Оборудование для производства дсп из опилок: оборудование для мини завода, технология

Содержание

оборудование для производства ДСП — производство и монтаж

Современные импортные строительные материалы вытесняют с рынка еще недавно популярные отечественные изделия, в том числе и хорошо известные ДСП. Изготовленные по зарубежным технологиям, плиты МДФ и ОСП по многим показателям превосходят знакомые стройматериалы. Невысокая цена ДСП позволяет материалу конкурировать и составить достойную альтернативу, важно, что оборудование для производства ДСП уже имеется на многих лесозаготовительных и деревоперерабатывающих производствах.

Оборудование для производства ДСП: основные этапы процесса

Долгое время ДСП был наиболее востребованным материалом для изготовления мебели, оборудование для производства ДСП из опилок осталось на многих предприятиях страны. Оно устарело и не соответствует современным требованиям. Компания «ОЛАНД ПРОМТЕХМОНТАЖ» с 2006 г специализируется на ремонте, модернизации старого и изготовлении нового деревоперерабатывающего оборудования. Собственная производственная база позволяет делать комплексные поставки, что минимизирует кол-во подрядчиков и увеличивает эффективность работ. По предварительному заказу возможно изготовления бункеров, резервуаров для хранения материалов, силосов, транспортировочных трубопроводов, пневмотранспорта, устройств для сушки сырья и другого деревообрабатывающего оборудования.

Низкая стоимость ДСП объясняется простотой обработки, доступность и дешевизной сырья. На производство идет древесина низких сортов, стружка, в качестве связывающего материала используется термореактивная синтетическая смола. Для увеличения прочности, долговечности, антисептических и водоотталкивающих свойств вносятся добавки.

На предприятиях деревоперерабатывающего производства изготовление ДСП включает несколько стадий:

подготовка сырьевой базы;
просушка;
приготовление стружечно-клеевой массы;
получение ковра;
прессование;
придание формы, шлифование.

Переработка сырья

Процесс подготовки и переработки сырья включает удаление примесей, сортировку, разделение на фракции. В качестве оборудования для производства ДСП пустотных плит задействованы измельчители и дробилки. Полученная влажная стружка сгружается в бункера и силосы, хранится до начала последующих операций. Для подачи сырья задействован пневмотранспорт. Грамотно продуманная система трубопроводов позволит быстро перемещать материал и автоматизировать процесс производства.

Сушка

Сушка для ДСП

Процесс сушки происходит в промышленных сушильных комплексах. Влажность внутренних и наружных слоев ДСП отличается, поэтому планируемую для них стружку сушат за разные загрузки. В производстве задействованы барабанные сушилки.

Нагрев массы выполняется горячим газом, полученным при сгорании газа или мазута, подаваемых через трубопроводы.

Осмоление

Осмоление стружечной смеси происходит в смесителях непрерывного действия. Это один из самых важных этапов процесса, каждая стружка должна быть покрыта слоем смолы оптимальной толщины. При несоблюдении этих требований, непокрытые продукты переработки древесины впоследствии не склеятся, а переизбыток смолы увеличит стоимость ДВП в ущерб качеству.

В смеситель смола подается дозировочным насосом по пневмотранспорту через специальные форсунки. На протяжении всего процесса осмоления стружка постоянно перемешивается лопастями и передвигается из одной части оборудования в другую.

Получение ковра

Ковер представляет собою подготовленную под прессовку ленту из древесно-стружечной массы. Его производство происходит в формирующих машинах, при изготовлении важно выдержать габариты: толщину и ширину. При использовании старого оборудования, пирог может состоять из нескольких слоев. Для формирования внутренней части берется стружка покрупнее, мелкая используется для наружного слоя. В полученной ДСП между слоями наблюдаются различия, видимые невооруженным взглядом.

Современное деревообрабатывающее оборудование позволяет сформировать пирог в один слой, подаваемый по пневмотранспорту воздушный поток обеспечивает постепенное изменение размеров стружки без явной границы между слоями.

Получение ковар ДСП

Прессование

Процесс выполняется в термопрессах при повышенной температуре и высоком давлении. Продолжительность операции измеряется в долях минуты на 1 мм толщины пирога. Применяется два вида прессования:

При более прогрессивном плоском прессовании, прессовка выполняется в направлении, перпендикулярном поверхности плиты, что способствует высокой прочности.
На устаревшем оборудовании чаще выполняется экструзивное прессование, с давлением на кромку.

Резка и шлифование

Сразу после прессования, когда плита еще горячая, резка выполняют редко, что объясняется неровностью температуры между слоями и, как следствие, наличием внутренних напряжений, которые при обработке могут привести к деформациям.

Процессу предшествует охлаждение. Его выполняют в веерных охладителях, внешним видом, напоминающим веер. Деревообрабатывающее оборудование выполнено в виде барабана с десятком ячеек, в каждую из которых установлена плита. Остуженная до 50 град. продукция перед окончательной обработкой поступает на склад, где хранится не менее 5 суток.

Финишная обработка

Шлифовка выполняется на шлифовальных станках с 4, 6, 8 головками. С увеличением количества головок в оборудовании, растет качество обработки. Далее плита перемещается на участок для нанесения декоративного покрытия, упаковываются и отправляются заказчику в виде щитов или полноформатными плитами.

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Древесностружечные плиты за последние 10—15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.

Сырье для древесностружечных плит — различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.

Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа — стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).

Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2—0,5 мм, ширина 1 — 10 мм, длина 5—40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.

Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4—6%, а для внутреннего слоя — до 2—4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900— 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450—550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2—3° в сторону входа сырой стружки.

После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.

Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53— 55%, внутреннего слоя несколько больше (60—61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30—100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.

Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер — это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.

Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера — на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.

Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5—4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1—1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3—4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще — стационарный.

После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20— 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования — постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса — самая почитаемая.

Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5—3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3—0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6×3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.

Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80—85 тыс. м³ плит в год.

Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера —60—70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.

Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.

В заключение укажем, что на 1 м³ древесностружечных плит расходуется 1,75—1,85 м³ древесины, 70— 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4— 1,5 т пара, 160—170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5—4 чел.-ч на 1 м³.

Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.

В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.

Станок для производства опилок CM 350

Назначение

Древесно–стружечный станок предназначен для получения высшего сорта стружки, опилки или щепы. Получаемую опилку используют в качестве биотоплива, в линиях для производства топливных брикетов, гранул; для производства ДСП, цементно-стружечных плит, специального пористого кирпича, для копчения и т.п. Полученная опилка может также использоваться и для других технологических целей, для птицеводства и животноводства.

В качестве сырья используется кругляк и отходы лесозаготовок (стволовая древесина, пеньки, сучья), а также отходы лесопиления естественной влажности.

Данная дробилка заменяет комплекс оборудования, для получения опилки высшего сорта, стружки и щепы из круглого леса.

Полученная фракция

Отличительные особенности.

Подача материала в зону дробления производится 4-мя тяжелыми рифлеными валами, одновременно с четырех сторон.

Технические характеристики древесно–стружечного станка CM
Модель	CM 350
Производительность м.куб/час опилок	30
Производительность тонн/час щепы	18-23
Загрузочное окно, высота x ширина, мм	350×350
Размер режущего барабана диаметр x ширина, мм	600×380
Кол-во режущих ножей, шт.	264
Размер подающего конвейера, мм	350×3000
Размер дробилки дл. x шир. x выс., м	3×1,9×1,8
Мощность основного двигателя, кВт.	129
Масса дробилки, кг.	3800

Отзывы о Станке для производства опилок СМ 350

Пока нет отзывов на данный товар.

Оставить свой отзыв

Ваш отзыв поможет другим людям сделать выбор. Спасибо, что делитесь опытом!

В отзывах запрещено:
Использовать нецензурные выражения, оскорбления и угрозы;
Публиковать адреса, телефоны и ссылки содержащие прямую рекламу;
Писать отвлеченные от темы и бессмысленные комментарии.

Информация не касающаяся товара будет удалена.

Цикл производства ДСП — информационная статья от компании Новатор

Древесностружечная плита, далее именуемая как ДСП, представляет собой листовой композиционный материал, который изготавливается посредством горячего прессования древесных отходов. Как правило, в качестве отходов выступает стружка, опилки, которые соединяются между собой с помощью связующего вещества. В зависимости от назначения, способ производства ДСП может быть изменен, могут вводиться добавки, которые составляют примерно 7% от массы основно материала. Под представленными плитами понимается доска, изготовленная из частиц.

История производства ДСП начинается с 1887 года, где Эрнстом Хаббардом была предложена идея создания совершенно нового материала, ранее неизвестного. Этот материал состоял из опилок и казеинового клея. Со временем состав и технология производства данного материала совершенствовались, что позволяет сегодня использовать качественные ДСП плиты с отличными характеристиками.

Этапы изготовления

На сегодняшний день, ДСП — перспективный и популярный материал, что обусловлено низкой ценой и легкостью обработки. Изготавливается из прессованной стружки древесины, которые соединяются с помощью синтетической смолы.

Сырьем для плит предстает любая дешевая древесина, где задействуют её опилки, щепки или подвергают вторичной обработке. Благодаря использованию добавок, конечное изделие характеризуется прочностью и длительным сроком службы.

Технологический процесс подразделяется не несколько этапов:

1. Переработка сырья, которая включает в себя такие подпункты как:

отгрузка стружки, формирование стружки при помощи измельчения крупных древесных отходов;
классификация сырья;
очистка сырья от примесей.

На этом этапе используют специальные измельчители либо дробилки. Чтобы распределить по виду задействованную стружку, используют разные вибросита. Храниться обработанная стружка должна в бункерах, откуда попадает в сушилку.

2. Сушка. Для осуществления данного процесса используют специальные сушильные комплексы. Разные слоя сырья сушатся в отдельных сушилках.

3. Осмоление. Осмоленную стружку можно получить после обработки её в смесителях, работающих непрерывно. Данный этап является самым сложным, поскольку здесь каждая стружка должна быть покрыта связующим веществом, без которого невозможно создать плиту.

4. Создание ковра. На этой стадии используются формующие машины, укладывающие осмоленную стружку в форму. В зависимости от вида может быть 1, 2 или 3 слоя. Ковер представляет собой ленту, которая имеет определенную ширину и толщину. Из данной ленты в дальнейшем образуются плиты ДСП.

5. Горячее прессование, подразумевающее поддержание температуру в 180 градусов. Процесс достаточно быстрый, может быть выполнен двумя способами: экструзионным и плоским.

6. Охлаждение и обрезка плит. Обрезка осуществляется по заданному формату. Процесс можно выполнить при горячем либо охлажденном сырье. Чтобы охладить плиты, необходимо использовать веерные охладители. При завершении данного этапа, плиты направляются на промежуточный склад, где должны находиться более 5 суток.

7. Заключительная обработка. На завершающем этапе производится конечная обработка плит, их шлифование.

8. Упаковка. Плиты сортируются, после чего раскраиваются для мебельной промышленности или отправляются в полном формате потребителям.

Актуальным на сегодняшний день предстает влагостойкая древесностружечная ДСП, производство которой аналогично описанному, однако имеет небольшое отличие, заключающееся в применении другого вида смол для сцепления стружек. Задействование клея на основе специальных смол способствует повышению устойчивости материала к повышенной влажности. Помимо этого, изделие становится влагостойким за счет парафиновой эмульсии либо расплавленного предварительно парафина, которые были введены в стружечную массу. Такие плиты отличаются по цветовой гамме, поскольку на срезе они имеют небольшой зеленый оттенок.

Процесс производства представленного материала достаточно трудоемкий и требует наличия современного оборудования.

Оборудование производства ДСП

Сейчас ДСП является самым распространенным материалом в производстве мебели, строительства (перегородки, крыши), оформления интерьеров. Главные достоинства ДСП – его экономичность и легкость обработки. Продукция из ДСП имеет привлекательный внешний вид, проста в эксплуатации и обладает значительно меньшей себестоимостью чем аналогичные изделия, которые производятся из цельных пиломатериалов.

ДСП имеет равную с цельными пиломатериалами механическую прочность, лучше сохраняет форму при переменной влажности, он намного легче обрабатывается. ДСП может иметь декоративное покрытие из пленок, ламината, лака и шпона. Часто используют меламиновое покрытие, которое отличающееся устойчивостью к воздействию высоких температур и влаги, высокой прочностью. Цветовая гамма декоративныз покрытий ДСП крайне разнообразна..

ДСП – практичный, безопасный и практичный материал, он пользуется спросом у широкого круга потребителей.

Оборудование линии производства ДСП

1 лист 16 мм ДСП равен 0,082 куб.м, то есть для производства 1 плиты необходимо 0,097 куб.м дерева, клея необходимо 78 кг/куб.м.
Клей для ДСП (фенольные смолы) производитлегко, данное оборудование работает на любом клее, Вы можете делать его сами из предоставленных нами данными.

Оборудование производства ДСП (цех 1):

Оборудование производства ДСП (цех 2):

Оборудование производства ДСП (цех 3):

Оборудование производства ДСП (цех 4):

Оборудование производства ДСП (цех 5):

Транспортеры и вентиляция для производства ДСП:

Технология производства ДСП

Процесс производства ДСП

ДСП изготавливается с помощью горячего прессования крупно-дисперсной стружки. Сторужка получается из неделовой древесины, отходов деревообработки (любых пород) и введения синтетической термореактивной смолы (клея), а также других добавок для придания качеств плите.

Сначала происходит переработка (измельчение) сырья. Объём круглой древесины сокращается за счет использования вторичной древесины, опилки, щепы. Все виды сырья идут в производство ДСП одновременно или в смешанных видах.

Стружку сортируют, очищают и сушат. Затем её смолят и из просмоленной стружки формируется ковёр, в результате пресования которого получается плита. Затем плиты кромкуются (обрезаются края) и подвергаются конечной обработки — шлифованию, нанесению покрытий и другим.

Переработка сырья
Сушка
Осмоление
Формирование ковра
Формирование наружных и внутренних слоев смешанным поток стружки
Подрессовка
Прессование
Обрезка кромок
Охлаждение
Шлифование
Разрезка по размеру
Ламинирование
Складирование/упаковка

Шлифование, нанесение покрытий и другие формы конечной обработки значительно повышают конечную стоимость плит.

Читать: Оборудование производства древесных плит

Видео оборудования

Производство ДСП

Древесно-стружечная плита, или ДСП, представляет собой композиционный листовой материал. Производится он из отходов древесины и неминеральных связующих веществ методом горячего прессования. Состав ДСП может меняться в зависимости от нюансов технологических процессов или желаемых свойств. Но в целом, ДСП это прессованные древесные отходы, что четко выражает английский перевод – «particle board», то есть «доска из частиц».

В настоящее время ДСП является одним из наиболее популярных материалов для производства мебели, при оформлении интерьера помещений, в строительстве конструкций, не требующих повышенной прочности. Неопровержимыми достоинствами такого материала являются его экономичность и простота обработки.

У разных производителей технология производства ДСП практически не различается. Различие состоит лишь в качестве используемых материалов и стоимости исходного сырья.

На любом предприятии производство ДСП состоит из нескольких последовательных этапов.

Этап I – подготовка необходимого сырья

Происходит процесс смешивания различных древесных материалов исходя из желаемых характеристик качества готового изделия. При этом используются древесные стружки, щепа и опилки.

Этап II – измельчение древесных компонентов

Для получения необходимой плотности готового материала сырье должно иметь максимальную однородность. Поэтому производится дробление древесных отходов и дальнейшее их измельчение до нужного размера.

Этап III – просушивание сырья

Для повышения эффективности воздействия клея, подготовленные древесные составляющие нужно избавить от излишней влаги. Для этого измельченное сырье просушивается.

Этап IV – смешивание компонентов

Подготовленное, измельченное и просушенное, сырье тщательно перемешивают с клеящими ингредиентами. В результате получается масса готовая для формирования ДСП-плит.

Этап V – формирование ДСП-плит

Клейкая масса выливается в специальную движущуюся ленту с предварительно определенной шириной. Далее масса прессуется до необходимой толщины. При этом в течение всего процесса прессования соблюдается высокий температурный режим.

Этап VI – нарезка готового полотна ДСП

Прессованное полотно ДСП режется на листы заданного размера, и получившиеся изделия проходят дополнительную просушку.

Этап VII – обработка поверхности ДСП-плит

На завершающей стадии обрабатывается поверхность изготовленных листов ДСП: изделия ламинируются или поверх полотна наносится тонкий слой шпона и получается шпонированная ДСП. Для ламинирования готовых плит применяется специальная пленка, которой и покрываются листы. Может применяться для дополнительной обработки ДСП и бумага или пластик. Себестоимость дополнительно обработанных ДСП-листов невысока, но в итоге цена их намного превосходит стоимость ДСП с просто шлифованной поверхностью.

Непосредственные сырьевые ингредиенты для изготовления ДСП, технологическую щепу и стружку, получают в процессе переработки дерева лиственных и хвойных пород, различных деревянных отходов лесопильного, деревообрабатывающего, спичечного и фанерного производств.

Технологическая щепа вырабатывается при размельчении исходного сырья в рубительных машинах. При этом в зависимости от желаемой кондиции готовой щепы применяются разные типы рубительного оборудования.

Более высокими качественными характеристиками располагает стружка. Используют ее для формирования наружного пласта трехслойных ДСП-плит. Изготавливается такая стружка на специальных стружечных станках, после чего произведенная тоненькая стружка с длинноволокнистой структурой переправляется в дробилку для создания нужной ширины.

На следующем этапе производства щепа и стружка проходят обязательную сортировку. При необходимости компоненты измельчаются и сортируются дополнительно.

Вся сортированная щепа и стружка просеивается электромагнитными сепараторами, что дозволяет удалить металлические частицы, в случае их наличия. Далее технологическое сырье окончательно очищается, то есть промывается водой для удаления возможной грязи и примесей песка, а также для приумножения уровня влажности до требуемого показателя. Излишняя влага из кондиционного сырья удаляется путем сушки его в роторных, барабанных, пневматических или ленточных сушилках.

Сухие стружку и технологическую щепу, отсортированные, очищенные от различных примесей и просушенные, конвейерной системой отправляют в специальные хранилища – бункеры. Объем бункеров рассчитан для обеспечения беспрерывного производства на протяжении трех рабочих смен как минимум.

Кроме древесного сырья, необходимыми в процессе изготовления ДСП являются и химические материалы. Их предназначение состоит в связывании и склеивании под воздействием высоких температур и давления подготовленных древесных частиц. В качестве связывающих материй выступают карбамидо- и феноло-формальдегидные смолы, разнящиеся по цвету, уровню токсичных испарений и влагостойкости.

Смолы феноло-формальдегидные обладают темно-коричневым цветом, что влияет на конечный окрас готового изделия, высокой токсичностью и резким запахом. При их применении время прессования требует более длительных сроков. Преимущество применения таких смол заключается в повышенной стойкости к влаге, вода практически не воздействует на подобные клеевые соединения.

Менее экологически вредными считаются смолы карбамидоформальдегидные, но они обладают меньшей прочностью и клеевой слой разрушается при температуре 60 °С. ДСП, в состав которых входит данный вид смол, применяются в условиях незначительно перепада уровня влажности.

Помимо клеющих компонентов используются при производстве ДСП упрочняющие и водоотталкивающие (гидрофобные) добавки. Их применение способствует сохранению формы готовых изделий при перепадах влажности, поскольку без дополнительной обработки пористая структура древесных материалов впитывает влагу из воздуха либо при погружении в воду.

Гидрофобные вязкие вещества в расплавленном виде способны закрывать поверхностные поры материала, что становится препятствием для проникновения влаги вовнутрь. Такими веществам являются церезин, парафин, дистиллятный гач. В древесную массу они вводятся как щелочные эмульсии, разбавленные горячей водой. Осаждение гидрофобных веществ на древесных волокнах осуществляется посредством водных растворов сернокислого алюминия или серной кислоты.

В качестве упрочняющей добавки применяется феноло-формальдегидная смола, применяемая и для склеивания. Ее присутствие в составе увеличивает прочность ДСП при наличии в составе плит древесины лиственных пород более 30% либо при содержании волокон, более коротких, чем требуется.

На любом этапе производства ДСП требуется оборудование, соответствующее выполняемому процессу, среди которого выделяется основное и дополнительное.

Основное оборудование

К основному оборудованию по производству ДСП относится технологическое оборудование, устанавливаемое в главных цехах предприятия по изготовлению ДСП: подготовительном цехе, цехе основном и шлифовальном цехе.

Цех подготовки производства оснащается дробительной установкой и стружечным станком. Для оснащения основного цеха требуются термические прессы, охладители веерного типа, а также станки для обрезки в автоматическом режиме краев изделия по заданным длине и ширине. Шлифовальный цех оборудуется шлифовальными станками.

Все необходимые показатели ширины и мощности обработки определяются отдельно для каждой партии изделий, от выбранных показателей зависит конечная сортность изготовленных ДСП-листов.

Дополнительное оборудование

Оборудованием второстепенной важности считаются вибросита и транспортеры – роликовые, цепные, ленточные или спиральные. При укладке готовых листов в пачки используются подъемные столы. Все производственные цеха оснащаются вентиляционными системами для избавления от технологической пыли, ее сбора и удаления.

Применение современных технологий, качественного оборудования и необходимых добавок при изготовлении ДСП позволяет производителю изготовить ДСП с повышенной огнестойкостью, влагоустойчивостью и высокой прочностью. В результате получается материал, чья стоимость намного ниже иных аналогов, что и делает ДСП столь востребованным в широком кругу покупателей.

Горячий пресс для изготовления шашек поддонов из опилок

Область применения:

Применяется в малых и средних производствах с большим количеством сухих отходов. Полученная в результате прессования клееная шашка применяется в производстве деревянных поддонов.

Шашка для поддонов — это готовый к реализации продукт, который имеет постоянный спрос как у производителей деревянной тары, так и у поставщиков комплектующих для данного производства. Основным сырьем, для производства являются опилки и отходы древесины (фракцией 5х5мм в среднем, влажностью до 15%).

Обратите внимание:

отсутствие трещин в получаемой бобышке и высокая плотность (550 — 800 кг/м3)
высокая стабильность геометрии получаемой продукции при постоянной влажности
получаемая бобышка не подвержена влиянию плесени и насекомых-вредителей, устойчива к температурным колебаниям, био-разлагаема, удовлетворяет требованиям международных правил по обработке древесины упаковки — ISPM15, имеет высокое сопротивление входа гвоздя
Работа пресса в круглосуточном режиме
Возможен заказ прессов с фильерами под размеры шашек: 75*75, 90*90, 100*80, 100*100, 100*115, 80*120, 100*140 мм
Пресс комплектуется ручными торцовочными пилами Ф 400 мм с каждой стороны.

Варианты исполнения фасок

Исполнение Стандарт. Фаска до 4 мм

Исполнение ЕВРО Стандарт. Фаска более 4 мм

Технические характеристики：

Модель	100/4	100/6
Количество фильер	2 х 2	3 х 2
Производительность (м3/24ч)	3-3,5	5-6
Мощность гидростанции, кВт	3,75	5,5
Мощность системы нагрева, кВт	17,6	31,2
Мощность торцовочной пилы, кВт	2,2	2,2
Установленная мощность, кВт	26	42
Габаритные размеры, мм	48007001400	480010001400
Масса, кг	1 300	1 900

Как производится ДСП? (с иллюстрациями)

ДСП используется с 1940-х годов, часто используется вместо более дорогой фанеры в качестве основания пола или вместо натуральных твердых пород дерева при производстве мебели. Однако в какой-то момент своей истории этот материал считался дорогой дизайнерской доской, предназначенной для использования в эксклюзивных домах и на высококлассных мебельных фабриках. Современные древесно-стружечные плиты в настоящее время производятся в основном путем объединения использованной древесной стружки, стружки и опилок с прочной смолой и прессования этой смеси в пригодные для использования плиты и доски.

Процесс изготовления этого материала начинается с натурального дерева. Большинство производителей используют древесные отходы, собранные на промышленных деревообрабатывающих предприятиях, хотя также может использоваться некоторое количество первичной древесины.Все это переработанное древесное волокно и опилки хранятся в больших контейнерах перед переработкой в плиты.

Деревянные кусочки обычно сушат, а затем сортируют, чтобы удалить слишком большие или маленькие кусочки.После завершения этой механической сортировки приемлемые древесные волокна перемещаются конвейерной лентой в смесительный бункер. Попутно несколько верхних форсунок распыляют на древесные волокна прочную жидкую смолу или клей. Можно использовать несколько различных форм смолы, в зависимости от желаемого конкретного качества древесностружечной плиты. Исторически наиболее распространены смолы на основе формальдегида, хотя в последние годы многие производители в США перешли на смолы с низким уровнем выбросов или смолы, не содержащие формальдегид.

Пропитанная смолой древесина затем смешивается до однородной пасты.Эта комбинация подается в формовочную машину, которая выдавливает лист неотвержденной древесно-стружечной плиты. Затем сформированные панели прижимаются для облегчения транспортировки в печи окончательного отверждения. Отдельные листы удерживаются под давлением, так как воздух вокруг них перегрет. Это позволяет смоле затвердеть и образовать очень прочную связь с древесными волокнами.

Некоторые формы ДСП оставляют в таком грубом состоянии для использования в напольных покрытиях и других проектах, в которых панели не будут видны.В ситуациях, когда внешний вид продукта вызывает беспокойство, на поверхность доски могут быть добавлены тонкие полоски натурального дерева, называемые шпоном. Производители мебели часто используют фанерованную древесно-стружечную плиту как более дешевую альтернативу натуральным лиственным породам. Многие столы и другие предметы домашнего обихода, которые можно собрать своими руками, также могут быть изготовлены из фанерованной ДСП.

Мебельная промышленность | Britannica

История

Образцы старинной мебели чрезвычайно редки, но есть значительные знания о предметах, изготовленных мастерами в Китае, Индии, Египте, Месопотамии, Греции и Риме по живописным изображениям.Кровати, столы, стулья, ящики, табуреты, сундуки и другие предметы почти всегда делались из натурального дерева, хотя шпон был известен в Египте, где из него делали гробницы большой прочности. Римляне тоже использовали фанеру, но в основном в декоративных целях. Бронза также использовалась в римских столах, табуретах и рамах кушеток. Стенные росписи Помпеи показывают, что простые, неукрашенные деревянные столы и скамейки были стандартом на кухнях и в мастерских, а обшитые панелями шкафы были обычным явлением. Сундуки для ценностей покрывали пластинами или связывали железом.

Раннее средневековье было намного беднее всякой домашней обстановкой, чем римский мир, но в 14-15 веках растущее изобилие привело к значительному возрождению производства мебели с появлением множества новых типов шкафов, ящиков с отделениями и прочего появляются какие-то столы. В частности, религиозные дома были хорошо обставлены мебелью. Каркасные панели, вновь представленные в Бургундских Нидерландах, быстро распространились. Паз, шип и митра обеспечили значительно улучшенные соединения.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

Растущее совершенствование техники привело к революционным изменениям в мастерах изготовления мебели. Там, где раньше плотники и столяры изготавливали мебель и все виды строительных конструкций из дерева, несколько обстоятельств в сочетании создали новую профессию: краснодеревщика. Наиболее важным техническим фактором было введение или повторное внедрение облицовки сначала в Западной Европе, затем в Великобритании, Северной Америке и других местах.

В более ранней системе каркаса и панели каркас придавал требуемую прочность как по длине, так и по ширине, причем панель представляла собой просто заполнение, удерживаемое в канавках. Его привлекательный внешний вид был результатом бликов и теней, созданных обрамлением, лепкой и резьбой, которые составляли основные средства украшения. Текстура дерева была случайной.

Введение облицовки совпало с использованием ореха в качестве мебельной древесины. Вскоре стало понятно, что текстура такой древесины может иметь декоративную ценность, особенно потому, что облицовка позволяет использовать такие визуально привлекательные части древесины, как заусенцы, стыки и завитки, что ненадежно при использовании в качестве цельной древесины.Стало обычным, чтобы волокна шпона шли поперек из-за его декоративного вида. Маркетри (форма инкрустации шпоном) был еще одним примером декоративного использования текстуры и цвета дерева на поверхностях, не нарушенных обшивкой.

Вдобавок к облицовке и новой системе строительства, в которой она использовалась, толчком к развитию торговли производством мебели послужил растущий рыночный спрос, обусловленный растущим благосостоянием 17-18 веков.В новой системе строительства простые плоские части соединяются вместе, а затем облицовываются. Его можно противопоставить традиционному каркасному методу, когда рельсы и стойки соединяются врезными и шипованными соединениями, при этом панели вставляются в пазы.

Совпадение с этим изменением или предшествующее ему на несколько лет было еще одним отколом: председатель, который стал еще одним специализированным мастером. Сначала председательство было тесно связано с токарной обработкой дерева, но к 18 веку точеные ножки были в значительной степени заменены фигурными ножками типа кабриоль.С тех пор председательство остается отдельной отраслью мебельного производства.

Этот рост производства столярных изделий как самостоятельной отрасли в конечном итоге привел к значительной стандартизации методов строительства, особенно в отношении типов используемых соединений и толщины древесины для различных частей. Это также привело к усилению разделения труда. Токарное дело стало отдельным ремеслом, а краснодеревщик собирал точеные детали; раскрой шпона и маркетри краснодеревщик не делал, хотя укладывал и то, и другое; Резьба тоже требовала навыков, опыта и инструментов мастера, который ничем другим не занимался.Другой специалист, обойщик, делал свою работу после того, как председатель сделал каркас; и кажется вероятным, что краснодеревщик редко занимался отделкой. Так было и в конце XIX века, когда французская полировка стала стандартным методом отделки мебели.

Важным изменением XIX века стало отделение в отрасли тех, кто производил мебель, от тех, кто ее продавал. Ранее заказчик нанял краснодеревщика, возможно, после консультации с дизайнерской книгой Chippendale, Hepplewhite или Sheraton.Или он мог разработать свои требования, посоветовавшись с краснодеревщиком, или, если он был достаточно богат, нанять архитектора или дизайнера. После середины 19 века выставочный зал приобрел популярность. Большой магазин часто сохранял свои собственные мастерские, где изготавливались специальные изделия по требованиям покупателей, но в большинстве случаев стало практикой покупать оптом у мебельных фирм.

Устойчивое производство ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластмассами

Анвар Абу-Зарифа , Манал Абу-Шаммала , Анвар Аль-Шейх

Кафедра машиностроения и промышленной инженерии, Инженерный факультет, Исламский университет Газы, Газа, Палестина

Для корреспонденции: Анвара Абу-Зарифа, факультет машиностроения и промышленного строительства, инженерный факультет, Исламский университет Газы, Газа, Палестина.

Электронная почта:

Эта работа находится под лицензией Creative Commons Attribution International License (CC BY).
http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/

Аннотация

В данном случае панели из ДСП были изготовлены из опилок и сельскохозяйственных материалов, таких как пшеничные отруби, стебли банана и апельсиновые корки в различных соотношениях (25 сельскохозяйственных материалов: 75 опилок) и (75 сельскохозяйственных материалов: 25 опилок) по сравнению с 220 г при постоянном количестве 88 г полипропилена. (ПП) в постоянных условиях при давлении 24 тонны, температуре 170 ° С, время прессования 2.5 часов и размер частиц сита 1 мм. Свойства плит были исследованы с помощью механических испытаний, которые включают испытание на изгиб и испытание на растяжение, и физических испытаний, которые включают водопоглощение и набухание по толщине. Результаты механических испытаний показывают, что максимальное значение модуля упругости (MOE) составляло 2160,78 МПа для пшеницы 75%, максимальное значение модуля упругости (MOR) составляло 11,07 МПа для 100% опилок, а максимальное значение максимального напряжения составляло 7,8 МПа при 75% банана, диапазон значений водопоглощения был между (8.19%, 19,3%), эти результаты были лучше, чем у коммерческих видов (МДФ, волокно и прессованная древесина), которые достигают 103% у МДФ. Наилучшими механическими свойствами были 75% пшеничных отрубей и 100% древесно-стружечных плит при испытании на изгиб и 100% древесностружечные опилки при испытании на растяжение. Физические испытания показывают, что 75% бананового ДСП имеет наименьшее значение водопоглощения и процент набухания по толщине, а 75% ДСП оранжевого цвета имеют самый высокий процент водопоглощения и набухания по толщине.

Ключевые слова: Экологичность, ДСП, Опилки, Сельскохозяйственные отходы

Процитируйте этот документ: Анвар Абу-Зарифа, Манал Абу-Шаммала, Анвар Аль-Шейх, Устойчивое производство древесностружечных плит из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластиками, Американский журнал экологической инженерии , Vol.8 No. 5, 2018, pp. 174-180. DOI: 10.5923 / j.ajee.20180805.02.

1. Введение

ДСП — это продукт, изготовленный из древесных частиц или других лигноцеллюлозных материалов, скрепленных вместе смолой при высокой температуре и давлении [1-4].

Основными лигноцеллюлозными материалами, используемыми в производстве древесно-стружечных плит, являются древесные остатки, а остатки сельскохозяйственных культур также исследуются для производства древесно-стружечных плит, таких как стебли пальм, рисовая солома, рисовая шелуха и другие виды растительных отходов.Успешное использование таких сельскохозяйственных остатков для производства древесностружечных плит имеет большое значение для снижения спроса на древесину и улучшения окружающей среды [5].

Jinguo Wang и Yingcheng Hu изучили древесноволокнистую плиту из кокосового волокна, армированную волокном из стеблей банана, и улучшили MOE и MOR гибридных плит из кокосового волокна. Однако внутренняя сила сцепления (IB) искусственного картона снизилась, а набухание по толщине из-за водопоглощения увеличилось [6]. В других экспериментах В.S. Aigbodion, C.U. Атуанья и Э. Игогори использовал апельсиновые корки в качестве армирующего материала и полиэтилен высокой плотности (HDPE). Результаты показали, что наблюдается довольно равномерное распределение частиц апельсиновой корки в микроструктуре композитов HDPE, что является основным фактором, ответственным за улучшение механических свойств [7]. Также пшеничная мука использовалась в исследовании Такиана Фахрула и Рубайят Махбуба, она была смешана с опилками и полипропиленом, модуль молодости и модуль упругости при изгибе увеличились, тогда как предел текучести и относительное удлинение при разрыве снизились [8].

Острая нехватка древесины, поступающей в сектор Газа, в размере 39175 тонн в год, и имеется большое количество опилок и сельскохозяйственных отходов. В качестве способа найти долгосрочное решение этих проблем, данная статья нацелена на производство древесностружечных плит из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с пластиком в качестве агента, для достижения нескольких целей:

1. Производство новой древесины с новыми высокими механическими, физическими свойствами и выгодная цена по сравнению с другими видами производимой древесины (МДФ, Фибра, прессованная древесина).

2. Решите проблему износа древесины, которая используется в кухне, дверях, интерьерах и других влажных местах.

3. Анализировать и интерпретировать основное действие факторов.

В этой статье опилки и сельскохозяйственные материалы, такие как стебли банана, пшеничные отруби и кожура апельсина, каждый из сельскохозяйственных материалов был смешан с опилками в двух соотношениях 25% и 75% с постоянным процентом 40% полипропиленового пластика.

Постоянными условиями этого эксперимента были давление 24 тонны, температура 170 ° C, что является точкой плавления полипропилена, размер сита 1 мм и время прессования 2.За 5 часов за это время температура нагревателей достигла 170 ° С. Эксперименты проводились в лабораториях Исламского университета при температуре 25 ° C.

Семь образцов ДСП были изготовлены в этом эксперименте с размерами 20×15 см и толщиной 9 ± 0,2 мм, образцы испытаны физико-механическими испытаниями, чтобы определить влияние добавочных материалов, и это в процентах на свойства ДСП.

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

Материалы, используемые для производства ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов: пшеничные отруби, апельсиновые корки и стебли бананов, эти материалы сушили в печи до снижения содержания влаги, а затем смешивали с полипропиленовым пластиком для увеличения прочности и улучшения влагостойкость.Различные проценты влажности для каждого материала показаны в таблице 1.

Таблица 1. процент влажности материалов

2.2. Производство ДСП

В этой статье каждый из сельскохозяйственных материалов, смешанных с опилками в различных соотношениях (25 сельскохозяйственных материалов: 75 опилок) и (75 сельскохозяйственных материалов: 25 опилок) по сравнению с 220 г при постоянном количестве 88 г полипропилена (ПП). в постоянных условиях и спрессованы с использованием стальной формы размером 15 см × 20 см × 4 см.

Постоянными условиями этого эксперимента были давление 24 тонны, температура 170 ° C, что является точкой плавления полипропилена, размер сита 1 мм и время прессования 2,5 часа, это время требовалось для достижения температуры нагревателей до 170 ° C.

2.3. Механические и физические испытания

Для исследования свойств изготовленных образцов древесностружечных плит они были исследованы с помощью механических и физических испытаний. Испытания на статический изгиб и растяжение механических свойств, физические свойства водопоглощения и набухание по толщине были выполнены в соответствии с ASTM D1037-12.

2.3.1. Испытание на статический изгиб

Испытания на статический изгиб необходимо проводить для определения свойств изгиба, таких как модуль разрыва и кажущийся модуль упругости.

Испытание проводилось на компьютеризированной двухвинтовой универсальной испытательной машине UTM-Servo Controlled. Образец для испытаний вырезали прямоугольной формы с размерами 5 × 20 см и толщиной 9 ± 0,2 мм, как показано на рисунке 1.

Рисунок 1. Образцы для испытаний на статический изгиб

На основе этого испытания была построена кривая нагрузка-деформация, а затем значения MOE и MOR были рассчитаны с использованием формул 1 и 2.

(1)

(2)

b = ширина образца, измеренная в сухом состоянии, (мм),

d = толщина (глубина) образца, измеренная в в сухом состоянии, дюймы (мм),

E = кажущийся модуль упругости, (МПа),

L = длина пролета, (мм),

P⁄y = наклон прямолинейной части прогиба под нагрузкой кривая, (Н / мм),

P _max = максимальная нагрузка, (Н),

R _b = модуль разрыва (МПа)

2.3.2. Испытание на растяжение параллельно поверхности

Испытание на растяжение параллельно поверхности следует проводить для определения прочности на растяжение в плоскости панели. При необходимости можно определить осевую жесткость или модуль упругости.

Образец захлопывался губками на расстоянии 3 см с каждой стороны, а скорость перемещения поперечной головки составляла 4 мм / мин в соответствии с ASTM D137-12. Максимальное растягивающее напряжение, рассчитанное по формуле 3:

(3)

b = ширина приведенного поперечного сечения образца, измеренная в сухом состоянии, (мм),

d = толщина образец, измеренный в сухом состоянии, (мм),

P _max = максимальная нагрузка, (Н)

R _t = максимальное растягивающее напряжение, (МПа).

2.3.3. Тест на водопоглощение

Древесина была пропитана водой, это приводит к изменению веса образцов, это изменение выражается в содержании влаги, которое рассчитывается по формуле 4.

(4)

В этом испытании были применены два метода для измерения водопоглощения:

a) Замачивание образцов в воде на 24 часа при 25 ° C.

b) Водопоглощение с использованием водяной бани в течение 4 часов при 50 ° C.

2.3.4. Набухание по толщине

Этот тест используется для измерения изменения толщины образцов до и после замачивания образцов в воде в течение периода при постоянной температуре. После двух методов водопоглощения для измерения толщины образца используется штангенциркуль.

3. Результаты и обсуждение

По прогибу под нагрузкой были рассчитаны кривая и уравнения Eq1 и Eq2, значения MOE и MOR. Как показано в таблице 2, максимальное значение MOE составляет 2160,03 МПа для 75% пшеницы, а минимальное — 436 МПа для 25% банана, хотя его максимальная нагрузка выше, чем у апельсина и 75% банана, поскольку влияние наклона каждой кривой на MOE значение в дополнение к эффекту максимальной нагрузки.Для значений MOR максимальное значение составляло 11,07 МПа для 100% опилок и минимальное значение 4,949 МПа для 75% апельсина. Существует положительная связь между процентом добавочного материала и значением MOR, за исключением процента оранжевого цвета.

Таблица 2 . Результаты механических и физических испытаний

Рисунок 2 . Нагрузка-прогиб

Значения MOR для древесностружечных плит сравнивались со значениями MOR для других типов произведенной древесины, такими как МДФ, древесноволокнистая древесина и прессованная древесина, 5,64, 1,38, 1,5 МПа соответственно. Показатели MOR банановых, пшеничных и древесно-стружечных плит были выше, чем у МДФ, волокна и прессованной древесины.

3.1. Результаты механических испытаний

Как показано на Рисунке 3, максимальное значение растягивающего напряжения составляло 7,8 МПа для банана 75%, а минимальное — 4.06 МПа для Orange 25%. По сравнению с другими типами обработанной древесины, имеющимися на местном рынке, значения максимального напряжения при растяжении для древесностружечных плит Banana 75% и 100% древесных опилок были выше, чем у MDF. У всех остальных ДСП значения максимальных нагрузок выше, чем у древесных волокон и прессованной древесины.

Рисунок 3. Максимальные значения напряжения

3.2. Результаты физических испытаний

Как показано на рисунке 4, значения WA% древесностружечной плиты были намного ниже, чем значения WA коммерческой древесины (MDF, Fiber, Press), и MDF был самым высоким WA%.

Рисунок 4 . Результаты водопоглощения

Метод водяной бани был использован для изучения влияния температуры на значения водопоглощения. Существует положительная взаимосвязь между водопоглощением и температурой, как показано на рисунке 5, это правило не применяется к испытаниям на набухание по толщине, поскольку способность материала к сжатию оказывает большее влияние, чем температура.

Рисунок 5. Результаты набухания по толщине

3.3. Результаты с использованием программного обеспечения Minitab®

Результаты тестирования MOE, MOR и максимального напряжения анализировали с помощью программы Minitab. Вводятся данные, и применяется двухфакторный дисперсионный анализ для определения влияния двух факторов: типа аддитивного материала (пшеничные отруби, стебли банана, апельсиновая корка) и процента материала (75%, 25%) и их взаимодействия на трех ответах ( MOE, MOR, max- напряжение).

Как показано на Рисунке 6, процент материала положительно влияет на значение MOE.В случае материала солома (пшеничные отруби) имеет наибольшее значение максимального напряжения, а цедра апельсина имеет минимальное значение MOE.

Рис. 6. График основного эффекта для максимального напряжения

Как показано на Рис. 7, нет существенной разницы в 25% и 75% процентов по значениям MOR. В случае с материалом наибольшее значение MOR имеют пшеничные отруби.

Рисунок 7. График основного эффекта для MOR

Как показано на рисунке 8.значения максимального напряжения для трех материалов увеличиваются с увеличением процента с 25% до 75%, значения максимального напряжения не подвергались значительному влиянию при увеличении процента, значения максимального напряжения для банана и пшеничных отрубей были закрыты, это приводит к взаимодействию линий.

Рисунок 8. График взаимодействия для максимального напряжения

Как показано на Рисунке 9, значения MOE увеличиваются с увеличением процента с 25% до 75%, за исключением ДСП от апельсиновой корки, есть небольшое уменьшение в значении МОЭ.В процентах 75% большее значение MOE было для соломы, затем для банана, затем для апельсина, но при 25% значение MOE для апельсина больше, чем для банана.

Рисунок 9. График взаимодействия для MOE

Как показано на Рисунке 10, значения MOR увеличиваются с увеличением процента с 25% до 75%, за исключением ДСП от апельсиновой корки, наблюдается небольшое уменьшение Значение MOR. В процентах, 75%, более высокое значение MOR было для соломы, затем для банана, а затем для апельсина.

Рисунок 10 . График взаимодействия для MOR

4. Выводы

Полученные ДСП были лучше, чем у других пород дерева. При испытании на растяжение SD 100% имеет наивысшее значение максимального напряжения, а оранжевый 25% — самое низкое значение максимального напряжения.

При испытании на изгиб Пшеничные отруби 75% и SD 100% имеют самые высокие значения MOE, MOR, а оранжевые 75% самые низкие. В тесте на водопоглощение при 25 ° C банан 75% — самый низкий, оранжевый 75% — самый высокий, а при 50 ° C — оранжевый 75% — самый низкий, а банан 25% — самый высокий.В испытании на набухание по толщине при 25 ° C банан 75% самый низкий и оранжевый 75% самый высокий, при 50 ° C банан 25% имеет самое низкое значение набухания по толщине, а оранжевый 75% самый высокий.

Результаты Minitab показывают, что основное влияние двух факторов не оказывает значительного влияния на свойства ДСП; увеличение процента материала не означает улучшения свойств. Взаимодействие между типом материала и процентом существенно влияет на свойства ДСП. Следует учитывать больше факторов, чтобы улучшить свойства ДСП.

Предлагаемые варианты использования этой древесно-стружечной плиты, ее можно использовать в качестве продукта-заменителя существующих пород дерева на местном рынке, кроме того, она имеет конкурентное преимущество, которое может использоваться во влажных местах (дизайн помещений, кухни) и на открытом воздухе.

Каталожные номера

[1]	D. Wang, X.S. Sun, ДСП низкой плотности из пшеничной соломы и кукурузной сердцевины, Ind.Crops Prod. 15 (2002) 43–50.
[2]	Г. Немли, Х. Кирчи, Б. Седар, Н. Ай, Пригодность обрезки киви (Actinidia sinensis Planch.) Для производства ДСП, Ind. Crops Prod. 17 (2003) 39–46.
[3]	Рамадан Абдель-Сайед Насер, Физические и механические свойства трехслойной древесно-стружечной плиты, изготовленной из обрезки деревьев семи пород, World Appl. Sci. J. 19 (5) (2012) 741–753.
[4]	Ивона Фраковяк, Каролина мытКо, Рышарда Бендовска, Содержание формальдегида в лигноцеллюлозном сырье для производства ДСП, Древно.Пр. Наук. Donies. Комуник. 55 (188) (2012).
[5]	Американское общество испытаний и материалов, 1999. Стандартный метод испытаний для оценки свойств древесных волокон и материалов панелей. Обозначение: D1037-99. West Conshohocken, PA, pp. 142–171.
[6]	Ван, Цзинго и Инчэн Ху. «Новые композитные древесно-стружечные плиты, изготовленные из кокосового волокна и отходов бананового стержневого волокна». Повышение ценности отходов и биомассы 7.6 (2016): 1447-1458.
[7]	Victor, Aigbodion S., et al. «Разработка биокомпозитного материала из полиэтилена высокой плотности / апельсиновой корки». Научный журнал Университета Гази 26.1 (2013): 107-117
[8]	Фахрул, Такиан, Рубайят Махбуб и М.А. Ислам. «Свойства полипропиленовых композитов, армированных древесными опилками и пшеничной мукой». Журнал современной науки и техники 1.1 (2013): 135-148.
[9]	Фахрул, Такиан, Рубайят Махбуб и М.А. Ислам. «Свойства полипропиленовых композитов, армированных древесными опилками и пшеничной мукой». Journal of Modern Science and Technology 1.1 (2013): 135-148
[10]	Рахман, Хандкар Сиддикур и др. «Плоские прессованные древесно-пластиковые композиты из опилок и переработанного полиэтилентерефталата (ПЭТ): физико-механические свойства». SpringerPlus 2.1 (2013): 629.
[11]	Азума, Оскар Кофи. Производство ДСП из опилок и пластиковых отходов.Дисс. 2015.

Фанера, ДСП, МДФ, ДВП… что делать дальше?

02 May Фанера, ДСП, МДФ, ДВП… Куда мы идем дальше?

Искусственное дерево существует уже давно. Для простоты предположим, что термин «искусственная древесина» означает любой подобный дереву материал, который был изготовлен, а не вырезан прямо из дерева.

Когда я был очень молод, я думал, что есть дерево, а есть поддельное дерево.Я ничего не знал о том, как и почему существует фанера, но знал, что есть разница между ней и настоящим деревом, и просто думал, что вся поддельная древесина называется «фанерой». Потом брат объяснил мне, что есть разница между обычной фанерой и ДСП.

Он пренебрежительно сказал, что единственное, для чего годится ДСП, — это стереодинамики. Спустя годы я работал в мастерской по ремонту мебели и узнал, что многие деревянные вещи выглядят очень красиво и дорого, приклеивая деревянный шпон к дешевым «деревянным» панелям, таким как фанера или ДСП.Это был действительно первый шаг в изучении взаимосвязанных отношений между деревом и различными древесными композитными изделиями и, что, возможно, не менее важно, в чем разница между ними.

Зачем вообще нужно делать композитную древесину?

Композитная древесина многими считается дешевой заменой натуральной древесины. И тому есть вполне логичные причины. Ikea создала небольшую империю, продавая дешевую одноразовую мебель, которая разваливается на части, когда вы используете дрель, чтобы вкручивать или даже вытаскивать шурупы из панелей из ДСП, которые используются для создания основной части их продукции.Нет ничего удивительного в том, почему эта грязная мебель создала стойкое клеймо в коллективном сознании. Но не позволяйте этому отвлекать вас от использования композитной древесины. Как правило, композитная древесина представляет собой древесные панели, которые формируются из остатков древесной стружки, стружки или опилок, смешанных со смолой. Это делает доску довольно тяжелой, дешевой в изготовлении и идеальной для некоторых проектов. Многие композитные панели водонепроницаемы, защищены от насекомых и даже пожаробезопасны. Каждая композитная древесина имеет свой набор сильных и слабых сторон или плюсов и минусов.

Фанера

Что это?

Фанера на самом деле сильно отличается от древесноволокнистых плит. Это совсем другое животное. Фанера изготавливается путем прослоения слоев или «слоев» шпона и древесной стружки в прочный крестообразный узор. В результате получаются очень прочные панели под дерево. Качество и толщина фанеры могут иметь большое значение, насколько она будет прочной. Хотя фанера является довольно недорогой «искусственной древесиной», в хорошем состоянии она очень прочная.Это одна из причин, по которой он используется для изготовления корпусов шкафов многими из лучших компаний по производству шкафов; Как RTA, так и Custom. Из фанеры также делают сверхмощные дорожные футляры для перевозки кино- и музыкального оборудования. Большим преимуществом фанеры является то, что маленькие кусочки, которые используются для ее изготовления, могут быть небольшими, но они все равно деревянные. Это означает, что даже без внешнего слоя шпона фанера лучше переносит морилку, чем МДФ или другие древесноволокнистые плиты.

Качество и стоимость…

Можно найти более дешевую более доступную дешевую фанеру, если сравнить ее с каждым из композитных пород древесины с помощью точной сравнительной таблицы.* Но такое ценообразование становится очень сложным, потому что существует фанера нескольких различных качеств. Не вдаваясь в подробности, стоимость, а также некоторые различные свойства фанеры, которую вы покупаете, будут меняться в зависимости от определенных факторов. Фанера премиум-класса стоит дороже в производстве и прочнее, чем обычная фанера, которую можно найти в хозяйственных магазинах.

Многие производители высококачественной мебели и корпусов используют фанеру, не содержащую формальдегид.Это также увеличивает стоимость материала. Наконец, стоимость может быть дополнительно усложнена из-за наружных слоев фанеры. Необработанная фанера, на которой вы можете увидеть текстуру древесной стружки с перекрестным рисунком, намного дешевле, чем фанера со слоем деревянного шпона с обеих сторон или ламинатом, если на то пошло.

ДСП

Что это?

Древесно-стружечная плита представляет собой низшую форму композитного древесного материала. Изготовлен из опилок и смолы.Представьте, что вы за несколько лет собрали все опилки с пола в деревянной мастерской и снова склеили их вместе.

Этот материал очень хорош для некоторых проектов, например, для изготовления колонок. ДСП плохо держится. Если вы попытаетесь вкрутить что-то в панель из ДСП, она будет держаться до тех пор, пока объект или панель не будут толкать, тянуть или толкать каким-либо образом. Крошечные кусочки дерева начнут крошиться и разрушаться. Повреждение водой также имеет тенденцию к ухудшению качества древесностружечных плит, но если вы будете следовать советам с https: // www.architecturelab.net/water-damage-repair-101/ вы можете уменьшить урон. В детстве мы с друзьями находили выброшенные панели из ДСП, оставленные утренней росой, и мы пинали их пополам, как мастера боевых искусств. Мебель из ДСП должна иметь достаточно толстые панели, чтобы быть относительно прочной. По этой причине такая мебель бывает слишком тяжелой.

Качество и стоимость…

По качеству и стоимости это самый дешевый из композитных пород древесины.

ДСП также более доступны по цене, чем большинство фанеры. Вот почему он используется для одноразовой мебели, такой как Ikea.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)

Что это?

МДФ — это материал, который изготавливается путем смешивания небольших волокнистых кусочков древесины со смолой и связующими веществами и последующего вдавливания их в панели из древесного материала. МДФ намного плотнее и, следовательно, прочнее ДСП. Качественный МДФ прочнее и гибче дешевой фанеры.Много раз вы обнаружите, что МДФ используется вместо фанеры в некоторых проектах. В чем действительно преуспевает МДФ, так это в качестве основы для шпона, термофольги, меламина, виниловых покрытий или тяжелых лаковых красок.

МДФ также используется для изготовления многих молдингов.

МДФ, как и ДСП, состоит из мелких волокон, поэтому текстура древесины отсутствует. Имейте это в виду, если вы планируете сделать что-то в соответствии с имеющейся мебелью. Вам понадобится шпон, чтобы покрыть его морилкой.

Качество и стоимость…

С точки зрения стоимости МДФ заметно дороже, чем ДСП, но его часто используют в качестве более дешевой замены фанере, потому что его обычно можно найти дешевле, чем качественная фанера премиум-класса. Вы можете почувствовать, насколько МДФ тяжелее фанеры, если сравнить их напрямую, поэтому помните об этом дополнительном весе в любых будущих проектах.

Оргалит (HDF)

Что это?

ДВП — это круто.

ДВП — это древесноволокнистая плита, такая же, как и МДФ, но она сделана из ВЗРОСЛЫХ древесных волокон! Это позволяет ему быть намного плотнее и, следовательно, намного прочнее, чем МДФ. Волокна в ДВП обычно сжимаются примерно до 65 фунтов на кубический фут! (некоторые источники говорят, что она достигает 90,5 фунтов). Один из методов производства древесноволокнистых плит был запатентован Уильямом Х. Мэйсоном; Вы можете найти его в магазинах под торговой маркой Masonite.

Двумя наиболее часто используемыми древесноволокнистыми плитами являются перфорированные плиты ДВП, которые используются для подвешивания крючков для инструментов и других предметов, а также в качестве поверхности для пандусов и хафпайпов для скейтбордов.

Качество и стоимость…

По сравнению с МДФ и ДСП, древесноволокнистая плита имеет ряд существенных преимуществ, таких как превосходная прочность, долговечность и водостойкость. С ним также может быть проще работать. В отличие от фанеры и других древесноволокнистых плит, ДВП продается только тонкими листами толщиной или дюйма. Благодаря своей прочности и долговечности ДВП часто может работать так же, если не лучше, чем другие древесноволокнистые плиты, которые в 3-6 раз толще. Это затрудняет справедливое сравнение цен на оргалит.Если вам нужен только лист искусственной древесины и подойдет ЛЮБОЙ из этих материалов, то лист ДВП может стоить менее 10 долларов. Чтобы еще больше усложнить ситуацию, некоторые компании продают менее плотные древесноволокнистые плиты, которые используют «сухой» производственный процесс, и называют его HDF или тонким MDF.

Узнав о МДФ, я был заинтригован, почему он получил название ДВП средней плотности. Я начал видеть, как некоторые компании рекламируют свои шкафы, книжные полки и т. Д. Из HDF или древесноволокнистых плит высокой плотности.Некоторое время я просто думал, что это форма MDF, которую они называли HDF как маркетинговый ход. Другими словами, «наш продукт даже прочнее, чем их МДФ!» Мне не потребовалось много времени, чтобы понять, что все эти древесно-волокнистые композитные материалы связаны между собой. LDF (низкий), MDF (средний) и HDF (высокий) на самом деле являются ДСП, МДФ и ДВП соответственно.

Эти материалы обычно продаются в листах 4х8 дюймов. Но толщина листов может варьироваться, поэтому, чтобы быть справедливым, это показывает примерно, сколько вы заплатили бы за каждый материал, если бы он был в листе 4 × 8 толщиной дюйма, и исходя из этой цены, сколько сам материал будет стоить за кубический фут. .(даже если вы НЕ покупаете его таким образом) Также указана приблизительная плотность каждого типа ДВП.

Дешевая фанера, ¾ дюйма — 4 × 8 = 13,44 $

0,42 доллара США за квадратный фут = 6,72 доллара США за кубический фут

ДСП, ¾ дюйма — 4 × 8 = 21,69 $

0,68 доллара за квадратный фут = 10,92 доллара за кубический фут

[Плотность 10–28,1 фунта на кубический фут]

МДФ, ¾ дюйма — 4 × 8 = 29 $.96

0,94 $ за квадратный фут = 15,00 $ за кубический фут

[Плотность 37,5-55 фунтов на кубический фут]

Фанера премиум-класса, ¾ дюйма — 4 × 8 = ~ 39,95 долл. США

1,25 доллара США за квадратный фут = 20,16 доллара США за кубический фут

ДВП / HDF, 1/8 дюйма — 4 × 8 = 8 долларов , поэтому x6 = 48 долларов (гипотетическая панель ¾ дюйма)

1,50 доллара за квадратный фут = 24 доллара.00 за кубический фут

[Плотность 50-90,5 фунтов на кубический фут]

Как производится ДСП?

Кинджал Мистри получил степень в области гражданского строительства в 2016 году в Университете Дхармсинх Десаи, Гуджарат. Она является менеджером (гражданский бакалавриат) в SDCPL — Gharpedia. У нее есть страсть к творческому письму. Как автор контента, она любит вести блоги по гражданскому строительству, строительным материалам и т. Д. Помимо того, что она ведет блог, она также занимается оценкой строительства и калькуляцией затрат в SDCPL.Она обладает отличными навыками критического мышления, чтобы выявлять и предлагать решения инженерных проблем. Любит спорт и читает романы. С ней легко связаться в LinkedIn, Twitter и Quora.

ДСП изготавливается из древесных отходов. Эти древесные отходы могут быть древесной стружкой, полученной в процессе измельчения, опилками или остатками от рубки или прореживания лесных веток. Все эти материалы превращаются в суспензию с использованием карбамидоформальдегида и других клеев в зависимости от предполагаемого использования древесно-стружечной плиты.

Затем суспензию подвергают интенсивному давлению и температуре для удаления жидкости с плиты. Существуют разные типы листовых материалов из ДСП, которые используются в различных сферах применения. Продолжайте читать ниже, чтобы понять, как делают ДСП пошагово.

Древесно-стружечная плита, также называемая ДСП, представляет собой панель, изготовленную путем сжатия небольших кусков древесины с помощью клея. Основное преимущество ДСП — это экологичность. Он производится из древесных отходов, которые в противном случае были бы утилизированы, чтобы спасти леса.

02. Как производится ДСП?

Вот пошаговое руководство по производству ДСП:

Шаг 1: Сырье и предварительная обработка

Наибольший процент древесно-стружечных плит составляют древесные отходы. Чтобы превратить древесные отходы из неочищенной формы в готовую древесно-стружечную плиту, необходимо выполнить несколько шагов. Как правило, получить сырье для древесно-стружечной плиты несложно, поскольку такие материалы, как древесная стружка и пыль, получаются при производстве других изделий из дерева.После сбора сырье сортируют по размерам и измельчают.

Этап 2: Измельчение, сушка и просеивание

Стружка предназначена для придания однородности древесным отходам (если на более позднем этапе потребуются древесные стружки разных размеров, размеры также определяются на этом этапе). После завершения процесса измельчения древесная стружка отправляется на сушку, чтобы убедиться, что все щепы имеют необходимое содержание влаги.

При достижении нужного содержания влаги древесная щепа проходит через процесс сортировки для сортировки щепы в коллекции равного размера.

Этап 3: Склеивание и формирование ДСП

На этом этапе различные добавки и синтетические смолы наносятся на древесную щепу разного размера. Теперь чипы можно встроить в древесно-стружечную плиту. Обычно ДСП состоит из трех слоев, и именно на этом этапе они формируются. Крупные стружки образуют центр ДСП, а мелкие стружки — внешние слои. После того, как щепа правильно уложена по формату, панель отправляется на прессование.

Древесная щепа прессуется при высокой температуре, чтобы получить древесно-стружечную плиту нужной толщины и жесткости. Предполагается, что при прессовании склеенные стружки плотно слипаются друг с другом, создавая неразрывную связь при понижении температуры. Следующим и последним этапом после охлаждения является постобработка.

На этом этапе проектируется ДСП в соответствии с заданными спецификациями в зависимости от различных проектов. Это включает в себя множество шагов. Сначала специалисты шлифуют поверхность, чтобы получить гладкую поверхность без покрытия.Затем ДСП разрезают по размеру готового изделия.

Кинджал Мистри получил степень в области гражданского строительства в 2016 году в Университете Дхармсинх Десаи, Гуджарат. Она является менеджером (гражданский бакалавриат) в SDCPL — Gharpedia. У нее есть страсть к творческому письму. Как автор контента, она любит вести блоги по гражданскому строительству, строительным материалам и т. Д. Помимо того, что она ведет блог, она также занимается оценкой строительства и калькуляцией затрат в SDCPL. Она обладает отличными навыками критического мышления, чтобы выявлять и предлагать решения инженерных проблем.Любит спорт и читает романы. С ней легко связаться в LinkedIn, Twitter и Quora.

Продемонстрируйте свои лучшие разработки

Навигация по сообщениям

Еще из тем

Используйте фильтры ниже для поиска конкретных тем

1. Описание производственных процессов

1.1 Введение
1.2 Лесопильное производство
1.3 Производство фанеры
1.4 Производство ДСП

В связи с принятием мер по энергосбережению возникла необходимость в детальном анализе процесса и оборудования, используемого в этом процессе. Этот анализ должен был определить количество, тип и качество необходимой энергии, чтобы определить возможную экономию энергии, совместимую с соответствующим анализом затрат и выгод.

Следующие ниже описания процессов производства пиломатериалов, фанеры и ДСП носят общий характер и должны дать читателю общее представление о производственных процессах, задействованных в механической деревообрабатывающей промышленности, и о роли, в которой энергия играет важную роль. часть.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка
1.2.2 Распиловка или дробление бревен
1.2.3 Сортировка и сортировка
1.2.4 Сушка
1.2.5 Повторная сортировка и наплавка

Лесопильное производство — менее сложная отрасль механической лесной промышленности. Он подразумевает выполнение определенного количества операций от обработки и транспортировки бревен до сушки, сортировки и классификации древесины, требующих различных видов энергии. В то время как в развивающихся странах большинство процессов являются высокомеханизированными, а потребности в энергии удовлетворяются в основном за счет выработки нескольких кВт для привода основных пил.Остальные процессы выполняются с использованием энергии животных и дешевой рабочей силы.

Тем не менее, независимо от характера задействованных процессов и действий, все действия, направленные на экономию энергии, требуют подробного анализа существующих процессов и возможных решений.

На рисунке 1 представлена схема типичного предприятия и описание основных процессов для ознакомления читателя.

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

По прибытии на склад комбината бревна сортируются и хранятся по видам, диаметру, длине, конечному использованию и т. Д.Складывается достаточное количество древесины для обеспечения непрерывной работы лесопильного завода, особенно в неблагоприятных погодных условиях, когда могут пострадать вывоз и поставка бревен из леса.

Транспортировка и обработка бревен различаются от лесопильного завода к другому и в значительной степени зависят от мощности лесопильного завода и размера полученных потерь. Ручная и животная механика, которая может использоваться в небольших переносных лесопильных установках, вплоть до фронтальных погрузчиков для перевозки бревен и мостовых кранов, свидетельствует о большом разнообразии используемого в настоящее время погрузочно-разгрузочного оборудования.

Рис. 1. Лесопильное производство — упрощенный технологический процесс

Окорка бревен вручную или механическими окорочными станками в лесу или на заводе становится общепринятой практикой. Окорка предназначена для защиты пил и другого оборудования от чрезмерного износа и повреждений, которые в противном случае могли бы возникнуть в результате попадания в кору камней, металла и других подобных предметов; окорка также помогает главному пилораму оценить древесину.Шайбы для бревен также можно использовать для удаления оставшегося песка или грязи, которые могут приставать к поверхности бревен.

1.2.2 Распил или разрушение бревен

Перед тем, как бревно подано на головную опору для разрушения, оно обрезается до максимально допустимой прямой длины с помощью отрезной пилы, после чего оно загружается на тележку головной пилы и размещается таким образом, чтобы позволить оператору достичь максимальной длины. рисунок распиловки, который приведет к оптимальному производству пиломатериалов с минимумом отходов.Схема распила во многом определяется размером и состоянием бревна, а также требованиями рынка к ширине и толщине пиломатериала.

Распиловка бревна осуществляется с помощью ленточной пилы или циркулярной пилы со второй пилой, установленной вертикально над первой, в случае распиловки бревен большого диаметра. Тележка для бревен перемещает бревно через головную пилу, на которой бревно может быть зажато и повернуто, чтобы его можно было поднести к головной пиле для достижения наилучшего рисунка пиления.

Вслед за головной опорой на перекладке происходит дальнейшая разборка плит, обрезков и брусьев, что позволяет улучшить древесину; толстые плиты распиливают на доски, а брус и брус распиливают на доски и доски. Шероховатые закругленные края деталей, выходящих из передней стойки и повторных пил, удаляются дисковой пилой или кромкообрезным станком, чтобы получить стандартную ширину по мере необходимости.

При выходе из шпинделя, пилы или обрезного станка пиломатериалы разрезаются на стандартизованную длину, кромки берутся в квадрат и дефекты устраняются с помощью одной или нескольких фиксированных или подвижных обрезных пил, после чего пиломатериалы подвергаются сортировке и сортировке.

1.2.3 Сортировка и сортировка

Пиломатериалы и обрезки сортируются по толщине, ширине, длине, качеству, сорту и породе в зависимости от требований рынка; такая деятельность может выполняться вручную или, в случае заводов, где нет дешевой рабочей силы, механизированными сортировщиками. Сортировка — это способ разделения пиломатериалов по общему качеству, направлению волокон, наличию сучков и дефектов, а также по общему виду и т. Д.

Для защиты пиломатериалов от поражения грибами и насекомыми, а также для предотвращения склонности высушенных на воздухе пиломатериалов к расслоению и расколу концы можно чистить щеткой вручную или механически, погрузив их в подготовленный химический раствор.Воск или краска наносятся на торцы пиломатериалов, подлежащих сушке на воздухе, кистью или распылением, чтобы действовать как герметик, чтобы вызвать более медленное высыхание конечностей и, следовательно, вызвать более сильное высыхание. равномерное высыхание пиломатериалов.

1.2.4 Сушка

Пиломатериал, который не продается в зеленом виде, сушится воздухом или в печи, что улучшает его товарный вид. При сушке и снижении содержания влаги до приемлемого уровня его ценность повышается благодаря тому, что древесина стабилизируется по размерам, а ее прочность и цвет улучшаются; Кроме того, снижение веса снижает транспортные расходы.

Сушка на воздухе включает складывание пиломатериалов штабелями на открытом воздухе или под навесами на надлежащим образом подготовленном грунте таким образом, чтобы они подвергались хорошему потоку воздуха до тех пор, пока не будет достигнута требуемая влажность.

Хотя воздушная сушка требует минимальных капитальных и эксплуатационных затрат, она требует большого количества земли, включает в себя большие запасы, которые представляют опасность пожара, а условия и скорость сушки находятся вне контроля оператора двора.

Сушка в печи, с другой стороны, позволяет пиломатериалам сушиться в закрытой и контролируемой среде, где можно регулировать температуру, циркуляцию воздуха и влажность, чтобы достичь наиболее экономичных условий сушки без ухудшения качества. Две наиболее распространенные печи — это печи периодического и прогрессивного типа. Первый сушит древесину в камерах в качестве загрузки партии, тогда как второй сушит древесину, пока она перемещается по длине печи на грузовиках.

Поскольку на сушку пиломатериалов в печи приходится около 70-90 процентов всей энергии, потребляемой в процессе лесопиления, в настоящее время в лесопильной промышленности становится широко распространенной практикой использовать отходы пиломатериалов в качестве источника топлива, энергетическая ценность которых составляет что может даже быть избыточным для нужд комбината.

1.2.5 Восстановление и наплавка

Перед тем, как складывать пиломатериал на хранение, его обычно проверяют на предмет каких-либо дефектов, которые могли возникнуть в процессе сушки, таких как секущиеся концы, незакрепленные сучки и т. Д., Которые можно удалить путем обрезки и, следовательно, повышения его стоимости.

Дальнейшее улучшение может быть выполнено путем строгания поверхности с использованием строгальных станков с вращающимся ножом или абразивных лент в соответствии с потребностями рынка.

1.3.1 Журнал сортировка, кондиционирование и окорка
1.3.2 Очистка, наматывание и обрезка
1.3.3 Сушка шпона
1.3.4 Сборка
1.3.5 Прессование
1.3.6 Чистовая обработка

На Рисунке 2 представлена типовая схема завода, чтобы проиллюстрировать читателям задействованные процессы.

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

Бревна подходящего размера и качества для резки и очистки обычно сортируются на складе по прибытии по размеру и виду.Погрузочно-разгрузочные работы могут осуществляться с помощью тяжелых погрузчиков, буровых вышек или кранов, размеры которых соответствуют размерам и весу бревен.

Рис. 2. Производство фанеры — упрощенный технологический процесс

Перед лущением большинство пиломатериалов необходимо кондиционировать, чтобы смягчить древесину, чтобы облегчить лущение и получить шпон приемлемого качества. Кондиционирование включает в себя воздействие тепла и влаги на блоки овощечистки путем замачивания в чанах с горячей водой или воздействия острого пара или брызг горячей воды.

Затем происходит окорка бревен для облегчения работы оператора токарного станка и удаления грязи и мусора, которые в противном случае могут нанести вред ножу токарного станка, после чего бревна разрезаются на длину, подходящую для токарного станка, которая обычно составляет 240 -270 см.

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

В настоящее время почти во всех случаях фанерный шпон разрезается ротационным способом, при этом блок снятия обрезки вращается вокруг своей оси на токарном станке, в то время как сплошной лист шпона разрезается ножом, установленным параллельно оси блока.

Затем лист шпона наматывают на катушки или направляют в систему с несколькими лотками, чтобы обеспечить хранение и перенапряжение в случае колебаний подачи шпона с токарного станка; Скорости обеих систем хранения обычно синхронизированы со скоростью токарного станка.

Затем зеленый шпон обрезается по размеру вручную или с помощью высокоскоростных ножей, сортируется и складывается в стопки для сушки. Затем из листа вырезаются любые дефекты, такие как сучки и трещины.

1.3.3 Сушка шпона

Сушка шпона до содержания влаги от двух до десяти процентов предназначена для облегчения процесса склеивания во время производства фанеры. В зависимости от расположения и сложности фанерного завода листы шпона можно оставить для сушки на воздухе или в печи. Сушка в печи включает сушку штабелированного шпона партиями или непрерывную сушку листов, которые механически транспортируются либо на непрерывной ленте, либо на роликовой системе по всей длине сушилки.Очевидно, что контролируемая среда сушки при минимальном обращении приведет к более равномерной сушке шпона с наименьшим количеством повреждений.

На сушку шпона приходится около 70 процентов тепловой энергии, потребляемой при производстве фанеры, и примерно 60 процентов от общей потребности комбината в энергии. По этой причине постоянно разрабатываются новые и улучшенные сушильные системы, а также способы их нагрева.

Нагрев сушилки может осуществляться за счет непрямого использования пара или термического масла или прямого сжигания, при этом температура регулируется регулировкой подпитки свежим воздухом.Хотя температуры сушки от 90 до 160 ° C можно считать нормальными, для некоторых видов используются повышенные температуры примерно до 175 ° C, чтобы сократить общее время сушки.

1.3.4 Сборка

Сборка фанеры перед прессованием заключается в стыковке узких полос шпона, которые склеиваются по кромке с получением листов необходимого размера. Затем клей наносится на внутренние слои или сердцевину, которые, в свою очередь, укладываются между внешними слоями фанеры, готовыми к склеиванию.На эту операцию приходится значительная часть ручного труда, используемого в производственном процессе.

Хотя ручные валковые разбрасыватели являются широко используемым методом нанесения клея, развитие альтернативных систем привело к внедрению навесных устройств для нанесения покрытий, экструдеров, окрасочных камер и т. Д., Каждая из которых имеет свои особенности.

1.3.5 Прессование

После укладки фанеры в виде сборочных листов фанеры их подают в гидравлические прессы, чтобы привести фанеру в непосредственный контакт с клеем, где при нагревании клей отверждается.

Переход от холодных прессов с одним открытием к горячим прессам с несколькими открываниями, с дневным светом от 5 до 25 и работающими при температуре плиты порядка 80–180 ° C, значительно сократил общее время цикла прессования и повысил производительность пресса. Плиты обычно нагреваются горячей водой или паром, хотя термическое масло используется при прессовании при более высоких температурах.

Предварительное холодное прессование при сравнительно низком давлении не используется в современных производственных линиях.Это в значительной степени связано с тем, что со склеенным шпоном легче обращаться и загружать его в пресс для горячего прессования, к тому же уменьшенная толщина слоя позволяет использовать меньшие отверстия для дневного света в прессе для горячего прессования, что приводит к общему сокращению времени загрузки и горячего прессования. .

1.3.6 Чистовая

Первичная отделка, которая включает в себя обрезку, шлифовку и обновление фанеры после прессования, проводится с целью повышения товарности продукта. Она выполняется либо на отдельных рабочих местах, либо, в случае современных мельниц, как комбинированная операция на непрерывной полуавтоматической линии.

Обрезные пилы отрезают фанерные плиты до необходимого размера, которые затем шлифуются на станках, оснащенных широколенточными или барабанными шлифовальными машинами, для получения желаемой гладкости поверхности. Повреждения или дефекты лицевых виниров затем устраняются вручную путем вставки и наложения пластырей.

Фанера производится в широком диапазоне размеров и толщины, хотя чаще всего производятся размеры 1220 x 2440 мм вместе с панелями размером 1830 x 3050 мм и 915 x 915 мм.Толщина может составлять от 3 до 25 мм, при этом количество слоев составляет от трех для плит толщиной до 7,5 мм до пяти или более слоев для более толстых разновидностей.

1.4.1 Подготовка частиц
1.4.2 Сушка частиц и просеивание
1.4.3 Смешивание и формование мата
1.4.4 Прессование
1.4.5 Отделка плит

В большинстве случаев производство частиц включает в себя определенное количество операций, как описано ниже (см. Рис. 3), для которых требуются различные количества и типы энергии.

Рисунок 3. Производство ДСП — упрощенный технологический процесс

1.4.1 Подготовка частиц

Отделка ДСП производится из множества источников, и по мере того, как конкуренция за твердую древесину и твердые древесные отходы возрастает, производители вынуждены прибегать к использованию низкосортных отходов, таких как измельченные отходы заводов, опилки, стружка строгальных станков и т. Д. а также ранее не рассматриваемые породы древесины.

Ввиду широкого ассортимента целлюлозы, поставляемой на завод, разделение по размеру и, если возможно, по видам должно проводиться до процесса измельчения.Кора удаляется с бревен, если это еще не сделано в лесу, чтобы избежать затупления ножей измельчителя, а наличие камнеуловителей и магнитных сепараторов предохраняет другое оборудование для измельчения от повреждений, которые в противном случае были бы вызваны, если бы с волокном были внесены противоречия. отделка.

Размер и геометрия частиц, необходимые для внутреннего и поверхностного слоев древесностружечных плит, достигаются с помощью разнообразного оборудования для измельчения, которое соответствует разнообразию и размеру используемой древесины и древесных остатков.Измельчители, ножевые измельчители, молотковые дробилки, дисковые рафинеры и т. Д., Каждая из которых работает по разному принципу, с использованием ножей, ударных стержней, рифленых дисковых пластин и т. Д., Лишь некоторые из них широко используются в промышленности.

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

Большую часть композиции, поставляемой на комбинат, необходимо высушить, чтобы общий уровень влажности частиц составлял порядка трех-восьми процентов с целью связывания с жидкими смолами.

Сушка частиц — это непрерывный процесс, при котором частицы движутся по длине вращающихся горизонтальных сушилок, будучи подвешенными и подверженными воздействию горячих газов или тепла, выделяемого пучками труб, по которым передается горячая вода, пар или термическое масло.Тепло образуется при сжигании нефти, газа или технологических остатков. В настоящее время мгновенная сушка рассматривается как приемлемая альтернатива ротационным сушилкам и требует несколько более низких температур сушки.

Непосредственно после сушки частицы просеиваются по размеру на вибрационных или вращающихся ситах или путем классификации по воздуху. Просеивание обычно происходит после сушилок, поскольку влажные частицы имеют тенденцию слипаться, забивая пластины сита и снижая общую эффективность процесса просеивания.

Частицы разделяются по размеру с целью сортировки композиции для лицевого и внутреннего слоев плиты. Важно, чтобы частицы слишком большого размера были рециркулированы для дальнейшего измельчения, а мелкие частицы отсеивались, чтобы избежать потребления непропорционального количества связующего на основе смолы и обеспечить ценный источник топлива.

1.4.3 Смешивание и формование мата

Клеи в виде мочевины, фенола и меламиноформальдегида обычно используются для связывания смеси частиц, причем первая из используемых смол является наиболее предпочтительной.От трех до десяти процентов по массе смолы вместе с другими добавками, используемыми для придания таких свойств, как огнестойкость и т. Д., Смешивают в контролируемых условиях порциями или в непрерывном режиме. Смешивание может происходить либо в больших чанах с медленной скоростью, либо в небольших блендерах с быстрым смешиванием и более коротким временем смешивания.

На более современных заводах по производству древесно-стружечных плит формование мата является полностью механическим процессом, в то время как более старые формовщики требуют ручного выравнивания. Несмотря на большое разнообразие доступных в настоящее время формовщиков, основные принципы формирования мата в целом схожи в том, что равномерный поток частиц подается к формовщику из сборного бункера, который, в свою очередь, дозирует равномерно распределенный слой частиц в рама на движущейся ленте или уплотнении.

Формирователи могут быть оснащены одной или несколькими формовочными головками, которые могут быть либо неподвижными, либо подвижными, и сконструированы таким образом, что самые мелкие частицы доставляются для формирования поверхностных слоев мата, а более грубые материалы — для формирования сердцевины. Во всех случаях важно, чтобы был сформирован равномерно распределенный мат желаемого веса. Коврики, не соответствующие стандарту, отбраковываются и перерабатываются.

Транспортировка матов к предварительному прессу и горячему прессу осуществляется путем формования матов на металлических пластинах, называемых калами, которые затем вручную или механически катят к прессам, или, в случае систем без уплотнения, с использованием гибкие металлические ленты, пластиковые ленты и лотки, по которым маты транспортируются к прессу горячего прессования.

1.4.4 Прессование

Предварительное прессование матов перед использованием в многопластовых горячих прессах в настоящее время становится обычным явлением в процессе прессования из-за уплотнения и уменьшения ширины мата. Это позволяет упростить обращение и использовать более узкие отверстия в горячем прессе, что значительно сокращает время прессования.

В то время как предварительные прессы могут быть горячего или холодного типа, основной пресс всегда нагревается путем пропускания горячей воды, пара или масла через плиты до температуры порядка 140-200 ° C, в зависимости от используемые смолы и тип пресса.

Могут использоваться горячие прессы с одним или несколькими открываниями, при этом загрузка и разгрузка осуществляется вручную или механически с помощью троса, цепных подъемников или гидравлики, в зависимости от возраста и сложности установки. Хотя в более крупных современных установках и время прессования, и давление регулируются автоматически, на многих заводах по-прежнему предпочтительнее ручное управление, поскольку оно позволяет производить регулировку для различного качества мата.

1.4.5 Доска отделочная

На выходе из горячего пресса доски отделяются от герметиков вручную или механически с помощью цепей или поворотных устройств.Уплотнения укладываются в стопку, дают остыть, а затем возвращаются на станцию формования на толкающих тележках или механически транспортируются по фиксированной возвратной линии. Плиты, в свою очередь, охлаждаются и кондиционируются, чтобы избежать разложения смол мочевины.

Обрезные пилы используются для обрезки досок по размеру, при этом обрезки кромок либо перерабатываются, либо используются в качестве топлива. Чтобы соответствовать установленным стандартам в отношении толщины и качества поверхности, можно использовать комбинацию ножевых строгальных станков и ленточных или барабанных шлифовальных машин.

После обработки поверхности досок их разрезают на размер по длине и ширине с помощью комбинации пил в соответствии с требованиями рынка. ДСП обычно выпускается в виде панелей размером 1220 x 2440 мм и толщиной от 3 до 35 мм, из которых 19 мм являются наиболее распространенными. Обычно плиты производятся в диапазоне средней плотности 400-800 кг на кубический метр, хотя в качестве основного материала используется плита высокой плотности 800-1120 кг на кубический метр.

Процесс производства фанеры / ДСП

Древесно-стружечная плита представляет собой конструкционную древесину на основе сельскохозяйственных остатков.Его производят из древесной щепы, опилок, жмыха, отходов скорлупы кокосовых орехов, шелухи рисовой стебли хлопка и многих других сельскохозяйственных отходов с использованием подходящей связующей смолы.

ДСП используется с 1940-х годов, часто используется вместо более дорогой фанеры в производстве мебели, строительных перегородок и т. Д. ДСП также идеально подходит для таких применений, как фотоламинирование, упаковочные коробки для телевизионных шкафов, туалетные столики и т. Д.

Процесс изготовления ДСП начинается с отходов сельского хозяйства и древесины.Большинство индийских производителей древесностружечных плит используют опилки, древесную щепу, собранную на лесопильных заводах и других деревообрабатывающих предприятиях.

ДСП изготавливается путем смешивания древесных частиц или жома со смолой и формования из смеси в лист. Обычно используются несколько типов смол. Смолы на основе формальдегида являются лучшими с точки зрения стоимости и простоты использования. Мочевина Меламиновая смола или фенолформальдегидная смола используются для обеспечения водостойкости.
После смешивания смолы с частицами жидкая смесь превращается в лист.Весовое устройство регистрирует вес. Сформированные листы подвергаются горячему прессованию под давлением от двух до трех мегапаскалей и температурах от 140 ° C до 220 ° C. Этот процесс затвердевает и затвердевает, после чего плиты охлаждаются, обрезаются и шлифуются. Затем они могут быть проданы как необработанная плита или поверхность, улучшенная за счет добавления деревянного шпона или ламината.

Сырье: —
1-Багасса 3-Рисовая шелуха 5-Прочие сельскохозяйственные остатки.
Пыль на 2 пилы 4 — Шелуха кокоса 6 — Смола

Смола: —
1-для простых древесностружечных плит- -формальдегид мочевины
2-для влагостойкого PB- -меламинового формальдегида мочевины
3-для BWR P борад- -фенол формальдегид
4-фтормальдегид
4-Firming Агент.

Необходимое оборудование: —
1 — Гидравлический горячий пресс 6 — Электрогенераторная установка
Котел 2 IBR с алюминиевыми или стальными пластинами APCM 7
3-блендер (смеситель) Формовочная машина для 8-ми матов (не требуется для ручной установки)
4-DD Saw Machine 9-Dryer (Или вы можете сушить сырье в солнечном свете)
5-грохотный станок 10-второстепенные инструменты

Гидравлический горячий пресс

Пильный станок DD

50 Котел

Подробный процесс: — (Ручной производственный процесс)
Шаг 1 — Сырье (багасса, опилки и т. Д.) Сушка на солнце или с помощью сушильной машины.
Этап 2 — Измельчение или дробление сырья (если размер превышает размер)
Этап 3 — Просеивание сырья (для лицевого слоя)
Этап 4 — Сырье (просеянное сырье), смешанное со смолой и воском (для лицевого слоя) слой)
Шаг 5 — Смешивание сырья (неэкранированное сырье) со смолой и укрепляющим агентом (для основного слоя)
Шаг 6 — Формирование мата: — 1 — Алюминий или стальная пластина

2- Лицевой слой
3- Сердцевинный слой
4- Лицевой слой
5- Покрытие формованного мата алюминиевой или стальной пластиной.
Шаг 7 — Горячее прессование.
Шаг 8- Обрезка кромок.
Шаг 9- Ламинирование (при необходимости)

Производственный процесс

Есть огромный спрос ДСП в Индии и во всем мире. Рынок ДСП растет очень быстро. В связи с растущей вырубкой лесов t , у древесностружечных плит светлое будущее.

Любой предприниматель может рискнуть в этом проект.Установка агрегата ДСП приведет к рентабельному использованию сельскохозяйственные и древесные отходы, давая работу местному населению и принося огромные прибыль и счастье. Такие агрегаты могут быть установлены как в малых, так и в больших масштабах. единицы.

Производственная мощность: — (12 часов / одинарное просеивание) в квадратных футах
с 7-дневным горячим прессом.
Малая установка 4500–5000 квадратных футов.
среднего размера 7500-8000 квадратных футов
больших размеров 10000-10500 квадратных футов

Маржа прибыли: —
рупий.1-5 на квадратный фут. Зависит от скорости сырья.

ДСП
1-мебельная коробка на 9 динамиков
2-этажный 10-этажный шкаф
3-кровельные коробки, 11 упаковок
Блокнот для 12 экзаменов с 4 звуками
Дверь для ламинирования с 5 фотографиями, дверца заподлицо с 13 отверстиями
Коробка с 14 перегородками на 6 зданий
7-недорогой корпус 15-подвесной потолок
8-изоляция

Надеюсь, вам понравится эта электронная книга и вы найдете ее полезной.

оборудование для производства ДСП — производство и монтаж

Переработка сырья

Сушка

Осмоление

Получение ковра

Прессование

Резка и шлифование

Финишная обработка

Технология производства ДСП (древесностружечных плит)

Станок для производства опилок CM 350

Назначение

Полученная фракция

Отличительные особенности.

Отзывы о Станке для производства опилок СМ 350

Цикл производства ДСП — информационная статья от компании Новатор

Оборудование производства ДСП

Оборудование линии производства ДСП

Технология производства ДСП

Видео оборудования

Производство ДСП

Горячий пресс для изготовления шашек поддонов из опилок

Обратите внимание:

Технические характеристики：

Как производится ДСП? (с иллюстрациями)

Мебельная промышленность | Britannica

История

Устойчивое производство ДСП из опилок и сельскохозяйственных отходов, смешанных с переработанными пластмассами

1. Введение

2. Материалы и методы

2.1. Материалы

2.2. Производство ДСП

2.3. Механические и физические испытания

2.3.1. Испытание на статический изгиб

2.3.2. Испытание на растяжение параллельно поверхности

2.3.3. Тест на водопоглощение

2.3.4. Набухание по толщине

3. Результаты и обсуждение

3.1. Результаты механических испытаний

3.2. Результаты физических испытаний

3.3. Результаты с использованием программного обеспечения Minitab®

4. Выводы

Каталожные номера

Фанера, ДСП, МДФ, ДВП… что делать дальше?

02 May Фанера, ДСП, МДФ, ДВП… Куда мы идем дальше?

Как производится ДСП?

Навигация по сообщениям

Еще из тем

1. Описание производственных процессов

1.2.1 Сортировка бревен и окорка

1.2.2 Распил или разрушение бревен

1.2.3 Сортировка и сортировка

1.2.4 Сушка

1.2.5 Восстановление и наплавка

1.3.1 Сортировка, кондиционирование и окорка бревен

1.3.2 Очистка, наматывание и клипсование

1.3.3 Сушка шпона

1.3.4 Сборка

1.3.5 Прессование

1.3.6 Чистовая

1.4.1 Подготовка частиц

1.4.2 Сушка и просеивание частиц

1.4.3 Смешивание и формование мата

1.4.4 Прессование

1.4.5 Доска отделочная

Процесс производства фанеры / ДСП

Добавить комментарий Отменить ответ