

ПП

0,9

70-80

2,0-4,0

150-230

175-200

ПВХ

1,4

50-70

1,0-2,0

110-155

135-175

ВХВД

1,65

30-60

1,0-1,5

95-140

200-315

ПС

1,05

40-60

0,7-4,0

130-160

120-150

Эскаплен

1,1

30-50

1,0-2,5

100-150

180-250

Для достижения высоких физико-механических и технологических характеристик термоусадочной пленки, как упаковочного материала к ней предъявляются следующие требования: рецептура, высокая однородность свойств по всему полю полотна, высокое качество намотки.

Варианты упаковывания в термоусадочную пленку

Возможные варианты упаковывания в термоусадочную пленку могут быть условно разделены на три основные группы:

Единичная упаковка. Ее называют штучной, или индивидуальной. Каждое отдельное изделие обертывается пленкой, которая после усадки плотно облегает изделие, повторяя его конфигурацию.

Групповая упаковка. Предварительно комплектуется набор из нескольких однотипных или разнотипных изделий, которые, как и при единичной упаковке, обертываются пленкой, после усадки которой получается плотный пакет.

Упаковывание может производиться только в пленку или с использованием предварительной укладки изделий на специальные подложки. Этот вид упаковки может применяться в качестве транспортной тары.

Штабельная упаковка. На жесткий поддон укладываются несколькими рядами изделия (мешки, коробки, книги, кирпичи, лотки с банками, бутылками и т.д.), которые сверху покрываются чехлом из термоусадочной пленки и подаются в туннельную печь. После усадки получается компактный штабель, который можно легко перемещать подъемно-транспортными средствами.

Штабельная упаковка представляет собой современный и перспективный вид транспортной упаковки товаров.

Оболочки из термоусадочной пленки по конструктивному исполнению подразделяются на обандероливающие, полностью обертывающие и зачехляющего типа.

Обандероливающие пакетирующие оболочки покрывают группу изделий (упаковочных единиц) или транспортный пакет (блок-пакет) по периметру полностью, а на торцевых сторонах имеют отверстия.

При полном обертывании пленочная оболочка полностью покрывает транспортный пакет или группу изделий (упаковочных единиц).

Для скрепления транспортных пакетов пакетирующими оболочками зачехляющего типа из рукавной термоусадочной пленки изготавливаются чехлы путем соединения сварным швом верхних краев отрезка рукава.

Применение термоусадочной пленки

По опыту зарубежных предприятий 95% термоусадочных пленок используется для упаковки непищевых продуктов и только 5% для пищевых (чаще всего для упаковки пиццы и овощей). В нашей стране термоусадочные пленки нашли широкое применение для упаковки пищевой продукции. Сферы применения ее в пищевой отрасли довольно разнообразны, наиболее частые из них следующие:

— упаковка хлебобулочных изделий — применяется для увеличения сроков реализации и, кроме того, в такой упаковке хлебобулочные изделия приобретают эстетичный товарный вид;
— упаковка мяса и птицы – для увеличения сроков хранения, придания эстетичного вида и удобства для розничной продажи;
— упаковка кондитерских изделий или полуфабрикатов с использованием лотков соответствующих размеров. Такая упаковка, благодаря жёсткому лотку, обеспечивает большую сохранность продукта по сравнению с обычной расфасовкой в пакеты и имеет более привлекательный для потребителя объём фасовки.
— групповая упаковка банок, бутылок, пакетов с  алкогольными и прохладительными напитками, молочными продуктами и др.
Также термоусадочная пленка используется и в сфере непищевых товаров. В частности с ее помощью осуществляют:
— упаковку бумажных изделий – бумаги для факсов, полиграфической продукции.  В данном случае используется термоусадочные пленки с низкой степенью усадки;
— упаковку продукции радиоэлектронной, металлообрабатывающей и легкой промышленности;
— упаковку хозяйственных изделий;
— упаковку химических, пищевых, медицинских, парфюмерных товаров;
— упаковку строительных материалов: плинтусов, штапика, наличников, карнизов, жалюзи, обоев и многих других длинномеров. В данном случае используется  термоусадочные пленки с различной усадкой в продольном и поперечном направлениях;
— упаковку видеокассет, CD-, DVD-дисков, сувениров и др.

Также термоусадочные пленки применяют для упаковывания продукции на кирпичных и стекольных заводах.

История термоусадочной пленки

История термоусадочных упаковочных материалов началась в 1938 году с изобретения французского ученого Анри де Пуа. Производство термоусадочных пакетов началось в США в 1939 году, а патент был оплачен и защищен в 1945 году.

Последующее развитие термоусадочной пленки из пластика в начале 1940-х гг. связано с выходом американских производителей на рынок Европы. Это событие стало поворотным моментом в упаковке пищевых продуктов и технике продаж.

Термоусадочные пакеты для упаковки птицы перевернул всю промышленность США по производству индейки, а затем практически захлестнули весь мир и в настоящее время используется почти во всех странах-производителях и экспортерах пищевых и непищевых продуктов в мире для широчайшего ассортимента продуктов.

Первые термоусадочные пленки изготавливались из ПВХ, как наиболее технологически простого и недорого материала. Однако, традиционные ПВХ-пленки, имеющие в своем составе активный элемент хлор, вызвали массу претензий со стороны «зеленых».

Первоначально в качестве заменителя ПВХ-пленок предлагались полипропиленовые пленки, изготовленные таким образом, что у них возникал эффект термоусаживания. Однако в силу ряда причин — ограниченной величины и более высокой, чем у ПВХ, температуры термоусадки, худшей свариваемости, потере свойств при низких температурах и т. д. — полипропиленовые пленки не смогли заменить ПВХ.

Следующим шагом стало создание соэкструдированных пленок, имеющих в составе сополимеры полипропилена и линейного полиэтилена. Они приблизились по потребительским свойствам к ПВХ-пленкам и в некоторых случаях даже превзошли их.

Наиболее современными и качественными являются термоусадочные пленки на основе полиолефинов, в частности линейного полиэтилена. Полиолефиновые пленки на основе линейного полиэтилена способны заменить ПВХ практически во всех сферах применения, а также обеспечивают ряд дополнительных полезных свойств.

Термоусадочные полиолефиновые пленки, широко применяющиеся в ЕС (сегодня Европа уже практически перешла с термоусадочных ПВХ-пленок на полиолефиновые) и США, завоевывают и российский рынок.

Переходу с термоусадочных ПВХ-пленок на ПО-пленки способствует рост интереса к полиолефиновым пленкам со стороны отечественных производителей, в основном, кондитеров, производителей хлебобулочных изделий. По некоторым данным, в России за последний год спрос на них увеличился на 100%.

Кроме того, запрещение использования ПВХ-пленок во многих странах Европы, приводит отечественных производителей, поставляющих свой товар на внешний рынок, к необходимости использования альтернатив термоусадочной ПВХ-пленки.

В отношении состояния отечественного производства термоусадочных полиолефиновых пленок следует отметить, что пока оно практически все основывается на методе экструзии, что отчасти связано, как с относительно дорогостоящей организацией производства многослойных пленок, так и с отсутствием российского производства линейного полиэтилена (вводимого в наружные слои многослойных термоусадочных пленок).


Многослойные пленки – лучше и дешевле

Многослойность в случае пленок срабатывает, как эффект «веника». Можно существенно снизить толщину при сохранении всех потребительских свойств. Это позволяет существенно экономить на упаковке.

Многослойная термоусадочная пленка включает первый слой сополимера с кислотой, сополимера этилена с α-олефином или их смесь, второй слой, содержащий сополимер этилена с 9-20 мас.% винилацетата. Пленка может иметь третий слой из барьерного полимера, четвертый слой — сополимера этилена с 9-20 мас.% винилацетата и пятый слой.

Формирование каждого слоя многослойной термоусадочной пленки происходит отдельно. Поэтому возможные дефекты каждого слоя не совпадают, и пленка оказывается на 15-20% прочнее, чем аналогичная по толщине однослойная. Таким образом, становится реальным уменьшение толщины (а значит и себестоимости) многослойной «термоусадки» без ухудшения ее эксплутационных характеристик. Кроме того, уменьшение толщины пленки дает возможность снизить температуру в термотуннеле, что позволяет потребителю пленки экономить электроэнергию.

Обладает отличной прозрачностью и глянцем в сочетании с высокой прочностью сварного шва и плотностью.

В дальнейшем на российском рынке будет происходить замещение однослойных пленок на многослойные. Устойчивость тенденции перехода российского производства на многослойные термоусадочные пленки  обеспечивается экономичностью и оптимизацией производства на основе соэкструзии. Так, увеличение прочности многослойных пленок приводит к возможности уменьшения ее толщины, а соответственно и себестоимости производства. 

В ближайшие годы однослойная пленка будет вытеснена

Бурное развитие производств многослойной термоусадочной пленки в ближайшие годы обусловлено следующими факторами:

1. Огромный потенциал для замещения однослойной пленки

Согласно результатам проведенного исследования на территории РФ по итогам 2005 года действует около 130 предприятий, занимающихся производством термоусадочной пленки. Более половины объема производства 2005 года (около 65,7%) многослойных термоусадочных пленок составляют трехслойные пленки.

При этом объем производства трехслойных термоусадочных пленок в натуральном выражении в 2005 году составил около 27,2 тыс.тонн, что на 23,8% больше объема производства трехслойных термоусадочных пленок в 2004 году.

2. Масштаб российского рынка термоусадочной пленки в целом

Несмотря на то, что уровень потребления упаковочных материалов на российском рынке, заметно ниже показателей развитых стран, в силу размеров территории и численности населения отечественный рынок обладает значительным объемом. В 2005 году объем производства термоусадочной пленки составил 205 тыс.тонн.  (Этот объем способны покрыть более 40 крупных по западным меркам производств)

Относительный низкий уровень потребления продукта говорит о потенциале рынка.


3. Высокие темпы развития российского рынка термоусадочной пленки

В 2006 году темпы роста объемов потребления термоусадочной пленки составили 20%. Темпы роста объемов производства многослойных пленок (21%) опережают темпы прироста объемов однослойных пленок (15,5%). При этом наиболее высокие темпы имеют производства трехслойных (27,3%) и пятислойных (28,4%) термоусадочных пленок.

4. Ужесточение конкуренции на рынке однослойной пленки

Низкие барьеры входа обуславливают существование множества местных локальных производств. В настоящее время на российском рынке термоусадочную пленку изготавливают около 140 производств. Подобный характер размещения производств обуславливает низкий уровень доходности и прибыльности.

5. Тенденция укрупнения производств

Укрупнение производств – закономерный этап становления любого рынка. Если в Европе среднее пленочное производство характеризуется мощностью около 5 тыс.тонн в год, то в России этот показатель составляет 300-400 тонн. По мере становления рынка идет процесс укрупнения одних производителей и отмирания других. В результате на рынке останется несколько десятков крупных производителей. Они смогут предлагать более качественный продукт по более низкой цене, большой ассортимент и набор сервисных услуг. Крупные производители способны позволить себе применять дорогие добавки.

6. Развитие спроса на печать на термоусадочной пленки

Одной из этих сервисных услуг является печать на термоусадочной пленке. Развитие данного направления связано со стремительным ростом спроса на печать на групповой упаковке, а также с модой на объединяющую два предмета упаковку.

7. Открытие внутренних производств линейного полиэтилена

Рецептура внутреннего слоя требует использования ЛПЭВД. Запуск отечественных производств, безусловно, облегчит доступ к сырьевой базе. А во-вторых, снизит себестоимость готовой пленки. Тем самым, делая ее более конкурентной по сравнению с однослойной пленкой.

Таким образом, ожидается бум открытия производств многослойных термоусадочных пленок. Рынок характеризуется относительно неравномерной концентрацией производителей, что влияет на степень насыщения и развития региональных рынков. Учитывая также крайне ограниченное предложение многослойной термоусадочной пленки,  в настоящее время для потенциальных инвесторов главным является изучение спроса и конкуренции на региональных рынках.

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на         

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на               

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Оборудование для производства пленки | Бизнес и оборудование

С появлением синтетических материалов усовершенствовался процесс производства упаковочных изделий, средств для оформления мебели, для создания медицинских принадлежностей и создания типографической продукции. Пленки могут быть разного вида в зависимости от составляющих веществ в составе, поэтому и оборудование требуется соответствующее. Применение специального производственного оборудования – это гарантия получения практичности и надежности готового материала.

Виды пленки

Полимерная пленка – это многослойный материал, отличается прочностью и надежностью применения. Конструкция изделия сочетает в себе следующие слои:

  1. Структурный слой – это верхнее покрытие, позволяющее защитить изделие от факторов внешнего воздействия.
  2. Барьерный внутренний слой.
  3. Связывающий слой, который предназначается для соединения полимеров между собой.

 Состав материала может изменяться в зависимости от типа создаваемого изделия, и поэтому требуется особая внимательность при налаживании производственного процесса. К примеру, устройства для создания пленки для бахил, существенно отличаются от устройств, предназначенных для создания пузырчатой пленки.

Стрейч-пленка

Стрейчи-пленка – это тип полимерного материала, который применяется в качестве упаковочного изделия. Материал легко растягивается, поэтому при упаковке товар равномерно обволакивается для качественной герметизации и защиты. Оборудование для производства стрейч пленки отличается от оборудования для производства стандартного полимерного материала, поскольку необходимо сырье обработать температурой для получения высоких показателей растяжения.

Полиэтиленовая пленка

Полиэтиленовая пленка, как правило, применяется для изготовления пакетов и кульков. Такой вид упаковочной пленки считается наиболее популярным, поскольку это традиционный вариант материала для фасовки и транспортировки продуктов питания и товаров. Оборудование для производства полиэтиленовой пленки включает в себя такие агрегаты:

  1. Экструдер, применяющийся для нарезки полиэтиленового материала для последующей переработки.
  2. Специалисты рекомендуют использовать соэкструзивные устройства для защиты материала от внешнего воздействия путем специальной обработки.
  3. Каландарамы – специальные валки для изготовления пленки особого назначения. Это может быть создание пленки для аквапечати, либо же для оформления фасадов мдф в пленку. В составе материала присутствуют только экологически чистые материалы для создания биологически безопасных условий применения.

Поливинилхлоридная пленка

Поливинилхлоридная пленка – это относительно новый материал, который сочетает в себе экологическую чистоту, практичность и многофункциональность. Материал отлично зарекомендовал себя в качестве изделия для упаковки продуктов питания с целью их длительного хранения без нарушения вкусовых и внешних свойств. Если говорить о том, какое оборудование для производства пвх пленки требуется, то можно выделить такие основные разновидности:

  1. Смеситель – устройство для смешивания применяемого сырья с целью получения желаемой консистенции.
  2. Экструдер или же роторное устройство, главная специализация которого заключается в разогреве смеси для получения единой вязкой консистенции. Так вещество намного легче проходит через вальцы для получения нужного вида состава.
  3. Стрейнер. Пресс, обустроенный разными фильтрами для очистки полученной смеси для последующей ее транспортировки в каландр.
  4. Каландр создает нужную толщину материала в зависимости от установленных параметров.
  5. Приемная машина позволяет снять напряжение из материала после его обработки каландровым устройством.
  6. Тиснильная машинка нужна для нанесения определенного рисунка или узора на поверхность материала.
  7. Охлаждающий агрегат снижает температуру пленки и подготавливает ее к намотке.
  8. Намоточное устройство формирует готовые рулоны с ПВХ пленкой любого вида.

Существует много разновидностей полимерной пленки, в основе которой находятся только качественные и гигиенически безопасные компоненты. Применение специального оборудования позволяет получить надежность, практичность и удобство готового изделия. Но только внимательное рассмотрение особенностей материала позволяет выбрать соответствующее оборудование для его производства.

Republished by Blog Post Promoter

Линии изготовления профиля

Китайское оборудование для производства профиля ПВХ 

Изделия из поливинилхлорида (ПВХ) прочно вошли в нашу жизнь. Применяется ПВХ для электроизоляции кабелей и проводов, для производства труб и листов, различных пленок, в том числе пленок для натяжных потолков. ПВХ в чистом виде не используется по причине своей нетермостойкости и хрупкости. Под действием высоких температур ПВХ деполимеризуется с выделением хлористого водорода, других соединений. ПВХ обычно используется в составе композиции, которая состоит из полимера и разных добавок. Эти добавки придают полимеру способность к переработке. Современные ПВХ композиции включают в себя до 20 компонентов, которые разделяют на группы. 

Главные качества ПВХ: износоустойчивость, механическая прочность, жесткость, небольшая масса, устойчивость к коррозии, химическому, погодному и температурному воздействию. ПВХ — отличный огнеупорный материал. Он не проводит электричество и, таким образом, идеален в качестве изоляционного материала. Основной чертой строительных материалов из ПВХ является их долговечность.

Технология производства профиля ПВХ 

Технология, которую использует оборудование для производства профиля пвх различного применения, состоит в следующем. ПВХ-смола и добавки загружаются в специальные емкости. Современное оборудование для производства профиля пвх из Китая применяет автоматизированную систему, которая дозирует, смешивает и подает смесь компонентов. В соответствии с заданным рецептом взвешенные компоненты в определенной последовательности засыпаются в горячий смеситель для соединения с ПВХ-смолой. Полученная порция последовательно смешивается в горячем и холодном миксере. Далее, с помощью вакуума эта смесь подается в промежуточные емкости для дальнейшего дозревания. 

Всё китайское оборудование для производства профиля пвх оснащено автоматизированным комплексом управления. Компьютерная система позволяет контролировать параметры процесса дозирования компонентов, смешивания, стабилизации доставки смеси в бункеры экструдеров. Весь производственный процесс осуществляется в автоматическом режиме при постоянном компьютерном контроле параметров рабочего процесса.

Оборудование для производства пленочных фасадов.

Часть первая. Мембранно-вакуумное прессование

Производство фасадов, облицованных пленкой, в период кризиса привлекло к себе особое внимание. Причина в следующем: по сравнению с другими видами фасадов себестоимость пленочных ниже и качество при этом не страдает. Производителям открыты большие возможности выбора пленок: от недорогих азиатских до роскошных европейских. В данном материале речь пойдет о показателях качества пленочного фасада и об оборудовании для его производства.

Процесс определяет качество

Технология производства пленочных фасадов МДФ включает в себя несколько этапов. После распила плита проходит фрезеровку, затем шлифовку и полировку поверхности. Далее следует процесс ламинации, нанесение клея и просушка. После этого детали выкладываются на поверхность термо-вакуумного станка. Когда пленка будет готова к наклеиванию на фасад, детали МДФ нагреваются и облицовываются пленкой на мембранно-вакуумном прессе. В конце ненужные края пленки обрезаются, устранятся возможные дефекты.

Производство пленочного фасада — это цикл последовательных операций, требующих соответствующего профессионального оборудования. Крупные компании, как правило, используют автоматизированные линии на каждом из этапов. Вот пример технологической цепочки в известной российской компании Сидак (Москва): для создания заготовок из МДФ компания использует автоматизированный станок по раскрою плитных материалов, высокоточный и максимально отвечающий требованиям крупносерийного производства. Операции по фрезерованию, шлифованию и нанесению клея также производятся на специализированном профессиональном оборудовании.

Облицовка ПВХ-пленкой включает несколько этапов:

  • очистка заготовки от пыли и нанесение клея;
  • после полного высыхания клея заготовки размещаются на столе пресса на подложках, накрываются листом ПВХ пленки и прижимаются по периметру стола рамкой;
  • надвигается купол с нагревательными элементами на стол с заготовками и нагревается до заданной температуры (зависит от вида пленки). Происходит активация клеевого слоя и размягчение пленки;
  • удаляется воздух из-под пленки, заготовки обтягиваются и происходит кристаллизация клея.
  • По окончании периода выдержки под давлением (от 2 до 6 мин) изделия извлекаются из пресса и обрезают излишки пленки.

 

Сидак:

«На всех этапах производства применяется передовое, автоматизированное оборудование, по максимуму исключающее возможность возникновения технологических нарушений на любом из участков изготовления продукции. Важны многие нюансы. Например, используемые нами в производстве фрезеровок инструменты обладают высокой стабильностью, износостойкостью, что дает в итоге более четкое сечение фрезы. Каждая фреза представлена в трех экземплярах: одна на станке, одна в резерве, одна в обслуживании и заточке. Большинство фрез имеют алмазные режущие элементы».

 

Соблюдение всех правил процесса позволяет, по словам участников рынка, выпустить качественный продукт. Однако на качество фасада влияет и еще несколько важных факторов.

Сидак:

«В первую очередь влияние оказывает качество входящего сырья, а именно: плит МДФ, пленок и клея, а также качество инструмента и четкое соблюдение технологического процесса.

Чем качественнее плита МДФ, тем более сложные и глубокие фрезеровки можно делать на ее поверхности. Плита не крошится под фрезой, и контуры фрезерованного рисунка остаются четкими, что очень важно при облицовывании пленкой. В своем производстве мы используем плиты МДФ с единой равномерной толщиной и высокой плотностью структуры». 

 

Мастер (Москва):

«На качество пленочных фасадов в первую очередь влияют материалы и средства их обработки, то есть инструмент. Но, пожалуй, самое важное то, что на каждом этапе обработки должен работать квалифицированный специалист, умеющий использовать предоставленный ему инструмент и понимающий поставленные перед ним задачи. Важно соблюдать все правила технологического процесса, поскольку иногда их пытаются нарушить с целью увеличения производительности, и это в результате приводит к низкому качеству фасадов. При соблюдении всех рекомендаций пленочный фасад будет служить долго и его сложно будет визуально отличить от фасада из массива или фасада, покрытого эмалью».

 

StankoMAX (Ярославль):

«На качество итогового изделия влияет опыт мастера и две основные группы факторов: качество используемых материалов (МДФ, термо-активируемый клей, пленка ПВХ) и их подготовка (нанесение клея, шлифовка, снятие статического заряда и пыли с пленки). Второй фактор — хороший вакуум и хороший нагрев, то есть качественный пресс. Качественный пленочный фасад должен иметь гладкую поверхность без шагрени, пленка должна плотно прилегать к поверхности всех углублений фрезеровки без воздушных полостей, по всему периметру фасада пленка должна быть плотно приклеена к торцам, что визуально определяется при ламинировании в прессе наличием «подворота» пленки под фасад, чем глубже вакуум, тем сильнее «подворот» и качественнее фасад. Качественный фасад не должен иметь на своей поверхности пороков перегрева: глянцевых пятен на матовой пленке, деформации текстуры и т.д.».

К пленкам также должны предъявляться высокие требования, как эстетические, так и эксплуатационные. Сидак, к примеру, использует облицовочные материалы ведущих мировых производителей из Германии, и Южной Кореи, которые, по мнению специалистов компании, отличаются стабильностью как самого декора, так и поведением в прессе при производстве продукции, характеризуются экологичностью, долговечностью в процессе эксплуатации и устойчивостью к различного рода воздействиям. В глянцевых декорах в обязательном порядке присутствует защитное покрытие, которое удаляется только после непосредственной установки фасада на кухне. Еще один значимый показатель — качество клея, ведь роль самого клея в технологии огромна.

Мембранно-вакуумное прессование

Все этапы технологии производства пленочного фасада важны, и каждый из них представляет интерес для мебельщика.  Но сегодня мы остановимся на одной из самых кропотливых частей этой работы – облицовке фасадов МДФ пленкой ПВХ. Как уже было упомянуто выше, за эту часть отвечает технология мембранно-вакуумного прессования. Эксперты уверяют, что несмотря на кажущуюся простоту, в ней существует масса тонкостей, определяющих качество выпускаемой продукции. В первую очередь, речь идет о правильном выборе оборудования.

Стандартами современного термо-вакуумного оборудования в последние годы по мнению специалистов StankoMAX стали:

  • использование пластинчато-роторных маслоуплотняемых насосов китайского, итальянского или германского производства
  • плавный электронный запуск нагревателей
  • автоматизированное управление вакуумным насосом и нагревом
  • стол из фрезерованного алюминия
  • ламповые кварцево-галогенные нагреватели, сменившие инертные тэны

 

Последний пункт поясняют в компании Новые Технологии (Пенза):

«Одно из основных отличий использования кварцевых ламп КГТ от спиральных ТЭНов — то, что нагревание происходит равномерно по всей рабочей площади, это дает возможность использования глянцевых пленок ПВХ без нанесения ущерба внешним поверхностям заготовок.
Равномерный нагрев позволяет работать с гнутыми фасадами МДФ. Мы предлагаем термовакуумные прессы различных модификаций. Вакуумные прессы предназначены для облицовки различных деталей со сложным трехмерными и двумерными профилями пленками ПВХ, шпоном; дверных накладок и наличников МДФ, фасадов МДФ. Оборудование сочетает в себе удобство, простоту в работе и рентабельность. Все прессы адаптированы для работы с пленками ПВХ производства Германии, Италии, Китая, Кореи и др.».

По мнению специалистов компании Новые технологии, мебель с объемными фасадами пользуется устойчивой популярностью и получила в настоящее время широкое распространение. Технология горячей облицовки мебельных элементов в мембранно-вакуумных прессах ПВХ пленками или шпоном по сравнению с традиционными системами обладает рядом преимуществ: легкость в применении; долговечность; всего одна операция для покрытия профилированных объемных поверхностей; нет необходимости в переналадке пресса из-за изменения профиля заготовки; изделиям не требуется дальнейшая отделка (лакировка):

«Чаще всего требуется облицовка фасадов, дверной филенки, декоративных накладок и панелей и т.п. Для горячей облицовки мы предлагаем недорогие вакуумные прессы с автоматической поддержкой заданной температуры и равномерным нагревом стола. За ходом процесса можно наблюдать через специальные окна. Прессы имеют длину от 2,5 до 3 м при ширине 1.4 м.  Конструктивно пресс состоит из стального стола с МД- проложкой, на котором размещены заготовки; нагревателя бесконтактного разогрева пленки (используются галогеновые излучатели, что позволяет более равномерно нагревать пленку, независимо от ее цвета и толщины), и вакуумной станции для создания равномерного давления на пленку».

Автоматизация

Основной критерий качества, как отмечают в компании Мастер, — это сочетание надежности оборудования и хорошего показателя производительности при низком уровне брака выпускаемой продукции. В то же время качественное оборудование должно быть автоматизировано. Не секрет, что одной из наиболее вероятных причин брака является человеческий фактор, соответственно оборудование должно быть максимально автоматизировано, а в свою очередь, автоматизированный пресс должен быть понятен оператору. Система автоматизации должна включать в себя максимальный спектр настроек режимов прессования.

Решение для разных потребностей

Существует два основных вида термо-вакуумных прессов для производства пленочных фасадов:

  • традиционные прессы с неподвижным рабочим столом 
  • прессы для радиусных фасадов с подъемным (драпирующим) столом. 

 

Самыми универсальными прессами, как отмечают в StankoMAX, являются прессы с подъемным столом с шириной стола 1400 мм. Они значительно упрощают процесс производства (гнутья) радиусных фасадов и ламинирования их пленкой ПВХ, позволяют экономить время изготовления и пленку ПВХ как минимум в два раза по сравнению с традиционными прессами для гнутых фасадов. Немаловажно, что они полноценно выполняют все те же операции с прямыми фасадами, что и обычный пресс с таким же выходом продукции за смену.

Глубокий вакуум

Качественный пресс, по словам специалистов StankoMAX, отличает глубокий вакуум и равномерный быстрый, но при этом мягкий, нагрев пленки:

 

«Для прессов нашей компании гарантируется вакуум не хуже -0,96 бар, на практике он достигает -0,98 -0,99 бар. Это соответствует давлению 9,6 — 9,9 тонны на каждый квадратный метр пленки. Именно такой глубокий вакуум обеспечивает надежное приклеивание пленки не только по всей плоскости фасада, но и по его торцам, полностью исключая привычные для некачественных прессов манипуляции с феном. Для сравнения пресс с водо-кольцевым насосом редко выдает давление прессования больше 8 т/кв.м., от этого и танцы с феном вокруг стола. Кстати, пользователи прессов Maxim давно заметили — давление в их прессах настолько велико, что при использовании пиновой подложки магнитные пины оставляют вмятины на задней ламинированной стороне фасадов, чего не происходит на оборудовании других производителей. Просто основная масса прессов не обеспечивает в столе вакуум глубже -0,95 бар».

 

Компания Мастер предлагает мембранно-вакуумные прессы горячего типа с уровнем разряжения вакуума на рабочем столе до -0,95 бар. для производства фасадов, элементов мебели и декора с применением пленок ПВХ, в том числе и глянцевых, а также с применением древесного шпона. Так же есть оборудование, которое позволяет изготавливать (формовать) гнуто-клеенные фасады с последующим покрытием их пленками ПВХ.

 

Вариативность

Учитывая, что декоративные пленки ПВХ применимы не только в производстве мебели, но и в производстве транспорта, некоторые компании, как например, Мастер, изготавливают крупногабаритные мембранно-вакуумные прессы, такие как Master Composite для изготовления из композитных материалов и дальнейшего покрытия декоративными пленками внутренней обшивки салонов авиалайнеров, вертолетов и т. д. Одним из известных клиентов компании в этом сегменте является авиакомпания S7.

Компанией StankoMAX также накоплен огромный опыт в изготовлении специализированных прессов для выполнения различных специфических технологических процессов.

Вообще, нюансов при производстве пленочных фасадов достаточно много. Основные нюансы возникают при работе на прессах без избыточного давления. Самые острые вопросы — это шагрень на глянцевых пленках и недостаточная глубина протяжки пленки ПВХ в профиль фрезеровки. Что касаемо шагрени на глянцевых пленках, многие производители считают, что идеальная подготовка поверхности фасада позволит избежать шагрени.

 

В компании Мастер поясняют:

«Это заблуждение, ведь очень важно правильно подобрать режим предварительного нагрева глянцевой пленки и режим прессования. Если перегреть пленку на предварительном нагреве, появляется температурная шагрень. У каждой глянцевой пленки разный температурный порог появления шагрени».

 

Следующее, на что стоит обратить внимание при достижении максимальной протяжки пленкой ПВХ профиля фрезеровки — это соотношение глубины профиля фрезеровки к ширине. Также важно учитывать, что для максимальной протяжки необходимо заранее сверлить присадочные отверстия на фасаде. Еще один неприятный нюанс — это коробление фасада после прессования. Данный эффект происходит после цикла прессования — фасад выгибает; причиной тому служат несколько факторов: высокая начальная влажность МДФ; недостаточное охлаждение детали под давлением; чрезмерно высокие температуры цикла прессования.

 

В компании Новые технологии отмечают, что при выборе вакуумного пресса необходимо учитывать следующие параметры: размеры обрабатываемой детали; способ облицовки (односторонняя, двухсторонняя):

«Разные конструкции вакуумных прессов предполагают разный принцип совмещения стола и нагревателя. В одних вакуумных прессах подвижным является стол, в других — нагреватель. По принципу нагревания различают: контактный, когда пленка непосредственно соприкасается с нагревателем, и бесконтактный, или инфракрасный, способ прогрева. Конечный результат должен обеспечить равномерный прогрев пленки до определенной температуры, рекомендованной производителем декоративной ПВХ-пленки. После нагрева пленки начинается этап вакуумирования (то есть непосредственно прессования). Под этим подразумевается удаление воздуха из полости между поверхностью стола и натянутой над заготовками пленкой. В результате атмосферное давление с усилием 9 т/м2 равномерно прижимает разогретую пленку к поверхностям уложенных на столе заготовок, а температура, накопленная пленкой, активирует клеевой слой. По окончании периода выдержки под давлением (2-3 мин.) процесс приклеивания пленки заканчивается, хотя прочность клеевого шва достигает максимального значения только спустя несколько суток. После завершения этапа прессования вакуумным прессом и остывания пленки, заготовки обрезаются по контуру детали от излишков пленки».

Термо-вакуумные прессы сегодня открывают перед мебельщиками новые горизонты — позволяют расширить ассортимент выпускаемой продукции, контролировать качество изделий, кроме того, их можно использовать как небольшим компаниям, так и крупным производствам. А современные технологии позволяют намного упростить задачу по производству фасадов.

Ирина Кашина

Оборудования для производства полиэтиленовой пленки методом плоскощелевой экструзии , цены на оборудование для стрейч пленки ПВХ.


Альтернативный выдувной способ предполагает выдувание из расплавленного сырья пузыря, который затем охлаждается и подвергается обработке под давлением. В зависимости от параметров давления и температуры свойства могут отличаться.

Агрегат состоит из пластин, к которым подается расплавленный материал, охлаждаемый на выходе.

По сравнению с выдувной она обладает некоторыми преимуществами:

  1. Качество конечного продукта, выпущенного на экструдере, имеет равномерную толщину.
  2. Оборудование для экструзии при необходимости позволяет легко отрегулировать толщину материала.
  3. Готовое изделие имеет лучшие оптические характеристики.

Оборудование для производства многослойной пленки различают по нескольким параметрам, а именно:

  • количеству слоев;
  • ширине материала;
  • производительности;
  • энергопотреблению.   

Пленка, изготовленная плоскощелевым методом всегда многослойна.

Чаще всего пленка имеет пятислойную структуру. Но существует так же семислойные, а в скором времени возможно появится даже двадцатислойный материал.

Рассмотрим наиболее популярный вид пленки, состоящий из следующих слоев, придающих материалу определенные свойства:

  1. Слой А. Этот слой включает в себя адгезивные добавки и, соответственно, отвечает за клеящие свойства материала.
  2. Слои В, D. Состоят из компонентов, обеспечивающих эластичность.
  3. Слой С. Это «армирующий» слой, наделяющий материал прочностью и механической устойчивостью.
  4. Слой Е. В состав слоя включены антистатические и антиадгезивные компоненты, препятствующие приклеиванию к предметам.

Приобрести такой экструдер можно в компании «ГАРАНТ-УПАК-СЕРВИС», специализирующейся на продаже новой и б/у техники высокого качества.
Мы консультируем наших клиентов по любым вопросам, доставляем оборудование и оказываем широкий спектр дополнительных услуг.

Более подробную информацию по ценам можно получить  по телефону 8 (977) 691 90 44.

Сборочный стол для разрезания и намотки пленочных материалов (пленки ПВХ, ПЭТ, ПП, ламинатина) СС-600

Станок предназначен для разрезания и намотки пленочных материалов (пленки ПВХ, ПЭТ, ПП, ламинатина) и бумаги. Состоит из 3 пневмовалов: основной оси размотки и двух осей намотки разрезаемого материала. Также оснащен пневмоприводом ножей, антистатической планкой, электронным счетчиком и пистолетом для надува пневмовалов. Возможно изготовление оборудования по индивидуальным требованиям заказчика.

Страна изготовления: Россия

Техническая характеристика сборочного стола для разрезания и намотки пленочных материалов (пленки ПВХ, ПЭТ, ПП, ламинатина) СС-600
Вес стола 250 кг
Габариты дверного полотна 500*900*2000 мм
Габариты стола 1400*900*2200
Давление воздуха 8 bar
Количество пневмоцилиндров 4+2
Управление ручное
Усилие прессования 600 кг

Отзывы о Сборочном столе для разрезания и намотки пленочных материалов (пленки ПВХ, ПЭТ, ПП, ламинатина) СС-600

Пока нет отзывов на данный товар.

Оставить свой отзыв

Ваш отзыв поможет другим людям сделать выбор. Спасибо, что делитесь опытом!

В отзывах запрещено:
Использовать нецензурные выражения, оскорбления и угрозы;
Публиковать адреса, телефоны и ссылки содержащие прямую рекламу;
Писать отвлеченные от темы и бессмысленные комментарии.

Информация не касающаяся товара будет удалена.

Производство полиэтиленовой пленки | Крокуспак

Полиэтиленовая пленка – это универсальный и востребованный полимерный продукт, который получают способом экструзии из специальных гранул и особых добавок. Этот материал широко применяется в строительстве, садоводстве, пищевой промышленности, фармакологии, медицине, сельском хозяйстве. Производство полиэтиленовой пленки – многоэтапный и сложный процесс, для которого, в основном, используется особый станок, экструдер.

Сырье и расходные материалы

В качестве сырья для производства пленки выступают:

  • полиэтилен низкого давления (ПНД). Упаковка из такого материала жесткая и шуршащая, сохраняет эластичность при низких и высоких температурах, не пропускает влагу, но легко мнется и прокалывается острыми предметами. Ее применяют для фасовки и хранения пищевых продуктов.
  • полиэтилен высокого давления (ПВД). Пленка из него получается плотнее и прочнее, чем из гранул ПНД. Не так сильно мнется и шуршит. Имеет гладкую, эластичную, глянцевую структуру. Ее используют в промышленности, садоводстве и в быту, но не для хранения продуктов, употребляемых в пищу.
  • поливинилхлорид (ПВХ). Пленка из таких гранул прочная, водонепроницаемая и долговечная. Применяется в пищевой и химической промышленности, медицине, фармакологии и строительстве.

Технология изготовления

Изготовление полиэтиленовой пленки проходит в несколько этапов:

  • Гранулы сырья с особыми добавками помещают в экструдер, где они подвергаются воздействию высоких температур до 240°C. Гранулы-шарики расплавляют до состояния однородной массы и продавливают через формовочную головку. Этот метод называется экструзия.
  • Затем продукт выдувается через круглое отверстие и получает форму трубы. Желаемые размеры готового материала, а именно толщина и ширина, заранее настраиваются на станке.
  • Полученный полиэтилен охлаждают, режут, швы склеивают способом сварки.
  • Материал при необходимости окрашивают в нужный оттенок спиртовыми красками.
  • Сматывают в рулоны на специальном оборудовании.
  • Полиэтилен производится в промышленных объемах. В зависимости от назначения и области применения изготавливается в виде полотна, рукава, полурукава или отреза.
  • Первоначально пленка выпускается в виде трубки. Производитель может оставить ее в таком виде либо разрезать с одной стороны или с двух. Тогда получится рукав, полурукав или полотно соответственно.
  • При необходимости, для большей прочности и эстетичного внешнего вида, материал ламинируют. Это актуально, если речь идет о фирменной, корпоративной упаковке.
  • На последнем этапе материал проходит контроль качества на соответствие требованиям ГОСТ.

Обычно готовый продукт поставляется в рулонах. Рукав используют в дальнейшем для изготовления различных видов пакетов, полурукава – при кровельных работах, а также для упаковки крупногабаритных предметов. Полотна применяют в сельском хозяйстве при укрытии почвы и других работах на земле.

Заключение

При производстве полиэтиленовой пленки необходимо определить, где в дальнейшем будет применяться готовый материал: в пищевой промышленности, сельском хозяйстве, садоводстве, фармакологии и т.д. От области использования будет зависеть выбор сырья, оборудования и форма выпуска конечного продукта.