Оборудование для производства блоков вспененной смолы: Полистирол и оборудование для изготовления полистиролбетонных блоков

Из прошлого в будущее: уникальные технологии производства арболита :: ПВ.РФ Международный промышленный портал

Что же такое арболит. Впервые арболит в его классическом виде был разработан в Советском Союзе в шестидесятые годы двадцатого века для строительства станции «Молодёжная» в Антарктиде. В состав арболита входит цемент и щепа определённого размера (регламентируется ГОСТ’ом), получаемая при переработке отходов древесины — горбыля, обрези и т.п. Заслуга советских учёных заключалась в том, что они научились совмещать несовместимое. Дело в том, что в древесине содержится большое количество различных сахаров, которые разрушают цемент. Использование, например, раствора сульфата алюминия для обработки щепы позволяет минерализировать сахара в древесине и тем самым решить данную проблему. Кстати, сульфат алюминия применяется для обработки питьевой воды в городском водопроводе, что само по себе говорит об экологичности данного вещества. После того как был получен арболит, были проведены масштабные исследования, необходимые для любого строительного материала. Результаты этих исследований оказались потрясающими. Материал одновременно оказался и конструкционным, и теплоизоляционным. Паропроницаемость такая же как у рубленого дома, а теплоизоляционные свойства в два раза выше и при этом арболит не горит, не гниёт, не подвержен химическому и биологическому заражению. Из-за пористой структуры кладка из блоков является практически монолитной, а модуль упругости материала позволяет выдерживать значительные перекосы в фундаментах и иметь высокую сейсмоустойчивость. Это единственный материал, который является идеальным при строительстве как на крайнем севере, так и на экваторе. В наше время наиболее целесообразно изготавливать арболит в виде блока, а не панели, как это делали в советское время.

Однако при всей кажущейся простоте отформовать качественный блок оказалось весьма непросто. Дело в том, что арболит на 80-85% состоит из органики — щепы определённого размера, которая после формовки может меняться в объёме, что приводит к короблению блока, изменяя его размеры. К тому же при разбухании древесины в цементных оболочках могут образоваться микротрещины, что снижает прочностные характеристики блока.

На сегодняшний день существует два способа формовки блока:

1) Моментальная распалубка.

2) Запечатывание блока в стальной форме в сжатом состоянии с последующей выдержкой в форме до затвердевания арболитовой смеси.

При моментальной распалубке отформованный блок извлекается из формы сразу после формовки и укладывается на стеллаж или на пол, а освободившаяся форма сразу же используется для формовки следующего блока. Исследования, которые проводились на нашем предприятии ещё в 2005 году, показали что данный способ формовки не позволяет получить качественный блок со стабильно высокими характеристиками.Технология запечатывания блока в форму, предложенная нашим предприятием ещё в 2006 году, позволяет получить качественный блок, но при этом требуется специальное оборудование и формы.

Именно с этой целью на предприятии ООО «Опытно-конструкторское бюро «Сфера» было разработано и запущено в производство два комплекса по производству качественных арболитовых блоков — «Сфера-1» и «Сфера-2».

Преимуществами комплекса Сфера-1 являются: высокая мобильность, простота конструкции и обслуживания, возможность изготовления арболитовых термопанелей. При этом реальная средняя производительность комплекса 300-400 блоков в смену.

Преимуществами комплекса Сфера-2 являются: высокая производительность (в среднем ~700-750 блоков в смену), высокая степень автоматизации, повышенная точность линейных и угловых размеров блоков за счёт использования многоместных форм, детали которых изготовлены из более толстой стали с помощью лазерной резки с точностью до 0,1 мм., возможность изготовления фактурных блоков с поризованными наружным и внутренним слоями и термопанелей из поризованного арблоита (см. ниже).

При всех неоспоримых преимуществах по сравнению с другими материалами у арболита есть один недостаток — высокий коэффициент водопоглощения (см. таблицу ниже).

С целью решения данной проблемы на нашем предприятии была разработана и успешно реализована технология нанесения наружных и внутренних теплоизоляционных водоотталкивающих слоёв. Поризованные слои (пенобетон) изготавливаются только с использованием органических пенообразователей — СДО (смола древесная омыленная), позволяющая получать пенобетон с диаметром пузырьков от 1 мкм, что увеличивает теплоизолирующие способности материала, увеличивает площадь контакта с древесной щепой, обладает антисептическим действием и имеет стабильные характеристики.

При строительстве с применением данного блока стены не требуют оштукатуривания. По теплоизоляционным свойствам стена в 300 мм соответствует стене в 400 мм из классического качественного арболита. Прочностные характеристики соответствуют конструкционному материалу. Одновременное совместное вибропрессование с последующим запечатыванием блока в форме в сжатом состоянии и выдержкой до затвердевания смеси позволяет получить монолитный блок с поризованными слоями с практически идеальной геометрией, с чёткими гранями при стопроцентной экологичности материала. Ввиду того, что поризованный слой имеет незначительную толщину, паропроницаемость стены соответствует классическому арболиту.

Весьма перспективной на наш взгляд разработкой является блок арболитовый улучшенный с поризованным внутренним слоем и поризованным наружным водоотталкивающим фактурным слоем (мозаичный арболитовый блок).

Сравнительный анализ затрат на строительство дома из классического арболита и фактурного (мозаичного) показал, что затраты на наружную отделку дома, построенного из классического арболита, примерно в два раза превысили разницу в стоимости между «мозаичным» и классическим арболитом. Расчёт производился по затратам на 1 м2 стены. Учитывались затраты на материалы — сухие смеси, декоративные штукатурки, стоимость работы, стоимость аренды, сборки-разборки лесов, неизбежные накладные расходы и т.п. Таким образом, дом, построенный из самого дорого арболита, оказался существенно дешевле дома из самого дешёвого арболита.

Так же весьма перспективной на наш взгляд разработкой нашего предприятия является технология производства поризованного арболита. В качестве опытного образца было налажено производство термопанелей GreenLeaf.

Термопанель GreenLeaf это универсальный строительный материал с размерами 900х560х80 мм (0,5 м2), изготовленный из поризованного арболита. На сегодняшний день только ООО «ОКБ «Сфера» обладает технологией получения данного материала с использованием органических пенооборазователей. В поризованном арболите используется вспененный цемент с размерами воздушных пузырей от нескольких микрон до десятых долей миллиметра.

Детальный анализ материалов, представленных выше, показал их уникальные свойства, что ставит их выше по сравнению с пенобетоном, газосиликатом, керамзитобетоном, классическим арблоитом и т.п. При этом всё необходимое оборудование для их производства разработано и прошло эксплуатационные испытания.

Таким образом наша компания предлагает новое направление в производстве строительных материалов, аналогов которым нет нигде в мире. Предлагаемые разработки могут быть использованы не только в малоэтажном строительстве, но и в высотном монолитном домостроении. Использование блоков из улучшенного арблоита в комбинации с термопанелями позволяет полностью закрыть тепловой контур квартир из экологически чистого материала. Квартиры получатся с прекрасной экологией. Отсутствие пароизоляции в ограждающих конструкциях позволяет избежать эффекта «полиэтиленового пакета».

На нашем предприятии организованы курсы по обучению технологии производства улучшенного арболита, а также обучение работе на оборудовании для всех заинтересованных лиц.

Ввиду того, что предлагаемое направление имеет колоссальный экспортный потенциал, мы проводили экспериментальные работы по изготовлению образцов арболита из органического сырья, имеющегося в странах Азии и Африки — бамбука, стеблей хлопчатника, стеблей многолетних помидор, шелухи семечек и т.п. Результат в общем положительный, но требуются дальнейшие исследования под конкретную задачу.

Учитывая тот факт, что арболитовый дом не требует утеплителей в отличие от подобных материалов, стоимость строения получается существенно ниже. В данном случае можно вести речь о самом дешёвом доме. При этом по экологическим и теплоизоляционным характеристикам он превосходит все известные материалы. Необходимо дать нашим людям возможность строить недорогое и качественное жильё.

Для решения этой задачи в масштабах нашей страны и выхода на зарубежные рынки необходимо провести опытно-конструкторские работы по созданию высокопроизводительной автоматизированной линии. Концепция данной линии уже разработана с учётом накопленного многолетнего опыта. Разработаны конструкции отдельных узлов и агрегатов, используемых на комплексах Сфера-1 и Сфера-2.

Для завершения работ по проектированию, изготовлению опытного образца и проведения испытаний просим правительство оказать содействие в финансировании данного направления. Вся научная и техническая база подготовлена.

Шарыгин Юрий Сергеевич (Генеральный директор ОКБ «СФЕРА») и

Шарыгин Валерий Сергеевич (Главный инженер ОКБ «СФЕРА»)

Сайт: https://okbsfera.ru/

Эл. почта: [email protected]

цемент блока схемы завода

Формовщик изделий из вспенивающихся материалов

2-й разряд

Характеристика работ. Выполнение операций по формированию заготовок изделий из предварительно вспененного полистирола под руководством формовщика изделий из вспенивающихся материалов более высокой квалификации. Подготовка к работе смесителя, весовых или дозирующих устройств и приспособлений. Дозировка и засыпка предварительного вспененного полистирола в формы для термовлажностной обработки в автоклавах, выравнивание и уплотнение слоя полистирола по поверхности, краям и углам формы. Заготовка мыльной эмульсии для смазки и очистки форм. Предварительное смешивание возвратных отходов производства с предварительно вспененным полистиролом. Сдача заготовленных форм на термовлажностную обработку в автоклав. Выемка из форм готовых пенополистирольных изделий после термовлажностной обработки.

Должен знать: технологию процесса формования заготовок изделий из вспенивающихся материалов; устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования и приспособлений; свойства используемого сырья и нормы его расхода; требования, предъявляемые к формовке изделий из предварительно вспененного полистирола.

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение технологических процессов формования изделий несложной конфигурации из поропластов в камерах формования и заготовок изделий из предварительно вспененного полистирола в соответствии с установленным регламентом. Формование блоков мипоры из пенообразующей смеси в формах под руководством формовщика изделий из вспенивающихся материалов более высокой квалификации. Подготовка к работе камеры формования и оснастки, наладка и подготовка транспортных устройств, вспомогательных приспособлений, ручного инструмента. Подбор материала определенного объемного веса и плотности в соответствии с чертежом. Разметка материалов по фигурному шаблону. Вырезка заготовок, используемых для формования изделий из поропластов, ленточной пилой. Подбор форсунок, проверка поступления пара и сжатого воздуха, сборка оснастки. Закрепление заготовки в оснастке. Установка оснастки с заготовкой в камере формования. Разогрев заготовки до заданной температуры. Ведение процесса формования разогретой заготовки. Подача пара и сжатого воздуха заданного давления, выдержка изделия в течение установленного времени под давлением, охлаждение до установленной температуры. Съем изделия с оснастки. Замер толщины отформованного изделия из поропластов. Приготовление мелового раствора. Очистка форм от остатков смолы и влажной мипоры. Установка подготовленных форм на транспортер. Смазка и заливка форм влажной мипорой. Выдержка блоков с пенообразующей смесью, передача блоков в камеру отверждения при формовании блоков мипоры. Контроль уровня заполнения и уплотнения форм в зависимости от объемного веса полистирола. Подбор заполненных форм по размерам, комплектование и погрузка их электротельфером на вагонетки, крепление и закрытие форм на вагонетках. Комплектование состава вагонеток, их обдувка и транспортировка лебедкой в автоклав. Подъем крышек автоклава и закрытие их под руководством аппаратчика термовлажностной обработки. Выгрузка состава вагонеток и транспортировка к месту распалубки. Распалубка форм, сборка и транспортировка вагонеток к месту формовки. Выемка формованных изделий. Визуальное определение качества формовки. При необходимости — обработка формованных изделий. Передача формованных изделий на склад или последующую операцию.

Должен знать: технологию, режим и правила регулирования процесса формования изделий из вспенивающихся материалов; устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования; правила пользования контрольно-измерительными приборами; физико-химические свойства применяемых материалов; требования, предъявляемые к формованным изделиям из вспенивающихся материалов.

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение технологического процесса формования крупногабаритных изделий сложной конфигурации из поропластов в камерах формования, формование блоков мипоры из пенообразующей смеси в формах. Ведение технологического процесса формования пенопласта под руководством формовщика изделий из вспенивающихся материалов более высокой квалификации. Регулирование скорости передвижения форм с мипорой в камеры отверждения. Фиксирование момента начала отверждения блока, выдержка блока. Проверка исправности, наладка и подготовка к работе пароводяных коммуникаций, пластинчатых и ленточных транспортеров, резательного автомата и его блокировки, мешалки и питающих бункеров. Подготовка специальной смазки для пластинчатых транспортеров и систематическая смазка их. Обеспечение бесперебойного питания приемных бункеров и пластинчатого транспортера предварительно вспененным пенопластом. Наблюдение за продвижением блока пенопласта на ленточный транспортер, его нормальным спеканием, охлаждением и работой резательного автомата. Периодический замер габаритов выпускаемых плит. Выемка формованных изделий. Визуальное определение качества формования. Контроль технологического режима. Участие в ликвидации мелких неполадок в работе обслуживаемого оборудования.

Должен знать: технологию процесса формования изделий из вспенивающихся материалов; технологический режим процесса формования и правила его регулирования; устройство, принцип работы обслуживаемого оборудования; правила пользования контрольно-измерительными приборами; физико-химические свойства применяемых материалов; требования, предъявляемые к формованным изделиям из вспенивающихся материалов.

5-й разряд

Характеристика работ. Ведение технологического процесса формования (спекания) предварительно вспененного пенопласта и изготовления блоков пенопласта. Подготовка обслуживаемого оборудования к работе и обеспечение синхронной работы его узлов. Установление температурного режима процесса получения пенопласта в зависимости от объемного веса предварительно вспененного пенопласта и физико-химических особенностей исходного сырья данной партии в соответствии с регламентом. Контроль параметров технологического процесса формования изделий и корректировка его по показаниям контрольно-измерительных приборов. Отбор проб пенопласта для определения качества и объемных весов готового пенопласта. Обеспечение синхронной работы обслуживаемого оборудования. Учет расхода сырья и выхода готовой продукции. Ведение записей в технологическом журнале.

Должен знать: технологию процесса изготовления блоков пенопласта и получения формованного пенополиуретана и полиуретана; устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования; правила пользования контрольно-измерительными приборами; технологический режим изготовления блоков пенопласта и получения формованного пенополиуретана и полиуретана, правила его регулирования; правила отбора проб; методику проводимых расчетов; требования, предъявляемые к используемому сырью и блокам пенопласта.

6-й разряд

Характеристика работ. Ведение технологического процесса формования предварительно вспененного полистирола и изготовление блоков пенопласта с пульта управления. Координация и настройка на автоматический режим работы всех узлов оборудования и контрольно-измерительной аппаратуры. Ввод в память компьютера параметров технологического процесса: температуры охлаждающей воды; степени вакуумирования; времени процессов наполнения блок-формы, продувки паром в вакууме, продувки паром в атмосферу; времени теплового удара и выдержки полистирола под давлением; времени релаксации и общего цикла формования. Контроль заданных параметров технологического процесса и корректировка его по показаниям контрольно-измерительных приборов. Контроль качества продукции. Ведение записей в технологическом журнале. Устранение неполадок в работе обслуживаемого оборудования. Учет расхода сырья.

Должен знать: технологию, параметры и правила регулирования процесса формования блоков из вспененного полистирола; правила эксплуатации обслуживаемого оборудования; устройство и принцип действия вакуумной установки, установки для оборотного водоснабжения, регулирующей и предохранительной арматуры, автоматики; правила работы и принцип действия применяемых компьютерных устройств; основы программирования; правила и последовательность запуска электродвигателей с регулировкой и синхронизацией скоростей; схемы электроблокировки агрегатов, гидравлики, пневматических устройств и сигнализации; правила устранения неполадок в работе обслуживаемого оборудования; требования, предъявляемые к качеству блоков пенопласта.

Теплоизоляционные материалы: классификация, преимущества и недостатки

Теплоизоляция решает задачу снижения потерь тепла, актуальную в сферах промышленного и гражданского строительства, производства, строительства и ремонта трубопроводов. Материал минимизирует или исключает теплообмен с окружающей средой, что способствует экономии электроэнергии, обеспечивает долговечность конструкций или оборудования, эксплуатационную безопасность для человека.

Строительные теплоизоляционные материалы применяются в ограждающих конструкциях: стенах, межэтажных перекрытиях, крышах. Они снижают тепловые потери, уменьшают вес сооружения, толщину и стоимость строительных материалов.

Технические теплоизоляционные материалы предназначены для систем инженерных коммуникаций, промышленного оборудования.

Трубопровод, проложенный открыто или под землей, необходимо защитить от замерзания и коррозии. В целях повышения энергоэффективности, эксплуатационной надежности, безопасности промышленного оборудования важно соблюдать определенный температурный режим.

Классификации

Принципы классификации утеплителей различны, включают функциональные характеристики, состав, форму изготовления или структуру. В соответствии с основными функциями различают строительные и технические теплоизоляторы. В зависимости от сырья, из которого они производятся, выделяют органические, неорганические, смешанные типы.

Первые часто представлены вторичной продукцией, результатом переработки сельскохозяйственной, деревообрабатывающей промышленности. Вторые производятся на основе минеральных составов, включающих асбест, шлак, стекло, горные породы. Третьи включают вяжущие составы и органические наполнители.

По технологии изготовления и структурным характеристикам выделяют несколько видов:

• жесткие,
• ячеистые,
• волокнистые,
• зернистые.

Жесткие и ячеистые теплоизоляционные материалы производятся в форме плит, рулонов, блоков. Волокнистые или волоконные представляют собой мягкие маты, листы, рулонный утеплитель. Зернистые или сыпучие представляют собой крошку, стружку, опилки, гранулы неорганического состава.

Органические теплоизоляционные изделия

В состав органических теплоизоляторов входят природные компоненты: древесина, сечка камыша, торф, очесы льна, шерсть животных, однолетние растения. К данной группе также относятся изделия на основе полимеров: пенополиуретан, пенополистирол, вспененный полиэтилен и др. Изделия могут быть гибкими, жесткими, зернистыми. Жесткие представлены древесными, камышовыми, торфяными блоками, плитами из пробковой коры. Гибкие или волокнистые — строительный войлок, целлюлозная вата, гофрированный картон. К зернистым относят бумажные гранулы. Все изделия отличаются высокой экологичностью, изначально низкие качества водостойкости и биостойкости повышаются вследствие специальной предварительной обработки.

Плиты из пробковой коры

Пробковые плиты, сегменты или скорлупы изготавливают из пробковой крошки, оставшейся после обработки коры пробкового дуба. Ее измельчают, прессуют при высоких температурах и получают пористую теплоизоляцию для зданий и холодильного оборудования. Такие изделия прочны, легки, долговечны, устойчивы к воздействию микроорганизмов. Для повышения огнестойкости используют синтетические пропитки.

Целлюлозная вата

Целлюлозный утеплитель или эковата представляет собой волокнистый строительный теплоизоляционный материал серого цвета. Производится из макулатуры, антисептиков, антипиренов в виде рыхлого сыпучего материала. Эковата обладает огнестойкостью, достаточно устойчива к гниению. Она экологична и долговечна, что объясняет ее востребованность в строительстве разных объектов. Монтаж предполагает ручную, механизированную сухую или влажную укладку. Для механизации используются выдувные установки.

Бумажные гранулы

Другое направление переработки макулатуры — ее грануляция. Измельченная бумажная масса увлажняется, отправляется на специальные прессы и обрабатывается составами, придающими ей свойства огнестойкости. Полученные гранулы могут иметь шарообразную или цилиндрическую форму, используются в качестве засыпного утеплителя для горизонтальной поверхности. Они экологичны, обладают водоотталкивающими свойствами.

Неорганические теплоизоляционные изделия

Строительные и технические теплоизоляционные изделия данной группы востребованы в различных сферах благодаря нетоксичности, огнестойкости, долговечности. Материалы устойчивы к воздействию плесени, грибка. Могут иметь разную толщину, плотность, структуру, отвечая различным требованиям к теплоизоляционным конструкциям. Их применение не ограничивается строительными конструкциями — они востребованы в промышленном производстве, прокладке инженерных коммуникаций.

Неорганические утеплители производятся на основе минералосодержащих составов, которые включают разные компоненты:

• асбест,
• вспененный каучук,
• пенополиуретан,
• пенополистирол,
• разновидности бетона,
• стекловолокно,
• шлак.

К неорганическим теплоизоляционным материалам относят минеральную и каменную вату, стекловолокно, пеностекло, пенополистирол, полистирольный пенопласт, пенополиуретан, вспученные перлит и вермикулит, ячеистые разновидности бетона, асбестосодержащие изделия и др.

Минеральная вата

Минеральная вата — волокнистый тепло- и звукоизолирующий неорганический материал, применяемый для внутренних и наружных стен, огнезащиты конструкций. Востребована в изоляции поверхностей, которые могут нагреваться до опасных для человека температур. Обладает повышенной морозостойкостью. Существует несколько разновидностей ваты: стеклянная, каменная, шлаковая. Они изготавливаются из расплава стекла, горных пород или шлака, с разной структурой волокнистости. Изделия производят в виде матов, плит, формованных сегментов, рулонного материала, теплоизоляционного шнура, войлока. Из-за используемых в составе фенолформальдегидных смол должна предусматриваться изоляция поверхности минеральной ваты. Для предотвращения конденсата необходима также пароизоляция.

Пеностекло

Вспененное стекло является теплоизоляционным материалом ячеистого строения с высокой пористостью. Изготавливается из стекломассы, вспененной путем добавления газообразователей. Благодаря замкнутости пор, пеностекло не поглощает влагу, задерживает тепло, является морозостойким. Форма производства разнообразна, включает блоки, плиты, гранулы. Благодаря высоким прочностным характеристикам, негорючести, гигиенической безопасности теплоизоляционный материал применяется в различных сферах строительства, промышленного производства. Помимо универсальности изолирующих свойств, вспененное стекло удобно для обработки и монтажа.

Перлит

Перлит — насыпной теплоизоляционный материал из пористых частиц сферической формы разных фракций. Его получают из вулканического стекла после термической обработки высокими температурами. Перлит может использоваться как самостоятельный сыпучий утеплитель или входить в состав изоляционных растворов (например, при изготовлении перлитобетонных изделий). Перлит применяется как изолятор в холодильных установках. Он может служить засыпным звукоизолятором. Важными характеристиками являются экологичность, негорючесть, биостойкость, гигроскопичность.

Пенополиуретан

Данный теплоизоляционный материал является газонаполненной пластмассой, которая реализует задачи тепло- и звукоизоляции. Наносится в жидком состоянии на поверхность с использованием специальной вспенивающей установки. После затвердевания поверхность защищают от воздействия ультрафиолета. Сфера применения пенополиуретана широка благодаря низкой теплопроводности, хорошей адгезии, гидроизоляционным свойствам. Обеспечивает отсутствие стыков в изоляционном слое. Серьезным минусом считается легкая воспламеняемость.

Полистирольный пенопласт

Газонаполненный теплоизоляционный материал из полистирола, являющийся разновидностью пенопласта, превосходит его по долговечности. Ячеистая структура без микропор увеличивает объем содержащегося воздуха, повышая свойства теплосбережения, влагостойкости, прочности, продлевая срок службы до 50 лет. Особенности структуры обеспечивают легкость изделия, что важно для транспортировки, а также снижения общего веса строительных конструкций. Ограничения использования вызваны свойствами горючести и дымообразования, которые могут быть снижены за счет модифицирующих добавок.

Выпуск 27. Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих.

3-й разряд.

Характеристика работ:
ведение технологического процесса оплавления на тканевую основу клеевого порошка полиамидной смолы под руководством аппаратчика изготовления пленочных материалов более высокой квалификации;
подготовка обслуживаемого оборудования к работе;
проверка исправности камеры напыления, плит для оплавления, намоточной установки, ванны увлажнения и отжимных валиков;
заправка тканевой основы в отжимные валики, пуск валиков, наблюдение за увлажнением материала, напылением клеевого порошка, оплавлением;
контроль технологических параметров (степени влажности, толщины и равномерности напыления слоя, скорости оплавления, охлаждения и намотки) по показаниям контрольно-измерительных приборов;
снятие и укладка готовой продукции

Должен знать:
основные этапы технологического процесса оплавления на тканевую основу клеевого порошка полиамидной смолы;
устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования;
правила пользования контрольно-измерительными приборами;
режимы проводимых технологических процессов в зависимости от технических данных на используемую тканевую основу и порошок полиамидной смолы

4-й разряд.

Характеристика работ:
ведение технологических процессов изготовления пленочных материалов на поливочных установках методом полива, приготовления ламинированной пленки, оплавления на тканевую основу клеевого порошка полиамидной смолы;
ведение технологических процессов изготовления ориентированной пленки из смолы лавсан на плавильном агрегате или установках продольной и поперечной растяжки и производства полиимидной пленки под руководством аппаратчика изготовления пленочных материалов более высокой квалификации;
подготовка обслуживаемого оборудования и коммуникаций к работе;
приготовление раствора для полива, его фильтрация и деаэрация;
подача через мерники фторопласта и соединений;
проверка исправности лент, намоточного устройства, настройка фильер поливочной установки на заданную толщину пленки;
регулирование скорости движения поливочного механизма, подачи и отсасывания воздуха, толщины пленки по показаниям контрольно-измерительных приборов;
заправка пленки на сушку и намотку;
подготовка мелаллизированной пленки к ламинированию;
приготовление клеящего состава заданной вязкости путем смешивания отвешенных компонентов клея в смесителе;
заполнение ванны клеящим составом;
установка рулона с пленкой и заправка пленки в валки;
включение циркуляционных вентиляторов и горелок печи для сушки;
пуск аппарата, регулирование скорости намотки пленки, толщины нанесенного клея, степени натяжения пленки;
визуальный контроль качества клеевого покрытия;
приготовление ламинированной пленки;
подготовка ламинатора к работе-очистка валков, включение обогрева, расчет температуры нагрева каждого вала и настройка реле температуры в соответствии с установленным технологическим режимом;
установка рулонов с пленкой, заправка пленки в валки, пуск ламинатора;
регулирование температуры нагрева валков, скорости оттяжки, периодический контроль качества пленки путем вырезки куска полотна и испытание на адгезию;
оплавление на тканевую основу клеевого порошка полиамидной смолы;
регулирование режимов увлажнения материала, толщины и равномерности слоя напыления в камере, скорости оплавления на плитах, охлаждения и намотки по показаниям контрольно-измерительных приборов;
участие в изготовлении ориентированной пленки на плавильном агрегате;
подготовка к работе динильного котла, дозирующего и напорного насосов, обеспечение необходимой температуры и давления в котлах, температуры в насосном блоке, фильере и плавильной головке;
участие в изготовлении ориентированной пленки на установках продольной и поперечной растяжки;
подготовка и установка бобин для намотки и перемотки, проверка исправности растяжных устройств и резательных механизмов, опускание ножей, нагревание агрегата до заданной температуры;
заправка аморфной пленки в валки для продольной растяжки, в валки и клупы для поперечной растяжки, в валки намоточного устройства и на бобину;
регулирование скорости растяжки, температуры расплавления и охлаждения, толщины пленки;
смена ножей;
перезаправка пленки после обрывов;
отбор проб для анализа;
участие в производстве полиимидной пленки;
установка рулонов полиамидокислотной пленки в узле раската и заправка ее в клуппы машины имидизации;
подналадка приемно-намоточного устройства и узла обрезки кромок;
наблюдение за заданным технологическим режимом по контрольно-измерительным приборам, за концентрацией паров диметилформамида;
съем бобин с готовой продукцией с намоточного устройства и упаковка пленки;
ведение записей в технологическом журнале

Должен знать:
технологические процессы изготовления пленочных материалов;
устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования;
способы регулирования технологических параметров проводимых процессов;
правила пользования контрольно-измерительными приборами;
правила отбора проб и методику проведения анализов

5-й разряд.

Характеристика работ:
ведение технологических процессов изготовления пленочных материалов методом полива, нанесения суспензии фторопласта на полиамидную пленку с последующим оплавлением полиамидно-фторопластовой пленки, ориентированной пленки на плавильном агрегате или на установках поперечной и продольной растяжки, производства полиимидной пленки;
подготовка обслуживаемого оборудования и коммуникаций к работе;
контроль и регулирование параметров технологических процессов
изготовления пленочных материалов по показаниям контрольно-измерительных приборов;
регулирование скорости движения поливочного механизма, подачи и отсасывания воздуха, толщины пленки на поливочных установках;
заливка и доведение суспензии фторопласта до нужной концентрации при нанесении суспензии фторопласта на полиамидную пленку;
установка и заправка рулонов с пленкой в машину для нанесения суспензии фторопласта на полиамидную пленку с последующим оплавлением полиамидно-фторопластовой пленки;
регулирование работы дозирующего и напорного насосов при изготовлении ориентированной пленки на плавильном агрегате;
регулирование режимов работы установок продольной и поперечной растяжки пленки, наладка режимов работы установок после перезаправки пленки при ее обрыве;
проверка исправности гидрозатворов, системы улавливания паров диметилформамида, вывод всех тепловых зон машины имидизации на заданный технологический режим;
регулирование температурного и скоростного режимов имидизации пленки;
наладка приемо-намоточного устройства, узла обрезки кромок и узлов машины имидизации на синхронную работу;
периодический контроль мерительным инструментом толщины готовой пленки;
отбор контрольных образцов и корректировка технологического процесса по результатам контрольных анализов;
ведение записей в технологическом журнале;
учет готовой продукции;
сдача продукции на склад;
устранение неполадок в работе обслуживаемого оборудования

Должен знать:
правила регулирования технологических параметров проводимого процесса изготовления пленочных материалов;
устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования, правила его наладки на синхронную работы всех его узлов;
правила пользования контрольно-измерительными приборами;
способы контроля качества готовой продукции

6-й разряд.

Характеристика работ:
ведение технологического процесса изготовления полиимидной пленки на агрегатной линии;
контроль и регулирование температурного и скоростного режимов производства пленки на поливочной установке и машине имидизации;
устранение неполадок в работе обслуживаемого оборудования и нарушений заданных параметров технологического процесса;
обеспечение бесперебойной работы взаимосвязанных узлов обслуживаемого оборудования

Должен знать:
проводимые технологические процессы изготовления пленочных материалов;
устройство, схемы арматуры и коммуникаций;
способы регулирования работы обслуживаемого оборудования;
правила пользования контрольно-измерительными приборами;
физико-химические свойства используемого сырья;
технические требования, предъявляемые к используемому сырью готовой продукции

Cannon USA | Оборудование для реакционных процессов и оборудование для композитов

Оборудование для обработки полиуретана

Cannon может предоставить комплексные решения под ключ для технологий полиуретана высокой и низкой плотности, эпоксидной смолы и углепластика (полимера, армированного углеродным волокном), от предварительного формования арматуры до впрыска и дозирования химикатов. Сухая и влажная стороны производственного процесса могут быть идеально интегрированы в индивидуальное решение для каждого клиента.

Дозирующие машины

Дозирующие системы — одна из первых продуктов, разработанных Cannon около 50 лет назад, и по сей день они остаются одним из основных направлений деятельности компании. Многолетний опыт позволил Cannon занять лидирующие позиции на рынке; постоянные исследования позволяют компании быть впереди. Высокая точность, контроль температуры, широкий диапазон производительности, различные возможные соотношения и составы вместе с специализированными услугами и машинами — вот секрет успеха дозирующих устройств Cannon.Машины Cannon, простые в программировании, эксплуатации и обслуживании, доступны в версиях высокого давления (с насосом или поршневым приводом) или низкого давления (шестеренчатый насос).

Смесительные головки

Компания Cannon имеет обширный опыт в разработке смесительных головок, предназначенных для каждого конкретного применения, от автомобилей до охлаждения и производства панелей. Смесительные головки Cannon специально разработаны, чтобы быть компактными, быстрыми и простыми в обращении и обслуживании благодаря самоочищающемуся поршню.Наши смесительные головки также обеспечивают однородное смешивание с высококачественным ламинарным потоком. Широкий ассортимент доступных продуктов позволяет заказчику выбирать среди различных решений с точки зрения количества, типа компонентов, соотношений смешивания и производительности.

Автомобильные заводы

Cannon производит специальные установки под ключ для всех возможных применений полиуретанов, композитов и термоформования в автомобильной области, удовлетворяя все потребности с помощью широкого спектра систем. Cannon постоянно разрабатывает новые машины и установки с улучшенной производительностью и автоматизацией, снижая потребность в рабочей силе и с максимально коротким временем цикла.

Прессы

Опыт Cannon с прессами исходит из десятилетий работы в этой области, постоянной настройки и развития наших технологий. Наши прессы могут удовлетворить любые потребности — от короткого времени цикла до точности и доступности. Особые конструкции, такие как наши короткоходовые прессы RTM (Resin Transfer Molding), и такие функции, как активный контроль параллельности, наклонные плиты и системы челночного перемещения, делают наши решения передовыми в технологиях и с высочайшим уровнем настраиваемости.

Линии производства сэндвич-панелей

Панели с полиуретановым наполнителем для структурных и изоляционных работ производятся с использованием систем прерывистого или непрерывного вспенивания. Решения Cannon, разработанные с учетом требований и бюджета каждого клиента, доступны в нескольких версиях, каждая из которых отличается высокой производительностью и оптимальным распределением пены. Наши системы прессования плоских панелей разработаны для обеспечения прецизионной плоскостности, от многодневных прессов (полу- или полностью автоматизированных) до челночных прессовых систем 1 + 1 или 2 + 2.

Холодильные установки

На протяжении нескольких десятилетий Cannon активно работает в секторе бытового и промышленного холодильного оборудования, поставляя и содействуя успеху всех наиболее важных игроков в этой области. Было подсчитано, что более 60% мирового производства включает оборудование Cannon, которое даже в этом установленном диапазоне приложений постоянно развивается, чтобы соответствовать потребностям клиентов. От смесительных головок до дозирующих устройств и устройств для вспенивания до барабанных установок — одна из сильных сторон Cannon — это поставка установок под ключ для клиентов.

Линии по производству плит

Компания Cannon более пятидесяти лет производит специализированные установки для непрерывного производства гибких полиуретанов. Пенопласты, предназначенные в основном для производства мебели, постельных принадлежностей и упаковки, могут производиться по технологии единичных блоков, а также на непрерывных или прерывистых линиях. Пенопласты с технологией CarDio ™ используют природный диоксид углерода в качестве альтернативного вспенивателя для производства пен с низкой плотностью, не содержащих ХФУ, с дополнительными преимуществами в качестве и стоимости.

Эпоксидные смолы для инструментов | Информация о продукте и техническая информация

Эпоксидные смолы для инструментов

Мы предоставляем модельные материалы для автомобильных компонентов и бытовой техники, а также материалы для различных форм из пластмассы, которые обеспечивают превосходную технологичность и стабильность размеров, если это необходимо при производстве прототипов продукции.

Смолы для моделей

Мы предлагаем линейку двухкомпонентных жидких эпоксидных смол, которые используются для таких приложений, как модели дизайна, модели подтверждения данных и мастер-модели.Это легкие материалы с хорошей размерной точностью и небольшим количеством отверстий, которые можно обрабатывать с помощью деревообрабатывающих инструментов или станков с ЧПУ. Мы предлагаем разнообразный ассортимент от смол, которые можно разрезать в течение нескольких часов после смешивания основного состава и отвердителя, до смол, которые практически не выделяют тепла.

Смолы для инструментов для осмотра

Это двухкомпонентные жидкие отверждаемые эпоксидные смолы, которые используются для инструментов для контроля, и представляют собой материалы, которые имеют небольшую усадку при отверждении и хорошую точность размеров.Их можно резать на станках с ЧПУ, они имеют небольшое количество отверстий и обеспечивают закаленный продукт с высокой механической прочностью. Мы предлагаем линейку белого, серого, желтого и зеленого цветов, а также предлагаем блочные материалы серого цвета.

Пасты для ламинирования

Этот материал представляет собой двухкомпонентную жидкую эпоксидную смолу, которая используется в качестве резервной копии для различных моделей, инструментов для контроля и форм для формования пластмасс, преобразованных в форму замазки. Он легкий, обеспечивает небольшую усадку при отверждении и хорошую точность размеров.Кроме того, он доступен с уровнем термостойкости от примерно 50 ° C до 120 ° C в зависимости от области применения.

Смолы для пресс-форм

Эти материалы предназначены для изготовления прототипов пресс-форм и пресс-форм для мелкосерийного производства, прессованных металлическими пластинами, и мы предлагаем линейку смол для гелевого покрытия, ламинирования, способов нанесения основы и методов формования поверхности. Эти материалы обладают высокой прочностью и хорошей износостойкостью.

Смолы для пластиковых форм

Это материалы для формования пластиковых форм от прототипов до массового производства, включая формование форм из уретановой пены, литье уретана и литье под давлением, а также вакуумное формование, и мы предлагаем линейку материалов, подходящих для уровней термостойкости, необходимых для смол для гелевого покрытия, ламинирования. , и методы процесса поддержки.Кроме того, формовочные формы, изготовленные с использованием этих материалов, обладают хорошей стойкостью к тепловому циклу и высокой механической прочностью.

Формы для литья

Надлежащее использование этих материалов, которые состоят из гелевого покрытия с высокой износостойкостью и хорошо поддающегося обработке ламината, материалов основы и выравнивающих материалов, позволяет изготавливать литейные формы с хорошей износостойкостью и высокой механической прочностью.

Материалы для непенных форм для моделей

Система моделей без пены
Модели, инструменты для контроля и формы без пены могут быть созданы с использованием специального оборудования (образец модели) и специальной смолы.
Номер детали: XNR / H6513

Блоки эпоксидные

Это вулканизированный картон из эпоксидной смолы, обладающий высокой механической прочностью и хорошей точностью размеров, и может использоваться для инструментов контроля и форм для вакуумного формования.
Номер детали: K22G. DB17G

Запросы

По вопросам, связанным с продуктом, заполните форму.

| Фибер Гласт

Проверьте свои знания в области конструирования пресс-форм

Примите участие в викторине по конструкции пресс-форм!

Введение

Что такое «лепка»? Формование в течение многих лет использовалось для изготовления металлических изделий, таких как панели кузова автомобилей, бытовая техника и промышленное оборудование. Штамповочные штампы по металлу громоздки и стоят тысячи долларов в производстве. Чаще всего только более крупные компании могут позволить себе создавать, эксплуатировать и обслуживать эти инструменты.Композитные материалы предлагают рентабельный способ производить даже большие партии идентичных деталей в формах, которые он может изготовить самостоятельно.

Из всех преимуществ композитных материалов их способность принимать сложные формы, пожалуй, является самой популярной. Когда форму необходимо воспроизвести много раз, наиболее эффективно создать инструмент или пресс-форму, в которой можно будет изготовить деталь. Формованные детали каждый раз приобретают идеальную форму и требуют небольшой дополнительной отделки.

Еще одно преимущество композитных форм — это стоимость. Изготовить и обслуживать композитную форму гораздо дешевле, чем покупать форму из алюминия или стали.

В этом техническом документе описаны шаги, необходимые для создания точных, высококачественных форм с низким уровнем деформации для производства композитных деталей, в том числе:

• Подготовка заглушки
• Типы форм
• Материалы
• Этапы конструирования пресс-формы
• Освобождение формы
• Подготовка формы к использованию

Эта статья призвана помочь новичкам и строителям среднего уровня получить успешные результаты с их первым проектом.Хотя многие из описанных принципов аналогичны крупномасштабным промышленным технологиям, предлагаемые предложения предназначены для использования в небольших магазинах, гаражах или мастерских, чтобы помочь людям добиться БОЛЬШИХ результатов! По этой причине перечисленные примеры предназначены для упрощения и полезного использования в промышленных целях.

Создание заглушки

Процесс изготовления пресс-формы из стекловолокна начинается с объекта, известного как заглушка. Заглушка является точным изображением объекта, который будет изготовлен.Один из основных ключей к успеху в изготовлении пресс-формы — это правильная подготовка заглушки. Любые дефекты поверхности заглушки будут перенесены на форму, а затем на будущие детали, изготовленные из этой формы. Заглушка должна иметь ПОЛЕЗНУЮ отделку, как и детали, которые вы хотите произвести.

Начиная процесс создания оригинальной заглушки, вы должны сначала определить тип материала, который будет использоваться. Заглушки могут быть изготовлены из различных материалов, если они имеют стабильные размеры.Эти материалы обычно включают дерево, МДФ, глину, SMC, пену и бальзу. Если заглушка должна быть сделана из пористого материала, такого как дерево или пенопласт, поверхность необходимо заделать смолой или грунтовкой. Заглушки должны иметь небольшой конус, чтобы форму можно было легко удалить. Обычно для большей заглушки требуются более жесткие и армированные материалы.

Хотя существует множество вариантов выбора материала, наиболее распространенным выбором для создания пробок является пена. Он легко формируется, экономичен и легко доступен.Fiber Glast предлагает несколько вариантов для ваших потребностей в сборке пробок, включая # 440-C / 441-C / 442-C / 443-C 2 фунта. Листы пенополиизоцианурата, # 448-D, 6 фунтов. Листы из пенополиизоцианурата, # 445-A Шестифутовые блоки из пенополиизоцианурата. Пенополиизоцианурат на протяжении многих лет является излюбленным материалом создателей выкройки. Вы можете вырезать, вырезать, шлифовать и лепить практически любую форму. Хотя этот пенопласт легко обрабатывается на станке с ЧПУ, он не должен подвергаться горячей сварке. Профессиональных результатов можно достичь, используя различные ручные инструменты для распиливания, вырезания, строгания и сглаживания вашей формы.Листы полиизоцианурата можно склеивать с помощью аэрозольного клея №1404-A 3M Super 77 ™ для формирования более толстых блоков для формования функциональных деталей без формы.

Другой вариант пенопласта для пробок — это смешать и залить пеной. Мы предлагаем две плотности смешивания и заливки пен — # 25/326 2 фунта. Полиуретановая смесь и # 625/626 6 фунтов. Полиуретановая смесь и заливочная пена. В отличие от пен из полиэстера и полистирола, пенополиуретан совместим с системами полиэфирных и эпоксидных смол. Из-за своей мелкоячеистой структуры наша пена для смешивания и заливки часто используется для изготовления детализированных заглушек и скульптур.

После того, как пробка будет должным образом сформирована и отшлифована, обработайте пробку высококачественной грунтовкой для поверхностей, например # 1041 Duratec Grey Surfacing Primer. Эти материалы можно легко шлифовать и полировать до степени «А». Для более подробного обсуждения создания вашей вилки, пожалуйста, прочтите статью нашего Учебного центра «Руководство по конструкции вилки».

Виды пресс-форм

Наружная и охватывающая формы — это два основных типа форм, но они дают существенно разные готовые детали.Наименее трудоемкий и дешевый метод — это мужской (или положительный) плесень. Это форма, которая имитирует окончательную форму детали путем изготовления по ее внешней поверхности. Это правда, что этот тип пресс-формы строится быстрее, но каждая изготовленная деталь будет иметь грубую внешнюю текстуру, которая требует трудоемкой обработки. При ламинировании деталь также будет «расти». Обычно это нежелательно, если только плесень намеренно не уменьшена в размерах в ожидании ее роста. Формы с наружной резьбой следует использовать, когда производится менее 5-10 деталей, и не следует использовать, когда требуется эстетически совершенная отделка.Более крупный производственный цикл обычно требует затрат времени и средств, связанных с матричными пресс-формами. Оставшаяся часть этого технического документа будет посвящена в основном созданию женских форм, но мужские формы могут быть изготовлены с использованием тех же материалов.

Матричные (или полые) формы, как правило, более дороги, но они предлагают множество преимуществ для средних и крупных производственных циклов, а также для применений, требующих безупречной косметической отделки. Время обработки значительно сокращается, поскольку каждая деталь имеет гладкую внешнюю поверхность.Матричные формы также подходят для использования с материалами сердцевины, поскольку внешняя оболочка всегда гладкая, независимо от того, насколько непоследовательно сердцевина используется внутри детали. Для вакуумной упаковки можно использовать пресс-форму любого типа, но охватывающие пресс-формы обычно легче герметизировать, обеспечивая при этом хорошие характеристики поверхности. Если производится более 5-10 деталей, требующих гладкой отделки, матрицы стоит дополнительных усилий.

Пресс-формы иногда изготавливают как с охватываемой, так и с внутренней резьбой.Эти «согласованные» формы отлично подходят для изготовления прецизионных деталей. Формы загружаются арматурой и смолой, прежде чем они будут закрыты и затянуты. Избыток смолы выдавливается, пустоты уменьшаются, а детали становятся гладкими и обработанными с обеих сторон. Пресс-формы также могут быть модифицированы для использования с вливанием или инъекцией смолы. Главное — подумать о предполагаемом использовании готовой детали и о том, какой тип пресс-формы потребуется для ее создания. Если это продумать заранее, то количество деталей, которые могут быть изготовлены, не ограничено.

Выбор материалов

Перед тем, как приступить к изготовлению любой формы, уделите время рассмотрению желаемых конечных результатов. Планируйте изготовить форму как минимум в 5 раз толще, чем детали, которые вы хотите вытянуть из нее. Это предотвратит коробление и возможное повреждение формы во время процесса извлечения. Конструкция пресс-формы будет зависеть от физических свойств пресс-формы, стоимости строительства и времени, необходимого для изготовления пресс-формы.То, что вы хотите от готовой детали, будет иметь прямое отношение к этим компромиссам. Тщательный учет этих факторов позволит вам с наименьшими затратами получить желаемый результат.

При выборе материалов для изготовления пресс-форм и метода изготовления следует учитывать такие факторы, как продолжительность производственного цикла и желаемое качество обработки поверхности детали. Время и материалы, вложенные в пресс-форму вначале, в конечном итоге повлияют на количество деталей, которые вы можете изготовить, и на качество этих деталей.Другие вещи, которые следует учитывать, включают специфические модификации формы для облегчения таких процедур, как вакуумная упаковка и прессование. Чтобы упростить обе эти процедуры, стоит установить фланцы большего размера. Установочные штифты по периметру фланца также следует планировать для сложных форм с несколькими деталями, требующими точного совмещения. Наконец, подумайте, как будет удерживаться форма во время использования. Конструкция ящика для яиц добавит опору и управляемости формам сложной формы.

Еще одним важным моментом, который следует учитывать, является совместимость материалов с точки зрения теплового расширения. Тепловое расширение — это тенденция вещества к изменению формы, площади и объема в ответ на изменение температуры. Когда смола застывает, выделяется тепло (экзотермический эффект). Это тепло заставляет материал до определенной степени расширяться. Поскольку стекловолокно и углеродное волокно имеют разные коэффициенты теплового расширения, вы должны помнить об этом при выборе материалов. Прецизионные детали из углеродного волокна и более крупные компоненты из углеродного волокна следует изготавливать с использованием форм из углеродного волокна.Это предотвратит возможность коробления и искажения вашей новой детали.

Способ извлечения формы из заглушки (и последующих частей из формы) также повлияет на общий дизайн и конструкцию. Первый фактор, который следует учитывать, — это угол наклона формы. Это угол сторон формы по сравнению с ее основанием. Форма с нулевой осадкой имеет плоские стороны, перпендикулярные дну. На пресс-форме с положительным уклоном стороны шире вверху, чем у основания.Детали могут быть легче извлечены из форм с положительной тягой. Стороны формы с отрицательной осадкой вверху плотнее, чем внизу. По понятным причинам детали практически невозможно извлечь из формы с отрицательной тягой. Формы, которые должны быть отформованы с отрицательной тягой, должны изготавливаться в составных формах. Каждая деталь имеет положительную тягу для легкого отсоединения, но все они скрепляются болтами, образуя отрицательную полость.

Точка соединения деталей пресс-формы называется плоскостью разделения.Это воображаемая линия, которая делит отрицательный угол уклона на два положительных угла. Формы могут быть изготовлены с таким количеством плоскостей разъема, которое необходимо для полного разделения. Плоскость обычно проходит по самому высокому или самому широкому гребню пробки. Когда вы впервые беретесь за проект по изготовлению пресс-форм, полезно провести линию на заглушке с помощью фломастера. Это позволяет делать наброски методом проб и ошибок, пока вы не убедитесь, что он расположен в нужном месте. Если необходимы дальнейшие уроки, посмотрите швы лепки на пластиковых детских игрушках.Часто они сильно преувеличены и редко удаляются. Из этих примеров можно многому научиться.

Большие детали и формы с трудом разделяются даже после того, как их края отломились. Незначительное прилипание к широким участкам и даже статика усугубляют проблему. Ожидайте худшего и планируйте заранее. Просверлите отверстия в форме и приклейте воздушный штуцер к задней части. Используйте глину, чтобы заполнить отверстие во время формования, чтобы смола не загрязнила воздуховод. Когда деталь будет готова к выпуску, подключите сжатый воздух, чтобы облегчить выпуск формы.Расположите фурнитуру на участках, которые позже будут обрезаны и удалены или легко отшлифованы и отремонтированы, чтобы следы от глины не повлияли на внешний вид готовых деталей.

Выбирая фактические смолы и ткани, подходите к этому с точки зрения создания пресс-формы с наименьшими возможными затратами с учетом области применения. Практически все композитные материалы могут быть использованы в конструкции пресс-форм, но требования к деталям часто не оправдывают затрат на более экзотические материалы. Для многих деталей пресс-форма, изготовленная из полиэфирной формовочной смолы №77 и мата из рубленых прядей №250: 1.5 унций дадут удовлетворительные результаты. Коврик обеспечивает быстрое наращивание, наряду с однородной прочностью и жесткостью, при минимальном количестве слоев (обычно 8-10 слоев). Чередование слоев мата из рубленых прядей и тканого материала повысит стабильность размеров и укрепит вашу форму.

Использование хорошего гелькоута для инструмента, такого как наш № 188 Orange Tooling Gel Coat, распыленного до нужной толщины, значительно поможет в достижении поверхности формы класса «А». Для получения более стабильных форм используйте нашу изофталевую полиэфирную смолу №90.Изофталевая полиэфирная смола обладает лучшими прочностными характеристиками и демонстрирует меньшую усадку, чем полиэфирная смола общего назначения, что позволяет использовать ее в более сложных областях применения.

Для некоторых деталей требуется чрезвычайно жесткая пресс-форма для обеспечения точности размеров или долговечности. В этих случаях может быть оправдано применение эпоксидного покрытия # 1098 и эпоксидной смолы для ламинирования System 2000, которые практически не дают усадки. Формы, которые будут выдерживать более высокие рабочие температуры, должны быть созданы с использованием подходящих жаропрочных материалов.В этих случаях следует использовать высокотемпературное эпоксидное покрытие для инструментов System 3300 и высокотемпературное эпоксидное покрытие.

нельзя использовать с эпоксидными смолами, поскольку связующее несовместимо. Мы рекомендуем использовать стеклоткань № 245 10 унций (стиль 7500) и инструментальную ткань № 254 20 унций при изготовлении форм с эпоксидной смолой. Однако всегда начинайте с легкой поверхностной ткани (стекловолокно на 2 унции или 4 унции), чтобы свести к минимуму сквозную печать на более тяжелых материалах с рисунком.Используйте углеродное волокно и эпоксидную смолу для форм, требующих максимальной прочности и жесткости, или для форм, которые будут использоваться для создания деталей из углеродного волокна.

Арт.	Описание
# 241 — стеклоткань 2 унции	Это исключительно легкое стекловолокно смачивается до прозрачного защитного барьера для печати и подходит для аэрокосмической и морской техники.
# 262 — стеклоткань, 4 унции	Это стекловолокно смачивается, образуя прозрачный защитный барьер, и его можно использовать для предотвращения сквозной печати на более тяжелых тканях под ним.
# 245 — стеклоткань 10 унций	Также известная как Style 7500, это наиболее часто используемая ткань для изготовления форм.
# 254 — Ткань из стекловолокна 20 унций	Эту ткань обычно помещают в основу формы для увеличения объема, прочности и стабильности размеров.

Еще один вариант быстрого и легкого формования — уретановые смолы. Наш ассортимент уретанов по Шору А можно использовать в качестве гибких материалов для создания форм с отрицательными углами.В отличие от композитных форм, которые не могут высвобождать детали с отрицательными углами, мягкий и податливый уретан Shore A можно согнуть (или даже отрезать) для более легкого отделения. При отливке толстых секций гибкие уретаны сохраняют достаточную стабильность размеров для формования композитных деталей. Создание форм с использованием уретанов Shore A значительно экономит труд и время по сравнению с созданием небольших композитных форм. Однако по мере того, как формы становятся больше, производители выбирают композиты из-за их веса, долговечности и экономической эффективности. Для более подробного обсуждения уретанов для изготовления пресс-форм см. Нашу статью «Литье и формование: уретаны vs.Композиты »статья Учебного центра.

Подготовка пробки

Один из основных ключей к успеху в конструировании пресс-формы — это правильная подготовка заглушки, которая является «оригиналом», который используется для создания охватывающей пресс-формы. Вспоминая то, что мы говорили ранее о том, чтобы начинать с мыслей о конце, вилка должна иметь отделку, по крайней мере, так же хорошо, как детали, которые вы хотите изготавливать.

Предпочтительной отделкой поверхности для заглушки и формы должна быть отделка класса «А», что означает, что это будет полированная поверхность с высоким блеском, без пористости, царапин или дефектов.Для достижения приемлемой поверхности формы и длительного срока службы формы гораздо эффективнее удалять дефекты с поверхности заглушки, чем пытаться удалить дефекты с поверхности формы или всех последующих деталей, созданных из формы. После того, как пробка доведена до желаемой чистоты поверхности и нанесена смазка для пресс-формы, пора приступить к изготовлению пресс-формы из стекловолокна. Руководство по созданию вилки см. В статьях нашего учебного центра «Руководство по изготовлению вилки» и «Подготовка поверхности заглушки и техническое обслуживание поверхности пресс-формы».

Разделительные агенты

После подготовки пробки к отделке класса «А» можно начинать строительство матрицы. Сначала на заглушку необходимо нанести смазку для пресс-формы. Это важный шаг, поскольку он позволит вам отделить форму от заглушки после того, как материалы, использованные для ее изготовления, затвердеют. Если форма не отсоединяется от заглушки должным образом, она и заглушка могут быть повреждены или разрушены, поэтому внимательно следуйте этим процедурам.

Наиболее часто используемые разделительные агенты представляют собой традиционную комбинацию разделительного воска № 1016 и разделительной пленки № 13 ПВА. При работе с разделительным воском и ПВА следуйте этим шагам, чтобы добиться наилучшего результата:

• Используйте чистую сухую ткань или подушечку аппликатора, чтобы нанести тонкий ровный слой разделительного воска на поверхность формы.
• При полировке вручную нанесите полировку на небольшой участок и начните полировку в течение одной минуты после нанесения. Силовой буфер, оснащенный махровой тканью или подушечкой из овечьей шерсти, сократит рабочее время на больших поверхностях.Держите силовой буфер в постоянном движении, чтобы не допустить нарастания трения, которое может прожечь восковое покрытие. Поверхность следует отшлифовать до глянца.
• Чтобы обеспечить полное покрытие, повторите процесс нанесения и полировки не менее трех раз при инициализации новых или восстановленных свечей.
• Подождите один час, чтобы растворители испарились, создавая более прочный восковой барьер.

После высыхания и полировки последнего покрытия можно наносить ПВА на заглушку.Для достижения наилучших результатов выполните следующие действия:

• ПВА можно наносить кистью, но для достижения наилучших результатов наносите с помощью пистолета-распылителя на расстоянии 12–18 дюймов от основания.
• Как правило, наносят в три слоя: первый — тонкий туман, позволяющий полностью высохнуть в течение 10-15 минут. Затем нанесите два более толстых слоя текучести, дайте каждому полностью высохнуть (30-45 минут каждый).
ПВА
• должен образовывать гладкую глянцевую поверхность, которая не будет сжиматься или отрываться от углов или изогнутых поверхностей.
№
• Может наноситься поверх полиэфирного ремонта или гелькоута в качестве поверхностного слоя для безвоздушного отверждения.

Перед началом сборки формы к заглушке должны быть добавлены разделительные фланцы или перегородки по всем плоскостям разделения, описанным ранее. Это форма, которая разделяет сегменты формы во время строительства. Эта форма удаляется после формования одной стороны. Как и сама заглушка, эти разделительные фланцы изготовлены из наименее дорогих материалов, которые в дальнейшем будут поддерживать затвердевающий стекловолокно. Известно, что глина, мазонит, вощеный картон для плакатов, тонкий лист металла и игральные карты работают.Обычно «змейку» из глины скатывают в ладони и прижимают к вилке по плоскости разъема. Когда симметрия простая, силуэтный вырез можно сделать из мазонита и прикрепить глиной. Проще использовать плакатную доску или игральные карты на вилках сложной формы. Ножницы могут быстро вырезать контуры, необходимые до того, как плотина будет вставлена ​​в глину. Используйте палочку для смешивания, чтобы соскрести излишки глины со стороны, которая будет формоваться первой. Для выполнения той же работы можно сконструировать более сложные приспособления, однако этот метод обеспечит воспроизводимые результаты.

На этом этапе любые установочные шпонки или дюбели для повторного выравнивания сегментов составной формы должны быть добавлены к разделительному фланцу. Если фланец сделан из глины, эти шпоночные пазы можно просто вставить в мягкий материал. К ним также легко добавить мазонит, потому что он обеспечивает хорошую поддержку для крепления дюбелей. Используя бумажную или металлическую плотину, просто сделайте ключ из глины и приклейте его к поверхности. Сначала будет отформован шпоночный паз, затем будет извлечена пластина, а другая часть формы будет изготовлена ​​с помощью подходящего ключа.Независимо от материала, из которого изготовлена ​​перегородка, распылите или аккуратно протрите последний слой разделительной смазки.

Нанесение гелькоута

После того, как эти шаги будут выполнены, пора приступить к нанесению поверхностного покрытия. Tooling Gel Coat — это стойкое к истиранию гелевое покрытие для изготовления форм, где первостепенное значение имеют сохранение блеска, превосходная твердость, исключительная устойчивость к образованию трещин и минимальное искажение. Наше гелевое покрытие Orange Tooling # 188 и Black Tooling Gel Coat # 186 идеально подходят для изготовления форм.Хотя поверхностное покрытие можно наносить кистью, более равномерный результат будет достигнут при его распылении. Гелевые покрытия и другие материалы для поверхностного покрытия слишком толстые для распыления с помощью обычного автомобильного распылительного оборудования, поэтому необходимо использовать специальный пистолет для нанесения гелевого покрытия с гравитационной подачей (# 120). Как правило, пистолеты для стаканов подходят для одноразовых стаканчиков, вмещающих до литра материала. После смешивания необходимого количества катализатора можно приступать к нанесению поверхностного покрытия. Как только вы начнете распыление, продолжайте движение материала; не начинайте и не останавливайтесь в конце каждого прохода, как при распылении краски через обычное сифонное оборудование.Однако будьте осторожны, иначе слишком много материала будет накапливаться слишком быстро. Используя для тестирования измеритель толщины гелевого покрытия # 122-A, нанесите на пробку однородную толщину 20-25 мил. Лучше всего это достигается за три прохода по 7-8 мил каждый. НЕ допускайте закрепления начальных проходов перед добавлением следующего слоя. Для достижения наилучших результатов все милы должны отверждаться как одна пленка. Эпоксидные покрытия можно наносить щеткой, и при правильном смешивании проблем не возникает.

Арт.	Описание
# 188 — Гелевое покрытие Orange Tooling	Это гелевое покрытие для оснастки создает стойкое к истиранию покрытие для форм с превосходной стойкостью глянца и твердостью.
# 186 — Гелевое покрытие Black Tooling	Это гелевое покрытие для оснастки создает стойкое к истиранию покрытие для форм с превосходной стойкостью глянца и твердостью.
# 120 — Пистолет для гелевого покрытия	Быстрый и простой в использовании пистолет для гелькоута, используемый для изготовления деталей небольшого и среднего размера.
# 122 — Толщиномер гелевого покрытия	Простой и точный способ определить толщину вашего гелькоута.

После нанесения поверхностного покрытия очень важно стабилизировать его с помощью первого слоя армирования. Это поможет предотвратить усадку поверхностного покрытия или отрыв от поверхности вилки. Первый слой армирования также является наиболее важным слоем в форме, который необходимо укладывать, не задерживая пузырьков воздуха. Все воздушные карманы непосредственно под поверхностным слоем склонны к растрескиванию. Когда стружка выпадает после изготовления одной или двух частей, вся поверхность формы покрывается кратерами и требует повторной шлифовки.

Этот процесс также помогает предотвратить тепловую деформацию в формах из полиэстера. Через час гелькоут остынет на ощупь. Начните с нанесения слоя легкой поверхностной ткани. Облицовочные ткани служат для стабилизации гелевого покрытия на заглушке и помогают предотвратить печать через более тяжелые армирующие ткани, используемые для структуры формы. Один слой стеклоткани № 262 объемом 4 унции и полиэфирной формовочной смолы № 77 будет слегка нагреваться во время отверждения, но не настолько, чтобы исказить хрупкое поверхностное покрытие.Когда первый армирующий слой остынет на ощупь, его можно отшлифовать для подготовки к нанесению большего количества материала. Остальные слои можно довольно быстро добавить на эту стабилизированную поверхность, не опасаясь термических искажений.

Нанесение конструкционного материала

Если используется мат из рубленых прядей, разорвите (не разрезайте) мат на небольшие куски. Потрепанные края хорошо сочетаются друг с другом, не задерживая воздух, как это бывает с острыми краями, остриженными ножницами.На участках фланца потребуются полосы, обрезанные до нужной ширины, чтобы они соответствовали углу разделительной перегородки. Однако это, вероятно, единственная область, где они нужны. Если используются грубые ткани, они легче ложатся на жесткие контуры, если их обрезать с рулона под углом 45 градусов. Предварительно отрежьте большую часть арматуры, чтобы можно было добавлять 2-3 слоя за раз, прежде чем смола начнет гелеобразование.

Используя щетку с натуральной щетиной, предварительно смочите поверхность смолой с надлежащим катализатором, затем поместите мат на заглушку.Армирование впитает много смолы. Используйте кисть, чтобы добавить смолу на все участки, на которых видны сухие пятна на материале. Еще раз, начните с размещения предварительно нарезанных полос в углах, где разделительная перегородка встречается с пробкой. Затем нанесите потертые заплатки на основную поверхность внахлест на фланец. Замазку для фрезерованного стекла также можно нанести в углы такого типа, чтобы не допустить попадания воздуха.

Раскатайте воздух из ламината и прижмите материал к поверхности пробки, по крайней мере, через каждый второй слой.Начните с использования валика со щетиной # 1105, который будет лопать множество пузырей внутри мата. Затем переключитесь на зубчатый валик насыщения, чтобы уплотнить ламинат. Обязательно используйте валик, который касается всей поверхности. Для этого приложения есть множество форм и размеров.

В большинстве форм, в которых используется мат из рубленых прядей, используется около 8-10 слоев. Тяжелые ткани, такие как тканый ровинг № 223 или 20 унций. Tooling Fabric можно добавить после третьего слоя мата для более быстрого увеличения наращивания и прочности формы.Использование тканых материалов, таких как стекловолокно на 10 унций или 7-1 / 2 унций, улучшает физические свойства формы. Подумайте о чередовании рисунков переплетения ткани от 0/90 до 45/45 градусов, чтобы прочность оставалась однородной. Не наносите более 3-4 слоев за раз, чтобы свести к минимуму тепловыделение или экзотермию.

Для более крупных форм, требующих большей прочности, жесткости и толщины, рассмотрите возможность использования материала многослойного сердечника. Листы из пенопласта являются наиболее распространенными материалами для сэндвич-сердечников, используемых при строительстве форм.Пенопластовый сэндвич-сердечник позволит вам создавать более толстые и жесткие формы, не добавляя значительного веса и материала к вашему проекту. Материалы сэндвич-сердечника более подробно обсуждаются в статье Центра обучения «Рекомендации по использованию сэндвич-сердечников».

Благодаря улучшенным физическим свойствам, коррозионной стойкости и водостойкости, изофталевую полиэфирную смолу часто выбирают для форм, где критически важны стабильность размеров и механические свойства. Наша изофталевая полиэфирная смола №90 демонстрирует меньшую усадку и позволяет создавать более прочные и долговечные формы, чем стандартные формовочные смолы общего назначения.Эта смола рекомендуется для более толстых форм и форм, требующих увеличения срока службы при изготовлении нескольких деталей.

После того, как все слои будут размещены и должным образом затвердеют, разделительную перегородку можно снять с задней части нового фланца и выбросить. Используйте чистую тряпку, чтобы стереть излишки глины, которые могут остаться на поверхности. Будьте осторожны, чтобы при этом не поцарапать вилку. Нанесите свежую смазку для пресс-формы на только что обнаженный фланец, так как это будет форма, против которой будет построен его ответный элемент.Еще раз выполните описанную выше последовательность от покрытия поверхности до окончательного армирования, пока не будут построены все сегменты формы.

Если нужно добавить поддерживающие конструкции ящика для яиц, сейчас самое время. Большинство из них сделано из фанеры или другого недорогого плоского материала. Сделайте бумажные шаблоны контура формы, где будет крепиться панель, чтобы уменьшить количество пропущенных отверстий. Обрежьте древесину по форме, чтобы она хорошо прилегала к форме и любым другим частям самого каркаса. Используйте смолу и арматуру, чтобы прикрепить ее к задней части формы.Таким же образом присоедините все другие похожие детали к форме и прикрепите их друг к другу, как было задумано. После отверждения это придаст пресс-форме еще большую жесткость.

Когда все части будут завершены и затвердели, пора обрезать форму и просверлить все окончательные зажимные отверстия для болтов. Сначала просверлите отверстия, чтобы, если какая-либо часть формы предварительно высвободится во время обрезки, все еще выровнялось позже. На самом деле лучше всего обрезать пилой. Лезвия для лобзиков с абразивной кромкой режут быстрее и с меньшими усилиями, чем большинство пневматических шлифовальных машин.Строительство полностью обшито по периметру.

Извлечение формы из пробки

Когда форма полностью затвердеет (24-48 часов), настало время для момента истины — отсоединить форму от пробки! Отжимные клинья могут использоваться, чтобы помочь снять форму с заглушки. Fiber Glast предлагает выпускные клинья различных размеров с разной жесткостью. Эти пластиковые клинья следует использовать вместо отверток и шпателей, потому что они не повреждают поверхность формы.Вставьте клинья по периметру формы и аккуратно постучите ими, равномерно продвигаясь по форме. Специальные клинья для выпуска воздуха (# 958-A), которые прикрепляются к воздушному компрессору, также могут использоваться для жестких деталей. Воздушная подушка, попадающая между пробкой и формой, создает давление, недоступное для клина. Если в заглушку был установлен фитинг для использования сжатого воздуха, подсоедините воздуховод и осторожно введите принудительный воздух между заглушкой и формой. Медленно они должны разделиться.Если проблема не исчезнет, ​​легкие удары резиновым молотком могут вызвать вибрацию формы, вызывающую ее расслоение. Однако будьте осторожны, поскольку тяжелые удары могут сломать форму. Эти комбинированные подсказки безопасно освободят секции формы.

Подготовка формы к использованию

После отделения формы от пробки очистите и осмотрите ее поверхность. Остатки антиадгезива ПВА можно смыть теплой водой. Высушите поверхность и поищите серьезные дефекты.Критические проблемы должны быть устранены и устранены. Петли, отверстия для впрыска воздуха и любые другие аксессуары должны быть прикреплены в это время, если они необходимы. Если инструкции были соблюдены и при выпуске ничего не было повреждено, поверхность уже должна быть очень гладкой. Обычно смазки для форм оставляют после себя небольшую текстуру, но ее можно быстро удалить, получив поверхность класса «А». Начните с влажной шлифовки наждачной бумагой с зернистостью 400, постепенно переходите к зернистости 600, а затем к бумаге с зернистостью 1000.Промойте ведро и поверхность формы перед переходом к следующему сорту бумаги, чтобы удалить оставшуюся зернистость от предыдущей наждачной бумаги. После завершения шлифования отполируйте поверхность формы полировальным составом, например, нашим # 1102-A и # 1103-A Step 1 и 2 Mold Polish для достижения наилучших результатов. Для получения более подробной информации о подготовке поверхности формы и уходе за ней см. Наш технический документ «Подготовка поверхности заглушки и уход за поверхностью формы».

Заключение

Поздравляем всех, кто дошел до этого места.Теперь вы готовы приступить к реализации проектов, которые действительно могут открыть двери для новых творений. Следуя этим простым инструкциям, можно сконструировать точные, высококачественные формы без искажений для изготовления качественных композитных деталей. Эта информация в сочетании с яркой идеей дает возможность строить конструкции, которые многие считают невозможными. Надеюсь, этот технический документ вселил достаточно уверенности и энтузиазма, чтобы вы начали свой первый проект. Как всегда, если у вас есть дополнительные вопросы относительно процесса или продуктов, пожалуйста, позвоните любому из наших компетентных сотрудников по телефону 800-838-8984.

или литье под давлением: выбор наилучшего метода производства пенополиуретана

Скачать PDF версию

Удивительное влияние обработки материалов

Когда дело доходит до создания новых продуктов, большинство производителей соглашаются с тем, что усиление пуленепробиваемой конструкции и выбор правильных материалов имеют решающее значение для успеха проекта. Однако знаете ли вы, что выбор правильного метода обработки ваших материалов может повлиять на время вывода на рынок, расходы и общее качество продукции?

В General Plastics наши жесткие и гибкие пенополиуретаны обычно используются для изготовления деталей почти во всех отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, автомобильную, развлекательную, потребительскую и медицинскую отрасли.Однако распространено заблуждение, что использование пены автоматически означает механическую обработку. Многие новые клиенты спрашивают нас: «Могу ли я получить расценки на ЧПУ?» не осознавая, что есть другие варианты обработки, которые следует учитывать, например, формование.

Заблуждение состоит в том, что формование дороже механической обработки. После десятилетий работы с клиентами по широкому кругу сложных приложений мы рекомендовали литье для наших пенопластов, особенно для больших объемов производства. Наша цель — предоставить вам на рассмотрение больше вариантов обработки.В этом техническом документе мы объясним различные нюансы между механической обработкой и литьем и ее результатами.

Обзор обработки и литья под давлением

Обработка с ЧПУ использует компьютерное программное обеспечение для управления станками, которые вырезают сложные 2D и 3D формы из блоков материала. Обычно создается чертеж САПР или другое цифровое представление желаемой детали, а затем чертеж преобразуется в инструкции (например, скорости, местоположения и координацию) для станка с ЧПУ.В процессе обработки может потребоваться несколько фрезерных станков, токарных станков и других инструментов для удаления различных слоев и придания окончательной формы. В целом обработка с ЧПУ очень быстрая, точная и воспроизводимая, позволяющая достичь точных допусков.

Литье под давлением — также известное как литье, литье вручную и литье в форме раковины — включает создание инструмента желаемой формы и затем заливку жидкой термореактивной смолы в форму. Полиуретан расширяется, заполняя полость во время реакции, и становится пенополиуретаном.После того, как пена затвердеет и затвердеет, ее вынимают из формы и подготавливают инструмент для изготовления следующей идентичной детали.

Посмотрите наше видео «Формованные детали: подлокотники», чтобы узнать, как литье используются для создания подлокотников для пассажирских самолетов.

Литье похоже, но имеет заметные отличия от литья под давлением. Литье под давлением включает в себя впрыскивание материалов в форму при высоком давлении, что означает, что для изготовления форм для литья под давлением требуются более прочные материалы, больше времени и больше затрат на изготовление.Литье зависит от низкого давления или силы тяжести только для заливки смешанных реагентов в форму, поэтому инструменты для литья обычно быстрее и дешевле в изготовлении. Кроме того, установка и демонтаж для литья под давлением занимает больше времени, чем литье, и может потребовать помощи тяжелого подъемного оборудования.

Различия между обработкой и литьем

Теперь, когда мы кратко описали процессы обработки и литья, давайте более подробно рассмотрим, как они различаются по стоимости, срокам выполнения, качеству и другим аспектам.

Стоимость

При сравнении этих двух методов люди обычно обращают внимание на стоимость, и на нее влияют несколько факторов: объем производства, цена инструмента, экономия материала и размер детали. Объем производства — один из самых простых параметров для определения. Как правило, если производственный цикл на срок службы детали составляет менее 100 деталей, обработка имеет смысл, тогда как, если объем срока службы больше, то лучшим вариантом является литье.

В целом обработка с ЧПУ обходится дешевле при небольших объемах производства и создании прототипов, но в конечном итоге достигается точка перехода, когда формование более рентабельно для больших объемов производства.

Стоимость инструмента удивительно низкая для литья под давлением. В зависимости от объема литейный инструмент может быть изготовлен из алюминия, эпоксидной смолы с наполнителем, силикона или даже пенопласта высокой плотности. Для сравнения, металлические инструменты являются наиболее дорогим выбором для инструментов, но с большей вероятностью прослужат в течение всего срока службы программы, тогда как композитные инструменты составляют примерно одну треть стоимости металла, но могут потребовать некоторого ремонта с течением времени.

Экономия материала играет роль в стоимости метода обработки. Субтрактивное производство, такое как механическая обработка, включает создание продукта путем удаления, резки и сверления лишнего материала для получения желаемой формы. Естественно, этот метод приводит к избыточным отходам, которые представляют собой все сырье, за которое вы заплатили и теперь должны выбросить. С другой стороны, формовочное производство использует такие методы, как литье, литье под давлением и штамповка, для формования или отливки материалов в форму конечного продукта.Этот метод дает очень мало лишних отходов, поэтому экономия материала может быть весьма значительной в зависимости от размера и сложности вашей детали.

Субтрактивное производство, как и механическая обработка, включает вырезание нужного компонента из блока материала. В то время как формовочное производство, как и формование, подразумевает формование детали с минимальными отходами материала.

Время выполнения

От первого взаимодействия с клиентом до получения первой детали компоненты с ЧПУ имеют более короткое время выполнения заказа, чем литые детали. Однако, если инструмент уже изготовлен и вы планируете еще одну поставку деталей, то формованные компоненты будут намного быстрее. Чтобы дать вам представление о сроках создания инструментов, для создания самых быстрых и простых инструментов из жесткого пенопласта может потребоваться от 40 до 120 часов (от проектирования до первой заливки). Однако для создания более сложных инструментов потребуется не менее 200 часов, и следует ожидать дополнительного времени по мере увеличения уровня сложности дизайна.

Качество продукции

Готовые детали, полученные механической обработкой и формованием, имеют несколько отличий, на которые следует обратить внимание. С одной стороны, деталь, только что сошедшая со станка, имеет гладкую однородную поверхность, поскольку детальные текстуры довольно сложно получить с помощью механической обработки. Обработанная деталь также имеет поверхность из ячеистого вспененного материала, поэтому может потребоваться дополнительная герметизация и покраска.

С другой стороны, формованная деталь имеет лучшую отделку, поскольку она отделяется от инструмента с гладкой или текстурированной коркой, которая уже запечатана.Краску можно даже предварительно нанести в форму. Для последующей обработки вы просто протираете смазку для пресс-формы и удаляете линию разъема, и продукт готов к работе. Если для вашего применения важны долговечность продукта и водонепроницаемость, лучшим вариантом может быть литье.

Что касается допусков, оба типа процессов имеют свои преимущества и ограничения. Как правило, механическая обработка позволяет достичь более высоких допусков по сравнению с формованием. Однако от детали к детали и от партии к партии механическая обработка будет больше, чем при формовании.При обработке много раз программа настраивается на станке, а затем снимается, чтобы станок можно было использовать для другого проекта. Когда вам нужно снова загрузить программу, позиционирование может быть не совсем таким, что может привести к небольшим проблемам с согласованностью деталей от партии к партии (хотя все в пределах допусков). В то время как при литье инструмент создается с минимальным износом, поэтому формованные детали от партии к партии практически идентичны.

Выбор материалов

Существует так много разных типов пенополиуретана в зависимости от того, какие свойства вы ищете: открытые и закрытые ячейки, плотность и прочность, ударопрочность и теплоизоляция, самонесущий, плавучесть и т. Д.В зависимости от сочетания параметров одни методы обработки могут быть более подходящими, чем другие. В общем, жесткий пенопласт можно обрабатывать как механической обработкой, так и литьем, поскольку он обладает твердостью, чтобы выдерживать резку и шлифование, используемые при механической обработке. Однако некоторые гибкие пенопласты могут быть слишком мягкими, чтобы выдерживать механическую обработку, поэтому литье под давлением будет единственным вариантом, доступным для этой категории материалов. Гибкие пенопласты с более простыми конструктивными характеристиками, такие как крепежный материал и упаковочный материал, потенциально могут быть обработаны механической обработкой.

Какой метод подходит вам?

Мы представили множество различных концепций и соображений для обработки по сравнению с формованием пенополиуретана, но эта диаграмма помогает связать воедино всю информацию и поможет вам лучше понять, как выбрать лучший метод для требований вашего приложения (например, скорость, количество , сложность, сертификаты конструкции и качество поверхности).

Идеальное применение для обработки и литья под давлением

Подводя итог, можно сказать, что механическая обработка идеально подходит для создания прототипов, малых серий, допусков точности и компонентов больших и сложных объемов.Литое формование отлично подходит для больших партий, точности от партии к партии, а также для деталей, где важна кожа или детальная текстура. Например, литье используется в морских приложениях для изготовления топливных поплавков, где необходима плавучесть, а кожа помогает, предотвращая водопоглощение. В случае использования в автомобилях кожа на пенопласте обеспечивает хорошую поверхность, которая защищена от истирания во время чистки и регулярного использования.

Эти два метода также могут быть смешаны, например, когда одна часть состоит из нескольких типов пенопласта, чтобы поддерживать определенные свойства материала.Иногда это означает, что пена A подвергается механической обработке, а затем пена B формуется поверх нее, а в других случаях пена A формируется, а затем пена B заливается и обрабатывается. Примерами этого являются детали с обивкой в ​​аэрокосмической отрасли и автомобильные приборные панели, которые содержат как жесткий, так и гибкий пенопласт для обеспечения прочности конструкции и поглощения ударов. Еще одна причина для обработки в смешанном режиме — сложные конструкции. В этом случае деталь может быть сначала отформована с текстурированной поверхностью, а затем углубления или острые отрицательные сквозняки легче удалить с помощью механической обработки.

Уменьшите вашу инженерную тень

Когда дело доходит до принятия производственных решений, нужно учитывать не только стоимость. Мы хотим уменьшить «инженерную тень», в которой предположения и заблуждения, сделанные на ранних этапах процесса проектирования, в конечном итоге оказывают негативное, труднообратимое влияние на решения в будущем. Ключевым моментом является вовлечение экспертов по материалам, таких как General Plastics, на раннем этапе планирования, чтобы потенциально сэкономить много времени и отходов.

General Plastics поставляет широкий выбор инновационных решений для жестких и гибких полиуретановых пен, а также мы предлагаем комплексные услуги собственного производства по преобразованию пенопласта и других неметаллических материалов в производственные детали для OEM-производителей и поставщиков уровней 1 и 2. На наших производственных мощностях есть услуги крупнотоннажной обработки с ЧПУ и литья под давлением, позволяющие реализовать проекты любого масштаба, а также услуги по обеспечению качества и тестированию для проверки вашей продукции. Независимо от того, какой метод вы используете, позвольте нашей команде ученых и инженеров помочь вам доставлять обработанные или формованные компоненты эффективно, удобно и экономично.

Свяжитесь с нами сегодня , чтобы определить, какая пена и какой метод обработки лучше всего подходят для вашего применения.

Связанные ресурсы

Интервью Inside Composites с президентом и главным исполнительным директором General Plastics доктором Митчеллом Джонсоном

Сравнение механической обработки и литья под давлением: выбор наилучшего метода производства пенополиуретана

Какой инструмент лучше всего подходит для быстрого прототипирования?

Быстрые и экономичные варианты инструментов для создания прототипов и пользовательских сборок

Машина для производства порционной пены для матрацев, обивки, подушек и изделий различной формы

Линия состоит из дозирующей головки (для полиолов, изоцианатов, добавок), резервуаров для смешивания продуктов, форм для формования блоков и других дополнительных устройств, таких как системы транспортировки, специальные насосы, датчики нагрузки и настраиваемая электронная система. Он был разработан для прерывистого производства блоков из гибкого или жесткого пенополиуретана: вы можете производить блоки разных размеров, плотности, форм и цветов, чтобы обеспечить максимальную гибкость.

Система поставляется с сенсорным дисплеем и интуитивно понятным программным обеспечением для ввода производственных параметров и рецептов, настройки всех данных клиента, мониторинга процесса в реальном времени, проверки потока компонентов, потребления и статистики.

Эта модульная линия может быть спроектирована в соответствии с требованиями заказчика и предварительно сконфигурирована для будущего расширения при необходимости; с помощью этой машины можно сократить расходы на управление материалами, время выполнения заказа и площадь производственных площадей.

Мы можем поддержать наших клиентов в разработке полного проекта: от выбора сырья, оценки дополнительных опциональных устройств для станка, роботизированных систем манипулирования пеноблоком до выбора лучших решений для резки.

FP4 — МАШИНА ДЛЯ ЗАПУСКА ПУ-ПЕНЫ

СИЛОСЫ FP4

Пример вырезанного и профилированного блока пенополиуретана

Как разливать смолу для вакуумного формовочного оборудования

Литейная смола — это быстрое и экономичное решение для инструментальной оснастки, дающее отличные результаты.

Мы рекомендуем использовать эпоксидные смолы, потому что они более износостойкие, чем полиуретановые, и их можно прикрутить к плинтусам. Эпоксидные смолы обычно затвердевают не менее 12 часов. При заливке эпоксидной смолы вы должны следовать этой общей процедуре:

• • Вакуумное формование — Вакуумное формование над вашим шаблоном или инструментом и переверните вакуумное формование вверх дном, чтобы оно было готово для литья.
  • Опора — Поддерживайте формы на нижней стороне, чтобы остановить деформацию, вызванную весом смолы при заливке в форму.
  • Разделительный агент — Нанесите восковый разделительный агент кистью или баллончиком на внутреннюю часть вакуумной формовки. После высыхания отполируйте поверхность тряпкой или тряпкой.
  • Пеноблоки — Разместите пеноблоки и деревянные полоски внутри формовки, чтобы уменьшить количество используемой смолы. Пену закрывают упаковочной лентой и антиадгезивом.
  • Залейте смолу — Всегда сначала заливайте вакуумную формовку в самую нижнюю часть и начинайте с тонкого слоя смешанной смолы.Нанесите смолу кистью на всю поверхность и оставьте на 15 минут, пока пузырьки не поднимутся на поверхность (только для эпоксидной смолы медленного отверждения). Точечное движение кистью поможет избавиться от пузырьков воздуха.
  • Установочные блоки — Установите пенополиуретановые блоки и установите грузы. Доведите остаток смолы до нужного уровня и долейте по мере необходимости. Дайте смоле застыть на нужное время. Для извлечения эпоксидной смолы из формы может потребоваться до 24 часов. П.Смолы U. часто можно извлечь из формы через 1 час.

• Break Out — Выломайте вставки из пенопласта и инструмент для литья под давлением из вакуумной формовки, чтобы получить инструмент для производства.
• Первое постотверждение — Отвердите инструмент на основе смолы в течение первых 4 часов при 40 ° C (эпоксидная смола).
• Шлифовка и сверление — Просверлите вакуумные отверстия по мере необходимости, которые обычно имеют диаметр 1–1,5 мм после первого сеанса отверждения.Это сделано для того, чтобы смола не была слишком мягкой, чтобы забивать сверло, и не слишком твердой, чтобы затупить сверло. Используйте сверла с длинным вылетом 1 мм или 1,5 мм.
• Второе и третье последующее отверждение — Отвердите инструмент из смолы 3 часа при 60 ° C, а затем 2 часа при 80 ° C (эпоксидная смола). Отшлифуйте инструменты из смолы, пока они не станут гладкими.

Для получения более подробных инструкций и визуального руководства по заливке смолы для вакуумного формования прочтите статью Formech здесь.

Подробнее

1. Предыдущая: Резюме: Мастерские постобработки 3D-печати
2. Сзади: Все сообщения
3. Далее: Мастерская мехатроники, резюме

Об авторе

Кристин Арчер

Присоединившись к компании Amtek в качестве менеджера по маркетингу в октябре 2014 года, Кристина является новым членом команды.Она отвечает за планирование, разработку и выполнение всех маркетинговых и торговых стратегий, включая разработку корпоративных сообщений, привлечение потенциальных клиентов, исследование рынка, веб-дизайн, графический дизайн, разработку рекламы, бюджетирование и закупку средств массовой информации, а также другие обязанности.

Исследовательский центр Geofoam — Часто задаваемые вопросы

Q: Что такое EPS Geofoam?

E Вспененный полистирол (EPS) — очень распространенный продукт, который широко используется для упаковка и в строительстве.Производство блоков EPS начинается с расширяемых шарики полистирольной смолы, которые обычно имеют диаметр менее 3 мм и содержат микроскопические ячейки, заполненные пенообразователем. Обычными вспенивающими агентами являются пентаны или бутаны и составляют около 5 процентов веса шарика. При воздействии пара под контролем давление, стенки ячеек размягчаются, а вспениватель расширяется. Индивидуальные шарики из смолы увеличить до 40 раз в объеме для формирования предпусковых затяжек.После периода выдержки для стабилизации При комнатной температуре предварительные затяжки выливаются в прямоугольную формовочную коробку. Все шесть стороны формы зафиксированы, и через небольшие перфорации вдоль ограничивающие стены. Предварительная затяжка в формовочной коробке расширяется и сплавляется, образуя блок. Блоки Geofoam должны производиться с использованием модифицированных шариков, содержащих антипирен. добавки. Плотность и размеры блоков из пенополистирола стандартного производства с обозначением типа в соответствии с ASTM-C-578 приведены ниже:

Формовщик (производитель) ППС может изготавливать блоки типового типоразмера. для формовочного оборудования на заводе. Диапазон размеров блоков, которые могут быть на разных заводах производятся:

Геопенопласта из пенополистирола также может быть придана желаемая форма, подвергнув предварительную затяжку воздействию пара и давление в формовочной форме. Блочный или формованный пенополистирол может использоваться как произведенный, так и затем разрежьте либо на заводе, либо в поле до желаемых размеров.

Q: Что такое XPS Geofoam?

Пенопласт из экструдированного полистирола (XPS) начинается с гранул полистирола.Смола подается в экструдер, где он расплавляется и смешивается с важными добавками с образованием вязкого расплавленная смесь. Затем вводят вспенивающий агент, чтобы обеспечить расширение. Под контролируемым теплом В условиях давления смесь продавливается через фильеру в желаемую форму. В жесткий пенопласт обрезан до размеров конечного продукта. Доска XPS обычного производства размеры и плотность, классифицированные по типу в ASTM-C-578, приведены ниже:

Перечисленные выше типы геопен XPS производятся следующих возможных размеров:

Как и EPS, XPS можно использовать в качестве легкого заменителя грунта. На сегодняшний день на складе XPS-плат имеется чаще использовались для утепления фундамента и земляного полотна.

Q: — это геопена легковоспламеняющийся?

Пожарная опасность: R Обычные изделия из EPS и XPS горючие и защищают от огня опасность — важное соображение.Типы геопены EPS и XPS должны быть указаны для изготавливаться из базовых материалов, содержащих замедляющие присадки. Даже с замедлителем добавки, хранение и обращение с геопеноблоками следует производить с осторожностью, чтобы не допустить возгорания. безопасность.

Q: Как давно геопена использовалась?

G eofoam используется для изоляции и легких заполнителей для более 25 лет.Блоки пенополистирола извлечены из строительной площадки в Норвегии спустя более 20 лет погребения оказались в хорошем состоянии и были повторно использованы.

Q: Как геопена обработано и установлено?

G блоки или плиты пенопласта большие, но удобные в обращении. Строительство с геопена быстрая. Для приложений большого объема производителям может потребоваться достаточное время, чтобы производить достаточное количество для работы.Грузы геопены обычно устанавливаются при доставке. без необходимости складирования или хранения на месте. отдельные блоки или плиты геопены могут быть поднимается строительной техникой и устанавливается вручную рабочей бригадой. Меньшие формы и размеры необходимые на стройплощадке можно разрезать цепной пилой или, что более удобно, горячей проволокой. Укладка геопеноблоков должна производиться в шахматном порядке для блокировки и стыков между блоками. слои не следует делать сплошными.При обращении и размещении следует проявлять осторожность, чтобы ограничить повреждение блоков геопены. Оборудование, создающее высокие контактные напряжения, не должно работает непосредственно на поверхности геопены или над тонким лифтом над геопеной.

Q: Может ли геопена быть переработано?

E Отходы полистирола, образующиеся на производственных предприятиях, измельчаются и добавляются в предварительную затяжку. сделать блоки из геопены.Размолотая пена или повторно измельченная пена может составлять около 5 или более процентов содержание блока geofoam. Эта переработка не требует химической обработки. Это также возможно, больший процент повторного измельчения может быть разрешен при изготовлении геопены для некоторых Приложения. До сих пор степень рециклинга в основном включала повторное измельчение или установку образовавшиеся отходы от резки и обрезки. Геопена EPS, восстановленная с предыдущих работ, также был повторно использован.

Q: Используется ли геопена? оказывают влияние на окружающую среду?

O Эксплуатация техники и тягачей на строительных площадках может включать некоторое количество разлитого масла и топлива.Также увеличится загрязнение воздуха от обоих строительная деятельность и движение транспорта замедляются. Насыпи из грунта требуют строительства тонких подъемники с повторным уплотнением. Нет необходимости уплотнять геопену, и каждый блок эквивалент четырех или более подъемов в высоту. Эрозия из-за поверхностного стока и пыли, образующейся из площадь строительства будет уменьшена. Строительство с геопеной намного короче по срокам и может произойти в любое время года.Geofoam не поддается биологическому разложению и после укладки под поверхностью нет отрицательного воздействия на качество почвы и грунтовых вод.