Линия брикетирования древесных отходов: Переработка древесных отходов в брикеты в домашних условиях

Линия брикетирования древесных отходов

На рынке существует несколько предложений о покупке готовой линии брикетирования древесных отходов.

Для нее подойдет любой древесный и растительный мусор:

• стружки и опилки;
• солома;
• горбыль;
• сухие листья;
• щепа;
• костра льна.

Сырье должно быть сухим, влажностью не более 15%, хорошо измельченным.

Для размещения производственной линии, подбирается помещение от 100 до 300 кв. м., оборудованное электрической мощностью 100-130 кВт.

Готовые топливные элементы имеют стандартные размеры (150*60*100 мм), а сама линия может работать непрерывно в течение 6 суток, после чего требуется профилактическая чистка.

Переработка опилок в домашних условиях

Брикетированное топливо можно сделать своими руками, но для этого потребуется специальное оборудование: промышленные производственные линии, самодельные прессы, сделанные из металлической трубы и шнека.

Технология подготовки сырья включает в себя:

1. Отходы измельчают.
2. В 10-литровую емкость засыпают опилки до половины объема и заливают водой.
3. Через час, смесь помещают под пресс и отжимают излишки влаги.
4. Готовые брикеты отправляют на просушку на несколько дней.

Некоторые специалисты советуют добавлять в отходы бумагу и крахмал. Это способствует лучшему склеиванию опилок и хорошему горению и теплоотдаче.

Брикеты из мусора

Своими руками делают брикеты из мусора (растительного, древесного, строительного). Переработка опилок в домашних условиях не требует денежных затрат, ведь пресс можно сделать самостоятельно, из подручных материалов. Потребуется прочная стальная труба небольшого диаметра, прикрепленная к стенке. К нижней части неподвижно крепится форма длиной 100 мм.  Через каждые 25 мм в форме проделывают продольные линии, вдоль которых просверливают 5 мелких отверстий.

Дно формы закрывают деревянным диском чуть большего диаметра. Вверху трубы крепится рычаг с нажимным элементом, который проталкивает сырье внутрь и прессует его в форму. Смесь из опилок и газет, залитых горячей водой перемешивают и помещают в пресс.

Аархлес

Заготовка и вывозка древесины

Харвестеры

Колесные харвестеры

Гусеничные харвестеры

Шагающие харвестеры

Форвардеры

Малые форвардеры

Средние форвардеры

Большие форвардеры

Универсальные лесные машины

Валочно-пакетирующие машины

Колесные валочно-пакетирующие машины

Гусеничные валочно-пакетирующие машины

Скиддеры, трелевочные трактора

Чокерные скиддеры

Cкиддеры с захватом

Лесные тракторы

Бульдозеры

Мульчеры

Рыхлители

Измельчители древесины

Стреловые погрузчики лесоматериалов

Лесовозные прицепы

Бензомоторные пилы

Запчасти для лесозаготовительной техники

Харвестерные головки

Валочные головки 

Лесовозы и грузовики

Длинномерные лесовозы

Лесовозы-погрузчики

Прицепы с подвижным полом

Полуприцепы

Короткомерные лесовозы

Прицепы с подвижным полом

Дровоколы, окорочные машины

Дровоколы

Рубильные машины

Мобильные окорочные станки

Линии окорки

Линии сортировки бревен

Лесопильное оборудование

Кромкообрезные станки

Пилорамы однодисковые

Многопильные станки

Пилорамы ленточные вертикальные

Пилорамы ленточные горизонтальные

Реброво-горбыльные станки

Деревообрабатывающее оборудование

Дробильное оборудование

Клеенаносящие станки

Комбинированные станки

Ленточно-делительные станки

Ленточнопильные станки (ленточные пилы)

Облицовывование погонажа

Оборудование для постформинга и софтформинга

Торцовочные станки

Оптимизация — линии

Автоматические торцовочные станки

Линии оптимизации с роликовой подачей

Линии оптимизации с толкателем

Оборудование для производства паркета

Фуговально-рейсмусовые

Фуговальные станки

Рейсмусовые станки

Односторонние рейсмусовые станки

Двусторонние рейсмусовые станки

Сверлильно-пазовальные станки

Сращивание торцевое

Автоматические линии торцевого сращивания

Полуавтоматические линии торцевого сращивания

Автоматические пресса для сращивания по длине

Полуавтоматические пресса для сращивания по длине

Шипорезные станки для сращивания

Старение древесины

Токарные станки

Токарные станки механические

Токарные станки полуавтоматические

Токарные станки автоматические

Токарные станки с копировальным устройством

Токарные станки с ЧПУ

Фрезерно-копировальные станки

Фрезерно-копировальные полуавтоматические

Фрезерно-копировальные автоматические (карусельные)

Фрезерные станки

Цепно-долбежные станки

Четырехсторонние (фрезерно-калевочные) станки

Четырехсторонние станки 4-х шпиндельные

Четырехсторонние станки 5-ти шпиндельные

Четырехсторонние станки 6-ти шпиндельные

Четырехсторонние станки 7-ми шпиндельные

Четырехсторонние станки 8-ми шпиндельные

Четырехсторонние станки 9-ти шпиндельные

Четырехсторонние станки 10-ти шпиндельные

Тяжелые четырехсторонние станки для бруса

Шипорезные станки

Шипорезные станки двусторонние

Шипорезные станки односторонние

Шканты — оборудование для производства

Шлифовально-калибровальные

Шлифовальные станки

Кромкошлифовальные станки

Плоскошлифовальные станки

Рельефношлифовальные станки

Для производства мебели

Кромкооблицовочные станки

Криволинейные автоматические станки

Кромкооблицовочные автоматические станки

Кромкооблицовочные позиционные станки

Фрезерные станки для обгонки угла

Фрезерные станки для снятия свесов

Лазерно-гравировальные станки

Обрабатывающие центры с ЧПУ

Панельные пилы вертикальные

Пантографы

Постформинг

Прессы

Вакуумные прессы

Веерные ваймы для склеивания щита

Горячие прессы для облицовывания

Прессы холодные

Сверлильно-присадочные станки

Сверлильно-присадочные многоблочные

Сверлильно-присадочные одноблочные

Сверлильно-присадочные с ЧПУ

Стулья — оборудование для производства

Шлифовальные станки для стульев

Шипорезные станки для стульев

Фрезерные копировально-шлифовальные станки для стульев

Токарно-копировальные шлифовальные станки

Пазовальные станки для стульев

5-ти осевые обрабатывающие центры с ЧПУ

Ленточнопильное оборудование для криволинейного раскроя

Форматно-раскроечные станки

Форматно-раскроечные центры с ЧПУ

Фрезерные станки с ЧПУ

Каширование

Шпон — оборудование для резки и сшивки

Гильотины для резки шпона

Станки для сшивки шпона

Оборудование для домостроения

Линии с ЧПУ для производства деталей домов

Оборудование для каркасного домостроения

Оцилиндровочные комплексы

Пресса вертикальные для склеивания бруса и щита

Пресса горизонтальные для склейки бруса

Раскроечные центра для балок

Стапельные пресса для склейки гнутых конструкций

Чашкозарезные станки

Сушильное и отопительное оборудование

Сушильные камеры конвективные

Сушильные камеры вакуумные

Сушильные камеры — комплектующие

Камеры высокотемпературной обработки древесины

Оборудование для производства окон и дверей

Ваймы для сборки окон и дверей

Позиционные станки для производства окон

Сопутствующее оборудование для производства окон

Центры для производства окон

Комплексы по производству межкомнатных дверей

Оборудование для производства поддонов

Поддоны — оборудование для производства

Оборудование для производства биотоплива

Брикетирование опилок

Линии брикетирования

Прессы для брикетирования

Оборудование для производства древесных пеллет

Энергетические и тепловые установки на биотопливе

Упаковочное оборудование и материалы

Оборудование для упаковки пиломатериалов

Упаковочные материалы

Заточные устройства

Заточные станки для дисковых пил

Заточные станки для ленточных пил

Заточные станки для плоских ножей

Заточные станки для рамных пил

Заточные станки для резцов

Заточные станки специализированные

Заточные станки универсальные

Станки для вальцевания пил

Станки для формования и плющения

Вспомогательное оборудование

Автоподатчики

Автоподатчики для круглопильных станков

Автоподатчики для ленточно-пильных

Универсальные автоподатчики

Влагомеры

Компрессоры

Другое

Древесно-полимерный композит (ДПК)

Линия ДПК

Дробилка ДПК

Смешивание ДПК

Мельница для ДПК

Покрасочное оборудование

Вальцовые отделочные станки

Камеры избыточного давления

Лаконаливные машины

Линии антисептирования

Линии покраски погонажа

Окрасочные кабины сухой фильтрации

Покрасочные камеры с водяной завесой

Распылительные станки для фасадов

Сушильные установки

Вертикальные сушильные установки

Горизонтальные сушильные установки

Системы нанесения и сушки для графической индустрии

УФ сушилки

Установки нагнетания и разогрева воздуха

Инструмент для деревообработки

Ручной инструмент

Алмазный инструмент

Влагомеры

Фрезы насадные

Фрезы концевые

Ножи

Пилы дисковые с твердосплавными напайками

Пилы ленточные

Принадлежности

Сверла для мебельного производства

Шлифовальные ленты

Шлифовальные губки

Другое

Аспирация

Внутрицеховые аспирационные установки средней производительности

Воздуховоды гибкие

Оборудование для централизованных систем аспирации

Позиционная аспирация (мобильные установки)

Линии брикетирования Механика-Транс

Линии брикетирования применяются для переработки отходов предприятий деревообрабатывающей и сельскохозяйственной отраслей. Из исходного сырья получают брикеты и пеллеты, пригодные для использования в качестве топлива. Линии брикетирования – это сложные комплексы, состоящие из множества элементов. Монтажом этих систем должны заниматься исключительно квалифицированные специалисты.

Сырье для линий брикетирования

Для производства топливных брикетов лучше всего подходят древесные опилки, стружка, отходы растениеводства и даже некормовые отходы хлебокомбинатов. Наибольшую теплоту сгорания имеет древесина, наименьшую – мякина, то есть очистки злаковых и бобовых растений. При этом стружка и опилки фруктовых деревьев, растущих в саду, считаются малопригодными для изготовления брикетов. Наибольшее количество тепла при сгорании выделяет древесина хвойных пород. Оптимальная влажность сырья для получения пеллетов и брикетов составляет 8%, поэтому современные производственные комплексы оснащены отдельными участками для сушки сырья. При влажности меньше 5% затрудняется формовка брикета, а когда влажность превышает 15%, качество готовой продукции заметно ухудшается.

Целесообразность установки линии брикетирования зависит не только от типа отходов, но и от объемов производства. Чем меньше количество сырья, тем больше риск, что линия гранулирования не окупит себя. Поэтому монтаж оборудования для вторичной переработки отходов рекомендован, в первую очередь, крупным предприятиям.

Состав линий брикетирования

Производительность линии брикетирования может составлять 1 или 2 тонны в час. Все комплексы в обязательном порядке включают в себя участки подготовки, сушки и брикетирования сырья. Линии брикетирования производительностью 2 тонны имеют участок повторного измельчения отходов. В состав линии гранулирования входит от 40 до 50 единиц оборудования в зависимости от типа исходного сырья и планируемых объемов переработки.

Важнейшими элементами линии брикетирования являются дисковый сепаратор, электромагнитный металлоотделитель, шнековые дозаторы, дробилки, сушильный барабан, пневмотранспорт «Сушка», брикетировочные прессы и шлюзовые перегрузчики. Комплексы с участком повторного измельчения дополнительно оснащены бункером с ворошителем и фильтровальной установкой. Кроме того, линии брикетирования имеют стокерные склады и снабжены различными вспомогательными устройствами, например, транспортерами, эстакадами и теплогенераторами. В некоторых случаях линию нужно укомплектовать автоматической системой управления, что облегчит контроль над технологическими процессами.

Профессиональный монтаж линий брикетирования «под ключ»

С учетом всех трудностей, время изготовления линии брикетирования производительностью 1-1,5 тонны в час составляет 2 месяца. Для комплекса производительностью 2 тонны в час этот показатель больше – 3 месяца. За отведенный срок инженеры компании «МеханикаТранс» составят проект системы, на основе которого мастера изготовят и монтируют необходимое оборудование. При разработке проекта важно учитывать множество факторов, в том числе тип и объем отходов, а также пожелания заказчика. Установка линии брикетирования «под ключ» – сложная задача. Справиться с этой работой могут только высококвалифицированные специалисты.

Сотрудники компании «МеханикаТранс» имеют богатый опыт работы на различных объектах. Нами произведен монтаж линий брикетирования на предприятиях в городах Муром и Меленки Владимирской области, в городе Подпорожье Ленинградской области, в пгт. Нема Кировской области, а также в населенных пунктах Нижегородской области. К каждому клиенту мы ищем индивидуальный подход. Благодаря разумной политике компании, нам удалось накопить богатый опыт в области монтажа линий брикетирования. Мы уверены в своих силах и превосходно ознакомлены со всеми нюансами вторичной переработки промышленных отходов.

Обратившись в нашу компанию, Вы получите необходимую поддержку в вопросах установки линий брикетирования. Сотрудники «МеханикаТранс» имеют отличную профессиональную подготовку и готовы оказать Вам всестороннюю помощь.

Линия брикетирования Pini-Kay 500 кг/ч

Линия предназначена для производства топливных брикетов из древесных отходов различной фракции и влажности. Основное сырье — опилки, стружка и мелкая щепа фракцией до 40 мм. Форма брикетов восьмигранная.

Технологически правильный процесс производства включает в себя несколько этапов, на каждом из которых используется определенный набор станков:

1 ЭТАП: «Просушка»

2 ЭТАП: «Доизмельчение»

3 ЭТАП: «Брикетирование»

4 ЭТАП: «Охлаждение и торцевание»

СОСТАВ ЛИНИИ:
1. Шнековый транспортер ТШ-320 для подачи сырья со склада в сушильный агрегат.
2. Сушильный аэродинамический агрегат СА-400 для просушки сырья с влажностью 60 % до влажности 8-15%, необходимой для качественного склеивания в брикет.
3. Молотковый измельчитель (дробилка) ДМ-18.5 для измельчения сырья и получения фракции до 5 мм.
4. Бункер-ворошитель БВ-5 для накопления запаса опилок перед брикетированием.
5. Брикетный пресс ПБД-500 производительностью до 500 кг/ч.
6. Площадка выгрузки брикета с системой охлаждения.
7. Автоматическая торцовочная установка АТУ-1 для торцевания брикета в заданный размер.
8. Система аспирации для удаления пыли и дыма.
9. Щит управления линией

ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА:
Процесс брикетирования начинается с подготовки сырья. Опилки, стружка, щепа (фракция не более 40 мм) должны обладать влажностью 8-14 % для того, чтобы из них получились брикеты. Склеивание опилок в брикет происходит за счет расплавления лигнина – природного полимера, входящего в состав растительной биомассы. При большей влажности расплавление лигнина будет не полным и брикеты будут рассыпаться.
Для сушки сырья в составе линии предусмотрен аэродинамический сушильный агрегат СА-400, состоящий из котла, аэродинамической сушилки, вентилятора и циклона-осадителя. Сырье из зоны складирования подается сушилку при помощи шнека ТШ-320. Тепло для сушки сырья обеспечивается котлом, топливом для которого служат кусковые отходы деревообработки. Принцип работы аэродинамической сушильной камеры основан на прохождении через нее сырья с потоком горячего (до 400 *С) воздуха, постоянно перемешиваясь, меняя направление и скорость движения. Тем самым обеспечивается высушивание сырья. Поток воздуха создается вентилятором, установленным в конце аэродинамической трубы. Циклон-осадитель осуществляет отделение просушенных опилок от потока влажного воздуха.
Вторым этапом является дробление сырья до необходимой для брикетирования фракции (5х5 мм). Просушенное сырье из циклона-осадителя по гибкому шлангу подается в молотковый измельчитель (дробилку) ДМ-18,5. В камере дробилки вращающиеся молотки измельчают сырье. При достижении нужной фракции опилки проходят через сепаратор и под действием центробежной силы выгружаются в бункер БВ-4. Для предотвращения слеживания опилок в бункере предусмотрены вращающиеся лопасти (ворошитель).
На третьем этапе опилки из бункера выгружаются в брикетирующий пресс ПБД-2, где под действием давления и температуры (до 3000С) формируются в брикет бесконечной длины. Необходимая температура достигается за счет нагревательного элемента в составе пресса. В процессе брикетирования высокая температура вызывает расплавление лигнина, входящего в состав древесины, который склеивает массу опилок в брикет. Дополнительных склеивающих веществ в процессе брикетирования не требуется.
Последний этап – охлаждение горячего брикета и его распиловка в заданный размер. Для этого в составе линии применяется площадка выгрузки брикета и автоматическая торцовочная установка АТУ-1. Принцип их действия следующий: брикет бесконечной длины при выходе из пресса проходит по направляющим под системой вентиляторов, которая осуществляет интенсивный обдув брикетированной массы, чем обеспечивается ее остывание. Система аспирации осуществляет удаление задымленного воздуха и сбор пыли. Далее брикет проходит через торцовочный узел, который в автоматическом режиме отпиливает брикет заданной длины, при этом пильный узел совмещает два движения: поперечное движение для распиловки и продольное перемещение вместе с брикетом, чтобы обеспечить перпендикулярный рез.
Управление оборудованием линии осуществляется с общего щита управления, на который выводится информация о режимах работы оборудования и имеется возможность контроля и регулировки показателей.

ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ СО СТОРОНЫ ЗАКАЗЧИКА:
— подготовить помещение достаточной площади и высоты, согласно габаритам линии, с учетом необходимых зон для обслуживания и управления;
— осуществить разводку электрических кабелей от места расположения щита управле-ния к местам установки оборудования, входящего в состав линии;
— обеспечить загрузку сырья (опилки, стружка, щепа) из зоны складирования в шнек;
— обеспечить выпуск влажного воздуха из циклона-осадителя на улицу;
— обеспечить выпуск задымленного воздуха от системы аспирации.

ШЕФМОНТАЖ И ПУСКОНАЛАДКА ОБОРУДОВАНИЯ:
Для проведения шефмонтажа и пусконаладочных работ на площадку заказчика направляется два специалиста. Ориентировочный срок проведения данных работ 3-5 дней. Под руководством этих специалистов силами заказчика выполняется расстановка оборудования согласно схеме, увязка его в единый технологический процесс, подключение оборудования к сети электропитания, пробный запуск оборудования, отладка режимов работы и получение пробной партии продукции.
Для проведения шеф-монтажных и пусконаладочных работ заказчик предоставляет двух монтажников, электрика, инструмент и грузоподъемное оборудование, а также сырье для получения пробной партии продукции.

УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ:
Срок изготовления линии 60 рабочих дней с момента предоплаты.
Оплата: 60% — предоплата, 40% — по факту изготовления, перед отгрузкой.
Гарантия 12 месяцев с момента запуска, но не более 15 месяцев с момента поставки.

Производство топливных брикет из отходов древесины

Линии брикетирования топливных брикет. Чехия

Тел. (831) 414-73-14

  Производство топливных брикет представляет собой процесс переработки различных производственных отходов растительного происхождения путем прессования, без использования вяжущих веществ. Брикетирование происходит при рабочем давлении 18 МПа и сопровождается выделением тепла. В результате этого воздействия из сырья высвобождается лигнин, действующий в качестве вяжущего вещества, удерживающего гранулы в плотном состоянии.

  Параметры древесных брикет:

 Преимущества древесных брикет:

• высокая калорийность,
• минимальное количество пепла (пепел в дальнейшем можно использовать в качестве удобрения),
• экологическая чистота при хранении и сгорании,
• размеры, позволяющие использовать брикеты в большинстве типов котлов,
• экономия пространства для хранения благодаря уменьшению первоначального объема в 6-8 раз.

Полученный в результате брикетирования топливный материал из-за своих высоких потребительских свойств находит широкое применение, как в домашнем хозяйстве, так и в промышленных отопительных системах.

Следует иметь в виду, что получение качественных брикет возможно при влажности брикетируемого материала не более 15% на единицу массы, а размеры должны соответствовать по величине размерам деревянных опилок или стружки — макс. 15 мм. Сырье с повышенной влажностью и размерами перед брикетированием необходимо измельчить и высушить.

 Состав оборудования для брикетирования опилок

В настоящее время завод выпускает линии брикетирования производительностью 200; 400; 600; 800; 1000 кг/час готовой продукции.

Основные составляющие участки линии:

• измельчения древесных отходов — для доведения сырья до требуемых размеров,
• сушки — для понижения влажности сырья до требуемой для брикетирования величины,
• брикетирования — для прессования брикет.

Технической основой брикетирования являются гидравлические прессы типа Brik 200 и Brik 400, не требующие больших площадей для установки, простые в обслуживании, монтаже и ремонте, обладающие низкими энергопотреблением и минимальными эксплуатационными затратами.

Линии производительностью · 1000кг комплектуются — 2 мя прессами Brik 400 и одним прессом Brik 200.

Для придания сырью соответствующей влажности используется сушилка барабанного типа BUS2. 

Линия брикетирования 500 кг/ч (сырьё — опилки, стружка)

Линия предназначена для производства древесных брикетов из древесных отходов различной фракции и влажности. Основное сырье — опилки, стружка и мелкая щепа фракцией до 20 мм, срезки, баланс и т. п.

Форма обратной связи

Пожалуйста, задайте любой интересующий Вас вопрос по оборудованию.

Вы также можете отправить сообщение на e-mail: [email protected]
Или сделать запрос по телефону (4822) 382-182 (многоканальный)

Линия для производства древесных брикетов производительностью 500 кг/ч (сырьё — опилки, стружка, щепа, срезки, горбыль, баланс)

Линия предназначена для производства древесных брикетов из древесных отходов различной фракции и влажности. Основное сырье — опилки, стружка и мелкая щепа фракцией до 20 мм, срезки, баланс и т. п.

Основные технические характеристики линии.

Линия брикетирования состоит из четырех участков: участок измельчения крупных отходов, участок сушки, участок вторичного измельчения, участок брикетирования.

Так как участок сушки сырья линии имеет максимальную производительность 2 т/ч, то производительность линии может быть увеличена добавлением оборудования участка брикетирования и участка вторичного измельчения.

Описание работы участка сушки

Горбыль, срезки, баланс подается в рубительную машину, откуда на транспортерах щепа идет в бункер сушильного барабана и в бункер теплогенератора.

Мелкофракционное сырье подается в бункер сушильного барабана и в бункер теплогенератора.

В теплогенераторе топливо, сгорая, образует сушильный агент, который подается в сушильный барабан. В сушилке сырье высыхает до влажности 8-10 % и удаляется из нее циклоном пневмотранспорта со встроенным вентилятором.

В циклоне пневмотранспорта высушенное сырье отделяется от отработанного сушильного агента и через шлюзовый питатель подается на потребителя.

Описание участка вторичного измельчения

Участок вторичного измельчения построен на базе двух молотковых дробилок АВМ-57. Производительность каждой дробилки не менее 1 т/ч. 

Описание брикетирующего пресса

Электрическая система — управляет гидравлической частью пресса. Есть три электрических двигателя: первый 30 кВт, он вращает большой гидравлический насос, второй 1,1 кВт — вращает маленький гидравлический насос охлаждения, третий 1,5 кВт — вращает редуктор шнека подачи опилок. Работой двигателей и гидравлических клапанов через магнитные пускатели управляет микропроцессор с модулем расширения. Он взаимодействует с усилителем полупроводника и вторым микропроцессором, который управляет работой аналогового датчика давления.

Гидравлическая система — управляет работой гидравлических цилиндров. Есть три гидравлических цилиндра: первый — большой, он используется, чтобы сжать опилки, второй — вертикальный, используется, чтобы уплотнить опилки из подачи, третий — формы, он используется, чтобы переместить форму брикета. Их работа зависит от гидравлических насосов управляемых электрической схемой через гидравлические клапаны.

Подача опилок — выполняется бункером подачи опилок, смонтированным на прессе. Попадающие в бункер опилки размешиваются и при помощи шнека подаются под поршень вертикального цилиндра. Управление электродвигателем привода редуктора внешнего шнека (устанавливает владелец) предусмотрено в схеме пресса и обеспечивает непрерывную подачу материала из внешней ёмкости до бункера пресса.

Управление — предназначены два типа управления, ручной и автоматический. Всё оборудование управления установлено в электрошкафе. Автоматическое управление — нормальная работа пресса без участия оператора. Ручное управление предназначено для наладки пресса, возвращать цилиндры в начальное положение в случае, если исчезает электричество или в случае несчастного случая, для управления прессом в течение обслуживания. Три контрольных лампы делают работу с прессом легче. Первая предупреждает о перегревании двигателей. Вторая о нехватке опилок в бункере и третья показывает засорение в масленых фильтрах.

Для перехода прессования с одного материала на другой (с опилок на бумагу, солому, костру или другие материалы) может потребоваться только коррекция из пульта управления, другого переоборудования не требуется.

Получаемый материал идеально подходит для использования в промышленных твердотопливных котлах большой мощности.

Порядок оплаты, срок поставки, гарантийное обслуживание

Срок изготовления 45-65 рабочих дней.

Оплата оборудования поэтапная (30% — 30% — 30% — 10%).

Возможны лизинговые схемы.

Гарантийный срок эксплуатации 12 месяцев.

Послегарантийное обслуживание. 

Описание решения в формате pdf

Линия сушки древесных отходов Agregatas

Предлагаемые технологии включают:

• Первичное измельчение;
• Сушку;
• Измельчение;
• Брикетирование или Гранулирование, охлаждение и просеивание;
• Накопление и упаковку.

Для предприятий по производству твёрдого биотоплива необходимы различные модели сушилок. В данной отрасли обычно применяются сушилки барабанного типа.

Используется модульную концепцию, что позволяет добиться максимальной универсальности и высокой производительности при относительно небольших финансовых вложениях. Залогом успешной эксплуатации оборудования является точный, с технологической точки зрения, подбор каждого компонента производственной линии.

Предлагаются различные варианты загрузки линии (гидравлические полы, питатетели- дозаторы и др.), упаковочные линии готовой продукции (полуавтоматические, роботизированные варианты).

Мы помогаем заказчикам оптимизировать начальные капиталовложения и эксплуатационные расходы. Соответственно, для создания эффективного баланса между капитальными и эксплуатационными затратами необходимо иметь четкое, практическое понимание и реальные цифры уровня энергопотребления и конфигурации биотопливной линии.

Расчёт параметров, проектирование и изготовление, как правило, выполняются индивидуально с учётом реальных условий заказчика. Сфера применения определяет конфигурацию и конструкцию технологической линии.

Кампания КАМИ совместно с Компанией Agregatas (Литва) предлагает поставки готовых линий брикетирования и пеллетирования различной мощности для любой сферы применения «под ключ».

Залогом успешной эксплуатации оборудования является точный, с технологической точки зрения, подбор каждого компонента производственной линии. При разработке технологических линий Agregatas использует как собственный производственный опыт, так и передовой опыт в мире в сфере оборудования для гранулирования и брикетирования отходов.

Для правильного выбора сушилок необходимы обширные знания и опыт в области сушки и измельчения. А для выбора сушилки под конкретную задачу необходимо также располагать сведениями о физико-химических свойствах самого сырья. С использованием многолетнего опыта в сушке, программного обеспечения собственной разработки и базы данных, Agregatas может с высокой точностью подобрать модель и размер сушилки для любого применения.

В ассортимент продукции для сушки входят: 

• сушильные агрегаты (SDA-AG)
• тепло генераторы барабанных сушилок (SB-AT)

Сфера применения определяет конфигурацию и конструкцию технологической линии. Agregatas поставляет сушилки как с прямоточными, так и многоходовыми барабанами.

Тепло генераторы барабанных сушилок (SB-AT)

Тепло генераторы для использования в барабанных сушилках мощностью от 0,7 до 4 МВч. Конструкция тепло генератора состоит из вертикальной камеры сжигания и трубопровода горячих газов. Тепло генератор тепло изолирован современными огнеупорными материалами, позволяющими с одной стороны выдерживать высокотемпературные режимы, а с другой обеспечить долговечность и экономичность конструкции. При этом тепло генераторы Agregatas спроектированы на основе концепции Open System, что позволяет практически полностью исключить вероятность взрыва. За счёт особенностей конструкции тепло генератора SB-AT, а также запатентованной системы управления и автоматики, сушилка может работать в полностью автоматическом режиме, а её характеристики во многом аналогичны горелкам, работающими на природном газе.

Барабанные сушилки с тепло генераторами данного типа малоинерционные и имеют точность сушки в диапазоне ± 1,5{423aa64861645532dacdd41ecde5cc2958e82128c77100965324a479fc37feec}. Высокая производительность и точность сушки в совокупности с системами пожара и взрывобезопасности, а также простота в управлении и надежность являются ключевыми критериями популярности использования сушилок SDA-AG на производствах пеллет и брикетов. Кроме того, тепло генераторы этого типа легко интегрируются практически в любой системе сушки и отопления.

Экология и энергозатраты

За счёт применения и разработки современных технологий в сушке отходов деревообработки, впервые сушилки Agre­gatas типа SDA-AG по экологическим характеристикам в т.ч. по количеству выбросов COx, VOC, SOx, NOx, приблизились к сушилкам, использующим в качестве топлива природный газ. При этом количество топлива, необходимое для получения нужного количества тепла на сушку, удалось свести к минимуму, благодаря высокому КПД процесса сгорания.

Компания Agregatas основана в 1989г., как дочернее предприятие производственного объединения Neris и Головного Экспериментально-Конструкторского Института (ГЭКИ) по сушке и гранулированию биомассы, которые являлись ведущими в отрасли оборудования для кормопроизводства в бывшем СССР.

Опыт и “ноу-хау” Agregatas в сушке, измельчении и прессовании биомассы позволяет компании проектировать и поставлять отдельные машины или фабрики “под ключ” в сфере биотопливной промышленности и быть одним из лидирующих поставщиков барабанных сушилок в Европе.

На основе многолетнего опыта Agregatas непрерывно совершенствует конструкции сушилок — вчерашние практические знания используются в сегодняшнем проектировании для создания эффективных решений в точном соответствии заданным спецификациям.

Все сушилки могут быть изготовлены в индивидуальных конфигурациях и размерах, что позволяет удовлетворить любые требования наших заказчиков.

Искусство и преимущества брикетирования

В последние годы, по мере роста внимания к возобновляемым источникам энергии, одновременно росли и области применения брикетов, а также различные технологии и новые области применения.

Могенс С. Кнудсен | 28 марта 2017 г.

Биомасса признана эффективной и экологически чистой альтернативой ископаемому топливу. Уплотнение биомассы является важным элементом в торговле и обращении с биомассой, поскольку уплотненное топливо дает логистические преимущества и становится товаром, обеспечивающим высокое энергосодержание и однородное качество.В области уплотнения наиболее известны окатыши, но брикетирование предлагает множество альтернативных преимуществ.

Традиционно технология брикетирования применялась в развивающихся странах для производства брикетов из местных отходов для использования в бытовых кухонных плитах и ​​ресторанах. Позже, по мере увеличения мощности машин, брикеты использовались в промышленных котлах для производства тепла, пара и энергии для промышленности и электростанций. За последние 20 лет брикетирование также нашло свое применение в домохозяйствах в промышленно развитых странах в качестве потребительских бревен для дровяных печей и каминов.

В последние годы, когда внимание к возобновляемым источникам энергии возросло, области применения брикетов одновременно росли, как и различные технологии и новые области применения.

Briquetting Technologies
Технологии брикетирования включают механические прессы для брикетирования, гидравлические прессы для брикетирования и винтовые прессы; Важно, чтобы заказчики выбирали лучшую технологию для своих приложений.

Механические прессы
Механический брикетировочный пресс сконструирован как эксцентриковый пресс и имеет очень простую конструкцию.Постоянно вращающийся эксцентрик, соединенный с поршнем, продавливает сырье через систему конических фильер, где формируются брикеты. Большие маховики обеспечивают очень тихую и сбалансированную работу. Пресс работает со скоростью 270 движений в минуту. Брикеты охлаждают и закаляют на линии охлаждения, которая также служит транспортировкой брикетов. Прессы работают полностью в автоматическом режиме, что обеспечивает бесперебойную работу с минимальными затратами на техническое обслуживание и ремонт. Прочная конструкция обеспечивает долгий срок службы, и прессы могут работать от 7000 до 8000 часов в год.

C.F. Nielsen имеет более чем 70-летний опыт работы с брикетировочными машинами и за эти годы разработала новое оборудование и увеличила производительность, так что теперь диапазон составляет от 200 килограммов в час (кг / час) до 5.000 кг / час на машину. Брикеты могут изготавливаться диаметром от 50 миллиметров (мм) до 120 мм и квадратной формы от 55 мм на 55 мм до 100 мм на 100 мм. Также могут быть изготовлены другие формы.

Основным преимуществом механического брикетировочного пресса является то, что пресс может использоваться как для бытового бревна, так и для промышленных брикетов для котлов.Промышленные брикеты могут быть изготовлены в виде коротких шайб произвольной длины или отрезаны до определенной длины. Дополнительными преимуществами являются высокая производительность, низкие производственные затраты и множественная плотность.

Гидравлические прессы
В гидравлическом прессе сырье прижимается дозирующим шнеком в камеру предварительного сжатия. В камере предварительно сжимается точное количество материала. Главный поршень перемещает сырье в матрицу, которая формирует брикет в его конечное состояние и необходимую плотность.

Процесс сжатия гидравлического пресса относительно медленный. Цикл сжатия может составлять от шести до 25 циклов в минуту, в зависимости от загруженного количества или плотности брикетов. Гидравлические прессы для брикетирования традиционно были небольшими, производительностью от 50 до 200 кг / час. Брикеты были круглыми, диаметром от 50 мм до 75 мм. Однако сегодня гидравлические брикеты могут изготавливаться преимущественно прямоугольной формы с производительностью до 1,5 тонн в час. Традиционный размер — 150 на 60 мм, но можно делать брикеты и побольше.

C.F. Брикетировочный пресс Nielsen BPH-Quattro, гидравлический пресс имеет производительность до 600 кг / ч. Брикетировочный пресс представляет собой автономное устройство с небольшим дозирующим бункером, панелью управления PLC и брикетировочным прессом. Пресс может производить брикеты с высокой плотностью за счет большого главного двигателя и цилиндра.

Прямоугольный брикет — это брикет одинакового размера, который легко хранить. Брикеты имеют более низкую плотность чуть ниже 1, что дает более короткое горение. Пресс может производить хорошие брикеты из смешанных материалов с более крупными частицами и очень компактен.Брикеты обычно используются в качестве потребительских брикетов для каминов и дровяных печей.

Винтовые прессы
В экструдерном брикетировочном прессе сырье подается в камеру с помощью подающего шнека. Сырье сжимается с помощью компрессионного винта в конической матрице и удлинительной матрице. Компрессионные винты имеют коническую форму. Шнек работает со скоростью примерно 800 оборотов в минуту, и во время процесса создается сильный нагрев — до 300 градусов Цельсия — в результате трения и нагрева системы фильеры.

Винтовой пресс BP Shimada имеет производительность до 500 кг / ч. Пресс представляет собой автономный агрегат с небольшим бункером, панелью управления PLC, дымозащитным кожухом и пилой. Шнековый пресс — это машина для производства высококачественных брикетов с очень высокой плотностью. Машина представляет собой более деликатный пресс, требующий очень однородного сырья с очень мелкими частицами (от 2 до 6 мм) и влажностью от 6 до 8 процентов. Если эти требования соблюдены, машина будет производить современные брикеты, которые будут гореть дольше, чем все другие альтернативы.Брикеты обычно используются в качестве потребительских брикетов или поленьев для каминов и дровяных печей.

Последние тенденции, проекты
Сегодня брикетированию уделяется повышенное внимание. Брикетировочная машина более проста и удобна в эксплуатации, что открывает новые возможности на новых рынках, таких как Африка, Азия и Латинская Америка.

Кроме того, брикетировочные прессы могут работать с более широким диапазоном сырьевых материалов, такими как более крупные частицы, отходы с более высоким содержанием золы и специальное сырье.Некоторые примеры этих приложений включают следующее.

• Крупнейший в мире завод по производству потребительского бревна. Один из крупнейших производителей поддонов хотел производить более 100 000 тонн брикетов в год с точным весом каждой упаковки 10 кг. Поставлена ​​линия из 12 брикетировочных прессов BP6500, автоматических пил с системой контрольного взвешивания.

• Уменьшение обезлесения. В Кении 65 процентов энергии поступает из древесины из лесов, что приводит к обезлесению. При этом на поле сжигают сельскохозяйственные остатки.Отходы с ананасовых полей теперь брикетируются на четырех брикетировочных прессах BP6510 общей производительностью 6 тонн в час, что повышает экологичность.

• Создание ценности из отходов. В Новой Зеландии компания искала решение проблемы образования пыли, образующейся при производстве МДФ. Пыль, образующаяся в процессе производства, требовала тщательной и дорогостоящей утилизации. Пыль была преобразована в брикеты и продана в теплицу, что превратило отходы в существенный источник прибыли.

• Лучшее из сносной древесины. У немецкой компании был автотранспортный бизнес, занимающийся сбором различных видов отходов. Лучшее сырье, в том числе старые поддоны, теперь используется для производства бревен. Компания располагает тремя брикетировочными прессами BP65100 общей производительностью от 3,5 до 4 тонн в час.

• Низкая стоимость производства торрефицированной древесины. Торрефицированная древесина — сложный сырьевой материал с высоким коэффициентом трения и очень слабым связыванием в сырье. Брикетирование имеет значительно меньшее энергопотребление и в целом меньшее потребление.Было продано несколько прессов для лабораторных испытаний и производственных линий.

• Увеличение добычи газа в анэробных метантенках. Обычно пшеничную солому нельзя использовать на биогазовых установках, поскольку солома не может впитывать воду. При брикетировании соломы в процессе брикетирования возникают небольшие паровые взрывы, которые вместе с высокой температурой и механической обработкой изменяют структуру соломы. Добавление 10% брикетов в жидкий навоз может увеличить производство биогаза на 150%.

• Превращение топлива из отходов (RDF) и твердого регенерированного топлива (SRF) в источник прибыли.Во многих странах RDF / SRF — это отходы, утилизация которых требует высоких сборов за чаевые. Когда сырье превращается в брикеты, оно становится топливом, которое можно продавать для получения энергии.

• Брикеты для кухонных плит. В Африке древесный уголь используется для приготовления пищи. Была создана «деревенская концепция», позволяющая маленьким деревням перерабатывать сельскохозяйственные отходы и другие виды отходов в небольшие брикеты для приготовления пищи.

Контактное лицо: Эсбен Миккель Вестергаард
Региональный менеджер по продажам, C.F. Nielsen
45-60437733
[email protected]

Линии брикетирования BRISUR 200, 400, 600, 800, 1000

Описание технологии:

Подающий шнек может подавать материал из кучи опилок на конвейеры. Влажные опилки отделяются вибрационным грохотом, расположенным над резервуаром для влажного материала. Крупные куски попадают в емкость через решетку и могут быть загружены в котел вручную. Барабанная сушилка опилок обогревается дымовыми газами от котла, предназначенного для автоматизированного сжигания древесных отходов.Подача опилок в сушилку регулируется системой управления таким образом, чтобы температура пара на выходе из сушилки поддерживалась на постоянном уровне. Система управления также регулирует подачу топлива в котел. Дымовые газы из котла охлаждаются холодным воздухом до температуры от 300 до 500 ^o C и втягиваются вентилятором в сушилку. Вентилятор расположен за сушилкой на циклонном сепараторе пыли. Сухие опилки забираются из сушилки шнековым конвейером, который выполняет роль турникета.Далее опилки шнековым транспортером транспортируются в приемный бункер брикетировочного пресса. Брикеты падают с выходного патрубка пресса на место упаковки.

Основные преимущества

• Большой выбор емкостей и аксессуаров
• Простая адаптация к производственным помещениям
• Низкий износ, низкие затраты на техническое обслуживание
• Низкое энергопотребление
• Автоматизированное управление конвейерами
• Квалифицированное и сертифицированное оборудование
• Простое управление, быстрое обслуживание
• Комплексная поставка, качественная обработка

Наш многолетний опыт и большой выбор выходов и вспомогательного оборудования являются гарантией наилучшего предложения в соответствии с вашими требованиями и пожеланиями.Мы можем поставить даже нетипичное оборудование, потому что большинство компонентов мы производим сами на нашем производственном предприятии в Мальшицах.

Дополнительные аксессуары

• Подающий винт
• Винтовые конвейеры
• Конвейеры ленточные
• Дробилки
• Сепаратор металла
• Стенд поворотный для упаковки брикетов

Для расчета пропускной способности линии используйте формулу; 1м ³ отходов лесопиления весит до 250 кг.

Следовательно, для производительности линии BRISUR 200 кг / час готовых брикетов линия должна обрабатывать всего 355 кг / час материала с влажностью 45%. Часть материала сжигается в котле, образуя дымовые газы для сушки опилок. Количество воды, испарившейся из высушенного материала, составляет 120 кг / час. Количество сухого материала, остающегося на прессование брикетов, составляет 200 кг / час.

BRISUR 200 перерабатывает 355 кг = 1,5 м ³ в час, то есть за 24 часа он перерабатывает примерно 36 м ³ отходов.

Удельный вес сыпучих отходов может варьироваться от 200 кг / м ³ до 350 кг / м ³ . Конструкция линии должна рассчитывать на резерв для покрытия изменений влажности входящего материала.

Экономично, когда линия работает 24 часа в сутки (в 3 смены) 5 дней в неделю, чтобы сократить время и потери электроэнергии, вызванные нагревом и охлаждением котла. При непрерывной работе мы рекомендуем оставлять одну смену в неделю для обслуживания линии.

С помощью брикетирования вы получите высококачественное топливо, которое сегодня очень востребовано, например, биомассу в виде брикетов.Теплотворная способность древесных брикетов составляет 18 МДж / кг, а их цена варьируется в зависимости от сезона и упаковки от 2500 до 3500 чешских крон за тонну. Согласно нормативам, максимально допустимое потребление на отопление 1 квадратного метра жилого дома составляет 145,9 кВтч / м ^2/ в год. Таким образом, для семейного дома площадью 150 квадратных метров может потребоваться 21885 кВт / ч тепла. Это составляет ок. 4757 кг брикетов сожжено с эффективностью 92%. Такое же количество тепла необходимо для 225 квадратных метров производственного цеха (при условии, что из-за более низкой температуры нагрева требуется только две трети тепла)

BRISUR 200 способен произвести такое количество брикетов за 24 часа.Таким образом, BRISUR 200 может производить топливо для 84 коттеджей или для отопления производственного цеха площадью 19 000 квадратных метров.

ФОТОГАЛЕРЕЯ НАЖМИТЕ на фото с работы

ФОТОГАЛЕРЕЯ НАЖМИТЕ на габаритные чертежи линии

Хотите, чтобы мы объяснили некоторые части более подробно? Какая еще информация вам может потребоваться?

Не стесняйтесь обращаться к нам. С удовольствием отвечу на ваши вопросы.Спасибо. электронная почта на [email protected]

Детали линии брикетирования BRISUR

• Подготовка материала
• Запись материала
• Сушильный барабан
• Котельная
• Система кондиционирования воздуха
• Выход материала
• Контроль и регулирование
• Брикетирование

Подготовка материала

Дробилки должны использоваться для подготовки материала, размеры которого превышают допустимый размер 15 мм.Брикеты нельзя производить только из измельченного материала без добавления опилок. Доля опилок должна быть не менее 50%. Соответствующая дробилка должна быть установлена ​​в соответствии с конкретным материалом. Ножевой измельчитель для длинных кусков древесины, молотковая дробилка для соломы или дробилка с одним тихоходным ротором для кусковых отходов. Дробилка всегда должна быть оборудована грохотом с диаметром отверстий менее 15 мм. Потребляемая мощность дробилки зависит от почасовой производительности, а также от свойств материала.Потребляемая мощность дробилок может варьироваться от 15 кВт до 50 кВт.

Сепаратор металла обычно менее частая часть технологической линии. Его установка рекомендуется, в частности, при обработке материала неизвестного происхождения. Магнитный сепаратор очень эффективно исключает повреждение дробилки металлическими предметами.

Запись материала

Подающий шнек устанавливается на складе материалов, в основном под навесом. Подающий шнек подает материал из принесенной кучи опилок на конвейер, который питает сетку перед бункером сушилки.Центр вращения шнека находится над бункером конвейера. Полукруговое движение шнека контролируется датчиками, которые контролируют уровень материала в бункерах конвейера и сушилки. Оператор загружает материал в указанное пространство перед подающим шнеком. Когда свая закончена, винт можно вернуть в исходное положение или можно вручную повернуть экран винта и использовать винт в обратном направлении.

Вибросито с круглыми отверстиями используется для отделения крупных кусков коры или дерева от опилок.Наклонный экран в стальной раме цепляется за пружины. Вибрационный двигатель перемещает сито, так что материал тонким слоем распределяется по нему. Крупные куски, непригодные для сушки, опускаются с экрана в предусмотренный контейнер для сортированных отходов. Малогабаритный материал попадает через сито прямо в бункер сушилки или на другой конвейер.

Конвейеры ленточного типа предназначены для транспортировки несортированного материала. После грохота для опилок материал в основном транспортируется шнековыми конвейерами.Их преимущество — беспыльная работа.

Сушильный барабан

BUS Барабанная сушилка для опилок — это совокупность устройств, образующих единый функциональный блок — сушильный барабан, загрузочный и разгрузочный бункеры сушилки, котел, циклонный сепаратор, вентилятор, соединительный трубопровод и распределительный щит с системой управления сушилкой.

Сушильный барабан представляет собой стальной сварной однокорпусный теплоизолированный цилиндр, передняя сторона которого соединена с приемным бункером сушилки и подвода горячих дымовых газов, а задняя сторона закрыта бункером выгрузки материала с вытяжными шнеками.Размеры, диаметр и длина барабана зависят от емкости. Преимущество однокорпусной конструкции — большая экономия электроэнергии, так как материал транспортируется через сушилку только за счет вращения наклонного барабана. Сушилка работает постоянно. Дозирование опилок в сушилке и подача топлива в котел контролируется системой управления. Сухие опилки забираются из сушилки шнековым конвейером, который служит турникетом, в емкость для сухого материала брикетирующего пресса. Благодаря своей конструкции осушитель работает в очень экономичном режиме, так как нагревается дымовыми газами котла для сжигания древесных отходов.

Котельная

Котел сжигает дрова на неподвижной решетке. Трехкамерная конструкция котла с куполообразной камерой сгорания обеспечивает высокий КПД и качество горения. Кладка котла из огнеупорного кирпича. Оптимальное топливо — щепа длиной менее 20 мм и влажностью до 30%. Бункер котла может автоматически пополняться шнековым транспортером из бункера сушилки. Дымовые газы из котла охлаждаются холодным воздухом до температуры от 300 до 500 ° C и втягиваются в сушилку вентилятором для отвода дыма.

Система кондиционирования воздуха

Вытяжной вентилятор установлен в конце воздуховода и транспортирует пар из сушилки в дымовую трубу. Во всей сушилке, включая котел, имеется небольшое разрежение, что исключает утечку дымовых газов из технологического процесса в пространство оператора. Сушильный воздух удаляет мелкую древесную пыль из сушилки. Пыль отделяется в двухступенчатом циклонном сепараторе. Выбросы твердых загрязнителей соответствуют требованиям стандарта по охране атмосферного воздуха.

Выход материала

Винтовые конвейеры используются для транспортировки сухого материала к бункерам прессов для брикетирования. Индивидуальные прессы для брикетирования соединены с конвейером трубой, проходящей через крышку бункера. Конвейерная система спроектирована таким образом, что позволяет выгружать излишки материала в установленный контейнер.

Контроль и регулирование

Контроль влажности высушенного материала косвенный; влажность материала на выходе не измеряется.Влажность регулируется путем подачи материала в сушилку таким образом, чтобы температура выходящего пара поддерживалась на постоянном уровне, установленном операторами сушилки.

Работа осушителя заключается в контроле правильной работы отдельных устройств, установке требуемых температур регуляторов температуры на входе и выходе, пополнении материала в груде материала, контроле уровня материала в бункерах сушилки, котла и брикетировочного пресса. Некоторые действия можно автоматизировать, но при этом необходим постоянный надзор.Еще одна обязанность оператора — мелкое техническое обслуживание, заключающееся в удалении застрявших на пути транспортировки предметов, смазывании предписанных точек консистентной смазкой, удалении золы и песка, образующихся при сжигании древесины из котла.
Брикетирование

Брикетировочные прессы BrikStar 200, 300, 400

Брикетировочные прессы BrikStar MAGNUM

Количество установленных брикетировочных прессов BrikStar зависит от требуемой производительности линии.Материал непрерывно транспортируется шнековым конвейером из сушилки для опилок в приемный бункер пресса.

Брикеты падают из выпускной трубы пресса в полиэтиленовых пакетах на поворотной клети или в тюках большой вместимости. Закрытие пакетов производится только после испарения остаточной влаги. Брикеты можно сжигать во всех типах печей, котлов и инсинераторов для сжигания твердого топлива. Их высокая теплотворная способность от 15 до 18 МДж / кг лучше использовать в газифицирующих котлах.Линия может быть оснащена брикетировочными прессами BrikStar с различными типами штампов — цилиндрическими штампами диаметром 55 мм, угловыми штампами 55 x 55 x прибл. 60 мм и угловые матрицы 135 x 65 x прибл. 90 мм.

Безопасность эксплуатации

Вся технологическая линия соответствует требованиям техники безопасности. Для целей сертификации подготовлен отчет об оценке рисков и подтверждено право выдавать декларацию соответствия CE.Научно-исследовательский институт, расположенный в Радванице, провел измерения с точки зрения взрывоопасности и пожарной опасности, а Государственное управление противопожарной защиты дало разрешение на эксплуатацию линии.

Однако для безопасной эксплуатации необходимо строго следовать инструкциям по эксплуатации технологической линии, уделяя внимание трудовой дисциплине операторов. Запрещается сушить в сушилке материалы с большой разницей влажности. Высокая температура осушающего воздуха, необходимая для интенсивной сушки влажного материала, может вызвать возгорание почти сухой части материала, поступающего в сушилку.Барабан сушилки и сепараторы могут быть укомплектованы форсунками для подачи пожарной воды.

Услуги

Технологическое проектирование

содержит план расположения линии в производственном здании, описание и спецификацию отдельного оборудования, а также требования к переоборудованию здания.

Полная установка

заключается в механической сборке отдельных устройств, электромонтаже с пульта управления распределительного щита, наладке всей линии, включая пуск ее в опытную эксплуатацию и обучении операторов.Ни в поставку, ни в установку не входят соединительные кабели к распределительным щитам.

(PDF) Охлаждение древесных брикетов

11

[2] Сиккема, Р., Штайнер, М., Юнгингер, М., Хигл, М., Хансен, М., Т., и Файдж, А., The

Европейские рынки древесных гранул: текущее состояние и перспективы на 2020 год, DOI: 10.1002 / bbb.277;

Биотопливо, Биопрод. Биореф. 5: 250–278 (2011).

[3] П. Перре, О важности уровня температуры для сопряженного тепломассопереноса в фундаментальных аспектах, формулировании и моделировании древесины и лигноцеллюлозной биомассы

, Европейская конференция по сушке

— Euro Drying, 2011 г., Пальма, Испания, 2011 год.

[4] Манде С. П., «Термохимическое преобразование биомассы», TERI, Нью-Дели (2007).

http://elearn.teriuniversity.ac.in/file.php?file=%2F1%2FAPGDRE%2Fmodule8%2Fweek_55.pdf

[5] Nielsen, NP, Gardner, DJ, Poulsen, T., and Felby С., Важность температуры,

и виды для процесса преобразования древесных остатков в топливные гранулы,

Наука о древесине и волокне, 41 (4), 2009, стр. 414–425.

[6] Калиян Н.Энд Мори, Р. В., Факторы, влияющие на прочность и долговечность продуктов из уплотненной биомассы

, 2009 г.,

http://www.biomasschpethanol.umn.edu/August%202010%20updates/Densification_Articles/K

aliyan% 20and% 20Morey_2009.

[7] Роуэлл Р.М., Справочник по химии древесины и древесным композитам, CRC Press, 2005.

[8] Плистил, Д., Брозек, М., Малатак, Дж., Рой, А. и Хутла, П. ., Механические характеристики

на основе биомассы, ВИЭ.AGR. ENG., 51, 2005 (2): 66–72.

[9] Жанбин, С., Технология брикетирования при нормальной температуре для биомассы с исходным содержанием влаги

, Международная конференция по использованию биоэнергетики и окружающей среде

Защита — 6-я конференция LAMNET. Далянь, Китай, 2011.

[10] Менинд А., Кризан П., Соос, Л. Матус, М. и Дж. Керс, Оптимальные условия для оценки

древесных отходов путем брикетирования, Международная Балтийская конференция DAAAM Индустриальный

Инжиниринг, 2012, Таллинн.

[11] Лехтикангас П., Качественные свойства гранулированной древесной пыли, биомассы и биоэнергетики, 20,

(2001), стр. 351-360.

[12] Stelte W, Holm JK, Sanadi AR, Barsberg S, Ahrenfeldt J, Henriksen UB. Топливные пеллеты из биомассы

: важность давления гранулирования и его зависимость от условий обработки

. Топливо, 2011, 90 (11): 3285-3290.

[13] Хартли И. Д., Вуд Л. и Сингх И. Д., Равновесное содержание влаги в биомассе

гигроскопические свойства брикетов уплотненных пеллет из мягкой древесины, Биомасса и биоэнергетика 26

(2004), стр.251 — 253.

[14] Симпсон, В., Равновесное содержание влаги в древесине на открытом воздухе, США

Министерство сельского хозяйства, Лесная служба, Исследование № FPL-RN-0268, 1998.

Оценка качества окатыши и брикеты из клееных древесных отходов

Характеристика окатышей

Результаты физико-механического и элементного анализа окатышей представлены соответственно в таблицах 2 и 3. Результаты сравнивались с действующим стандартом EN ISO 17225-2 (2014) стандарт.Как показано в таблице 2, все параметры качества гранул, за исключением механической прочности, соответствовали требованиям к качеству для класса A1, установленным стандартом EN ISO 17225-2 (2014). Значение механической прочности составляет 95,8% и не достигает минимального значения, заявленного для класса качества B (96,5%). Значение долговечности строго коррелирует с температурой гранулирования (Zanetti et al. 2017a) и методом охлаждения. Во время процесса гранулирования была достигнута температура 85 ° C, слишком низкая для достижения удовлетворительного значения долговечности, которое достигается при достижении температуры стеклования лигнина 90–100 ° C.Как сообщалось ранее (Stelte et al. 2012; Irvine 1985), стеклование лигнина колеблется между 60–95 ° C для влажной древесины и 160 ° C для сухой древесины. Значение долговечности также зависит от метода охлаждения. Как указывалось ранее, в этом производственном процессе в лабораторном масштабе было невозможно использовать «промышленную» систему охлаждения, например, путем вдувания холодного воздуха, и гранулы охлаждались в контакте с полом. Другой параметр, зависящий от производственного процесса, — это насыпная плотность (Ларссон и Рудольфссон, 2012).Процент клея внутри отходов строгания, по-видимому, не влияет на значение насыпной плотности, как сообщается в нескольких исследованиях (Juan and Gonz 2020; Bartocci et al. 2018; García et al. 2018). Содержание влаги, размер частиц и рабочие характеристики (давление и температура) гранулятора являются основными параметрами, влияющими на насыпную плотность. При производстве уплотненного биотоплива содержание влаги и размер частиц обратно пропорциональны объемной плотности, в то время как давление и температура прямо пропорциональны объемной плотности (García et al.2019). Объемная плотность произведенных окатышей составила 650 кг м ^-3 , что соответствует пределу, установленному стандартом EN ISO 17225-2 (2014). Однако для других параметров, показанных в таблице 2, внутренние характеристики материала и хранения гранул влияют на окончательные зарегистрированные значения (Zanetti et al. 2017b). Одним из наиболее важных параметров твердого биотоплива является зольность, поскольку высокая производительность может вызвать проблемы в печи и для их последующей утилизации. Путем сравнения значений для гранул, полученных из отходов, с типичными значениями для гранул из хвойных пород, таблица B.1, приложение B стандарта EN ISO 17225-1 (2014), делается вывод, что количество клея в отходах строгания не оказывает отрицательного влияния на большинство параметров классификации. Среднее значение золы для хвойной биомассы (без или с незначительным количеством коры, листьев и хвои) составляет 0,3% с вариацией от 0,1 до 1%, значение, которое уменьшается только на 0,1 единицы от золы полученного образца гранул. из отходов строгания. Зола, образующаяся при сжигании гранул, также меньше максимального значения для класса качества A1 (0.7%). Действительно, моделируя поведение золы во время горения посредством испытания на плавление золы, температура деформации (DT), которая обеспечивает значение, при котором возникают первые признаки плавления, сравнима с температурой первичной древесины. Кроме того, низшая теплотворная способность, которая указывает количество энергии, получаемой из килограмма полученного материала, также показана в таблице 2. Значение (16,5 МДж кг ^-1 ) находится в пределах, установленных стандартом для отнесите гранулы к классу качества A1.Как указано в таблице B.1, приложение B к EN ISO 17225-1 (2014), среднее эталонное значение низшей теплотворной способности (сухая масса) для хвойной биомассы (без или с незначительным количеством коры, листьев и хвои) составляет 19,1 МДж кг ⁻¹ с изменчивостью от 18,5 до 19,8 МДж кг ⁻¹ . Низшая теплотворная способность гранул, полученных из отходов строгания при 0% влажности, составляет 20 МДж кг ^-1 , что на 0,2 МДж кг ^-1 выше верхнего предела типичной хвойной биомассы, указанного выше.Эта разница, вероятно, связана с наличием полиуретанового клея в гранулах. Действительно, низшая теплотворная способность сетчатой ​​полиуретановой смолы при 0% влажности составляет 24,6 МДж кг ^-1 . Что касается золы, то измеренное содержание золы ПУ составляет 1,5%, а зольность гранул, содержащих 8,4% клея, составляет 0,4% (Таблица 2). Как указано в таблице 2, предельное содержание золы для классов наилучшего качества (A1 и A2) составляет соответственно 0,7 и 1,2%. Предполагая, что сжигается 100 г отходов, 0,3 и 0,8 г представляют собой разницу между измеренной золой (0.4 g) и ограничения для классов качества A1 и A2. Если из 100 г полиуретана образуется 1,5 г золы, то для получения 0,3 и 0,8 г золы необходимо соответственно 20 и 53 г отходов полиуретана, которые могут быть добавлены к отходам строгания CLT. Однако наличие большого количества отходов ПУ может отрицательно повлиять на плавление золы. Обычно для описания плавления золы принимают во внимание температуру деформации (DT). DT отходов PU составляет 890 ° C против 1380 ° C для отходов CLT.

Чтобы определить, принадлежит ли образец окатышей к классу качества ISO, его элементарный анализ является обязательным (EN ISO 17225-2 2014).Результаты показаны в Таблице 3. Гранулы, полученные из обрезков строганых досок ели европейской, по химическим характеристикам относятся к классу А1 и имеют лучшее качество по сравнению, например, с твердым биотопливом, полученным из необработанных химически отходов биомассы. (Занетти и др., 2017a). Единственная химическая обработка, которой были подвергнуты плиты из европейской ели, — это склеивание полиуретановым клеем (140 г м ^-2 ). По этой причине наиболее интересным элементом был азот.Однако, как показано в Таблице 3, количества смолы недостаточно, чтобы азот превысил предельную концентрацию A1 (0,3%). Другие элементы, такие как хлор, сера и тяжелые металлы, как и ожидалось, показали концентрации в пределах, установленных стандартами. Использование древесины без коры и отсутствие других обработок древесины, таких как добавление консервантов, красок, органических добавок, привело к тому, что химические параметры соответствовали первичной древесине.

Характеристики брикетов

Таблицы 4 и 5 показывают результаты физико-механических и элементных характеристик брикетов.Значения, полученные в результате лабораторных испытаний, относят брикеты к высшему классу качества: A1. В этом случае в отношении механической прочности и размеров ограничений нет, необходимо указать только значение. Однако следует отметить высокий показатель прочности (99%), который придает материалу компактность и прочность.

Исследование о производстве и последующей классификации брикетов сообщается Столярски и др.(2013). В этой работе сравнивается качество различных брикетов, произведенных из древесной и недревесной биомассы. Результаты, полученные в настоящем исследовании, с точки зрения зольности и теплотворной способности, другие характеристики не анализировались Столярски и др. (2013), похожи на лучшие брикеты из первичной древесины и демонстрируют качество, намного превосходящее другие типы брикетов из недревесной биомассы (Столярски и др., 2013).

В другом недавнем исследовании (Chen 2015) сообщается, что свойства горения биомассы улучшились на 20% после уплотнения в твердые брикеты.Кроме того, выбросы парниковых газов NO _x и SO ₂ снизились на одну девятую, одну пятую и одну десятую по сравнению с углем (Chen 2015).

Что касается окатышей, то международным стандартом требуется элементный анализ для определения класса качества брикетов. Все проанализированные элементы попадают в установленные пределы, и, что касается окатышей, наличие полиуретанового клея не влияет на конечные концентрации элементов, особенно азота, в брикетах.Большая неоднородность материала отходов, используемых для производства брикетов, увеличивала концентрацию азота на 0,1%, количество клея было больше, но не превышало лимит на 0,3%.

Как сообщает Cesprini et al. (2020), было проведено множество исследований по рекуперации энергии из древесных отходов, но не все материалы подходят для производства качественного биотоплива. Действительно, очень неоднородные материалы имеют проблемы, связанные с физико-механическим качеством и превышением пределов концентрации некоторых элементов, вызванные дополнительной химической обработкой в ​​дополнение к связыванию.Это вызывает увеличение вредных выбросов при сжигании твердого биотоплива. Как сообщает Zia et al. (2007), возможности рециркуляции / рекуперации полиуретановых материалов многочисленны. Тем не менее, важно подчеркнуть, что из-за неоднородности отходов и невозможности эффективного отделения клея от материала рекуперация энергии за счет сжигания является очень привлекательной, уменьшая объем материала на 99% и, следовательно, уменьшая связанные с этим затраты. проблемы утилизации.В настоящем исследовании количество полиуретанового клея, используемого для приклеивания плит, не влияет на характеристики биотоплива, связанные с материалом, в результате чего оно попадает в класс качества A1 для непромышленного использования.

Учитывая результаты, представленные и обсуждаемые в этом исследовании, следует поощрять использование отходов для производства твердого биотоплива. Другие исследования указывают на важность отказа от использования девственной древесины для производства биотоплива. Бранислав и Луки (2012) подчеркивают устаревшую и неэффективную систему использования возобновляемых ресурсов в Сербии.Эта проблема часто повторяется в других странах Европы и мира, где также сохраняются расточительное использование и утилизация биомассы, а также недостаточные соответствующие технологии сжигания (Jetter and Kariher 2009; Maccarty et al. 2010).

Тумулуру и др. (2011) сообщили обо всех наиболее важных аспектах, которые производитель должен учитывать при производстве твердого биотоплива, от внутренних характеристик биомассы, таких как происхождение, влажность, размер и форма, до производственных спецификаций, таких как тип растения ( грануляторы или брикетировочный пресс), рабочую температуру и давление.

В зависимости от исходного сырья биомассы различное процентное содержание целлюлозы, гемицеллюлозы, лигнина, крахмала, белка или жира вызывают разную реакцию на процесс уплотнения (Tumuluru et al. 2011). Можно определить, необходима ли предварительная обработка и какой тип, является ли добавление связующего полезным и, наконец, какой тип и соответствующие параметры процесса уплотнения. Использование клееных древесных отходов во многих случаях не требует предварительной обработки, такой как измельчение (отходы строгания), а низкое содержание клея может улучшить адгезию частиц.

В таблице 6 сравниваются основные технологии и критические параметры производства окатышей и брикетов, данные были экстраполированы из Tumuluru et al. (2011) и другой недавний обзор Kpalo et al. (2019). Как сообщает Mobini et al. (2013) и Sgarbossa et al. (2020), более высокие затраты на энергопотребление и выбросы CO ₂ эквивалента при производстве твердой биомассы (пеллет) связаны с процессом сушки. Другой этап процесса, который может повлиять на стоимость и воздействие уплотненного биотоплива на окружающую среду, — это транспортировка (Pierobon et al.2015). Bussemaker et al. (2017) утверждают, что общая стоимость транспортировки может снизиться на 40% за счет снижения содержания влаги. Кроме того, возможность производства твердого биотоплива из уже высушенных отходов, безусловно, является важной экономической экономией. С другой стороны, уплотненное биотопливо имеет более высокую насыпную плотность, что дает преимущества с точки зрения хранения, обработки и транспортировки (Tumuluru et al. 2011).

Что касается энергопотребления, технологии, предложенные в Таблице 6 (гранулятор и гидравлический пресс), показывают аналогичные значения, 15–40 кВт тонн ⁻¹ для окатышей и 34–77 кВт тонн ⁻¹ для поршневого пресса, при использовании винтового и роликового пресса требуется более высокий расход.Как правило, часовая производительность в среднем выше для окатышей (2,5–5 т / ч ^–1 ), чем для брикетов, изготовленных из поршневого и винтового пресса. Вместо этого использование валкового пресса для производства брикетов увеличивает почасовую производительность (5–10 тонн в час ^–1 ).

Насколько известно авторам, исследований, подчеркивающих преимущества использования одного твердого биотоплива перед другим, не проводилось. Рынок пеллет, безусловно, очень активен для внутреннего использования, а мировое производство намного превышает объемы производства брикетов (Goh et al.2013). Однако нельзя недооценивать производство брикетов для промышленного использования; возможность использования отходов может иметь важную экономическую отдачу для производителей.

Почему брикеты? | Магазин ЧП «Брикетировочная техника»

1. Дом
2. Информация
3. Статьи
4. Почему брикеты?

Столетие назад самым дешевым, практичным, эффективным и удобным сырьем для отопления были древесина и уголь, позже их заменили нефть и газ — очень эффективный, но, к сожалению, ограниченный и незаменимый в запасах топлива.По самым оптимистичным прогнозам, нефть и газ закончатся в течение трех-пяти десятилетий, поэтому сейчас во всем мире для производства тепла и электроэнергии используются альтернативные возобновляемые источники энергии.

Само производство брикетов из древесных отходов, сельскохозяйственных и других отходов и является такой альтернативой.
Цены на традиционные источники энергии постоянно растут. К тому же в ЕС повышены требования к чистоте промышленных отходов. Европа очень чувствительна к проблемам окружающей среды и решению проблем окружающей среды.Поэтому производство брикетов из биомассы — чистого топлива — очень важный аспект Киотского протокола.
Основные преимущества топливных брикетов из отходов перед обычным топливом — это их экологичность и возобновляемость, а также высокие показатели теплоотдачи и эффективности. Это позволяет широко использовать древесные гранулы на электростанциях, котлах для отопления частных домов и других объектов.
В основе современных технологий производства брикетов лежат три основных этапа подготовки биомассы: измельчение сырья до однородной массы, его сушка, а затем — в ударном механическом прессе для брикетирования под высоким давлением.Сырьем для изготовления брикетов служат биологические отходы — от шелухи подсолнечника, отделочной бумаги, картона и просто опавших листьев — это все, что просто валяется у нас под ногами!

Производство отходов удобно как с точки зрения логистики, так и с точки зрения энергоэффективности. По сравнению с сырьем, топливные брикеты горят с теплопередачей, в десять раз больше на единицу объема. Два килограмма брикетов выделяют столько же энергии, сколько литр, и в несколько раз дороже масла.Благодаря высокой плотности и низкому содержанию влаги брикеты также очень удобны в хранении и обслуживании, особенно по сравнению с исходным сырьем.
Что выгоднее: производство брикетов или пеллет?

С точки зрения экономической выгоды производство топливных брикетов методом механического брикетирования более привлекательно, поскольку инвестиции в линию брикетирования и стоимость намного ниже по сравнению с линией гранулирования с аналогичной производительностью. На линии брикетирования на базе ударно-механического пресса к качеству сырья предъявляются минимальные требования, поэтому возможно производство брикетов из гораздо большего количества отходов.Однако и то, и другое технологическое оборудование для производства брикетов переводит дорогостоящий импортный газ в неисчерпаемое и расточительное топливо.

В целом производство брикетов, оборудования для производства топливных брикетов из древесины, соломы, камыша, продажа топливных брикетов в Европе и использование внутреннего рынка — очень прибыльный и перспективный бизнес, потому что наш агропромышленный потенциал позволяет Украине стать ведущим экспортером топливных брикетов в страны Европы

Особенности пустотных брикетов из древесных отходов ели и дуба

Введение

Лигноцеллюлозные отходы представляют собой категорию древесной биомассы, которая становится все более доступной в естественной среде (Boutin et al.2007). Это начинается с эксплуатации древесины в лесах (Lundborg 1998) и заканчивается химической обработкой древесины и отходов, образующихся в результате сноса домов. Значительная часть этой биомассы может быть найдена на деревообрабатывающих предприятиях в виде торцов бревен и других видов отходов, образующихся в результате обработки древесины, щепы, пыли и т. Д. Значительное количество также образуется в результате ухода за парками и деревьями от крупные населенные пункты. Если бы не было заботы об их постоянном использовании, отходы, несомненно, превратились бы в мусор, который загрязнял бы окружающую среду (Ciubotă-Roşie et al.2008, Гаврилеску 2008, Желицкова и Моррис 2007). Надлежащее обращение с любыми древесными отходами способствует снижению глобального потепления (Диллон и фон Вуэльлиш, 2013 г., Ким и Дейл, 2003 г., Лако и др., 2008 г., Томас и Мальчевски, 2007 г.) за счет сохранения лесов. Разнообразие размеров этих видов отходов делает их сжигание в обычных нагревательных камерах практически невозможным в их первоначальном состоянии, так как все отходы необходимо измельчать и только потом преобразовывать в брикеты и гранулы.Деревянные брикеты могут различаться по размеру (диаметр от 12 мм до 120 мм) шире, чем деревянные гранулы (диаметром 8-12 мм), как это предусмотрено европейскими стандартами. Кроме того, в случае брикетов сырье может быть более разнообразным по размерам, особенно в том, что касается сочетания пород дерева.

Деревянные отходы, как важная часть лигноцеллюлозных отходов, могут быть преобразованы в такие возобновляемые горючие материалы, как брикеты, с чистым сгоранием и меньшими вредными выбросами по сравнению с другими твердыми видами топлива, такими как древесный уголь (Prasertsan and Sajakulnukit 2006).Преобразование древесных отходов в брикеты направлено на улучшение их характеристик за счет увеличения плотности, т. Е. Можно преобразовать плотность около 170-200 кг / м ³ щепы и опилок насыпью в 900-1000 кг / м ³ в случае брикетов, или в 1100-1200 кг / м ³ в случае окатышей. Эта операция увеличивает энергетическое содержание биомассы на единицу объема, соответственно теплотворную способность этих брикетов. Кроме того, осуществляется сушка биомассы и хранение брикетов в сухих условиях до тех пор, пока они не попадут к конечному пользователю, что в равной степени способствует повышению энергоэффективности.Использование древесных отходов способствует сохранению лесов, поскольку они заменяют дрова. С деревянными брикетами легче обращаться, чем с дровами или мелкими древесными отходами (пыль, опилки, щепа и т. Д.). Производительность брикетировочных машин значительная — более 200 тонн в сутки. Около 5 миллионов тонн лигноцеллюлозной биомассы, превращенной в брикеты и пеллеты, были использованы в Европе в 2010 году по цене 80-300 евро за тонну, что немного выше для пеллет, чем для брикетов. Следует учитывать, что древесные отходы не имеют ценности или их ценность очень мала в технологическом потоке обработки древесины.Превращение их в брикеты приводит к получению дорогостоящего продукта, удобного в обращении и транспортировке.

Давление брикетирования на машинах около 150 МПа. Такое высокое давление приводит к нагреванию биомассы (опилок, пыли и стружки) до температуры 120 ° C, в результате чего лигнин активируется, становится липким и склеивает древесный материал, таким образом получая твердый брикет, который сохраняет свое состояние при охлаждении. Существует несколько типов брикетировочных машин: гидравлический или пневматический поршневой пресс, червячный пресс, кривошипно-рычажный пресс и пресс-грануляторы (две разные модели).Полная установка для брикетирования стоит около 50000 долларов США и может производить около 1500 тонн в год. Энергия, затрачиваемая на получение брикетов, составляет 5% от общей энергии, выделяемой при их сгорании (Nielsen et al. 2009). Обычно брикеты поставляются упакованными в фольгу (чтобы они не впитывали влагу) в упаковках не более 10-15 кг, чтобы с ними было удобно работать. Помимо классического сжигания в отопительных установках индивидуальных домохозяйств, брикеты и окатыши также могут использоваться для замены бурого угля и угля низкого качества в промышленности (Lăzăroiu et al.2009 г.). Брикеты — это прочные, плотные, однородные по структуре продукты, превосходящие сырые дрова. Многие потребители отдают предпочтение деревянным брикетам вместо дров, поскольку они имеют медленное и постоянное сгорание. Брикеты представляют собой жизнеспособную альтернативу для развивающихся стран, тогда как в развитых странах они успешно заменяют пеллеты и ископаемый древесный уголь (Junginger et al. 2008).

Существует множество исследований, направленных на повышение теплотворной способности и / или снижение поглощения влаги (Wechsler et al.2010 г., Батиста и др. 2015), и даже для определения наилучшей формы брикета с целью оптимизации эффективности сгорания (Mc Dougal et al. 2010). В Европе наблюдается повышательная тенденция в развитии возобновляемых источников энергии (ВИЭ), цель — 20% к 2020 году, как показано на Рисунке 1 (EREC 2015, Eurostat 2011, Eurostat 2012).

Древесная биомасса, образующаяся в деревообрабатывающей промышленности, является одним из наиболее доступных источников отходов, легко доступных в промышленной среде.Наиболее выгодным способом использования этого возобновляемого ресурса является производство брикетов и окатышей, заменяя, таким образом, такие ископаемые ресурсы, как карьерный уголь, аналогичной теплотворной способностью (Boutin et al. 2007, Demirbas 2001).

Брикеты с пустотелым сердечником в последнее время стали особой категорией из-за их отличительных свойств. Их можно обугливать как изнутри, так и снаружи, чтобы снизить их высокую микроскопичность. После воспламенения в камере сгорания, в случае пустотелых брикетов, пламя попадает в их внутреннюю часть в результате попадания воздуха в полую часть брикета.По этой причине пламя полностью покроет брикет, и процесс горения будет более эффективным. Это облегчает горение и увеличивает температуру и скорость горения. Следовательно, получается более полное и чистое сгорание с меньшим количеством дыма по сравнению с дровами и древесным углем. Брикеты с пустотелым сердечником — это современные горючие продукты, которые горят быстрее, постоянно выделяют тепло и подходят для бытовых и промышленных потребителей (Mc Dougal et al.2010, Гарсия и др. 2004 г.).

Целью данной статьи является анализ двух типов пустотных брикетов, изготовленных из хвойных (ель, Picea abies) и широколиственных древесных отходов (дуб, Quercus robur), полученных на деревообрабатывающем заводе по производству восстановленных деревянных панелей, с точки зрения физических, механические и теплотворные свойства. Сравнение с классическими типами брикетов проводится с целью выявления преимуществ, недостатков и возможностей таких брикетов на рынке.

Метод и материалы

Во-первых, это отходы деревообрабатывающего завода мощностью около 1 миллиона м. ³ / год, который производит клееные пластинчатые балки и панели (EN 386: 2002, EN 14221: 2007) с эффективностью около 70%. , было собрано.Затем все отходы (около 300000 м ³ / год) были измельчены и высушены, после чего они были помещены в две брикетировочные машины, одна с поршневым прессом для еловых отходов, а вторая — с шнековым прессом для дубовых отходов. Было получено около 200000 т / год дубовых брикетов и около 100000 т / год еловых брикетов. От каждого типа брикетов были отобраны пробы для определения физических, механических и теплотворных характеристик (рис. 2).

Размеры

Внешний и внутренний диаметры, а также длина считались основными размерами этих типов брикетов. Эти размеры были измерены с помощью электронного штангенциркуля с точностью до 2 десятичных знаков. Размеры брикетов измерялись в основном для определения их плотности.

Плотность

Для определения плотности из всего брикета вырезали куски длиной около 50 мм, причем оба конца были гладкими и перпендикулярными по длине, чтобы точно измерить их длину.Кусочки были вырезаны как минимум из 3 разных пакетов. Каждый предмет был помечен цифрами от 1 до 20, его масса в граммах определялась с точностью до 1 знака после запятой, а его размеры — с точностью до 2 знаков после запятой. На основании таких определений плотность каждого куска брикета была рассчитана по уравнению 1:

Где:

На основе плотности каждого образца была определена средняя плотность в случай каждого вида брикетов, а также несколько других связанных статистических параметров.

Устойчивость к истиранию

Абразивная или технологическая стойкость брикетов определяет общую компактность брикета, а также взаимное сцепление древесных частиц. В Европе такое определение стандартизировано в соответствии с EN ISO 15210-1 как механическая прочность, но также и в соответствии с другими стандартами (Kaliyan and Morey 2009, Verma 2009), которые охватывают использование оборудования с вращающейся короной, внутри которого размещаются брикеты. для проверки трения между ними и металлическими частями оборудования.Для анализируемых брикетов использовалась вибросортировочная машина (специально для лабораторий ДСП) с размером сита 4 × 4 мм. Материал, извлеченный из брикетов, состоял из 3 частей общим весом около 100-110 г, а продолжительность сортировки составляла 5 минут. После вибрации определялась масса частиц, попадающих под сито, и на основе этих масс определялось истирание по уравнению 2:

Где:

Было рассчитано среднее арифметическое 20 определений, а затем параметры были определены.

Сопротивление сжатию

Сжатие брикетов приводит к уплотнению брикета за счет разрушения брикета после приложения силы сжатия. Брикет помещают между двумя плоскими металлическими пластинами, считывают разрывное усилие и, соответственно, при резком падении уровня силы. Сопротивление определяется как отношение разрушающей силы к площади разрушающего сечения с использованием уравнения 3:

Внимание было также сосредоточено на теоретической модели оценки силы сжатия в случае плотно уложенных брикетов (рис. 3) и на связи между теоретическими и практическими / экспериментальными аспектами.

Можно отметить, что брикет, помещенный на дно, принимает совокупный вес всех других брикетов, что может сломать их, когда вес (G) превысит определенное значение. Модель в плане представляет собой перевернутый треугольник и пространственно пирамиду с квадратным основанием. Силовое взвешивание брикетов, размещенных внизу, будет (Уравнение 4):

Где:

Теплотворная способность

Материал был подготовлен с целью определения теплотворной способности, т.е.е. Из всего брикета вырезали кусочки массой около 0,6-1,0 г. Из разряда теплотворных свойств определялись низшая и высшая теплотворные способности (эти значения равны при влажности 0%), а также теплотворная способность анализируемых брикетов. Методика, использованная для определения теплотворной способности с помощью калориметра бомбы в насыщенной кислородом среде типа XRY-1C / Shanghai Changji Geological Instrument Co. LTD, при давлении 30 бар, кратко представлена ​​ниже, причем основное внимание уделяется воздействию влажности от теплотворной способности.Действительно, чтобы исключить влияние содержания влаги на теплотворную способность, некоторые образцы сушили до постоянной массы в лабораторной печи при температуре 103 ° C в течение 3 часов, а затем хранили в эксикаторах до этап определения. После этого испытательный калориметр был подготовлен путем помещения образца, никелевой проволоки и хлопковой проволоки в бомбу. Перед собственно определениями калориметр был откалиброван бензойной кислотой. Затем машина была включена, и был период ожидания истечения трех этапов: начальной, основной и конечной фаз.Наконец, были зарегистрированы высокая (HCV) и низкая теплотворная способность (LCV). Когда влажность образца составляла 0%, тогда HCV = LCV = CV. Программное обеспечение машины использовало формулу Реньо-Пфаундлера для определения и калибровки, и соотношение для Mc = 0% было следующим (уравнение 5):

Где:

Содержание влаги является основным фактором, влияющим на теплотворную способность, поэтому зависимость зависимости (Krajnc 2015) может быть следующей (Уравнение 6):

Где:

Эксперимент повторили 20 раз для одного и того же типа брикетов, а затем были определены статистические параметры теплотворной способности определенный.

Теплотворная способность деревянных брикетов

Эта теплотворная способность определяется на основе двух ранее определенных характеристик, т.е.е. теплотворная способность (CV) и плотность брикета (ρ _b ). Формула следующая (Уравнение 7):

Было выполнено двадцать определений и вычислены соответствующие статистические параметры.

Удельное время горения

Эта характеристика характерна для брикетов с полой сердцевиной, так как сгорание происходит на большей площади, что вызвано областью полой сердцевины. Поскольку программное обеспечение, используемое для определения теплотворной способности, также предоставляет нам фактическое время горения, мы можем определить конкретное время горения по следующей формуле (Уравнение 8):

Где:

Двадцать значений были использованы для определения, посредством чего были получены средние значения и другие статистические параметры.

Скорость выделения энергии

(S _er ) выражает интенсивность горения, то есть скорость горения брикетов. Теплотворная способность и удельное время горения использовались для определения скорости выделения энергии по следующей формуле (Уравнение 9):

Где:

Зольность

Материал подготовлен для определения зольности путем измельчения брикетов и сортировки измельченного материала с использованием сита размером 1 × 1 мм.Из этого материала собирали по одному образцу каждого типа, затем его помещали в тигель из жаропрочной стали и сушили в лабораторной печи при температуре 103 ° C. Затем весь материал охлаждали в эксикаторах, после чего взвешивали с точностью до трех знаков после запятой. Затем тигель с образцом помещали в печь для прокаливания на 1 час для полного сгорания. Зная массу пустого тигля, зольность деревянных брикетов была определена по следующей формуле (уравнение 10):

Где:

Ten были выполнены определения для каждого типа брикета и на их основе были определены средние значения и статистические параметры распределения.Также была выявлена ​​зависимость низшей теплотворной способности от зольности (As) и содержания влаги (Mc), а именно (Уравнение 11):

Уравнение 11 использовалось для определения степени влияния зольности на теплотворную способность.

Результаты и обсуждение

В ходе экспериментов были получены все размерные характеристики брикетов двух типов, представленные в таблице 1.

Таблица 1:

Размеры двух видов брикетов.

Влажность брикетов составляла около 8%, и это значение сохранялось, поскольку при доставке и хранении они были завернуты в фольгу. Поэтому их влажность была значительно ниже, чем у дров (более 20-30%) или брикетов без упаковки. Средняя плотность еловых брикетов составила 909 кг / м ³ (Таблица 2), что немного ниже (на 22%), чем у брикетов из лиственных пород древесины, таких как дуб обыкновенный (Quercus robur), из-за разные прессы.

Таблица 2:

Основные характеристики пустотелых брикетов.

Значения сопротивления разрушению при сжатии 1,05-2,53 МПа (в среднем 1,75 для ели и 1,18 МПа для дуба) показывают хорошее уплотнение брикетов (т.е. они уложены друг на друга), учитывая, что около 15-20% значения силы теряется из-за полой сердцевины брикета (Рисунок 4).

В этом отношении значения сопротивления разрушению 1,8–3,1 МПа, которые были представлены ранее, относятся к цилиндрическим брикетам без полой сердцевины (Zarringhalam et al. 2011). Учтите, что пустотелые брикеты ломаются быстрее, поэтому их высота хранения должна быть ограничена. Этот факт также влияет на отгрузку брикетов. Используя соотношение (7), высоту хранилища пришлось уменьшить с 3,5-4 м до 2,8-3,2 м, расчет производился в соответствии с количеством рядов брикетов (n).

Зная, что в случае массивной древесины существует четкая взаимозависимость между плотностью и ее сопротивлением (Ross 2010), также была предпринята попытка найти такую ​​корреляцию в случае деревянных пустотелых брикетов. Также было обнаружено, что существует небольшая корреляция между физической плотностью и их механическими свойствами (Stelte et al. 2011). На рисунке 5 показана эта корреляция, то есть связь между плотностью брикетов и сопротивлением сжатию. Было обнаружено, что, увеличивая плотность брикетов, можно получить немного большее сопротивление сжатию.Большой разброс значений и слабый коэффициент Пирсона (R ² ) показывает, что на самом деле четкая и точная корреляция этих двух параметров невозможна. Этот факт объясняется агломерацией частиц внутри брикетов без клея.

Устойчивость брикетов к истиранию количественно определяет их способность противостоять трению между ними или другими металлическими предметами как во время транспортировки, так и после этого, когда они хранятся у получателя.Экспериментальные значения сопротивления истиранию ниже 2,5% показывают хорошее уплотнение и стабильность брикетов. Прочность на сжатие и истирание напрямую зависит от степени измельчения стружки, содержащейся в брикетах (Mitchual et al. 2013, Rahman et al. 1989), 0,5-0,7 для дуба и 0,6-1,0 мм. для ели в нашем случае определяется в среднем по ситовой сортировке и измерениям размеров.

Теплотворная способность деревянного материала зависит от химического состава древесины, особенно от содержания лигнина, но также и от других вторичных веществ древесины, таких как смола (Shulga et al.2008 г.). Теплотворная способность дубовых брикетов 18972 МДж / кг, соответственно 19152 МДж / кг для еловых брикетов, показывает, что хвойные брикеты имеют немного более высокую теплотворную способность (около 5-8%), чем лиственные. Это значение можно объяснить содержанием смолы в этих древесных породах, причем смола имеет очень высокую теплотворную способность, т.е. более 30 МДж / кг, что близко к показателям пластиковых отходов (Kers et al.2013). Примером в этом отношении являются хвойные породы с высоким содержанием смолы, такие как сосна обыкновенная — Pinus sylvestris, ее древесина имеет более высокую теплотворную способность, чем ель, т.е.е. 19,4 МДж / кг (Паллави и др., 2013). Очевидно, что теплотворная способность анализируемых брикетов также близка по сравнению с низкокачественным минеральным углем или каменным углем, что свидетельствует о пригодности брикетов для частичной или полной замены угля в отопительных установках.

Теплотворная способность брикетов из ели значительно ниже, чем у твердых пород дуба, и находится в пределах обычных значений классической теплотворной способности брикетов 9-24 кДж / м. ³ (Plištil et al. 2005).

Содержание золы выше в случае дуба, но находится в пределах общих значений для древесины и деревянных брикетов 0,3-0,9% (Sola and Atis 2012) и не зависит от наличия пустотелого ядра. . Используя уравнение 9, не получается существенной разницы в 0,04% при содержании золы 0,42% (в еловых брикетах) или в два раза при использовании зольности 0,85% (в брикетах из дуба). Значительное влияние может быть получено при содержании золы более 5%, т.е.только для отходов деревянной коры и соломы злаковых культур (Plištil et al.2005 г., Tabarés et al. 2000).

Различия между значениями брикетов, подвергнутых анализу, и классических брикетов (без полого сердечника) присутствуют и в случае других характеристик, таких как время горения и скорость выделения энергии. Удельное время горения 32 и 34 мин / г ниже, чем у классических брикетов 40 мин / г. Скорость энерговыделения у ели выше, а именно 0,59 по сравнению с дубом, у которого скорость энерговыделения 0,55; следовательно, это значение примерно на 15-20% выше, чем у классических брикетов (Демирбас и Демирбас 2004).

Другой недостаток пустотных брикетов связан с их объемом хранения, который немного превышает объем хранения классических брикетов из-за их меньшего полезного объема на 4,9% для ели и на 13,2% для пород древесины дуба.

Экономические затраты

Стоимость пустотных брикетов можно рассматривать, прежде всего, с точки зрения их цены, а во-вторых, с точки зрения годовых затрат на отопление жилых домов / учреждений. Существуют также другие важные аспекты, такие как годовая потребность в топливе, место для хранения, частота покупок (если применимо), общая стоимость инвестиций и ежегодные затраты на техническое обслуживание.Потребление в жилом доме в год и в зависимости от площади здания легко определить следующим образом: отопление дома 390,4 МДж / м ² · год (около 200 дней в году) 46,8 МДж / м ² · год для горячей воды и 216 МДж / м ² · год для приготовления пищи и всего 653,2 МДж / м ² · год. Исходя из этого, можно перейти к определению годовой стоимости брикетов, требований и эффективных затрат на использование брикетов (Таблица 3), используя методологию, аналогичную той, которая предложена в другой статье.

Таблица 3:

Затраты на различные виды топлива, используемые для сжигания.

Отправной точкой может быть теплотворная способность каждого вида топлива и общая годовая потребность в энергии. Теплотворная способность ели доведена до содержания влаги 10%, т. Е. 16992 МДж / кг, с использованием уравнения 11, а значение 35170 МДж / кг для газообразного метана действительно для восточной части Европы (Boutin et al. 2007). Затем последовательно определяются другие затраты.Чтобы провести сравнение, та же методика использовалась для обычных видов топлива, таких как классические брикеты, окатыши с Mc = 10% и газообразный метан. Также учитывалась цена метана, пустотных брикетов и окатышей, а также первоначальные инвестиции и 10-летняя амортизация. Обратите внимание, что самая низкая годовая стоимость была получена при использовании пустотных брикетов (27,17 евро / год · м ² ), сразу за которыми следовали брикеты без пустотного стержня (28,94 евро / год · м ² ) и, наконец, метан газ и пеллеты, с 41,56 и 63,65 евро / год · м ² , соответственно.

Путем настройки данных из Таблицы 3 для жилого дома площадью 180 м ² , это приведет к среднему использованию 7025 т / год в брикетах или пеллетах с годовой стоимостью 4890,6 евро / год в случае пустотные брикеты 5209,2 € / год в случае классических брикетов, 11457 € / год в случае окатышей и 7480,8 € / год в случае метана. Для промышленного здания (без учета затрат на приготовление пищи) на площади 1200 м ² годовая потребность в пеллетах / брикетах составляет 31,5 т; общей ценой 117348 € / год.Максимальная цена для пеллет составляет 160096 евро в год, но в этом случае обеспечивается полная автоматизация работы и автономность котла около 12-16 часов.

Таблица 4:

SWOT-анализ пустотных брикетов по сравнению с классическими брикетами.

Как уже отмечалось, использование пустотелых брикетов имеет преимущества и недостатки, поэтому необходим SWOT-анализ (сильные стороны-слабые стороны-возможности-угрозы) (таблица 4), чтобы провести сравнение с классическими брикетами.

Выводы

В качестве основного вывода следует отметить, что свойства пустотелых брикетов из древесных отходов хвойных (ель) и широколиственных (дуб) практически аналогичны свойствам брикетов без пустотелого стержня. Полая сердцевина брикетов не оказывает значительного влияния на свойства брикетов (за исключением прочности на сжатие, которая снижается на 20%), но вносит большой вклад в процесс их горения, поскольку огонь может проникнуть через полую сердцевину. Следовательно, пламя сгорания покрывает большую площадь брикета, тем самым повышая температуру горения и скорость выделения энергии, а также сокращая время горения.Это одна из основных причин (помимо экономических аргументов), по которым многие производители брикетов в ближайшем будущем собираются сосредоточиться на производстве таких брикетов, тем самым в значительной степени заменяя классические цилиндрические брикеты (т. Е. Без полого сердечника). ).

Артикул:

Батиста, округ Колумбия; Paez, J.B .; Muñiz G.S.N .; Nisgoski S .; да Силва Оливейра, Дж. Т. 2015. Аспекты микроструктуры термически модифицированной древесины эвкалипта Грандис. Мадерас- Cienc Tecnol 17 (3): 525 — 532.

Boutin, J.P .; Gervasoni, G .; Help, R .; Сейбот, К .; Lamers, P .; Раттон, М. 2007. Альтернативные источники энергии в странах с переходной экономикой. Пример биоэнергетики в Украине. Environ Eng Manag J 6: 3-11.

Ciubotă-Roşie, C .; Gavrilescu, M .; Маковяну, М. 2008. Биомасса — важный возобновляемый источник энергии в Румынии. Environ Eng Manag J 7: 559-568.

Dhillon, R.S .; фон Вуэльлиш, Г. 2013. Смягчение последствий глобального потепления с помощью возобновляемой биомассы. Биомасса Bioenerg 48: 75-87.

Демирбас, А .; Демирбас, А. 2004. Свойства брикетирования отходов биомассы. Источник энергии 26 (1): 83-91.

Демирбас, А. 2001. Объекты ресурсов биомассы и переработка биомассы для производства топлива и химикатов. Energ Convers Manag 42: 1357-1378.

EREC. Европейский совет по возобновляемой энергии. 2015. Дорожная карта технологий возобновляемых источников энергии, 20% к 2020 году. [Он-лайн] [Доступно по ссылке:] https://iet.jrc.ec.europa.eu/remea/renewable-energy-technology-roadmap-2020

Евростат 2011.Лесное хозяйство в ЕС и мире. Статистический портрет. [Он-лайн] [Доступно по адресу:] http://ec.europa.eu/eurostat/documents/3217494/5733109/KS-31-11-137-EN.PDF [

Евростат 2012. Статистика в фокусе 44/2012. Окружающая среда и энергия. Автор: Марек ШТУРЦ, [В сети] [Доступно по адресу] http://ec.europa.eu/eurostat/documents/34334 88/5585312 / KS-SF-12-044-EN.PDF / d3dbfde0-5af8-4510- 856b-287a6f015665

Krajnc, N. 2015. Справочник по древесному топливу. Продовольственная и сельскохозяйственная организация объединенных наций (ФАО) Приштина, Хорватия [В сети] [Доступно с:] http: // www.fao.org/3/a-i4441e.pdf

Garcia, A.M .; Barcia, B.M.J .; Diaz, D.M.A .; Эрнандес, Дж. 2004. Получение активного угля из древесного угля каменного дуба каменного: исследование микро- и мезопористости. Wood Sci Technol 37: 385-394.

Гаврилеску, Д. 2008. Энергия из биомассы на целлюлозно-бумажных комбинатах. Environ Eng Manag J 7: 537-546.

Jehlickova, B .; Моррис, Р. 2007. Эффективность инструментов политики для поддержки использования древесных отходов в качестве возобновляемого источника энергии в Чешской Республике.Энергетическая политика 35: 577-585.

Junginger, M .; Bolkesjo, T .; Брэдли, Д .; Dolzan, P .; Faaij, A .; Хайнимё, Дж. 2008. Развитие международной торговли биоэнергетикой. Биомасса Биоэнерг 32: 717-729

Калиян, Н .; Мори, Р.В. 2009. Факторы, влияющие на прочность и долговечность продуктов из уплотненной биомассы. Биомасса Bioenerg 33: 337-359.

Kers, J .; Кулу, П .; Aruniit, A .; Лаурмаа, В .; Крижан П .; Шоош, Л. 2013. Определение физических, механических и горючих характеристик брикетов полимерных отходов.Эстонский инженерный журнал 19: 307-316.

Kim, S .; Дейл, Б. 2003. Кумулятивная энергия и влияние глобального потепления от производства биомассы для биопродуктов. Журнал промышленной экологии 147-162.

Lăzăroiu, G .; Mihăescu, L .; Prisecaru, T .; Oprea, I .; Pîşă, I .; Негреану, Г. 2009. Сжигание брикетов древесного угля и биомассы в испытательной установке котла. Environ Eng Manag J 7: 595-601.

Lundborg, A. 1998. Устойчивая система лесного топлива в Швеции.Биомасса Bioenerg 15: 399-406.

Lakó, J .; Hancsók, J .; Южакова, Т .; Marton, G .; Утаси, А .; Реди, А. 2008. Биомасса — источник химических веществ и энергии для устойчивого развития. Environ Eng Manag J 7: 499-509.

Mitchual, S.J .; Frimpong-Mensah, K .; Darkwa, N.A. 2013. Влияние видов, размера частиц и давления уплотнения на ослабленную плотность и прочность на сжатие топливных брикетов. Международный журнал энергетики и экологической инженерии. 4: 30-36.

Мак Дугал, О.; Eidemiller, S .; Вайрес, Н. 2010. Брикеты из биомассы: превращение отходов в энергию. Журнал «Биомасса», [Он-лайн] [Доступно с:] http://biomassmagazine.com/articles/5148/biomass-briquettes-turning-waste-into-energy.

Nielsen, N.P.K .; Гарднер, Д.Дж .; Poulsen, T .; Фелби, C. 2009. Важность температуры, содержания влаги и видов для процесса преобразования древесных остатков в топливные пеллеты. Wood Fiber Sci 41: 414-425.

Plištil, D .; Брожек, М .; Malaták, J .; Рой, А .; Хутла, П.2005. Механические характеристики стандартных топливных брикетов на основе биомассы. Res Agr Eng 51: 66-72. [Он-лайн] [Доступно с:] http://agriculturejournals.cz/publicFiles/57241.pdf

Prasertsan, S .; Саякульнукит, Б. 2006. Биомасса и биоэнергетика в Таиланде: потенциал, возможности и препятствия. Renew Energ 31: 599-610.

Tabarés, J.L.M .; Ортис, Л .; Granada, E .; Виар, Ф. 2000. Технико-экономическое обоснование использования энергии для уплотненного лигноцеллюлозного материала (брикетов). Топливо 79: 1229-1237.

Pallavi, H.V .; Srikantaswamy, S .; Kiran, B.M .; Вышнави, Д.Р .; Эшвин, К.А. 2013. Брикетирование сельскохозяйственных отходов как источник энергии. Журнал экологических наук, информатики, инженерии и технологий 2: 160-172.

Rahman, A.N.E .; Masood, M.A .; Prasad, C.S.N .; Венкатешам, М. 1989. Влияние размера и формы на прочность брикетов. Fuel Process Technol 23: 185-195.

Росс, Р. 2010. Справочник по дереву. Дерево как инженерный материал. Столетнее издание.Лаборатория лесных продуктов лесной службы Министерства сельского хозяйства США, США, [Он-лайн] [Доступно по адресу:] http://www.woodweb.com/Resources/wood_eng_handbook/wood_handbook_fpl_2010.pdf.

Thomas, S.C .; Мальчевский, Г. 2007. Содержание углерода в древесине древесных пород в Восточном Китае: межвидовая изменчивость и важность летучей фракции. J Environ Manag 85: 659-662.

Stelte, W .; Holm, J.K .; Sanadi, A.R .; Barsberg, S .; Ahrenfeldt, J .; Хенриксен, У.Б. 2011. Исследование механизмов связывания и разрушения в топливных гранулах из различных ресурсов биомассы.Биомасса Bioenerg 35: 910-918.

Шульга, Г .; Беткерс, Т .; Бровкина, Ж .; Анискевича, О .; Озолинш, Дж. 2008. Взаимосвязь между составом интерполимерного комплекса на основе лигнина и его структурной способностью. Environ Eng Manag J 7: 397-400.

Sola, O.C .; Атис, К. 2012. Влияние пиритовой золы на прочностные характеристики брикетов при сжатии. KSCE Journal of Civil Engineering 16: 1225-1229.

Verma, V.K .; Bram, S .; де Руйк, Дж. 2009. Маломасштабные системы биомассы: стандарты, маркировка качества и факторы, определяющие рынок — перспективы ЕС.Биомасса Bioenerg 33: 1393-1402.

Wechsler, M .; Shulenberger, A .; Wall, C .; Брейг, Дж. 2010. Метод торрефикации и устройство. Возобновляемые топливные технологии. Сан-Хосе, Калифорния, США.

Zarringhalam, M.A .; Gholipour, Z.N .; Дорости, С .; Ваез, М. 2011. Физические свойства твердотопливных брикетов из битуминозных угольных отходов и биомассы. Журнал угольной науки и инженерии (Китай) 17: 434-438.

Заметки автора

^♠ Автор для переписки: Lunga @ unitbv.ro

Пробивной пресс для брикетов | все в одном для гранулирования и брикетирования

★ Универсальный пресс для брикетирования и гранулирования ★

Подробная информация о брикетировочном прессе

Этот пресс для брикетирования древесины имеет формы различных размеров.Таким образом, этот пресс-станок может не только производить небольшие древесные гранулы (φ8 мм / φ10 мм / φ22 мм), но также изготавливать брикеты плоской формы (φ70 мм / φ30 мм). Форму очень удобно менять. 30 минут хватит.

Посмотрите видео о брикетировании ниже, чтобы увидеть, как работает универсальная машина для производства гранул и брикетов! Отправьте нам запрос, если вы заинтересованы в этом оборудовании или хотите узнать более подробную информацию, такую ​​как цены на брикеты и стоимость установки брикетного завода.

Основные особенности пресса для гранул и брикетов

• Широкое применение: эта отдельная машина может производить как пеллеты / палочки, так и брикеты из лесных отходов, стружки, опилок, стеблей, скорлупы арахиса, соломы и т. Д.
• Очень удобно переходить от брикетирования к гранулированию, меняя экструзионно-формовочную головку. Достаточно одного человека и 10 минут.
• Принять подшипники производства Германии и независимую систему смазки, что сделает брикетировочный пресс более надежным.
• Долговечные запасные части: пуансон и формовочная матрица изготовлены из специального материала и прошли процесс термической обработки, что значительно продлевает срок службы машины.

Подробнее: как построить автоматический завод по брикетированию биомассы?