Бетон из керамзита пропорции: Пропорции и состав керамзитобетонной смеси

Содержание

Пропорции керамзитобетона для стяжки своими руками, фракции, состав смеси

Широко используемый в бытовых строениях, а также при многоэтажном строительстве, керамзитобетон обрел свою популярность из-за ряда преимуществ. Многие из плюсов материала приобретены благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда относится малый удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнеупорность, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция. Отсюда стяжка пола из керамзитобетона обеспечит надежное основание для любого покрытия пола.

Оглавление:

Пропорции смеси
Особенности изготовления
Нюансы укладки раствора для стяжки

Но есть и некоторые отрицательные моменты, осложняющие ее самостоятельное использование. К примеру, далеко не быстрый период времени проведения работ, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классическая заливка, полусухой или же сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровностей пола.

Рекомендована для помещений с неровностями, для утепления пола на первых этажах зданий. Одинаково хорошо подходит для внутренних и наружных работ, для придания полу необходимого уклона, при устройстве системы теплых полов. В продаже существуют варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их применение целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но и такой раствор вполне можно изготовить своими силами.

Пропорции для стяжки

В зависимости от характера поверхности подбирается необходимый состав. Соотношение материалов зависит от фракции используемой стяжки из керамзитобетона и предполагаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита – 1:1:3:2. В перерасчете на массу, при расходе керамзита 0,5-0,7 м3 потребуется 1,3-1,5 т смеси песка и цемента.

Вариации с пропорцией компонентов позволяют осуществить приготовление различных марок керамзитобетона. Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит – 1:3,5:5,7. Соответственно, рецепт смеси с теми же составляющими для М300 выглядит так: 1:1,9:3,7. А для подобной марки бетона М400 – 1:1,2:2,7.

Рекомендации по приготовлению

Керамзитобетон своими руками изготовить совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно подобрать керамзит. Он представляет собой легкоплавкую глину, обработанную термическим способом. Материал выпускается в нескольких видах:

керамзитовый гравий – элементы правильной круглой формы;
керамзитовый щебень – несформированные фракции больших размеров;
керамзитовый песок – мелкодробленый результат переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только гравий фракцией 5-20. Более крупные применяются в полусухом или сухом способе. Керамзитовый песок же делает более прочными и теплоемкими тонкие виды стяжек толщиной менее 3 см. Керамзит по рекомендациям необходимо заранее замочить в воде, таким образом, чтобы частички не всплывали. Благодаря гидрофильным свойствам материала, его пористая структура быстро впитает в себя достаточное количество воды. Результатом чего окажется масса гравия без видимых скоплений влаги.

Далее порционно добавляется соотношение песка и цемента при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не станут цементного цвета. Весь процесс приготовления стяжки проще всего проводить с помощью бетономешалки. При отсутствии последней вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить в себя весь объем керамзитобетона.

Стоит уделить особое внимание выбору марки цемента для бетона. Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не менее М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона используется промытый. Предварительно просеивается своими силами. Для достижения более высокой прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многими специалистами рекомендуется добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем того или иного состава и указываются на упаковке. Помимо готового покупного раствора пластификатор допускается изготовить самому, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в соотношение раствора для стяжки вносится из расчета 200-300 л на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться нужной консистенции, чтобы смесь уверенно расправлялась правилом. В случае избыточного количества влаги будет получен редкий состав, в котором керамзит всплывет и также воспрепятствует образованию ровной поверхности.

Укладка смеси своими силами

Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и величины площади пола под покрытие. Минимальная толщина керамзитобетонной стяжки – 3 см, что является одним из ее существенных недостатков, особенно при наличии небольшой высоты потолков.

Перед применением смеси рекомендуется укладка гидроизоляционного материала и демпферной ленты. Это нужно для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, в противном случае монолит не успеет набрать прочность. Лента в свою очередь служит протектором от контакта со стеной и препятствует возможной температурной деформации.

Раствор заливается по уровню между маяками от угла помещения. Крупные неровности расправляются правилом. В силу быстрого схватывания состава процесс необходимо провести непрерывно и в короткий промежуток времени. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания керамзитобетонной стяжки по сравнению с бетоном. Уже через двое суток по затвердевшей стяжке можно ходить.

Поверхность керамзитобетона получается далеко не зеркальной, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание. Далее для конечного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты пользуются более простым и менее затратным по времени способом выравнивания пола с помощью керамзита. Здесь отсутствует необходимость приготовления раствора. Сухая фракция керамзитового гравия либо щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Затем можно сразу приступать к заливке бетонного выравнивающего слоя. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молоком.

Пропорции керамзитобетона для стяжки своими руками, состав, таблицы

Керамзитобетон – это тот же цементный раствор, который применяется для заливки стяжки. Но поскольку в качестве крупного заполнителя здесь используется не тяжелый щебень, а вспученные глиняные гранулы, пол получается более теплым. Керамзит довольно хрупок и не годится для полноценного выравнивания активно эксплуатируемых поверхностей. Его главное предназначение – создание легкого тепло- и звукоизоляционного слоя, не дающего серьезного увеличения нагрузки на основание.

Оглавление:

Из чего состоит керамзитобетон?
Необходимые пропорции для различных марок
Нюансы приготовления
Особенности работы с раствором

Компоненты смеси

Чтобы сделать керамзитобетон своими руками, понадобятся вспученные гранулы крупностью 5-10 или 5-20 мм с насыпной плотностью 600-700 кг/м3. Мелкий песок не столь эффективен, но используется при устройстве тонкой заливки до 30 мм. Крупные фракции чаще применяют для сухой и полусухой стяжки. Окончательный выбор зависит от нагрузок на будущий пол:

1. Лучшие результаты показывают смеси, где присутствуют все классы крупности от 5 до 40 мм в равном соотношении. В этом случае стяжка получается чуть более плотной и тяжелой, зато достаточно прочной. При этом одновременно снижается расход цемента.

2. Для уменьшения нагрузки на перекрытия керамзит выбирают покрупнее. Готовая стяжка при большой толщине со временем может дать усадку, но только так удастся выровнять серьезные перепады поверхности, достигающие 10-15 см.

3. При небольшой толщине бетона и необходимости избавиться от усадочных явлений остается только один вариант – мелкий керамзитовый песок.

Что касается цемента, то здесь экономить нельзя, поскольку только от него зависит, насколько крепко друг с другом сцепятся гранулы вспученной глины. Как минимум, это должно быть вяжущее с марочной прочностью М400, но можно использовать и более дорогой ПЦ М500. Главное, чтобы портландцемент шел без замещающих шлаковых добавок.

К мелкофракционным заполнителям также предъявляются повышенные требования, поскольку они тоже способны влиять на прочностные характеристики керамзитобетона. Это и обычный карьерный песок, но непременно просеянный и мытый. Для уменьшения плотности стяжки и увеличения ее теплоизоляционных свойств фракции песка лучше выбирать покрупнее.

Поскольку готовый раствор не обладает достаточной подвижностью (его характеристики соответствуют самому низкому классу П1), для улучшения удобоукладываемости смеси в нее вводят пластифицирующие добавки. Можно использовать воздухововлекающие модификаторы типа СДО, которые дополнительно поризуют цементную матрицу. Но дешевле и проще самостоятельно влить в бетоносмеситель жидкое мыло из расчета 50-100 мл на ведро ПЦ.

Пропорции для разных марок

Для определения масштаба работ понадобится измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем заливки – это и есть количество глиняного заполнителя в кубометрах, от которого следует отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности – от 1000 до 1700 кг/м3 (хотя для пола лучше использовать наиболее прочные покрытия), в соответствии с этим будут изменяться и пропорции для стяжки.

Плотность керамзитобетона, кг/м3	Вес на кубометр смеси, кг
Плотность керамзитобетона, кг/м3	Керамзит М700	Цемент М400	Песок
1500	560	430	420
1600	504	400	640
1700	434	380	830

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций хватит 140-200 л воды на куб раствора. Если же замачивание оказалось недостаточно эффективным, количество жидкости может быть увеличено до 300 л/м3.

Традиционно строители пользуются упрощенным соотношением для получения керамзитобетона марочной прочности М100 – оптимальной для устройства своими силами «теплой» стяжки. Для этого на 1 часть цемента берут:

3 ч песка;
4 ч вспученного керамзита;
1 ч воды.

При таких пропорциях можно даже приобрести готовую сухую смесь пескоцемента, где сыпучие материалы как раз идут в соотношении 1:3. Если же стяжка нужна попрочнее, для нее просто выбирают другую рецептуру приготовления:

Марка керамзитобетона	Цемент	Песок	Керамзит
М150	1	3,5	5,7
М200		2,4	4,8
М300		1,9	3,7
М400		1,2	2,7

При работе с цементом более высокой марки М500 и устройства стяжки в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше среднего рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:

295 кг цемента;
1186 кг крупнозернистого песка;
206 л воды.

Легкие стяжки готовятся из керамзита плотностью 200-300 кг/м3 без добавления песка. Здесь понадобится составить раствор с таким соотношением:

720-1080 кг гранул вспученной глины;
250-375 кг цемента;
100-225 л воды.

Рекомендации по приготовлению

Первым в емкость засыпается керамзит. Гранулы перед этим нужно вымочить в воде, чтобы они напитались влагой и потом не тянули ее из бетона. Долив еще немного жидкости, в корыто или барабан смесителя высыпают пескоцемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны стать одинакового серого цвета – без коричневых пятнышек.

Если смесь покажется недостаточно текучей, можно добавить в нее еще немного воды. При избытке влаги досыпать сухие компоненты не следует, так как это не позволит размешать их до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента. В этом случае лучше дать немного настояться, после чего еще раз перемешать.

Приготовление должно выполняться быстро и без задержек. Как только гранулы полностью покроются цементной кашицей, состав нужно сразу выливать на основание, разравнивая по установленным маякам. Раствор с керамзитовым заполнителем схватывается быстрее обычного бетона, зато уже через неделю по такому полу можно будет свободно перемещаться. Окончательный набор прочности происходит в течение 28 дней.

Особенности работы с керамзитобетоном

На пол перед заливкой обязательно нужно постелить гидроизоляцию или обмазать его и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага впитается в основание, не дав цементу набрать требуемую прочность. Такая заливка получится немонолитной и очень хрупкой – будет расползаться под нагрузкой и пылить. Также по периметру комнаты обязательно следует закрепить демпферную ленту, чтобы компенсировать тепловое расширение. По окончании работ стяжка из керамзитобетона потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого ее сверху накрывают пленкой, которую через пару-тройку дней можно будет снять.

Готовый слой «теплого» бетона нуждается в финишном выравнивании – желательно с предварительной шлифовкой. Сверху он заливается обычным раствором из пескоцемента толщиной не более 30 мм (без добавления гравия). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания. Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно выравнивая смесь правилом. Рейки на следующий день аккуратно извлекают, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.

Полусухая стяжка – еще один вариант утепления и выравнивания пола с помощью керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки один за другим. В этом случае на подготовленное основание с установленными маяками засыпают сухие гранулы вспученной глины – на такую высоту, чтобы 20 мм маячкового профиля оставались незакрытыми. Сверху их проливают жидким цементным раствором (молочком) и утрамбовывают, склеивая зерна керамзита между собой. Через день-два поверхность заливается финишной стяжкой – приготовление бетона для нее ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» способа.

Приготовление и пропорции керамзитобетона для стяжки пола

Керамзитобетон является одним из видов лёгкого бетона, чаще всего он применяется для утепления или в процессе строительства зданий с облегчёнными стенами. По целевому назначению этот материал разделяют на теплоизоляционный, теплоизоляционно-конструктивный и конструктивный (самый прочный). Несмотря на то, что керамзитобетон наиболее востребован в виде готовых блоков, возможно также самостоятельное изготовление данного материала для создания стяжки пола или для других задач.

Рассмотрим состав и соотношение компонентов керамзитобетона, в зависимости от его назначения. Если говорить о бетонной стяжке, то включение в её состав керамзитобетона, вместо щебня или гравия, делает бетонную плиту более лёгкой и увеличивает её теплоизоляционные характеристики. Ингредиенты должны обязательно иметь правильную пропорцию в составе керамзитобетона, чтобы в последствии стяжка пола не потрескалась и обладала достаточной прочностью.

Оптимальное соотношение цемента, песка и керамзита лежит в пределах от 1:2:5 до 1:3:6, в зависимости от фракции керамзита, марки цемента, качества и влажности песка. При этом рекомендованная марка портландцемента не ниже 400. Важно понимать, что прочность керамзита, как заполнителя, значительно ниже прочности щебня, поэтому цемент низких марок здесь применять нельзя.

Использовать керамзитобетон можно также для блоков или делать заливку монолитных стен жидким керамзитобетонным раствором. Для этого рекомендуется брать следующее соотношение: на 1 часть цемента 1 часть песка и 10-12 частей керамзита фракцией до 20 мм. Стены из раствора с такой пропорцией будут обладать достаточной прочностью, хорошей теплопроводностью и долговечностью.

Остаётся только вопрос, как замесить хороший раствор? Первым делом следует залить керамзит цементным молочком так, чтобы все гранулы полностью смочились. Состав молочка предусматривает 2 части воды на 1 часть цемента. Как мешать керамзит каждый строитель выбирает сам, исходя из доступных средств. После полноценной пропитки керамзита молочком, в него добавляются основные компоненты в расчётных пропорциях. Для фундамента керамзитобетон используется только в виде готовых заводских блоков, самостоятельное приготовление связано со слишком высокими рисками.

Состав и пропорция керамзитобетона на 1м3

Керамзитобетон – один из видов легких бетонов, нашедший широкое применение в строительстве частных домов в нашей стране сравнительно недавно.

В качестве его наполнителя выступает керамзит. Этот материал используется для строительства домов.

Для расчета сметы на строительство будущего дома необходимо будет узнать, сколько штук керамзитобетонных блоков содержится в кубе.

Состав керамзитобетона

В основной состав этого бетона входят следующие компоненты:

Цемент.
Песок.
Керамзит фракции от 0 до 20 мм.
Вода.

В зависимости от соотношения этих компонентов можно получить бетон разной марки.

В качестве наполнителя используют гранулированную глину, полученную в результате вспенивания специальным способом, с последующим обжигом. После затвердевания она покрывается плотной оболочкой, которая наделяет материал необходимой прочностью.

При выборе составляющих материала нужно учитывать их калибр и влажность. Если состав будет применяться для стяжки, то керамзит можно брать любых размеров, а в случае выравнивания пола требуется использовать только керамзитовый песок, при этом его зернистость не должна превышать 5 мм.

Песок применяется для повышения эластичности и прочности будущих керамзитобетонных блоков.

Бетон исполняет роль вяжущего компонента, чаще всего применяется портландцемент марки М400 и М500. Он не содержит пластифицирующих компонентов, поэтому не способен уменьшить крепость получаемых блоков. Но если нужна тепловая обработка материала, то в состав нужно добавлять алитовый цемент, который обеспечит быстрое застывание.

В качестве пластификатора в домашних условиях используется мыльный раствор, он наделяет состав пластичностью, и облегчает работу с ним. Если применяется жидкое мыло, то его следует добавлять около 50 грамм на 10 литров раствора.

Вода – неотъемлемая составляющая цементных смесей, обычно указывают ее примерный объем, затем во время приготовления раствора, ее количество корректируют.

От пропорций перечисленных компонентов будут зависеть свойства конечного продукта, его марка и плотность.

Пропорции материала

Керамзитобетон разделяется на несколько марок, начиная от М50 и заканчивая М250. Каждая из них имеет свою плотность, на которую влияет дисперсность керамзита. Для М50 и М100 используется состав с керамзитом мелкой фракции, в итоге получаются плотные и тяжелые блоки.

Приведем пропорции содержащихся материалов для самой «ходовой» марки керамзитобетона 200 и 250.

Таблица пропорции для приготовления марок 200 и 250
материал	Расход в кг на 1 м3 раствора
материал	марки 200	марки 250
Цемент	300	400
Песок	300	280
Керамзит	1100	1100
Вода	195	195

Жидкость нужно вливать аккуратно, ориентироваться на внешний вид раствора. Идеальная консистенция состава – когда он вязкий, но при этом пластичный.

Если изменить фракцию керамзита, то при выдержке этих же пропорций можно получить новый состав.

Сколько керамзитобетонных блоков в кубе?

Вначале нужно ознакомиться со стандартными размерами этого материала. Они разные, в основном зависят от страны производителя, и могут быть:

по длине от 120 до 450 мм;
по ширине – от 70 до 490 мм;
по высоте — 190 или 240 мм.

В зависимости от размеров доступных в вашем городе блоков производиться расчет их количества на 1 м³.

Для примера возьмем стандартные отечественные размеры керамзитобетона. Они равны: 490×290×240 мм. Сразу нужно перевести их в метры: 0,49×0,29×0,24 м.

Вначале необходимо узнать объем одного блока:

V_блока=0,49×0,29×0,24=0,034104 м³

Затем следует 1 м³ разделить на полученный объем блока:

N_{блоков в м3}=1/0,034104=29,3≈29 штук.

Количество керамзитобетонных блоков дано с запасом, так как при расчетах не была учтена толщина швов, ведь материал при строительстве укладывается на цементный раствор.

Это примерный алгоритм расчета, после которого можно точно узнать, сколько керамзитобетона приходиться на 1 м³. По этому примеру можно считать требуемое количество других строительных материалов.

Сколько керамзитобетонных блоков можно получить из 1м

³ раствора?

Их расчет будет примерно такой же, как и предыдущие вычисления, с одной лишь разницей: на количество штук рассматриваемого материала будет влиять плотность заполнителя. Чем мельче будут гранулы керамзита, тем больше потребуется цемента, а это изменит пропорции материала, и увеличит расход бетона. Керамзитобетон дает маленькую усадку, поэтому ею при расчетах можно пренебречь. При производстве работ по заливке раствора бетона в формы, происходит потеря материала — это примерно 0,1% на 1 м³. Обязательно учитывайте это.

Керамзитобетонные блоки получают вибропрессованием, после этого процесса выходят плотные и прочные изделия с открытыми порами и ровными краями. В каждой форме предусмотрены пустотообразователи. Они занимают 25-30% от объема блока.

При расчете чистого объема керамзитобетона для блоков с размерами 490×290×240 мм, получается:

V_блока= V_общ-V_пустот=0,49×0,29×0,24-34×30/100=0,034-0,01=0,024 м³.

Если плотность керамзитобетона марки М200 равна 1600 кг/м³, то масса одного блока будет равна:

m=V_блока×ρ=0,024×1600=38,4 кг.

А 1м³ раствора керамзитобетона марки М 200 весит 1600 кг, получаем, что:

N=1600/38,4=41,7 шт., учитывая потери раствора при заполнении форм, можно считать, что из 1м³ получается 41 штука.

Пропорции керамзитобетонной смеси зависят от предназначения материала и плотности его заполнителя. Для тех, кто хочет заранее просчитать свои затраты и узнать сколько блоков содержится в 1м³ кладки или раствора можно воспользоваться предложенными примерами расчета.

Как делают керамзитобетон: пропорции компонентов

Керамзитобетон, несмотря на то, что он во многом уступает как в плотности, так и в прочности, обычному бетону, все же широко используется в современном строительстве. Его популярность связана, в первую очередь, с такими показателями как относительно невысокая стоимость, маленькая теплопроводность, небольшой удельный вес.

Так же нельзя не сказать о том, что соблюдая определенные пропорции, керамзитобетон с легкостью можно приготовить на строительном участке самостоятельно, не прибегая к посторонней помощи.

Особенности применения керамзитобетона

На сегодняшний день, керамзитобетон широко используется в строительстве, в том числе и в строительстве частных домов. Но в тоже время, в силу своих особенностей, у него есть некоторые ограничения в применении.

Для того, чтобы ответить на вопрос – где можно применять керамзитобетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

Низкая теплопроводность. Благодаря ей, керамзитобетон идеально подходит для устройства стен дома, перекрытий и чернового пола. В некоторых случаях, он используется для устройства перемычек.

Сочетается практически с любыми утеплителем для стен.Небольшой удельный вес керамзитобетона, позволяет использовать его в тех местах, где большие нагрузки не допустимы.Влагопоглощение. Это скорее отрицательная сторона керамзитобетона. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его применение ограничено в открытых для осадков местах.

Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзитобетона, в первую очередь, ограничено местами, куда не достают атмосферные осадки. Если попадание осадков неизбежно, то необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

Учитывая его легкость, он прекрасно подходит для перекрытий и перемычек (с правильным армированием), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона удерживать тепло в доме в холодные времена.

Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзитобетон, вместо обычного бетона, для устройства любого типа фундаментаниже уровня грунта, даже если больших нагрузок от стен дома не предвидится. Такой фундамент, даже с хорошей гидроизоляцией, надежным не назовешь.

Ну а что касается плюсов и минусов керамзитобетонакак строительного материала, так это тема отдельной статьи.

Марка керамзитобетона и пропорции компонентов

Основным отличием керамзитобетона от обычного бетона только в заполнителе, вместо щебня или гравия используется керамзит. В остальном – состав бетона и пропорции мало чем отличаются.

Керамзитобетон состоит из воды, цемента, песка и керамзита. Иногда целесообразны различные добавки, чаще всего добавляют пластификатор, для придания бетону пластичности, во время работы с ним.

От того, в каких пропорциях смешиваются эти материалы, полностью зависит его конечная прочность и марка.

На плотность керамзитобетона также влияет фракция керамзита. Керамзит большой фракции используется для марок с небольшой плотностью и, как правило, используется в основном как теплоизолятор. Керамзит мелкой фракции (также бывает дробленый керамзит – самый мелкий), используется для несущих и самонесущих конструкций, так же из него делают керамзитобетонные блоки марки М50, М75, М100 различных размеров, как для несущих стен, так и для перегородок.

Чем меньше фракция керамзита, тем плотнее и тяжелее будет конечный бетон, и в тоже время значительно уменьшаться его теплоизолирующие свойства. Поэтому нередко применяют керамзит смешанной фракции, таким образом, получая золотую середину – и не очень тяжелый и с хорошей теплоизоляцией керамзитобетон.

Часто используемые пропорции, для приготовления керамзитобетона из цемента М400, в строительстве частных домов:

ЦементПесокКерамзитВодаПластификатор1 ведро3-4 ведра4-5 ведер1,5 ведра(примерно)по инструкциик пластификатору

Пропорция добавляемого керамзита зависит от его фракции, чем меньше фракция, тем больше керамзита можно добавить и, соответственно, плотнее бетон получится в итоге.

В качестве пластификатора очень часто используют жидкое мыло. Его пропорции таковы: на ведро цемента добавляют 2-3 крышечки 5 литровой пластиковой бутылки. Если мерять стаканчиками, то примерно 50 – 100 грамм.

Вода добавляется «по вкусу». Керамзитобетон должен быть текучим и вязким одновременно. Беря его совковой лопатой, на лопате должна оставаться «горка», если «горка» растекается, то бетон слишком жидкий.

Как я уже неоднократно говорил, вода может присутствовать как в песке, так и в самом керамзите, поэтому сказать точно, сколько воды необходимо на ведро цемента М400, никто сказать не сможет, определяется опытным путем.

Внимание! Если переборщить с водой, то весь керамзит, в процессе устройства керамзитобетона, будет «всплывать», а песчано-цементная смесь – оседать на дно, тем самым образую неоднородную массу.

Советы по приготовлению керамзитобетона:

Для приготовления керамзитобетона используйте «мытый» песок, он улучшит его усадку и увеличит конечную прочность, по сравнению с природным.Чтобы приготовить качественный бетон, необходимо использовать бетономешалку. Вручную, хоть и возможно, но очень трудно его хорошо вымесить.Используя бетономешалку, необходимо соблюдать очередность подачи ведер с материалом: сначала вода, затем цемент, песок, и только когда все это хорошо перемешается образуя однородную массу, добавляют керамзит.Замешивая керамзитобетон в ванной с помощью лопат, очередность не так важна, но все равно, пока хорошо не перемешается цементно-песчаная смесь с водой, керамзит добавлять не следует.Не забывайте использовать арматуру, которая значительно увеличит значение прочности на разрыв керамзитобетона. Допускается применение стеклопластиковой арматуры.

Керамзитобетон– один из видов легких бетонов, широко применяемый при строительстве жилых и гражданских объектов. Керамзитобетон изготавливают из доступных, недорогих и экологически чистых компонентов.

Достоинства керамзитобетона

Керамзитобетон обладает рядом достоинств:

небольшой вес;высокая прочность;низкая тепло и звуко-проницаемость;экологическая чистота – из бетона нет выделений вредных для человека веществ;устойчив к воздействиям температуры и влажности;химически и биологически стоек.

Оборудование и материалы для приготовления керамзитобетона

В том случае, если вам потребуется самостоятельно приготовить керамзитобетон, нужны будут следующие материалы и инструменты:

Электрическая бетономешалка, объемом не менее 0,2 м3;Емкость, например корыто, для готового бетона;Цемент, марка не менее 400;Керамзит с диаметром зерен 5 – 10 мм;Песок средней крупности, мытый;Пластификатор, например, мыло или порошок.

Пропорции керамзитобетона

Для приготовления керамзитобетона с высокими эксплуатационными свойствами, необходимо тщательно соблюдать пропорции компонентов, входящих в его состав. Средние цифры пропорции компонентов керамзитобетона следующие: цемент – 1 часть, керамзит – 8 частей, песок – 3 части. В такую смесь добавляем воду – 0,25 – 0,3 м3 на 1 м3 готового бетона и пластификатор – 50 – 60 мл на 0,2 м3 готового продукта.

Для приготовления бетона с более высокой прочностью необходимо применить керамзит большей фракции и увеличить количество цемента.

Приготовление керамзитобетона

Применяются два способа приготовления керамзитобетона: сухой и мокрый.

Сухой способ. Сухие компоненты засыпают в бетономешалку, тщательно смешивают и заливают водой, затем добавляют пластификатор.

Влажный способ. Готовят цементный раствор из цемента, песка и воды, затем в него добавляют керамзит.

При правильно выбранном соотношении компонентов бетона, его консистенция напоминает густую сметану. В случае, если бетон жидкий, необходимо некоторое время подождать, затем приступить к укладке готового бетона.

Правильно приготовленный керамзитобетон позволит полностью использовать все достоинства составляющих его компонентов.

Керамзитовый гравий получил широкое распространение в строительстве благодаря надежности сформированных из него конструкций. Строительные формы и конструкции способны простоять десятки лет без потери физических и эстетических характеристик. Композиция цементного раствора и керамзита относится к легкой группе бетонов.

Состав керамзитобетона содержит крупный заполнитель керамзит, мелкий заполнитель песок и цемент в качестве вяжущего компонента. Кроме цемента, для связки могут использовать строительный гипс. Рассмотрим подробно, что собой представляет керамзитобетон, пропорции для смесей различной плотности, область применения и характеристики строительного материала.

Свойства и характеристики материала

Визуально керамзитобетон имеет пористую структуру, размер пор зависит от режима обжига основного заполнителя. Различают три степени пористости бетона: крупнопористый, поризованный и плотный. На эксплуатационные характеристики конструкций и построек оказывает значительное влияние однородность структуры бетона.

Нормативная прочность керамзитобетона определяется пропорцией керамзитового гравия мелкой и крупной фракций. Применение керамзитобетона как основного элемента строительных форм требует дополнительного армирования, с целью повышения прочности конструкций установку бетонных элементов сопровождают крепежом арматуры. Основная роль керамзитобетона – формирование ограждающего теплоизоляционного слоя в многослойных конструкциях.

Прочность и физические характеристики керамзитобетона зависят от соотношения компонентов. Следует учитывать, что пропорции керамзитобетона для пола и пропорции смеси для изготовления строительных блоков различны.

Керамзитобетон: пропорции и состав раствора

В качестве перекрытий при возведении зданий долгое время использовали железобетонные плиты,сегодня эта технология не актуальна. Железобетонные перекрытия обладают существенным недостатком – низкой теплоизоляцией. Материалом, способным успешно выдерживать нагрузки и при этом обеспечивать комфортные условия пребывания в помещении, является керамзитобетон, который применяется в виде стяжки.

Выполняя укладку стяжки, нужно обращать внимание на тип поверхности, от которого зависит ее состав. Оптимальные пропорции керамзитобетона для стяжки: высота 30 мм на 1м2 требует 40 кг смеси пескобетонаМ300 и 35 кг керамзитового гравия.

Керамзитобетон: пропорции для стяжки в зависимости от расчетного значения плотности на 1м3

Значение плотностиКерамзит, плотность насыпнаяЦементПесокВодакг/м3кгм3кгкгл1000700720-250-1401500700-0,8430420-1600700-0,72400640-1600600-0,68430680-1700700-0,62380830-1700600-0,56410880-

Для приготовления бетонной смеси в подходящую емкость загружают керамзит, после чего заливают водой (небольшое количество).

После растворения пористой структуры гранул в емкость загружаются связующие компоненты – цемент и пескобетон. Все перемешивается строительным миксером до густой консистенции. Смешивание раствора прекращается после того, как керамзит приобретает цвет цемента.

Достоинства и недостатки стяжки из керамзитобетона

Зачастую керамзитобетонная стяжкаприменяется при необходимости повышения уровня пола в помещении. Сформированная поверхность обладает высокой прочностью, устойчива к воздействию влаги, не пропускает воздух. Преимущества стяжки из керамзитобетона:

затраты на нее зависят от площади и толщины покрытия;доступная технология монтажа и продолжительный срок эксплуатации;возможность корректирования плоскости, устранение перепадов и неровностей;абсолютная совместимость со всеми видами напольных покрытий;высокая степень влагостойкости и огнестойкости, звукоизоляция;стойкость к биологическому и химическому воздействию;в таком процессе, как приготовление керамзитобетона, пропорции регулируют плотность;экологическая чистота.

Стяжка из керамзитобетона обладает недостатками:

укладка сопровождается значительным подъемом уровня пола;после высыхания требуется шлифовка поверхности.

Доступность технологии производства блоков

При возведении небольшой жилой или хозяйственной постройки на даче или приусадебном участке хозяева часто отдают предпочтение строительным блокам из керамзитобетона.

Они также используются для строительства домов, возводимых в областях с низкими несущими способностями грунта. Причина выбора заключается в высоких эксплуатационных качествах материала и доступной технологии производства блоков. Их можно изготавливать самостоятельно на приусадебном участке без применения технологического оборудования.

Формирование блоков из керамзитобетона

Керамзитобетонные блокибывают двух видов: пустотелые и полнотелые.

Вне зависимости от формы блоков основой является керамзитовый гравий. Блоки, форма которых не имеет пустот, применяются для укладки фундаментов и облицовки наружных стен. Пустотелые блоки широко используются как звукоизоляционный и теплоизоляционный ограждающий слой внутренних стен здания.

За счет применения пористых блоков повышаются несущие характеристики фундамента и стен здания. Однако главное преимущество использования керамзитобетона в строительстве определяется экономичностью возводимых конструкций. За счет пористости структуры достигается снижение расходов сырья и малый вес конструкционных элементов.

Керамзитобетон: состав и пропорции смеси для формовки блоков

Керамзитобетонные блоки в своем составе содержат керамзит, цемент, песок мелкой фракции и иные добавки.

Иными словами, смесь содержит связующие компоненты и керамзит. В качестве добавок, повышающих физические свойства строительных блоков, можно использовать смолу древесную омыленную (СДО) для повышения устойчивости к низким температурам. Чтобы повысить степень связывания, добавляют порошок технического лингносульфоната (ЛСТП).

Подготовка раствора

Связующей основой смеси для формирования фактурного слоя является шлакоцемент (ШПЦ) или цемент марки М400 (портландцемент). Следует учитывать, что марка цемента не может быть меньше М400. Далее добавляется керамзит и песок мелкой фракции.

Изготавливаем керамзитобетон своими руками, пропорции смеси: 1 (цемент), 8 (керамзитовый гравий)и 3 (песок).

Этот состав даст оптимальные характеристики будущего строительного материала. Чтобы изготовить керамзитобетон, пропорции на 1м3 должны быть такими: 230-250 литров воды. Для придания пластичности бетону можно воспользоваться народным методом: в процессе смешивания компонентов добавить чайную ложку стирального порошка.

Смешивание всех компонентов должно выполняться в бетономешалке, последовательность действий следующая: в барабан загружаются и смешиваются сыпучие компоненты, далее постепенно добавляется вода до получения однородной массы, напоминающей по консистенции пластилин.

Формовка блоков и завершающий этап

На месте для формовки блоков устанавливают поддон, на котором размещают опалубку. В процессе высыхания блоков недопустимо прямое попадание на них влаги и прямых солнечных лучей, с этой целью устанавливается навес.

Перед закладкой раствора внутренние стенки форм обильно обмазываются машинным маслом, а основа посыпается песком. Существуют стандартные размеры блоков,изготовленных из керамзитобетона: 190×190×140, а также 390×190×140 мм. Стандартных габаритов следует придерживаться, но для небольшого дачного строительства размеры можно менять на свое усмотрение.

После завершения всех подготовительных этапов формы наполняются раствором.

Смесь утрамбовывается для устранения пустот до появления цементного молока. Поверхности блоков выравниваются мастерком. Формы разбираются по истечении суток с момента закладки раствора, сами блоки при этом не сдвигаются до полного затвердевания.

Период высыхания длится до 25-28 суток в зависимости от климатических факторов. Процесс высыхания не должен стимулироваться искусственно и проходить в короткий срок, быстрая потеря влаги может стать причиной растрескивания и утраты прочности блоков.

Произведенные в домашних условиях блоки из керамзитобетона, при условии соблюдения всех указанных правил, не уступают блокам, произведенным в условиях промышленного технологического участка.

Источники:

postroj-sam.ru
keramzitt.ru
fb.ru

Пропорции керамзитобетона для стяжки пола на 1м3, технология замешивания

Напольная стяжка представляет собой черновую поверхность, которая позволяет скрыть выступающие элементы конструкций, неровность пола, а также различные коммуникационные сети.

Оглавление:

Преимущества и недостатки
Состав и соотношение компонентов
Технология самостоятельного замешивания

Преимущества стяжки

При перепадах температур обеспечивает отличную морозостойкость до 50 циклов без потери несущей способности и образования трещин. Стоит отметить отличную устойчивость к воздействию грибковых микроорганизмов, гнили, плесени, а также химических реагентов. При прямом контакте с огнем не поддерживает горение и не воспламеняется. Такой пол можно изготавливать абсолютно под любой чистовой материал.

Есть и недостатки:

1. Возникает необходимость шлифования поверхности или нанесения отделочного слоя, так как после заливки раствора гранулы керамзита всплывают, создавая своеобразную шероховатость.

2. Требуется значительная толщина (более 6-7 мм), что сказывается на объеме помещения. Поэтому для домов с низким потолком предпочтительнее будет ЦПС толщиной 2-3 мм.

3. Требует существенных трудозатрат для устройства большого слоя.

Пропорции для изготовления

Чтобы выяснить масштабы работ, необходимо знать не только площадь комнаты, но и толщину заливаемого слоя. Полученный объем покажет, сколько глиняного компонента потребуется, от чего и следует отталкиваться дальше. Для получения различной плотности материала 1000-1700 кг/м3 (для напольного покрытия рекомендуется выбирать наиболее высокий показатель для обеспечения хороших эксплуатационных качеств) используются компоненты в определенном соотношении.

Плотность, кг/м3	Масса на 1 м3 раствора, кг
Плотность, кг/м3	Песок	Цемент М400	Керамзит М700
1500	430	440	560
1600	640	405	505
1700	820	390	440

Чтобы хорошо увлажнить керамзит при вышеуказанных пропорциях для стяжки, добавляют 150-200 л чистой воды на 1 м3. Если этого объема не хватило и раствор недостаточно влажный, то количество можно увеличить до 250-300 л. Строители предпочитают ориентироваться на упрощенное соотношение материалов для М100. Такой вариант не менее эффективен:

1 часть цемента;
3 ч песка;
4 ч гранул средней фракции;
1 ч воды.

Такие пропорции напоминают пескоцемент, поэтому для простоты можно купить сухую смесь и добавить недостающие компоненты. Если требуется очень прочная и долговечная стяжка, то соотношение несколько меняется.

Марка керамзитобетона	Песок	Цемент	Керамзит
М150	3,5	1	5,6
М200	2,5		4,8
М300	1,8		3,6
М400	1,2		2,7

Работая с портландцементом марки М500, при укладке стяжки в помещениях с невысокими эксплуатационными нагрузками рекомендуется придерживаться следующих пропорций:

Цемент – 295 кг.
Песок крупной фракции – 1180 кг.
Гранулы – 1300 кг.
Вода – 205 л.

Облегченные стяжки из керамзита плотностью до 300 кг/м3 делаются без добавления песка. В этом случае достаточно использовать цемент (260-370 кг), заполнитель (710-1100 кг) и воду (100-230 кг).

Рекомендации по изготовлению

Первым делом следует подобрать подходящий крупный наполнитель. Керамзит является легкоплавкой глиной, которая обрабатывается термическим методом. Существует несколько разновидностей:

гравий – частицы имеют исключительно круглую или овальную форму;
щебень – крупнофракционные зерна с нечеткими краями;
песок – вторичный материал мелкой фракции, полученный в процессе переработки керамзита.

При изготовлении стяжки используется гравий не более 20 мм. Крупнофракционный щебень до 40 мм более практичен для полусухого или сухого типа. Песок применяется для устройства слоя до 3 мм, так как обеспечивает высокую прочность и теплоемкость за счет достаточной плотности раствора. Перед внесением гранул они замачиваются водой, чтобы исключить всплывание частиц. Гидрофильные свойства позволяют быстро впитать влагу, в результате чего засыпка будет иметь увеличенную массу.

Сначала в поученный заполнитель вносится песок и цемент с регулярным перемешиванием до тех пор, пока керамзит не приобретет цементный однородный оттенок. Наиболее эффективно для таких целей использовать бетономешалку, так как вручную этот процесс достаточно трудоемкий. Но если приходится мешать лопатой, то замес рекомендуется делать в полном объеме.

Чистая вода вносится в раствор в количестве до 300 л на 1 м3, хотя оно варьируется из-за разной влажности компонентов. Основной целью является достижение подходящей консистенции, чтобы смесь легко разглаживалась строительным правилом и не была слишком густой. Однако высокая влажность заставит гранулы всплыть, что существенно скажется на гладкости полученной стяжки.

состав для стен и перекрытия. Как сделать керамзитобетон своими руками для отмостки? Рецепты приготовления

Бетонные растворы востребованы во всех отраслях строительства. Керамзитобетон – отличный аналог классического бетонного раствора. Особенность материала – наличие глиняных гранул вместо мелкой щебенки.

Из чего состоит раствор?

Для приготовления качественного керамзитобетона потребуется следующее.

Керамзитовый компонент. Размер частиц не должен превышать 20 мм. Только так удастся добиться необходимой прочности и плотности материала.

Бетон. Подойдет материал класса В15 и выше. С его помощью получится ускорить процесс замеса, а также сделать проще укладку смеси в форму.
Цемент. Требуется для повышения цепкости материала и быстроты его застывания.
Песок. В этом случае стоит отдать предпочтение карьерному песку, который будет заполнять пустоты между частицами керамзита.
Вода. Она должна быть холодной и чистой. Наличие примесей в жидкости ухудшит процесс затвердевания бетона.

Если есть необходимость, в состав добавляют опилки или золу. При замешивании смеси керамзитобетона сначала в емкость добавляют компоненты без воды. В конце вливают жидкость, которая позволяет получить смесь нужной консистенции.

Чтобы получить керамзитобетон высокого качества, который будет способен справиться с поставленной задачей, необходимо предварительно рассчитать пропорцию для замеса ингредиентов. Стоит отметить, что опытные строители уже рассчитали оптимальное количество смеси для 1 кубического метра. В сети можно встретить таблицу, посредством которой удастся получить керамзитобетон нужной марки.

Соотношение компонентов в таблице определено тем, где планируется использовать материал. Оптимальная пропорция бетона: 1: 3,5: 4,5, где 1 – это одна часть цемента, 3,5 – это три с половиной части песочного уплотнителя и 4,5 – это четыре с половиной части керамзита. Воду добавляют преимущественно в конце в пределах 1,5 части. В таблице подсчитаны пропорции для марок бетона М100, М150, М75, М50, М250.

Керамзитобетон – универсальный материал, востребованный в строительной сфере. Смесь позволяет отрегулировать плотность конечного стройматериала, что и делает керамзитобетон таким популярным. Бетон этого типа используют при следующих работах.

Возведение монолитных или блочных стен в строительстве. Легкий керамзитобетонный раствор позволит изготовить прочные блоки, панели и другие конструкции. В основном из такого материала сооружают бани.

Устройство стяжки пола. Для достижения необходимой прочности бетона используют особую пропорцию замешивания ингредиентов.

Изготовление плит перекрытия. Сборка конструкции осуществляется по литьевой технологии. Плюс керамзитобетонных плит заключается в теплоизоляции материала, которая позволяет поддержать в помещении нужную температуру. Также плиты из керамзитобетона отличаются небольшим весом, устойчивостью к воздействию влаги и долгим сроком службы.

Устройство фундаментов. Для сборки крепких оснований используют особый керамзитобетон. При замешивании раствора в него добавляют портландцемент.

В случае изготовления блоков из керамзитобетона потребуется подготовка специальных форм. В них необходимо залить готовую смесь, а затем уплотнить состав посредством вибрационного устройства.

Как сделать для разных целей?

Керамзитобетон – востребованная смесь, которую используют не только для сборки строительных блоков. Преимущества материала.

Небольшой вес готовых изделий. Пористая структура керамзита делает плотность готовой конструкции меньше, за счет чего она становится легче. Для установки керамзитобетонных блоков не нужно монтировать громоздкие фундаменты, так как нагрузка от таких стен будет небольшой.
Отличные показатели прочности. Керамзитобетон активно используют в малоэтажном строительстве, сооружая из него стены, плиты перекрытия, полы.
Хорошая теплоизоляция. Этот параметр позволяет использовать керамзитобетонные конструкции при строительстве жилых домов или бань. Примечательно, что материал сохраняет тепло лучше классического бетона.
Надежная звукоизоляция. С помощью стен из керамзитобетона удастся защитить помещение от посторонних шумов с улицы.
Экологичность. Для изготовления керамзитобетонных изделий используют глину и керамзит. Компоненты смеси не выделяют в окружающую среду вредных веществ, что делает использование блоков и других конструкций безопасным для здоровья.
Долгий срок службы. Изделия из керамзита способны прослужить более 25 лет, не разрушаясь и не деформируясь.
Небольшая цена. Низкая стоимость керамзита делает материал доступным и востребованным.
Простота изготовления. Сделать смесь можно самому. Для этого подойдут лопаты, если нет возможности организовать замес компонентов в бетономешалке. Несложная технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделала материал популярным.
Удобство отделки. Плюс керамзитобетонных изделий – высокая адгезия поверхности. Это означает, что на стенах или потолке будет прекрасно держаться штукатурная смесь любого состава.

Материал с его высокими эксплуатационными характеристиками подходит для достижения разных целей. Керамзитобетон часто используют для устройства полов, возведения перекрытий как монолитных, так и блочных. Цель использования керамзитобетона определяет его состав и способ изготовления. Стоит подробно рассмотреть, как приготовить каждый вариант бетона в построечных условиях.

Для перекрытий

Заливка перекрытий требует использования особой смеси керамзитобетона. Стандартная пропорция для плит:

цемент – 1 часть;
песок – 4 части;
керамзит – 5 части;
вода – 1,5 части.

Повысить эластичность бетона можно посредством добавления пластификатора в ведро, где находится смесь. Существует несколько требований относительно применения керамзитобетона для сборки плит.

Чтобы соорудить опалубку, необходимо подготовить стальные листы. Желательно, чтобы они были профилированными. Также потребуются двутавровые балки и фанера. Для достижения необходимой прочности материала дополнительно придется закупиться арматурой. Порядок работ по возведению перекрытия подразумевает выполнение следующих этапов:

сначала укладывают несущие балки – они выступят в качестве основания будущего перекрытия;
поверх балок расстилают металлические листы, которые будут играть роль дна опалубки;
из фанеры сооружают боковые стены опалубки;
внутрь укладывают арматурную сетку – каркас плиты перекрытия;
в опалубку заливают подготовленный раствор.

Бетонная плита не должна взаимодействовать с влагой и загрязнениями. Для этого необходимо предусмотреть наличие гидроизоляционного слоя. Материалы для гидроизоляции можно купить в магазине. Устройство гидроизоляционного слоя поможет ускорить процесс затвердевания смеси, что позволит получить качественную монолитную структуру конструкции.

Для стен

Не секрет, что для возведения вертикальных поверхностей состав керамзитобетона потребуется изменить. У раствора должна быть более плотная консистенция. Рецепт смеси для постройки монолитных стен требует подготовки следующих ингредиентов:

цемента М400 – 1 часть;
песка – 1,5 части;
керамзита мелкой фракции – 1 часть;
воды – 1 часть.

Такая пропорция поможет добиться максимальной прочности и ускорит процесс затвердевания материала. Стоит отметить, что раствор подойдет для возведения стен малоэтажных зданий. Максимальная высота сооружения не должна превышать трех этажей.

Для пола

Заливка пола в доме требует соблюдения определенных условий. Во-первых, смесь для заливки необходимо замешивать в строгом соответствии с установленными пропорциями на 1 м3. Замес состава можно производить с помощью бетономешалки или вручную.

Пропорция бетонной смеси для пола:

цемент М500 – 1 часть;
мелкий гравий – 2 части;
керамзитовый песок – 3 части;
вода – 1 часть.

Воду добавляют в конце, когда остальные ингредиенты будут тщательно перемешаны. Стоит выделить несколько особенностей.

При использовании в работе металла или железных частей в процессе обустройства пола можно добавлять в смесь бетон любой марки. Необходимая прочность в любом случае будет обеспечена.
Для обеспечения монолитности пола необходимо добавить шар из теплоизоляционного компонента. Выбор компонента стоит осуществлять, опираясь на его характеристики.
Укладка деревянных досок для создания пола потребует наличия дополнительного слоя, который будет предотвращать воздействие влаги на древесину.

Учет особенностей поможет сделать покрытие прочным и долговечным. Также такая рецептура бетона подойдет для устройства отмостки. Она получается прочной и способной выдержать климатические и механические воздействия.

— Leca AE

Leca «Смешанный мешок» (легкий заполнитель (LWA) / бетон):

Эффективное смешивание бетона с помощью «Готовой смеси» Легкий бетон Leca производится с помощью «Готовой смеси» с использованием крупнозернистого готового легкого заполнителя LWA, применяемого в легком бетоне. Готовые пакеты созданы специально для удобства транспортировки, передачи и размещения. Легкий заполнитель LWA и мелкий легкий песок пропорционально смешиваются на заводе и упаковываются. Легко работать на месте, добавляя и смешивая растворимый цемент и воду.Прочность на сжатие может быть гарантирована точной пропорцией (рассчитанная смесь) в зависимости от требований. Почему можно гарантировать чистоту легких заполнителей?

1. Leca — уникальный продукт, соответствующий стандарту BS3797-1990. В сочетании с лучшими функциями идеальных заполнителей, легкий заполнитель Leca является нейтральным, обладает высокой прочностью на сжатие, долговечен и весит всего 1/6 от обычного каменного заполнителя.

2. Легкий песок получают путем нагревания мелкого песка при чрезвычайно высокой температуре, качество остается постоянным и весит всего 1/3 обычного песка, так что вес легкого бетона может быть гарантирован в диапазоне 1000-1100 кг / м. ³

Для создания легкого заполнителя «Ready Mixed Bay» мы выбираем лучшую формулу смеси.Мы гарантируем прочность на сжатие и вес (плотность) утвержденным протоколом лабораторных испытаний. Осадка 75-150 мм, что соответствует расчетной прочности. Чтобы повысить прочность и функциональность легкого бетона, в него могут быть добавлены подходящие добавки. (Leca стабильны по качеству и не вступают в химические реакции с какой-либо добавленной смесью.) Легкий бетон можно смешивать с любыми типами добавок и защищать стальную арматуру от коррозии. Примечание: водопоглощение Leca (легкий керамзитовый заполнитель) составляет около 9-12%, перед использованием лучше всего погрузить Leca в воду.

Объем (мешок)	Масса (кг)
25 литров / мешок	20 кг
Индивидуальные	20 кг

«Мешок для готовой смеси» Легкие заполнители / бетон:

Не перегружать
Быть удобным и эффективным способом применения техники
Экономьте деньги и время
Есть гарантия прочности
Сделать любой народ

Тип LECA «Пакет для готовой смеси» :

Компания предлагает различные типы LECA, которые производятся в различных моделях для удовлетворения различных требований.

В пределах требуемой осадки смеси прочность легких заполнителей / бетона находится в пределах 3-35 МПа в зависимости от соотношения цемента.

Использование керамзита в бетоне. Дом из керамзитобетона своими руками.

Клайдит — это строительный материал, широко применяемый в строительстве, его добавляют в состав керамзита, помимо цемента, как понятно из названия, еще и керамзит.

Это легкий бетон.Производство керамзитобетона обычно производится на бетонных заводах, но его также можно производить на строительной площадке во время строительства. Конечно, по качеству производимый на заводе керамзитобетон имеет лучшие характеристики, так как неукоснительно соблюдаются правила технологии производства, точные пропорции всех добавок и компонентов. Благодаря этому структура выпускаемого на заводе продукта получается одинаковой по всему объему, что в конечном итоге во многом влияет на его характеристики в целом.

Свойства легкого заполнителя

Из-за включенного в состав керамзита по свойствам полученный в итоге керамзит не отличается высокой прочностью и хорошей теплоизоляцией. В связи с этим керамзитобетон применяется при возведении конструкций с небольшими нагрузками, таких как ограждающие или изоляционные конструкции, а также при возведении различных дополнительных конструкций.

Применение керамзита

Благодаря своим теплоизоляционным характеристикам и своей структуре керамзитобетон нашел широкое применение в создании теплоизоляционного слоя при строительстве плоской кровли, так как на кровлю отсутствуют дополнительные нагрузки, этот материал отличный.

Марки легких заполнителей

Есть несколько марок керамзитобетона: М50; M100; M150; M200; M250.

Каждый вид керамзитобетона используется для конкретных целей, керамзит марки М100 используется для стяжки и устройства легких полов, керамзитобетон марок М150 и М200 используется для производства керамзитобетонных блоков, которые могут использоваться для строительства стен. и различные перегородки. Марка керамзита, зависит от пропорций всех компонентов, от которых зависит состав такого бетона.

Готовим керамзит

От требуемой марки керамзита зависят пропорции компонентов. Изготовление керамзитобетона начинается с количества керамзита 0,5 — 0,7 м3 и 1,3-1,5 кг смеси песка и бетона (пескобетона) марки М300. В состав раствора входят такие компоненты, как вода, песок и портландцемент.

Легкость такого бетона обеспечивается низкой плотностью керамзитобетона, входящего в состав смеси. Плотность керамзита колеблется от 250 до 600 кг / м3, для сравнения плотность гравия, входящего в состав обычного тяжелого бетона, около 2000 кг / м3.

Пропорции керамзита

Для приготовления керамзита необходимо соблюдать правильные пропорции всех входящих в состав компонентов, пропорции будут варьироваться в зависимости от требований прочности. При возведении любого сооружения необходимо определить необходимую марку керамзитобетона, которая бы выдерживала все возможные нагрузки. Марка керамзитобетона, зависит от количества цемента, входящего в состав, и от него зависит его прочность, чем больше цемента, тем больше прочность, тем больше стоимость керамзитобетона.3) из керамзитобетона потребуется:

Для приготовления керамзитобетона М75 потребуется около 270–280 кг цемента, активностью 300–400.
для приготовления керамзитобетона М100 потребуется около 320-325 кг цемента, с такой же активностью.

Стоимость керамзита

Марка керамзитобетона является определяющим фактором стоимости керамзитобетона. Но цена также зависит от дальности доставки, и количества необходимого керамзитобетона, т.к. как и при закупке любых стройматериалов в больших количествах, цена может быть снижена, предоставив клиенту скидку.Цена на керамзитобетон марки М100 обычно начинается от 3400 — 3600 р. за кубометр. Цена на легкий агрегат марки М150 3700-3800 р. за кубометр. Цена марки М200 3800 -3900 р. за кубометр. Цена керамзита марки М250 3900-4000 р. за один кубический метр.

Несмотря на то, что он намного уступает как по плотности, так и по прочности, обычный бетон по-прежнему широко используется в современном строительстве. Его популярность связана, прежде всего, с такими показателями, как относительно невысокая стоимость, низкая теплопроводность, небольшой удельный вес.

Просто нельзя сказать, что при соблюдении определенных пропорций керамзитобетон можно легко приготовить на строительной площадке самостоятельно, не прибегая к помощи извне.

Особенности использования керамзита

Сегодня керамзитобетон широко применяется в строительстве, в том числе при возведении частных домов. Но в то же время в силу своих особенностей имеет некоторые ограничения в применении.

Чтобы ответить на вопрос — где можно применять керамзит бетон, а где нельзя, достаточно учесть его особенности:

Низкая теплопроводность.Благодаря этому керамзит идеально подходит для возведения стен дома, полов и чернового пола. В некоторых случаях используется для перемычек устройств. Он сочетается практически с любым утеплителем для стен.
Небольшая доля керамзита, позволяет использовать его в местах, где не допускаются большие нагрузки.
Поглощение влаги. Это скорее отрицательная сторона керамзита. Из-за того, что он очень хорошо впитывает воду, его использование ограничено в местах, открытых для осадков.

Обобщая все особенности, можно сказать, что использование керамзита, в первую очередь, ограничено местами, куда не доходят осадки.Если выпадение осадков неизбежно, необходима хорошая гидроизоляция этого материала.

Благодаря своей легкости, он идеально подходит для полов и перемычек (при правильном армировании), где нет экстремальных нагрузок, а низкая теплопроводность позволит стенам из керамзитобетона сохранять тепло в доме в холодное время года.

Внимание! Ни в коем случае не используйте керамзит вместо обычного бетона для устройства любого типа фундамента ниже уровня земли, даже если не ожидается больших нагрузок от стен дома.Такой фундамент даже при хорошей гидроизоляции надежным не назовешь.

При ремонте стяжка пола является необходимостью. Этот тип стяжки, как и любой легкий бетон, можно приготовить из песка, полученного из керамзита, который представляет собой мелкодисперсный строительный материал с размером частиц до 5 мм.

Легкий керамзит, а также стяжку из керамзита можно изготовить в домашних условиях.

Особенно, если производитель бетонных и стяжных растворов находится далеко от строительной площадки.Приготовление экологически чистого и теплого керамзитобетона своими руками позволит получить необходимый строительный материал не только в нужном количестве, но и с необходимой структурой и нужным составом.

Керамзит — один из самых популярных материалов, применяемых для стяжки пола. Приготовить раствор из керамзита можно своими руками, используя рекомендуемые пропорции.

Пропорции керамзитового раствора следующие: 1 часть цемента, 3 части песка и 8 частей керамзита. Бетон может быть изготовлен из таких видов керамзита, как песок, гравий и щебень, которые наиболее подходят для производства бетонных блоков и покрытий.

Подготовка и транспортировка

Процесс приготовления раствора

Для изготовления качественного раствора с использованием керамзита нужно придерживаться рекомендуемых пропорций. При правильном разбавлении смеси стяжка получится качественной и прочной.

Инструменты и приспособления, которые понадобятся в процессе приготовления керамзитобетонного раствора:

Пневмонагнетатель с бункером для смешивания или бетономешалкой на 200 л со строительным желобом (200 л).
Гибкие шланги для транспортировки смеси или лопата с ведром для заливки пола.

Свиток необходимых материалов должен включать следующие компоненты:

Цемент (М400 или М500).
Карьерный мытый песок.
Керамзит (фракция 5-10).
Вода от 200 до 300 литров на кубический метр, что определяется влажностью материалов.
Пластификатор — хозяйственное мыло или стиральный порошок.

Перед смешиванием керамзитовой смеси гранулы глины необходимо смочить водой для улучшения адгезионных свойств раствора.

Подготовительные работы к установке керамзита в опалубку сводятся к приготовлению раствора для заливки пола. Перед тем, как приступить к замешиванию керамзитовой смеси, гранулы глины смачивают водой для улучшения адгезионных свойств раствора с добавлением песка и цемента.

Инструкция по приготовлению одной смеси керамзитобетона включает следующие этапы:

Включите смеситель или пневмонагнетатель.
Налейте воду.
Добавьте цемент.
Засыпьте песок, соблюдая необходимые пропорции.
Тщательно перемешайте смесь.
Залейте в раствор глиняный раствор, соблюдая правильную загрузку бака.
Получают однородную смесь из керамзита объемом 200 л.

Весь процесс изготовления одной смеси керамзитобетон занимает около 3-4 минут. В процессе выполнения работ внимательно следите за консистенцией состава.Качественный раствор может быть в виде глины или густой сметаны. При необходимости нужно добавить воды, чтобы уменьшить толщину. При получении более жидкой консистенции, чем предусмотрено инструкцией, такие бетоны после непродолжительного отстаивания просто перемешиваются. Для получения более однородных бетонов применяется сухое перемешивание, то есть берутся только сухие компоненты, затем добавляется вода и проводится перемешивание.

Применение готового керамзитобетона

После укладки и разравнивания керамзитового раствора необходимо дать поверхности высохнуть в течение 1-2 дней.

Заказать транспортно-экспедиторские услуги здесь. Чтобы начать заливку бетона, после окончания приготовления смеси подготовьте ведра с лопатками или гибкими шлангами для транспортировки раствора. Готовая смесь керамзитобетон транспортируется с помощью шлангов, по которым раствор поступает под действием сжатого воздуха. Небольшие порции раствора по резиновому шлангу под давлением подают к месту укладки слоев керамзитобетона. При наличии заслонки рабочее давление снижается и раствор небольшими порциями выливается на пол внутри помещения.

После завершения всех работ по укладке и разравниванию керамзитобетонного раствора поверхность оставляют на день-два, затем по затвердевшей поверхности можно ходить, но чем дольше сохнет поверхность, тем безопаснее и прочнее становится напольное покрытие.

Керамзит не только улучшит качество стяжки пола, но и является прекрасным материалом для утепления пола в помещении.

Раствор, вышедший из поглотителя, необходимо равномерно распределить по полу помещения до нужной отметки.С помощью легкой утрамбовки заполните керамзитобетоном все неровности, обеспечив при этом наличие дополнительной теплоизоляции трубопроводов и отопления.

Поскольку керамзитобетонный раствор непродолжительное время сохраняет необходимую вязкость, его используют в процессе заливки полов сразу после приготовления смеси. При этом предварительно собирается герметичная опалубка для литья.

Для изготовления глиняных блоков с использованием специальных форм для заливки бетона их размещают на поддонах, а в процессе заливки используют лопаты или ковши.К залитому бетону нельзя оказывать никаких механических воздействий, поэтому его оставляют до полного застывания на день-два, а затем с блоков снимают опалубку. Когда все подготовительные работы к керамзиту выполнены, проводят подготовительные работы по подготовке цементно-песчаной стяжки.

Для выравнивания керамзита необходимо использовать сухую смесь. Для этого в смесь добавляют воду, пока раствор не станет вязким и однородным.

Для качественной утрамбовки и разравнивания керамзита применяется сухой, а не мокрый.В приготовленный раствор с керамзитом добавляется вода до тех пор, пока он не станет вязким и однородным. Раствор М100 берется в соотношении от одной части к трем-четырем частям керамзита. Вымешивая, необходимо следить за его фракцией. Этот вид раствора предотвращает образование трещин из-за избытка цемента. Во избежание появления трещин в стяжке берите воду в не очень большом количестве. Размер предполагаемой цементной стяжки пирога должен быть более 10-12 сантиметров.

Выполнение двухслойной стяжки необходимо в случае обнаружения на основании того, где будет помещаться будущая стяжка, большие перепады, если горизонталь соблюдается по всей площади на уровне десяти сантиметров и более.Для того чтобы качественно провести все работы по устройству стяжки пола керамзитом и обычным цементным раствором, необходимо следовать приведенной ниже инструкции, тщательно соблюдая все пропорции:

Смешайте глину с раствором с помощью миксера или электродрели с насадкой для смешивания.
Приступая к приготовлению второго слоя стяжки, выбейте все выступающие острые части пола. Пазы сравнивают с обычным цокольным полом.
Уложите полиэтиленовую пленку для гидроизоляции.Можно использовать гидроизоляцию или жидкую мастику.
Изготовить настил изолона, закрепив его скотчем по периметру. Можно поднять материал выше уровня стяжки.
При необходимости уложить кладочные сетки.
После заполнения керамзитом и выравнивания подождите два-три часа, пока вся вода не впитается в глину, и начинайте установку маяков, которые представляют собой металлические планки или профили.
Залить основной слой финишным раствором, выравнивающим цементно-песчаную стяжку, добавить пластификатор для прочности, чтобы предотвратить растрескивание.Толщина слоя должна быть примерно 40-50 сантиметров для смеси гипсовой штукатурки и плиточного клея.
Готовую стяжку оставить на месяц для просыхания.
Регулярно смачивайте поверхность пола водой, чтобы не было трещин.

Таким образом можно сэкономить деньги за счет снижения общей нагрузки на основания пола. Эта технология при ее строгом соблюдении позволяет не только сделать пол новым и качественным, но и получить более легкую стяжку по сравнению с другими видами, имеющими высокую звуко- и теплоизоляцию.

Производство блоков из легких заполнителей можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если готовится керамзит своими руками, пропорции следует соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Вибромашины ручные

Малогабаритный аппарат оптимально подходит для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
комплектуется стационарными и съемными формирователями сточных вод. В первом случае возможно изготовление полнотелых и полых модулей;
в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора доходит до 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства.

Моторизованные мобильные машины

Основные характеристики:

оборудование оснащено переносным футляром и рычажным приводом для автоматического извлечения формы из футляра;
машина укомплектована колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
в зависимости от ваших потребностей можно выбрать модель с различными надстройками, например, с трамбовочным прессом;
вибратор закреплен на аппарате и подает импульс форме;
устройство может быть укомплектовано 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
стоимость достигает 16 т.р.

Вибростол

Основные характеристики:

основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
утрамбованных вибрацией форм;
, затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
все манипуляции производятся вручную;
за один раз можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение колебаний по столу;
Стоимость оборудования составляет около 20 т.р.;
малоподвижен, имеет большие габариты и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Оборудование этого класса используется на крупных заводах и предприятиях. На всех этапах изготовления блоков ручной труд практически исключен. Устройство отличается высокой производительностью и позволяет получать модули отличного качества.

Для перемешивания смеси используется бетономешалка емкостью не менее 130 л.

Подготовка формы

Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют бортики или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или полнотелых модулей:

формы без пустот;
формы со сквозной пустотой;
формы со слепой пустотой.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров.Внутри форма обшита металлом. Альтернативой могло бы стать изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкую выгрузку готового блока.

Керамзит — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

портландцемент М400 — 230 кг;
Керамзитовый гравий фракции 5.0-10,0 мм, плотность 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
песок кварцевый 2,0-2,5 мм — 600 кг;
вода — 190 кг.

При использовании указанного рецепта можно получить бетон марки М150, с насыпной массой сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

Для повышения устойчивости керамзита к воздействию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать эту рецептуру на 1 м3:

цемент — 250 кг;
керамзитовая смесь — 460 кг;
песок керамзитовый — 277 кг;
B / C — соотношение цемента и воды — принимается равным 0.9;
Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, борта обрабатываются моторным маслом

Как сделать керамзит своими руками на 100 кг рабочей смеси:

керамзит — 54,5 кг;
песок — 27,2 кг;
цемент — 9,21;
вода — 9,09 кг.

Из заданного количества компонентов можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзит без дозатора? Если за единицу объема брать ведро, Допускается использование указанных пропорций:

цемент М400 — 1 ед .;
песок очищенный, 5 мм — 2 шт .;
керамзит плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
вода — 1,5 шт. — окончательное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзит, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, предотвращающий изменение гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушение.

Продолжительность замеса зависит от виброусадочности раствора и составляет 3-6 минут. . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо сохранять его в форме после варки до уплотнения не более 30 секунд.

Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

вода;
— если используется;
песок, после чего масса тщательно перемешивается;
постепенно вводится весь керамзит;
цемент.

При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Удобно дозировать материал объемными дозаторами, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

При более длительном старении возможна потеря прочности керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций.

Как самому сделать легкие агрегатные блоки, видео

Работы могут выполняться как с участием спецтехники, так и без нее, что сказывается на качестве готового модуля.

При необходимости изготовления керамзитобетонных блоков своими руками готовая рабочая смесь подвергается формованию:

№

пластина из нержавеющей стали помещается на вибромашину в специальное углубление;
;
вибрация плотно распределяет и сжимает смесь;
излишки удаляются шпателем;
пластина с сформированной массой перемещается в сушилку.
сушка — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования Есть другой способ изготовления блоков:

форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
опалубка заполнена раствором;
смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
при выходе цементного молока верх модуля выравнивается кельмой;
бланк снимается через 24-48 часов, блоки оставляются до полного погашения.

Легкий заполнитель, состав пола

Выбор пропорций керамзита для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если предполагается устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

цемент М500 — 263 кг;
вода — 186 л;
песок — 1068 кг;
керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используют стандартную бетономешалку.Ручным замесом сложно добиться однородности рабочей массы.

Для легких заполнителей пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективен следующий рецепт:

цементно-песчаная смесь — 60 кг;
керамзит — 50 кг.

Для приготовления цементно-песчаной смеси соотношение компонентов принимается 1: 3, например, на 45 кг песка потребуется 15 кг цемента.

Пропорции керамзита для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции относительно содержания керамзита, песка, цемента следующие:

7 / 3,5 / 1,0 — М150;
7 / 1,9 / 1,0 — М300;
7 / 1.2 / 1.0 — М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса — обжиг глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камнеподобного сырья — сланца или сухих глинистых пород.

Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь . Если материал содержит слишком мелкие или крупные куски, их удаляют. Последние могут быть далее фрагментированы и запущены в производственный процесс.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент расширения и не содержит посторонних включений.

Базовая комплектация:

валки тонкого и глубокого шлифования, валки камнеотделительные;
сушильный барабан;
печь;
формовочный агрегат.

Производство керамзита очень энергоемкое, поэтому его можно развернуть в домашних условиях только при наличии бесплатного топлива

Вопрос, как самому сделать блоки из легкого заполнителя, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

Как самому сделать керамзитовые блоки показано на видео:

Современная технология производства бетона получила новый виток развития. Его результатом стало появление керамзита — это улучшенный вид бетона, в котором в качестве наполнителя используется не традиционный щебень, а керамзит.

В этой статье вы узнаете о составе и пропорциях керамзитобетона на 1 м3, а также мы расскажем, в какой последовательности загружать компоненты при замешивании раствора своими руками.

Для тех, кто не знает что такое керамзит , даю пояснение: искусственный строительный материал, который представляет собой обожженную глина легкой плавки. Чаще всего керамзит имеет зернистую форму и коричневато-бордовый цвет.

Прежде всего, это отличное сочетание легкости и высокой прочности. Использование керамзита в качестве наполнителя в бетоне имеет ряд преимуществ, важнейшее из которых — снижение веса бетона при постоянной прочности.

Несмотря на то, что керамзит является гигроскопичным материалом (впитывает воду), он ничуть не теряет в качестве при длительном воздействии влаги.

Вопрос о пропорциях керамзита в бетоне на 1 м3 чаще всего вызывает много споров, разные мнения возникают именно из-за высокой впитывающей способности материала.

Рассмотрим процесс изготовления керамзитобетона более подробно. Для приготовления строительной смеси 1м3 используем следующие компоненты:

марка керамзита на прочность П150 — П200, на насыпную плотность 600-700;
по удобоукладываемости — Р1, класс бетона по прочности на сжатие В 20;
марка цемента 400;
Песок строительный

из книги Батракова В.Г. «Модифицированные бетоны».

Керамзит ручной работы — замешивание в бетономешалке

Пропорции для керамзитобетонных блоков на одну партию (твердая бетонная смесь): вода 5 литров, мыльный раствор 50 мл, песок 28 литров, цемент (М400) 7 литров, керамзит (фр.0-10) 36 литров.

Загрузка компонентов при замешивании раствора (используем стандартное ведро на 10 литров): наливаем воду (0,5 ведра) и мыльный раствор в бетономешалку. Включите устройство. Добавляем туда пол ведра цемента.Засыпаем 3 ведра песка, в последнее добавляем 4 ведра керамзита. Для наглядности посмотрите видео!

Показателем качественного раствора будет момент, когда цементная глазурь полностью покроет гранулы керамзита. Приготовленный раствор керамзита подается в формальные блоки для дальнейшего затвердевания.

Видео: приготовление бетонной смеси для керамзита

Готовые керамзитобетонные блоки

На заметку мастеру по ремонту: оказывается, можно и даже нужно сделать стены для проводки без пыли.Узнай, как это сделать!

Производство керамзитобетонных блоков на воде. Оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

— популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить производство изделий. Изучив техпроцесс, можно своими руками изготовить качественные керамзитовые блоки, а затем использовать готовый материал для гаража или дачи.При изготовлении блоков нет необходимости использовать специальное оборудование. Для перемешивания используйте бетономешалку, а габариты керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую легко сделать из подручных материалов.

Блоки керамзитобетонные — состав, виды и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки очень популярны в строительной отрасли благодаря своим теплоизоляционным свойствам, влагостойкости, прочности и экологичности.

Керамический блок — популярный материал, в состав которого входят цемент, песок и керамзит.

Планируя изготовить керамзитовые блоки своими руками, необходимо подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

Портландцемент с маркировкой М400 и выше, действующий как вяжущее;
песок просеянный и очищенный от посторонних примесей, используемый в качестве мелкого заполнителя;
керамзит гранулированный, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси в качестве крупного наполнителя;
модифицирующие компоненты, повышающие производительность композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую при перемешивании добавляют в бетономешалку небольшими порциями. Также технология позволяет вводить фибровые волокна, которые значительно повышают прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков — ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых гранул керамзита.

Изделия из керамзитобетона подразделяются на следующие виды:

теплоизоляция, используемая в качестве утеплителя;
теплоизоляционные и конструкционные, применяемые для возведения стен;
конструкционный, востребованный в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитоблоки классифицируются по следующим критериям:

Области применения. Продукция используется для возведения стен и возведения перегородок;
построек. Из них делают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
размеров. Размеры элементов стен и перегородок регулируются требованиями действующего стандарта.

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными качествами

Керамзитоблоки обладают высокими эксплуатационными характеристиками, выгодно отличающими их от других строительных материалов.Основные характеристики блочного композита:

прочность. Блоки способны воспринимать силы на каждый квадратный сантиметр площади от 5 кг для теплоизоляционных изделий до 500 кг для конструкционных изделий;
теплопроводность. По этому показателю материал успешно конкурирует с деревом, бетоном и кирпичом. Использование пустотелых керамзитовых блоков снижает тепловые потери;
Морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубокой заморозке увеличивается с уменьшением пористости блока.Морозостойкость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель увеличивается в 10 раз;
способность поглощать шум. Звукоизоляционные свойства повышаются с увеличением пористости. Гранулы керамзита, входящие в состав блоков, обеспечивают повышенный уровень звукоизоляции;
паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала беспрепятственно пропускать пары воздуха внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
небольшая усадка.Керамзитобетонные блоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют свои первоначальные размеры. Усадка блочного материала на метр кладки керамзитобетона не превышает 0,5 мм;
экологическая чистота. В состав керамзитовых блоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выброса вредных для здоровья человека веществ.

К остальным достоинствам блоков также можно отнести:

малый вес с увеличенными габаритами;
способность воспринимать значительные усилия;
малый коэффициент линейного расширения;
простота;
расширен ассортимент продукции;
доступный ценовой уровень.

С увеличением пористости повышаются звукоизоляционные свойства блоков.

Из-за шероховатой поверхности блоков повышается адгезия к облицовочным составам, что ускоряет выполнение отделочных работ. Помимо комплекса преимуществ, у блоков есть один недостаток — их проблематично использовать для строительства многоэтажных домов из-за особенностей строения керамзитобетонного композита.

Планируем изготавливать блоки самостоятельно — готовим материалы и инструменты

Приняв решение изготовить керамзитовые блоки своими руками, подготовим необходимые материалы, рабочий инструмент и оборудование для производства композитных блоков:

ингредиенты для приготовления раствора керамзитобетона;
бетономешалка для смешивания компонентов;
лопаты и ковши для загрузки сырья в бетономешалку;
для эффективного уплотнения смеси.

Также вам понадобится разборная опалубка для одиночного или группового литья изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно сделать из листового металла, ламинированной фанеры или дерева.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — нюансы технологии

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками по следующему алгоритму:

Внутренние стенки необходимо смазать отработанным машинным маслом.

Изготовление форм для изготовления сборных блоков.
Закупочные материалы для приготовления рабочей смеси.
Подготовить инструменты и оборудование.
Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
Взвесить сырье и приготовить рабочую смесь.
Формируем изделия.
Запечатать раствор, залитый в формы.
Демонтируйте опалубку через день после заливки.
Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология позволяет пропаривать блоки в специальных камерах. За счет использования пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что немаловажно при изготовлении блоков в повышенных объемах. Рассмотрим особенности основных этапов.

Опалубка для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитовых блоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формирования тары:

Для изготовления керамзитоблоков форма может быть изготовлена самостоятельно.

деревянная, для изготовления которой используются строганные доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный срок службы, однако надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
металл, для изготовления которого используется листовая сталь. Внутренние полости сформированы с помощью трубчатых вставок.Стальные формы служат долгие годы при условии их своевременной очистки и смазки.

Внутренние размеры формы выполнены в соответствии с размерами стандартного керамзитового блока. Перед началом изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшие работы по сооружению изложницы выполнить по следующему алгоритму:

Перенесите размеры эскиза на материал.
Вырезать заготовки опалубки.
Подготовьте две Г-образные стены.
Соедините заготовки металлическими уголками.
Прикрепите лист основания к нижней плоскости стен.

Важно тщательно продумать конструкцию пресс-формы, чтобы ее можно было разобрать. Нанесение отработанного масла на внутреннюю поверхность облегчит удаление готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Если вы хотите сделать блоки из керамзита своими руками, следует хорошенько приготовить рабочий раствор.

Основные вяжущие — песок, цемент и вода

Для приготовления одного кубометра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т / м3 потребуется:

430 кг портландцемента М400;
720 кг гранул керамзита;
420 кг пшенного песка;
140 литров воды.

Пропорции компонентов для различных типов керамзитобетона, различающихся удельным весом, легко найти на стройплощадках или в специальной литературе.Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить кремообразный раствор.

Отливаем керамзитовые блоки своими руками

Для отливки блоков формовочные емкости необходимо закрепить на рабочем столе вибромашины и залить керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

смазать стенки формы с отработкой;
заливать при температуре 16-19 ° С;
выполнить формовку на ровной поверхности;
защищает изделия от атмосферных осадков и солнечных лучей.

Заливать раствор за один прием до полного заполнения опалубки, а затем выровнять поверхность кельмой или шпателем.

Следует соблюдать осторожность при извлечении блоков из формы.

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готового продукта. Для уплотнения керамзитобетонной смеси используйте:

устройство ручное для трамбовки;
вибростол с электроприводом.

Процесс виброуплотнения смеси, заливаемой в опалубку, прекращается при появлении цементного молока на поверхности.

Заключительные стадии производства блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс отверждения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

Керамзитовый блок извлекается из формы легким постукиванием по стенкам.Снимая керамзитовые блоки своими руками, следует соблюдать осторожность, чтобы не растрескать блоки и не допустить образования сколов на углах изделия;
товара раскладываются на поддоны и отправляются в закрытое помещение. Готовое изделие следует выкладывать в один слой и избегать ударных нагрузок.

Срок высыхания готовой продукции составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используется для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подведение итогов

Самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и внимательно изучив технологический процесс, несложно. Проведение работ собственными силами позволит снизить объемы затрат на строительство и производить качественные стройматериалы, не уступающие по характеристикам промышленной продукции. Решив изготовить керамзитовые блоки своими руками, посоветуйтесь с профессиональными строителями.Они всегда помогут дельным советом и советом, как избежать ошибок.

Производство блоков из легкого заполнителя можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзит своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Машины вибрационные ручные

Малогабаритный аппарат оптимально подходит для выполнения работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
изделие укомплектовано стационарными и съемными керноформовщиками. В первом случае могут изготавливаться сплошные и полые модули;
в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 тысяч рублей.

Использование спецтехники обеспечит высокое качество готового блока, но может быть дорогостоящим для частного строительства

Машины мобильные механизированные

Основные характеристики:

оборудование укомплектовано опорным корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
машина укомплектована колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
в зависимости от потребностей можно выбрать модель с разными надстройками, например пресс для трамбовки;
вибратор закреплен на аппарате и подает импульс форме;
устройство может быть укомплектовано 4-мя штампами, что ускоряет производственный процесс;
стоимость достигает 16 т.р.

Вибрационный стол

Основные характеристики:

основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
, которые уплотняются вибрацией;
, затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
все манипуляции выполняются вручную;
за один раз можно изготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибрации по всему столу;
стоимость оборудования колеблется в районе 20 тысяч рублей;
малоподвижен, имеет большие габариты и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Для перемешивания смеси используется бетономешалка, объемом не менее 130 литров.

Подготовка формы

Формы можно изготовить самому из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция формируется на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые в собранном виде образуют стороны или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

формы без пустот;
формы со сквозными пустотами;
формы со слепыми пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых габаритов. Внутри форма обшита металлом.Альтернативный вариант — сделать формы полностью из металла. Это гарантирует, что готовый блок можно будет легко удалить.

Керамзитобетон — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

Портландцемент М400 — 230 кг;
керамзитовый гравий фракции 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
вода — 190 кг.

При использовании указанной рецептуры можно получить бетон марки М150 с насыпной плотностью сухого бетона 1430-1590 кг / м³.

Для повышения стойкости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанный рецепт на 1 м3:

цемент — 250 кг;
керамзитовая смесь — 460 кг;
песок керамзитовый — 277 кг;
W / C — соотношение цемента и воды — принимается равным 0.9;
Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как приготовить керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

керамзит — 54,5 кг;
песок — 27,2 кг;
цемент — 9,21;
вода — 9,09 кг.

Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзитобетон без дозатора? Если взять за единицу объема ведро , то допустимо использовать указанные пропорции:

цемент М400 — 1 ед .;
песок очищенный 5 мм — 2 шт .;
керамзит плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
вода — 1,5 шт. — конечное содержание жидкости определяется на месте в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замешиванию? Для работы используется смеситель принудительного действия, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от вибрационного распределения раствора и составляет 3-6 минут … В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо поддерживать его форму после подготовки перед уплотнением для не более 30 секунд.

Последовательность размещения компонентов в бетоносмесителе:

вода;
— если используется;
песок, после чего масса тщательно перемешивается;
постепенно вводится весь объем керамзита;
цемент.

При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Удобно дозировать материал с помощью объемных дозаторов, которые обеспечат оптимальное гранулометрическое распределение.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Как сделать самостоятельно керамзитобетонные блоки, видео

Работы могут проводиться со специальным оборудованием или без него, что сказывается на качестве готового модуля.

Если нужно сделать своими руками керамзитобетонные блоки, формуют готовую рабочую смесь:

№

пластина из нержавеющей стали помещается на вибростол в специальное углубление;
;
вибрация распределяет и плотно уплотняет смесь;
излишки удаляются шпателем;
пластина с сформированной массой переносится в сушилку.
сушка — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования есть другой способ изготовления блоков:

форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
опалубка заполнена раствором;
смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
при высвобождении цементного молочка верх модуля выравнивается кельмой;
плесень удаляют через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзитобетон, состав для пола

Выбор пропорций керамзитобетона для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если имеется в виду устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

цемент М500 — 263 кг;
вода — 186 л;
песок — 1068 кг;
керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.При ручном замесе

сложно добиться однородной рабочей массы.

Для керамзитобетона пропорции стяжки могут отличаться. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

цементно-песчаная смесь — 60 кг;
керамзит — 50 кг.

Пропорции керамзитобетона для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

7 / 3,5 / 1,0 — М150;
7 / 1.9 / 1.0 — М300;
7 / 1.2 / 1.0 — М400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Целесообразно использовать его при наличии глинистого камнеобразного сырья — глинистых сланцев или сухих глинистых пород.

Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь … Если материал содержит слишком маленькие или большие куски, они удаляются. Последние могут быть дополнительно измельчены и запущены в производство.

Мастеру необходимо понимать, что для организации процесса потребуется закупка оборудования и метод оправдан, если исходная порода однородна, имеет высокий коэффициент набухания и не содержит посторонних включений.

Базовая комплектация:

ролики тонкого и глубокого шлифования, камнеотделительные ролики;
сушильный барабан;
печь для обжига;
формовочный агрегат.

Вопрос, как сделать своими руками керамзитобетонные блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут вам разобраться в ходе работы.

Как самому сделать керамзитобетонные блоки своими руками показано на видео:

Этот вид строительного материала изготавливается из цемента, воды, керамзита и песка — кварца, обогащенной или керамзитовой глины. Технология производства аналогична производству популярных шлакоблоков. Блоки из керамзита также легкие и имеют стандартные размеры 190х190х390 мм. Технологический процесс их изготовления прост, требуются относительно небольшие вложения, поэтому бизнес в этой сфере является одним из самых привлекательных.

Материальные преимущества

Установка керамзитобетонных блоков оправдана при строительстве гражданских и промышленных сооружений. Они позволяют возводить легкие конструкции, обладающие хорошей теплоизоляцией.

К основным преимуществам керамзитобетонных блоков можно отнести:

легкость — по сравнению с кирпичом нагрузка на фундамент ниже в 2,5 раза;
Теплоотдача меньше на 75%, при этом блоки сохраняют высокую прочность;
хорошая воздухопроницаемость, при этом устойчива к влаге и химическому проникновению;
стены из керамзитобетонных блоков не требуют дополнительной усадки и утепления;
позволяют быстро возводить конструкции, что снижает стоимость работ на 30-40%;
экологичность;
Морозостойкость держится на уровне 50 циклов.

Это далеко не полный перечень характеристик керамзитобетонных блоков. Такие формы охотно используют для строительства не только жилых домов, но и гаражей, сельскохозяйственных построек, хозяйственных помещений.

Каналы реализации

Перед составлением бизнес-плана производства блоков из легкого заполнителя необходимо определиться, для кого вы будете их производить и по каким каналам продавать готовую продукцию. Чаще всего его покупают:

строительные организации;
фермерских хозяйства;
промышленных предприятий;
частные лица.

Соответственно, существует два основных канала сбыта этого продукта. В первую входят посредники: магазины, оптовики, оптовые покупатели. Второй — прямые продажи и кастомизация. Реклама в различных средствах массовой информации позволяет создавать эти каналы.

При поиске каналов продаж необходимо учитывать сезонный фактор, влияющий на этот бизнес. Спрос на продукцию появляется в начале строительного сезона — в начале весны.Он длится примерно до конца осени, когда наступают холода. Но спрос на недорогие стройматериалы всегда высок, поэтому вы можете без лишних трудностей найти свои каналы сбыта.

Регистрация дела

Вы можете зарегистрировать бизнес как индивидуальный предприниматель или ООО. При регистрации необходимо указать ОКПД 2:

23 Прочие неметаллические минеральные продукты
23,6 Изделия из бетона, цемента и гипса
23,61 Изделия бетонные, используемые в строительстве

Производство керамзитобетонных блоков

Как и в любом производстве строительных материалов, технология производства керамзитобетонных блоков имеет свои этапы.Есть два основных этапа.

Само производство

Для приготовления смеси используется метод вибропрессования. При этом крайне важно точно добавлять все комплектующие в соответствии с ГОСТами или ТУ, разработанными на предприятии и утвержденными компетентными органами. Как уже было сказано, для приготовления раствора используют цемент, воду, керамзит и песок, иногда добавляют клей, придающий поверхности более гладкий вид. Цемент берется только марок М400 или М500.

Технология производства проходит следующие этапы:

Смешивание — смешивание компонентов в определенных пропорциях.
Литье — смесь разливается в специальные формы для придания изделиям нужной формы и размера.
Закалка — формы размещаются на вибропрессе, в камерах закалки.
Сушка — не менее суток.
Складирование для хранения и транспортировки на специальных поддонах.

Весь производственный цикл занимает не менее семи дней.

Помещения под производство

Для организации производства бизнес-план должен включать поиск подходящего помещения. Она должна иметь площадь не менее 70 кв.м, если вы собираете производственную линию самостоятельно, а не покупаете готовую. Окончательный размер участка определяется в зависимости от того, какие растения используются для производства. В самом помещении должна быть хорошая вентиляция, отопление, полы должны быть ровными.

Отдельно необходимо выделить место для сушки блоков.Это может быть крытая комната или открытая площадка. В последнем случае обязательно предусмотреть навес.

Оборудование

Основное оборудование по производству керамзитоблоков включает:

бетоносмеситель;
вибропресс;
вибростол;
поддоны формовочные.

Бетономешалка стоит около 100 тысяч рублей. И если с выбором бетономешалки обычно не возникает проблем, то вибропрессы бывают нескольких видов.

Для долгосрочного и крупного бизнеса лучше взять высокопроизводительный агрегат, производящий от 800 штук блоков за рабочую смену. Им могут управлять два человека. Такой станок для производства керамзитовых блоков весит от 600 кг и занимает площадь 2,5 на 1,8 м. Как правило, такая установка позволяет работать не только с керамзитом, поэтому в бизнес-план можно включить производство других изделий. Такие машины могут использовать как съемные, так и несъемные формы блочного производства.

Если вы планируете производство среднего размера, разумнее будет приобрести готовую производственную линию. Он производит около 12 кубометров продукции в смену, а потребует 100 кв. производственная площадь. Обратите внимание, что для его установки высота потолка в помещении должна быть не менее 5,5 м. Для работы по нему достаточно одного работника, а для приобретения необходимо включить в бизнес-план сумму не менее 1,4 миллиона рублей.

Самостоятельная сборка линии поможет значительно снизить план затрат.Приобрести и собрать необходимые установки можно всего за 300 тысяч рублей. Для их обслуживания потребуется около трех человек.

При выборе формы для станков желательно приобретать разъемную с замковым соединением. Тогда блоки можно будет аккуратно снять, не повредив поверхность.

Финансовый план производства

Одним из ключевых компонентов бизнес-плана является финансовый план компании. Для запуска производства потребуются вложения по следующим статьям затрат:

При восьмичасовом рабочем дне и 22 сменах в месяц можно производить почти 15 тысяч единиц продукции в месяц.Цена одного блока около 36 рублей. по реальной стоимости 18 руб. Прибыль в месяц может составлять около 100 тысяч рублей. С учетом того, что вложения в бизнес составят порядка 600 тысяч рублей, его рентабельность достаточно высока. Срок окупаемости нельзя назвать точно, так как на него влияет множество факторов. Но в среднем эксперты называют период от семи до восьми месяцев.

Это легкий строительный материал, используемый для возведения стен. Несмотря на относительно небольшой вес, блоки считаются прочными.Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а производство керамзитобетонных блоков можно организовать в домашних условиях. Технологический процесс позволяет значительно снизить финансовые затраты. Качество материала будет отличным, если для производства керамзитобетонных блоков использовать хорошее сырье.

Производство влияет на структуру блочных элементов, которые могут быть монолитными или иметь пустоты.

Производство керамзитоблоков состоит из пяти этапов:

все компоненты подключены;
приготовленный раствор разливают по формочкам;
идет процесс закалки и затвердевания;
блоки сушат два и более суток;
хранения готового материала.

Плотность зависит от соотношения, в котором смешано сырье.

Бывает, что полученная масса получается довольно сухой. В этом случае рекомендуется заменить воду специальной смесью, например — «пескобетон».

Для придания твердости материала используется вибропресс.

Тем, кто решил заняться изготовлением керамзитовых блоков своими руками, рекомендуется учесть важный момент — в процессе производства используется стиральный порошок.Достаточно одну ложку этого продукта растворить в воде, чтобы готовый материал получил определенный уровень пластичности.

Обратите внимание, что раствор должен стать похожим на пластилин до того, как затвердеет. Для этого необходимо смешать сухие компоненты, а затем добавить воду, содержащую порошок.

При самостоятельном производстве стройматериала следует придерживаться технологии производства керамзитобетонных блоков, строго соблюдать пропорции сырья.Изготовление пластичной смеси — это только часть успеха. Формовка тоже важна.

Выполняется с помощью Г-образных половинок доски толщиной до 2 см. На процесс влияет размер блоков — 39 х 19 х 14 см и 19 х 19 х 14 см. Вес одного блока достигает шестнадцати килограммов.

При изготовлении раствора для керамзитобетонных блоков используются качественные комплектующие. Даже стальные полосы, которые действуют как защелки, машинное масло, которым смазывают опалубку, доски на поддоне — все это влияет на окончательное качество материала.Смесь не должна содержать мусора, песка, ила и т. Д.

Процесс закалки имеет большое значение. Он самый продолжительный по времени, при этом необходимо обеспечить неподвижность блоков и нормальный температурный режим, чтобы материал не пересыхал.

Состав блоков, их основные свойства

Основной компонент для заполнения — керамзит. Он различается по фракциям, что напрямую влияет на конечный результат. Кроме того, в качестве сырья используются цементная масса, просеянный песок, вода, добавки, улучшающие качество раствора и будущий блочный материал.Для засыпки также можно использовать пемзу или шлаковый гравий, щебень и альгопорит.

Керамзит придаст блокам легкость, снизит степень теплопроводности, цементный состав добавит прочности.

Чтобы понять, подходят ли керамзитобетонные блоки от производителя для строительства вашего объекта, необходимо изучить характеристики материала, к которым относятся:

Пропорции

Качественное сырье считается гарантом хорошего продукта.

Керамзит — это гранулы, которые получают в процессе обжига глины легкого плавления. Частицы на изломах выглядят как застывшая пенная масса. За счет плотности запеченной оболочки керамзит получает хороший запас прочности. Гранулы имеют диаметр от 4 до 8 мм, отличаются неправильной формой и закругленными краями. Если для изготовления используется более мелкая фракция, то керамзитовый песок измеряется вдвое меньше гранулированного материала.

Цемент должен быть совершенно чистым и свежим.Лучше отдать предпочтение М 400 и М 500.

С помощью добавок поверхность гранул приобретает характерный блеск. В состав сырья добавляется клеевой состав для камня или плитки.

Пластификаторы обеспечивают повышение влагостойкости и морозостойкости. Они предотвращают растрескивание. Довольно часто для снижения веса изделий производители керамзитобетонных блоков добавляют древесную смолу.

Пропорции исходных компонентов будут определяться тем, какие свойства материала вы хотите получить на выходе.Зная эти данные, можно рассчитать стоимость одного блока.

Ориентировочное количество сырья:

керамзит — 60%;
песок строительный — 20 — 22%;
цементный материал — 10%;
чистая вода — 8-10%.

Последовательность загрузки материалов в бетономешалку следующая:

вода:
керамзитовый материал;
;
песок.

Все перемешивается в течение двух минут, в результате получается прочная бетонная масса, отличающаяся малым весом и хорошими теплоизоляционными свойствами.

Для придания прочности увеличивают долю цемента, но в этом случае теплопроводность материала увеличится, и стены получатся более холодными.

В упрощенном варианте состав керамзитобетонного материала представляет собой смесь цемента, двух частей песка и трех частей керамзита.

Но есть и нестандартный вариант, при котором на одну цементную часть используют две части песка, одну на воду и добавляют от 1 до 6 частей керамзита.

Изготовление блоков возможно своими силами, и в этом случае также появятся отличия в сырье:

гравий керамзитовый — 8 частей;
песок просеянный — 2 части;
воды — из расчета 225 литров на каждый куб приготовленной смеси.

Кроме того, в бизнес-плане необходимо учесть, что песка потребуется еще немного, так как для формирования текстуры блоков используются три части.

Б / у оборудование

Для заводского изготовления блоков можно приобрести несколько типов линий:

Для изготовления блоков своими руками достаточно иметь бетономешалку, вибропресс и формы для материала.

Некоторые покупают небольшую установку, способную производить до двадцати пяти кубометров блоков за один день. Все зависит от модели и мощности устройства.

Если нужно сэкономить, то сделайте самодельное оборудование. Для этого вам потребуются определенные детали и подробные инструкции по выполнению работ, которые вы найдете в Интернете.

Производственный процесс

Для изготовления одного пустотелого блока потребуется 0,01 кубометра растворной массы. Вес влажного продукта составит 11 кг, после сушки — 9,5 кг.

Приготовленной смесью заполняются специальные формы. Чтобы закалка была надежной, используется вибромашина. С помощью такого оборудования происходит встряхивание емкостей, из которых растворная масса распределяется и равномерно уплотняется. По окончании вибрации стальной пластиной удалите излишки раствора.

Сушка в формах осуществляется в течение двух суток в естественных условиях или в специальных камерах автоклава. Если в раствор керамзитобетона добавить пластифицирующие компоненты, время высыхания сокращается до шести-восьми часов. Затем блоки снимают и помещают на открытый воздух на одну-полторы недели.

Готовый материал остается сложенным и помещается в сухое и проветриваемое помещение.

Классификация материалов блока

По своему назначению блоки делятся на несколько групп:

стена — используется для возведения стен;
перегородка — из такого материала возводятся перегородки;
вентиляция — в блоках есть специальные проемы, в которые проходят линии связи;

фундамент — различаются по прочности и плотности.Группа представлена изделиями большого формата, блоки бывают полнотелые и пустотелые;
для сборных монолитных полов.

Заключение

Технологический процесс изготовления керамзитобетонного блочного материала несложный, вполне возможно организовать его в домашних условиях. Материал, выполненный с соблюдением технологии и правильно уложенный в кладку, придаст конструкции длительный эксплуатационный срок, практичность и прочность.

Керамзитоблоки — легкий строительный материал, обладающий высокой прочностью, практичностью и, что самое главное, эксплуатационными характеристиками.Несмотря на небольшой вес, модули обладают высокой плотностью, низкой теплопроводностью и разнообразием моделей. Экологичность материала — еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять строительство здания в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков. на его сайте. Более того, производство блоков из легкого заполнителя из бетона потребует небольших финансовых вложений, а стоимость модуля будет намного ниже, чем покупка готового изделия у производителя.

Оборудование для производства модулей

Для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками необходимо приобрести, арендовать или изготовить соответствующее оборудование, а также закупить качественное сырье. И здесь дешеветь не стоит — чем выше качество исходного материала, тем прочнее и практичнее будут модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству блоков из легкого заполнителя в необходимом для разработчика количестве потребуется следующее оборудование:

Вибростол;
Бетономешалка;
Формование металлических поддонов.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два устройства: формы и вибростол. Также необходимо найти хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них производят до 120 модулей в час, а некоторые — до 70 единиц. Малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков / час вполне подходят для частного использования.Градация цен в пределах 30 долларов — это идеальные по своим компактным размерам устройства, применяемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Также возможно изготовление машины для производства блоков из легкого заполнителя собственными силами.

Также возможно изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами. При небольшой сноровке и небольшом количестве навыков устройство получится не хуже заводского, но его цена будет в 10 раз ниже.Предлагаем вариант простейшего оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «курица-несушка» — это агрегат, оборудованный формовочной коробкой без дна, вибратором, расположенным на боковой стенке, и ручками для демонтажа матрицы. .

Важно! Стандартные размеры одного блока — 390 * 190 * 188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, а прорези могут быть как круглыми, так и продолговатыми — важно только, чтобы стержневой формирователь был выполнен в виде конус для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщиной 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом 5 см на процесс уплотнения смеси. Молдинг выполнен в виде проходной коробки без дна. Сварной шов должен оставаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка по бокам устройства приварены полосы профильных тонких труб, а по периметру конструкция снабжена резиновым покрытием.Неплохо оборудовать всю систему фартуком, чтобы раствор не пролился. А вот вибратор сделан от двигателя старой стиральной машины мощностью 150 Вт (это можно сделать смещением центров). К валу крепится металлическая полоса с краевым отверстием — эксцентрик, параметры которого лучше всего определить опытным путем. Если у вас остались вопросы, как сделать станок для изготовления модулей, посмотрите видео — ответы будут полными и подробными.

Процесс изготовления и изготовления модулей из керамзита своими руками

Для приготовления смеси и блоков понадобится форма с гладкой поверхностью.Допускается выполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок — в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

Смешивание ингредиентов строго по рецепту. В частности, песок составляет 3 части от общего объема смеси, вода — 0,8-1 часть, как цемент, но берут 6 частей керамзита. Важно не только соблюдать рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно перемешать компоненты: сначала в бетономешалку кладут воду, керамзит, затем цемент и песок.При использовании дополнительных компонентов они также загружаются в емкость бетономешалки.
После обещаний начинается этап лепки. Использование вибрационной машины ускорит процесс: смесь помещается в формовку, где предварительно уложена плита, включается двигатель на вибрацию, удаляется лишний состав.
Поднимите тарелку готовой формы за ручки, вы получите полноценный модуль, который отправляют на сушку.
Сушка длится не менее 48 часов, при этом детали необходимо защищать от солнца и дождя. После высыхания плиты снимаются с модулей.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не вызывает проблем. Однако если нужно сделать своими руками керамзитобетонные блоки более прочными и плотными, имеет смысл добавить процесс пропаривания, тогда материал наберет повышенную прочность, а время схватывания марочного бетона сократится до 28 дн.

Варианты состава смеси разные, но основными составляющими являются песок, вода, цемент и керамзит. В качестве добавки могут быть добавлены омыленные древесные смолы, повышающие морозостойкость материала, и технический лигиносульфонат, повышающий когезию смеси.

А теперь еще немного о том, как самому сделать керамзитобетонные блоки:

Для приготовления раствора пропорции и ингредиенты следующие:

Портландцемент М400 или портландцемент шлаковый — 1 часть;
Керамзитовый гравий — 8 частей;
Песок кварцевый чистый — 2 части и 3 части для текстурированного слоя;
Чистая вода — из расчета 225 литров на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы добавить пластичности, рекомендуется добавить ложку обычного стирального порошка или средства для мытья посуды.

Все ингредиенты заливаются в бетономешалку, причем здесь сначала нужно высыпать сухие компоненты, а уже потом вливать воду. Если пропорции соблюдены, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Полученный блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом допускается форма заготовки как типовых размеров, так и произвольная: 390 * 190 * 14, 190 * 190 * 140 и другие.

Молдинги устанавливаются на ровную поверхность, стенки заготовки изнутри обильно смазываются машинным маслом, а основание присыпается песком.
Заполните формы смесью, утрамбуйте их на вибростоле или используйте для этого деревянный брусок. Набивка проводится до образования цементного молока. После этого поверхность выравнивается, а заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубку снимают не раньше, чем через сутки! Важно беречь заготовки от попадания прямых солнечных лучей, так как неравномерное высыхание приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, изготовить оборудование для производства керамзитовых блоков в домашних условиях несложно и завершить все процессы. Но изготовленные таким образом модули будут не хуже заводских.

Рассчитываем стоимость

Все работы требуют предварительных расчетов, иначе заводить производство керамзитобетонных блоков в домашних условиях своими руками не стоит. Для расчета стоимости вам потребуется точно узнать цену комплектующих и понять, сколько будет стоить единица готового материала.В частности, с учетом стандартного модуля 390 * 190 * 140 мм объем раствора составляет 14 литров. Вычитаем пустообразователи, которых, как правило, не более 25-30%, итого получается 11 литров смеси. Теперь расчет компонентов:

На один кусок уходит 0,005 кубометра песка, который заполняет 5 литров всего объема;
Керамзит примерно такой же, как песок;
Цемента понадобится 1,25 кг.

Осталось узнать цену ингредиентов, учесть воду, другие компоненты и рассчитать удельную стоимость модуля.По самым приблизительным подсчетам, это будет до 5 долларов. Как видите, цена невероятно низкая. Однако для полной картины недостаточно подсчитать стоимость оборудования, трудозатраты и время, которые любой разработчик обязательно должен учитывать в расчетах. Но даже в такой комплектной ситуации стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, сделанных своими руками, все равно ниже, чем у завода-производителя. Поэтому, если вы планируете разместить на участке свой дом, посмотрите еще раз технологию изготовления материала, видеоролики от профессионалов и начните планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков на своем участке — это выгодно, практично и доступно. для каждого мастера.

композиций и пропорций. Керамзит своими руками, пропорции смеси Приготовление смеси для керамзитовых блоков

Производство керамзитоблоков можно организовать в домашних условиях. Чтобы получить готовый продукт, мастеру придется приобрести соответствующее оборудование и качественное сырье. Если вы готовите керамзитобетон своими руками, пропорции нужно соблюдать с максимальной точностью.

Для изготовления материала мастеру понадобится бетономешалка и вибромашина.

Машины вибрационные ручные

Малогабаритный аппарат оптимально подходит для работы в непрофессиональных условиях.

Основные характеристики:

вибратор закреплен на корпусе и производит умеренные колебания, что обеспечивает равномерное распределение рабочей массы по форме;
Изделие оборудовано стационарными и съемными пустотелами. В первом случае можно изготавливать сплошные и полые модули;
в зависимости от производителя и дополнительных опций стоимость вибратора достигает 10 т.р.

Использование специального оборудования обеспечит высокое качество готового объекта, но может быть дорогостоящим для частного строительства.

Машины мобильные механизированные

Основные характеристики:

оборудование оснащено подшипниковым корпусом и рычажным приводом для автоматического снятия формы с корпуса;
машина укомплектована колесами, позволяющими организовать удобное передвижение по площадке;
в зависимости от потребностей можно выбрать модель с различными надстройками, например, — трамбовочный пресс;
вибратор закреплен на устройстве и подает импульс форме;
устройство может быть укомплектовано 4 матрицами, что ускоряет производственный процесс;
стоимость достигает 16 т.р.

Вибрационный стол

Основные характеристики:

основание устройства оснащено встроенным вибратором, здесь размещается металлический поддон, толщиной до 3 мм;
на поддоне находятся открытые формы, которые утрамбовываются вибрацией;
, затем поддон переносится в проветриваемое сухое место, где происходит окончательная сушка материала;
все манипуляции выполняются вручную;
за раз, можно приготовить до 6 форм, которые удобно транспортировать на поддоне к месту сушки;
нижнее размещение вибраторов позволяет получить полное и оптимальное распределение вибраций по всему столу;
Стоимость оборудования варьируется в районе 20 т.р.;
малоподвижный, негабаритный и требует большого количества ручного труда.

Вибропресс

Для замешивания смеси используется бетономешалка объемом не менее 130 л.

Подготовка формы

Формы можно изготовить самостоятельно из простой деревянной доски толщиной 20 мм.Конструкция образована на основе поддона и двух Г-образных элементов, которые при сборке образуют стороны или 4 стандартные стороны.

Изделие может быть предназначено для изготовления полых или сплошных модулей:

формы без пустот;
формы со сквозными пустотами;
формы с непроходными пустотами.

Параметры изделия должны обеспечивать изготовление керамзитобетонного блока требуемых размеров. Внутри форма обшита металлом.Альтернативой является изготовление форм полностью из металла. Это обеспечит легкий выход готового блока.

Керамзит — состав

Ниже приведены несколько рецептов, по которым можно приготовить рабочую смесь.

Рекомендуемый состав 1 м³ бетона для изготовления стеновых камней:

портландцемент М400 — 230 кг;
гравий керамзитовый, фракцией 5,0-10,0 мм, плотностью 700-800 мг / м³ — 600-760 кг;
песок кварцевый, 2.0-2,5 мм — 600 кг;
вода — 190 кг.

Для повышения стойкости керамзитобетона к действию воды, некоторых агрессивных сред и замораживания можно использовать указанную рецептуру на 1 м3:

цемент — 250 кг;
керамзитовая смесь — 460 кг;
песок керамзитовый — 277 кг;
W / C — отношение цемента к воде — принято равным 0.9;
Битумная эмульсия — 10% от объема затворной воды.

Перед работой дно формы присыпается песком, борта обрабатываются машинным маслом

Как сделать керамзитобетон своими руками из расчета 100 кг рабочей смеси:

керамзит — 54,5 кг;
песок — 27,2 кг;
цемент — 9,21;
вода — 9,09 кг.

Из указанного количества деталей можно изготовить 9-10 полых модулей.

Как сделать керамзит без дозатора? Если за единицу объема брать ведро, допустимо использовать указанные пропорции:

цемент М400 — 1 ед .;
песок очищенный, 5 мм — 2 шт .;
керамзит плотностью 350-500 кг / м³ — 8 шт .;
вода — 1,5 ед. — конечное содержание жидкости определяется на месте, в зависимости от консистенции полученного раствора.

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы к замесу? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, не допускающий изменения гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Продолжительность замеса зависит от виброустойчивости раствора и составляет 3-6 минут . В связи с тем, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, после приготовления допустимо держать его в форме до уплотнения не более 30 секунд.

Последовательность укладки компонентов в бетономешалку:

вода;
— если используется;
песок, после чего масса тщательно перемешивается;
постепенно вводится весь объем керамзита;
цемент.

При замешивании щебень следует залить цементным раствором. Масса должна быть однородной.

При длительном выдерживании возможна потеря прочности керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Как самому сделать керамзитовые блоки, видео

Работы могут выполняться со специальным оборудованием или без него, что влияет на качество готового модуля.

№

на вибромашине в специальной нише помещается пластина из нержавеющей стали;
насыпают керамзит;
плотно распределяет и утрамбовывает смесь;
излишки удаляются шпателем;
пластина с сформированной массой перемещается в сушилку.
сушка — завершающий этап.Блоки, находящиеся в стальных пластинах, сохнут в течение 48 часов. После этого пластины снимаются и процесс продолжается на открытом воздухе до полного созревания.

Если у мастера нет соответствующего оборудования Есть другой способ сделать блоки:

форма устанавливается на плоскую металлическую поверхность;
опалубка залита раствором;
смесь утрамбовывается деревянным или металлическим бруском, но лучше всего этот процесс осуществлять на вибростоле;
при выходе цементного молока верх модуля выравнивается кельмой;
Форма снимается через 24-48 часов, блоки оставляют до полного созревания.

Керамзит, композиция для пола

Выбор пропорций керамзита для пола зависит от эксплуатационной нагрузки покрытия. Если подразумевается устройство хозяйственных полов, желательно использовать указанный рецепт:

цемент М500 — 263 кг;
вода — 186 л;
песок — 1068 кг;
керамзит — 0,9 м³.

Для приготовления рабочей массы используется стандартная бетономешалка.Ручным замесом сложно добиться однородности рабочей массы

Для керамзитобетона пропорции стяжки могут быть разными. Не менее эффективным считается следующий рецепт:

цементно-песчаная смесь — 60 кг;
керамзит — 50 кг.

Пропорции керамзита для пола позволяют выбрать марку прочности материала. Пропорции по содержанию керамзита, песка, цемента следующие:

7 / 3,5 / 1,0 — М150;
7 / 1,9 / 1,0 — М300;
7 / 1,2 / 1,0 — M400.

Как сделать керамзит в домашних условиях

Принцип технологического процесса заключается в обжиге глиняного сырья по оптимальному режиму. Самый экономичный способ изготовления — сухой. Желательно использовать его при наличии глиняного камнеобразного сырья — сланца или сухих глинистых пород.

Согласно технологии сырье измельчается и направляется во вращающуюся печь . Если в материале слишком маленькие или большие куски, их отсеивают. Последние могут быть дополнительно фрагментированы и запущены в производство.

Мастеру необходимо понимать, что для организации технологического процесса потребует закупки оборудования и метод себя оправдывает, если материнская порода однородна, имеет высокий коэффициент расширения и не содержит посторонних включений.

Базовая комплектация:

валки тонкого и глубокого шлифования, валки для извлечения камня;
сушильный барабан;
печь;
формовочный агрегат.

Вопрос, как самому сделать керамзитовые блоки, волнует многих начинающих и опытных строителей. Представленные рекомендации помогут разобраться в ходе работы.

Как сделать своими руками керамзитовые блоки показано на видео:

Широко применяемый в жилых домах, а также в многоэтажном строительстве, керамзитобетон приобрел популярность благодаря ряду преимуществ. Многие преимущества материала приобретаются благодаря свойствам глины, входящей в состав керамзита. Сюда входят низкий удельный вес, устойчивость к биологическим воздействиям, огнестойкость, долговечность, качественная гидро- и теплоизоляция.Отсюда стяжка пола из керамзита станет надежным основанием для любого напольного покрытия.

Но есть и отрицательные моменты, затрудняющие его самостоятельное использование. Например, это далеко не короткий промежуток времени для работы, так как бетон требует дополнительной шлифовки для создания ровной поверхности. Существует несколько разновидностей стяжки с керамзитом. Это может быть классический наполнитель, полусухой или сухой вариант. Каждый вид подбирается конкретно под строительный объект, требуемую нагрузку на основание, величину неровности пола.

Рекомендуется для помещений с неровностями, для утепления полов на первых этажах зданий. Одинаково подходит как для внутреннего, так и для наружного применения, для придания полу необходимого уклона, с установкой системы теплого пола. В продаже есть варианты готовых строительных смесей на основе керамзита. Их использование целесообразно при высоких перепадах пола, до 30 см. Но даже такое решение можно сделать самостоятельно.

Пропорции для стяжки

Необходимый состав подбирается в зависимости от характера поверхности.Соотношение материалов зависит от доли используемой керамзитовой стяжки и ожидаемых нагрузок на основание. В классическом варианте заливки, так называемом мокром способе, применяется следующая пропорция цемента, воды, песка, керамзита: 1: 1: 3: 2. По весу при расходе керамзита 0,5. -0,7 м3, потребуется 1,3-1,5 тонны смеси песка и цемента.

Вариации в соотношении компонентов позволяют изготавливать керамзитобетон различных марок.Таким образом, для М150 соотношение цемент-песок-керамзит составляет 1: 3,5: 5,7. Соответственно рецепт смеси с такими же компонентами для М300 выглядит так: 1: 1,9: 3,7. А для аналогичной марки бетона М400 — 1: 1,2: 2,7.

Сделать керамзитобетон своими руками совсем не сложно. Прежде всего, необходимо правильно выбрать керамзит. Это легкоплавкая глина, прошедшая термическую обработку. Материал представлен в нескольких формах:

керамзитовый гравий — элементы правильной круглой формы;
Щебень керамзитовый — неоформленные фракции крупных размеров;
керамзитовый песок — мелкодисперсный продукт переработки керамзита.

Для приготовления керамзитобетона для пола используется только щебень фракции 5-20. Более крупные используются полусухим или сухим способом. Керамзит делает более тонкие стяжки толщиной менее 3 см более прочными и теплопоглощающими. По рекомендациям керамзит следует заранее замочить в воде, чтобы частицы не всплыли. Благодаря гидрофильным свойствам материала его пористая структура быстро впитывает достаточное количество воды. В результате получится гравийная масса без видимых скоплений влаги.

Затем порциями добавляют песок и цемент при постоянном перемешивании. Это продолжается до тех пор, пока гранулы керамзита не приобретут цвет цемента. Весь процесс подготовки стяжки проще всего провести с помощью бетономешалки. При отсутствии последнего вполне подойдет любая просторная металлическая емкость, способная вместить весь объем керамзитобетона.

Особое внимание стоит уделить выбору марки цемента для бетона.Для надежного схватывания и высокой удельной прочности она должна быть не ниже М400-М500. Карьерный песок для приготовления керамзитобетона промывают. Предварительно просеивают самостоятельно. Для достижения большей прочности, приобретения морозостойкости и долговечности стяжки многие специалисты рекомендуют добавление пластификаторов. Пропорции добавки определяются производителем конкретного состава и указываются на упаковке. Помимо уже готового покупного раствора пластификатор можно сделать своими руками, используя жидкое мыло или стиральный порошок.

Вода в пропорции раствора для стяжки вводится из расчета 200-300 литров на 1 м3. Пропорция варьируется в зависимости от влажности материалов. Здесь главное добиться желаемой консистенции, чтобы смесь уверенно расправляла правило. В случае избытка влаги получится редкий состав, в котором керамзит будет плавать, а также предотвращать образование ровной поверхности.

Самостоятельное замес

Расход керамзитобетона зависит от необходимой толщины слоя и размера площади пола под покрытием.Минимальная толщина стяжки из керамзита — 3 см, что является одним из существенных ее недостатков, особенно при небольшой высоте потолка.

Перед нанесением смеси рекомендуется уложить гидроизоляционный материал и демпферную ленту. Это необходимо для предотвращения преждевременной потери влаги в основании, иначе монолит не успеет набрать прочность. Лента, в свою очередь, служит защитой от соприкосновения со стеной и предотвращает возможную термическую деформацию.

Раствор заливается ровно между маяками из угла комнаты. Крупные неровности поправляют правило. Из-за быстрого схватывания состава процесс необходимо проводить непрерывно и в короткие сроки. Стоит отметить значительно меньшее время схватывания стяжки из керамзитобетона по сравнению с бетоном. Через двое суток можно ходить по затвердевшей стяжке.

Поверхность керамзитобетона далеко не зеркальная, поэтому перед финишным покрытием рекомендуется немного отшлифовать основание.Далее для окончательного результата заливается слой классической цементно-песчаной стяжки.

Некоторые специалисты применяют более простой и менее трудоемкий способ выравнивания пола керамзитом. Готовить раствор не нужно. Сухая фракция керамзитового гравия или щебня насыпается прямо между маяками на подготовленное основание, разравнивается. Тогда можно сразу приступить к заливке выравнивающего слоя бетона. Иногда керамзит дополнительно проливают цементным молочком.

Керамзит — строительный материал, основой которого является керамзит.Воздушные гранулы получают термической обработкой глины. Благодаря хорошим характеристикам теплоизоляции и небольшому весу для стяжки используется керамзитобетон.

Керамзит — это разновидность легкого бетона, предназначенная для теплоизоляции и строительства различных конструкций.

Этот материал имеет следующие преимущества:

экологичность;
устойчивость к горению и химическому воздействию;
отсутствие коррозии;
текучесть, что позволяет выравнивать перепады по горизонтальным плоскостям;
звукоизоляция;
силы;
долговечность.

Состав керамзитобетон

Этот строительный материал в своем составе имеет такие компоненты: цемент, песок, вода, керамзит.

Керамзит для стяжки может выступать в роли гравия, щебня или песка. Гранулы овальной формы среднего размера. Щебень — многогранные куски больших размеров с острыми углами. Керамзитовый песок получают путем дробления крупных кусков материала на мелкие.

Для стяжки пола из керамзитобетона используют щебень.Пропорции стяжки в классическом исполнении следующие: цемент

— 1 часть;
вода — 1 часть;
песок — 3 части;
керамзит — 2 части.

После заливки пола из керамзита поверхность необходимо будет обработать финишной стяжкой. Это нужно для того, чтобы выровнять пол.

Пропорции стяжки пола из керамзита зависят от способа заливки: сухой или мокрый. Соотношение различных компонентов позволяет получить раствор разных марок.

Для получения керамзита марки М150 пропорции цемента, песка и керамзита должны быть 1: 3,5: 5,7. Пропорции этих элементов для марки М300 будут 1: 1,9: 3,7; для марки М400 — 1: 1,2: 2,7.

На 1 квадратный метр стяжки толщиной 3 см потребуется 16 кг цемента и 50 кг песка.

Вернуться к содержанию

Керамзитобетонное заполнение стяжки пола

По способу заливки различают: влажную, полусухую и сухую стяжку.

Для мокрой стяжки пола требуются следующие пропорции компонентов:

1 часть цемента;
3 части песка;
4 части керамзита.

Это означает, что на 25 кг керамзита нужно брать 30 кг песчано-цементного раствора. В большую емкость насыпают керамзитовый гравий и добавляют небольшое количество воды. Гранулы должны некоторое время находиться под водой, чтобы они впитались.

Затем в эту емкость добавляют цемент и песок, постоянно помешивая.Перемешивать необходимо до тех пор, пока гранулы не приобретут цвет цемента, а сам раствор не приобрел вязкой сметаноподобной консистенции. В густой раствор нужно добавить немного воды.

Перед заливкой стяжки по бетону необходимо уложить гидроизоляцию, иначе керамзитобетон не наберет необходимой прочности. Сверху затопленный пол тоже нужно накрыть пленкой на 2-3 дня, чтобы влага не испарялась.

Затем нужно закончить стяжку, чтобы выровнять все бугорки.Результат будет более эффективным, если пол перед отделкой отполировать.

Последний слой должен быть не более 3 см. Для его приготовления нужен цементный раствор, только без добавления щебня. Чтобы добиться ровной поверхности, необходимо соорудить новые маяки из металлических профилей высотой 27 мм. Далее заливаем финишную стяжку, выравнивая по правилу.

Возможен вариант выполнения двух слоев стяжки одновременно, что делает конструкцию более однородной. Метод выглядит следующим образом:

На небольшом участке заливается керамзитобетон.
На маяки устанавливается направляющий профиль.
Сверху заливается финишная стяжка, совмещая с профильными маяками.
Перейти к заполнению следующего раздела.

Таким образом, площадь разбита на отдельные участки.

На следующий день после окончательной заливки направляющие профили снимаются, а свободные бороздки заполняются раствором. Лазерный уровень осуществляет контрольный замер ровности пола.

Благодаря небольшому весу пол из керамзитобетона можно оборудовать даже на чердаке из деревянных балок.Кроме того, керамзитобетон дешевле цемента, что делает его более доступным в использовании.

При выборе раствора для заливки стяжки пола предпочтение отдается прочным, огнестойким и влагостойким составам с хорошими изоляционными свойствами. Этим условиям полностью соответствует керамзит — смесь цемента, песка и легких пористых гранул прокаленной глины или сланца. При его приготовлении соблюдаются те же требования, что и к обычному бетону, в частности соблюдаются рекомендуемые соотношения, компоненты проверяются на качество и предварительно подготавливаются, достигается максимально возможная однородность, залитая конструкция подвергается влажному уходу.

Состав и пропорции

Для устройства стяжки из керамзитобетона замешивается стандартный раствор на основе портландцемента, при этом рекомендуется использовать конкретную марку — ПК M400 D0 или PC M500 D0. В связующем не должно быть посторонних добавок; превышение его доли приводит к потере теплоизоляционных свойств. К шлифовке особых требований кроме чистоты и прочности не выдвигается. Конечные параметры и характеристики смеси во многом определяются качеством и крупностью частиц основного грубого наполнителя.

Из всех марок керамзита, применяемых в частном строительстве для заливки стяжки, рекомендуются марки с насыпной плотностью не менее 400 (по прочности — не менее Р100). Максимально допустимый размер фракций — 40 мм, но следует помнить, что он во многом определяет толщину формируемой конструкции (минимум 3 см, для финишного выравнивания используются чистые ЦСП). На практике лучшие результаты наблюдаются при смешивании раствора для керамзитовой стяжки с гранулами заполнения диаметром 3-5 мм, более крупные допустимы только при заливке толстых слоев.Для повышения подвижности в смесь вводят жидкое мыло, омыленную смолу на основе древесины или аналогичный пластификатор вместе с затворной водой, отношение посторонних примесей к связующему не превышает 0,5-1%. В общем, их немного на куб; не нужны дорогие модификаторы и добавки.

Классические (цемент, песок, керамзит) составляют 1: 3: 2 с соотношением В / Ц не менее 1. Но их можно изменить при использовании наполнителя с разной насыпной плотностью и размерами, в отличие от приготовления смесей. для формирования блоков в этом случае необходимо точное увеличение доли герметизируемой жидкости (с 200 л до 300 на 1 м3 раствора), в результате в жидком состоянии керамзитобетон для заливки полов должен иметь консистенцию сметаны.Рекомендуемый класс прочности для данной конструкции — 7,5, расчетный расход компонентов, необходимых для смешивания 1 куба с подходящими свойствами, приведен в таблице:

При необходимости замешивания более плотных и прочных смесей из керамзитобетона (для заливки пола в помещениях с высокой проходимостью) увеличивают долю цемента в составе. В этом случае для приготовления потребуется 1 м3 (при водоцементном соотношении не менее 1):

Керамзит насыпной плотности	Средняя плотность сухого бетона	Цемент кг	Керамзит, м3	Песок кг
1500	700	430	0,8	420
1600	600	430	0,68	680
1600	700	400	0,72	640
1700	600	410	0,56	880
1700	700	380	0,62	830

При замесе небольшой замеса удобнее использовать пропорции в л, 1 ведро цемента, 3-4 песка, 4-5 керамзита и примерно 1.В чашу миксера наливают 5 вод. Указанный состав и пропорции керамзитобетона соблюдаются при заливке полов методом так называемой «мокрой стяжки». Расчетный расход материалов на 1 м2 при толщине слоя 3 см составляет 16-17 кг цемента, 50 кг песка, один мешок керамзита 50 кг.

При нанесении полусухой стяжки гранулы рассыпают по предварительно утепленному пленочному полу и заливают сначала жидким раствором, затем классическим ДСП.

Работа начинается с определения объема слоя и расчета стройматериалов, при этом следует помнить, что чем меньше размер фракции керамзита, тем больше она уйдет. Следующий этап — подготовка компонентов: гранулы наполнителя предварительно смачиваются для снижения его впитывающей способности, цемент и кварцевый песок желательно просеять вместе (для ускорения работы удобно использовать готовые сухие составы. ). При отсутствии возможности смешивания связующего и мелкозернистого наполнителя действуют так:

При использовании бетономешалки: цемент и песок смешивают в сухом состоянии и частично перекрывают водой до получения однородной массы, после чего вводят увлажненный керамзит и остаток жидкости.
При ручном замесе: большие гранулы замачиваются, обволакиваются связующим и только потом добавляется песок, в конце добавляется оставшаяся вода.

В результате смесь должна иметь однородный серый цвет по всей массе, появление коричневых пятен — признак плохого перемешивания керамзитобетона. В процессе приготовления важно следить за количеством вводимой воды — твердые растворы не подойдут, слишком жидкие будут иметь плохую прочность из-за стекания связующего из гладких гранул.

Явным признаком избытка влаги являются лужи на ровной стяжке. Заливная поверхность требует стандартного ухода — для предотвращения появления трещин ее покрывают пленкой и первые дни опрыскивают. Приступать к операции разрешается не ранее, чем через 4 недели.

Керамзит — достаточно новый строительный материал, но он уже завоевал популярность среди профессиональных строителей и среди любителей индивидуального домостроения.

Как известно, обычный бетон состоит из вяжущего (в подавляющем большинстве случаев это обычный полртландцемент), воды как разбавителя, различных добавок, формирующих определенные характеристики, и наполнителя в бетонной отливке.В качестве наполнителя обычно используется чистый песок, но в некоторых случаях его можно заменить керамзитом — шариками из глины, обожженными во вращающихся печах.

Плотность бетона с керамзитом значительно ниже, чем у классического бетона (1,8 тонны на кубический метр). Между тем по прочности он не намного уступает бетону, изготовленному по традиционной технологии. По сравнению с аналогичными строительными материалами керамзитобетон имеет относительно невысокую цену, что обеспечивает стабильный спрос на рынке.

Виды керамзитобетона

Керамзит условно можно разделить на несколько видов. В первую очередь, классификацию можно проводить по наличию и размеру пор — пузырьков воздуха в структуре такого бетона. Таким образом, можно выделить крупнопористый керамзитобетон, пористый и плотный.

Кроме того, керамзитобетон может применяться в различных сферах строительных работ, и, в зависимости от этого, керамзитобетонные изделия можно разделить на конструктивно-изоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.Как видно из классификации — изделия из керамзитобетона могут использоваться как теплоизоляционные элементы, при этом они могут нести конструктивную нагрузку. Поэтому из керамзитобетона вполне можно возводить стены, которые помимо прочности будут отличаться еще и прекрасными теплоизоляционными свойствами.

Стоит отметить все достоинства керамзитобетонных изделий:

Такие строительные элементы легкие,
Обладают отличной теплоизоляцией и не пропускают звук,
На них можно крепить силовые элементы и просто предметы интерьера,
При чередовании циклов замораживания и оттаивания керамзитобетон практически не теряет своих характеристик.
При созревании керамзитобетон дает небольшую усадку. А при нагревании практически не расширяется.

Стандартным составом керамзитобетона, помимо самого цемента и керамзита, является песок как дополнительный наполнитель и специальные добавки, взаимодействующие на воздухе. Основной наполнитель — керамзит — это спеченные глиняные шарики с повышенным содержанием воздушных пор. В результате керамзит сам по себе является хорошим теплоизолятором и используется, например, для выравнивания бетонных полов с одновременным их утеплением.Он относительно легкий, его плотность колеблется в пределах 300-600 килограммов на кубический метр.

Состав керамзитобетона и его пропорции

Вы можете смешать его самостоятельно с литыми элементами из керамзитобетона, используя эти пропорции. вышеуказанные свойства. Полученные продукты будут обладать всеми преимуществами промышленного керамзитобетона.

Промышленное производство керамзитобетонных блоков

В промышленности изделия из керамзитобетона в основном производятся в виде блоков.В быту они получили название «керамзитобетонные блоки», процесс их производства регламентируется ГОСТ

ГОСТ 6133-99 «Камни стеновые бетонные. Технические условия .

В промышленном производстве блоки керамзита при созревании подвергаются дополнительной термической обработке, что значительно повышает прочностные характеристики готовой продукции. Промышленные блоки можно использовать практически в любой строительной отрасли.

Если сравнивать керамзитобетон со схожими по характеристикам строительными материалами, то его можно поставить ближе всего к арболиту.При этом керамзитобетон дешевле блоков из арболита. Керамзит также по характеристикам схож с изделиями из полистиролбетона, но блоки из полистиролбетона легче, что удешевляет их доставку на строительную площадку.

Наиболее часто промышленные предприятия производят керамзитобетонные блоки с геометрическими размерами 39х19х18,8 сантиметра, что соответствует объему 0,0139 кубометра. Но отдельные предприятия могут производить керамзитобетонные блоки разной конфигурации в зависимости от собственных технологических предпочтений.

Процесс возведения стен из керамзитобетонных блоков аналогичен строительству из обычного кирпича, однако при его кладке не придется тратить много физических усилий.

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками

Фор. Для самостоятельного замешивания керамзитобетонной растворной смеси вам потребуются следующие исходные материалы и инструменты:

Бетономешалка бытовая (желательно объемом более 130 литров),
Кормушка, в которую будем выкладывать готовую смесь,
Керамзит с фракцией (размером камней) от 5 до 10 миллиметров,
Строительный песок
Цемент.
Пластификатор, который можно заменить обычным жидким мылом.
Вода.

Керамзит смешивают из следующих пропорций:

Для бетоносмесителя на 130 литров вам потребуется:

5 литров воды
8 литров цемента,
Около 70 граммов жидкого мыла
30 литров песка строительного,
30 литров керамзита указанной фракции.

В первую очередь в бетономешалку заливается вода, затем во вращающееся устройство добавляется пластификатор — жидкое мыло, затем песок.Полученную смесь тщательно перемешивают и только после этого в нее добавляют керамзит. В процессе замеса весь керамзит следует залить цементным раствором. Общее время перемешивания занимает около семи минут.

Готовая керамзитобетонная смесь должна напоминать сметану, не быть жидкой и не рассыпаться на отдельные комки.

Формы для керамзитобетонных блоков можно сделать по своему вкусу, но желательно, чтобы форма заполнялась раствором за один замес.Из керамзитобетона можно формировать как отдельные блоки сложной формы, имеющие в своей структуре пустоты, так и заливку заранее построенной опалубки.

Видео — керамзитобетонные блоки своими руками

При формировании керамзитобетонных блоков в индивидуальной опалубке. Поскольку это показано на рисунке выше, вы можете накапливать блоки для приготовления пищи на поддонах, размещая их друг на друге, но не более чем на три поддона в высоту. Поддоны для керамзитобетонных блоков желательно делать с запасом.Чтобы вместе было удобно перенести поддон на новое место.

Методология проектирования легкого бетона с расширенным …

Методология для дизайна облегченного < strong> Бетон с расширенным заполнителем глины Ana M.Bastos 1, Hipólito Sousa 2 и António F. Melo 3 В Португалии легкий керамзитовый заполнитель (LECA) обычно используется в производстве легкого бетона с динамическим компрессором, который в настоящее время представляет 10% от общего объема вибробетона, производимого на португальских заводах. Использование агрегатов LECA увеличилось с момента его появления в 1990-х годах после приобретения португальского завода компанией промышленный мировой лидер продукции LECA [Melo (2000)]. Легкие заполнители керамзита по-прежнему производятся на этом португальском заводе тем же способом, что и тот, который использовался в o r европейских заводов и с аналогичными химическими характеристиками (таблица 1) [Pöysti, M. and Geir Norden, G. (2000)]. Легкий бетон с динамическим компрессором в основном используется для изготовления сборных железобетонных изделий, обычно кирпичных блоков и легких блоков для плит (рис. 1).В Португалии самыми популярными материалами для каменной кладки являются глиняные блоки, большие и горизонтальные, как за , используемые для облицовки ограждений и внутренних стен [Sousa (2000)]. В европейских странах практика, связанная с легким бетоном для производства кирпичных блоков, аналогична и отличается от г бетоны: • производится в специальных виброкомпрессорных системах (рис. 2) сильной вибрацией и сжатием; • Содержание цемента обычно низкое в соответствии с желаемой прочностью, чтобы минимизировать стоимость и ограничить усадку; • Количество воды низкое, чтобы блоки могли выдавливаться сразу после формования с оседанием; • Использование суперпластификаторов, воздухововлекающих добавок и агентов против выцветания не является обычным явлением, по крайней мере, в странах южной Европы.Важными факторами, влияющими на окончательные свойства бетона , являются классификация и механическая прочность агрегаты , пропорции смеси, тип блочной машины и процесс отверждения [Брессон Дж. и Брусин (1974)].поведение обеспечивается за счет объема пустот, хотя с низкой механической прочностью. Для структурного использования, обычно включают в бетонную смесь обычные заполнители для достижения соответствующей механической прочности [Moyer (1986) и Crestois (1986)]. До недавнего времени конструкция легких бетонных смесей основывалась на опыте и знаниях производители вибро-компрессорных систем.Исследования se легких бетонных смесей ограничены. Таблица 1. Химический анализ заполнителей LECA, использованных в исследовании SiO2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 TiO 2 MgO CaO 46,6% 14,5% 6,6% 0,6% 3,0% 17,7% Na 2 OK 2 O MnO P 2 O 5 Остальное 7,1% Рис. 1 — Примеры изготовленных сборных железобетонных изделий с легким бетоном легким керамзитобетонным заполнителем, который проявляет особые свойства: благоприятные средние и акустические 1 Вспомогательный профессор ессора, Департамент гражданского строительства, Университет Порту, Португалия, ams @ fe.up.pt. 2 младший профессор essor, Департамент гражданского строительства, Университет Порту, Португалия, [email protected]. 3 Промышленный менеджер, Maxit, pavimentos e Blocos S.A., Албергария-А-Велья, Португалия, [email protected]. Рисунок 2 — Вибропрессовочная система TMS Journal Декабрь 2005 г. 73

требуемых пропорций. Состав керамзитобетона и его пропорции

Состав керамзитобетона, применяемого в строительстве, регламентируется требованиями ГОСТ 6133-99, в котором описаны технические условия производства стенового камня.Для получения качественной продукции необходимо не только придерживаться пропорций, указанных в документе, но и соблюдать оптимальные параметры протекания всех технологических процессов.

И все же решающее значение имеют качество и соотношение ингредиентов. Поэтому этому вопросу нужно уделять самое пристальное внимание, как на этапе планирования производства, так и при контроле работ.

Готовый материал и сырье для него

Смешивание компонентов Связующее

Цемент добавляется в качестве связующего в керамзитобетонную смесь.

Требования к нему достаточно жесткие:

Марка — не ниже М400 … Использование низкосортного связующего может привести к образованию неоднородностей в толщине материала и его разрушению под собственным весом.
Использование цемента с пуццолановыми добавками необходимо согласовывать с опытным технологом. … Это связано с тем, что пуццолановые добавки при взаимодействии с пылью, содержащейся в керамзите, образуют нестабильные комплексы, которые могут снижать влагостойкость готового материала.

Состав с минеральными добавками для ускорения полимеризации

Примечание!
Использование пластифицирующих добавок также нежелательно, так как они могут снизить прочность бетонных блоков на стадии первичного твердения.

Если планируется термообработка керамзитобетонных модулей, то в состав раствора можно добавить небольшое количество алитовых цементов, в том числе силикатов. В этом случае полимеризация материала при нагревании будет более активной.

Требования к воде

Характеризуется следующими требованиями:

Отсутствие твердых включений.
Отсутствие загрязнения органическими веществами, маслами, нефтепродуктами.
pH не менее 4.
Содержание сульфатов не более 1% по объему.

Иногда необходимо подвергнуть воду доочистке

В принципе, в большинстве случаев в качестве растворителя используется либо питьевая вода, либо техническая вода.В качестве источника допускается использование открытых водоемов, но в этом случае жидкость должна пройти первичную очистку от примесей и механических примесей.

Совет!
Нельзя использовать морскую воду для приготовления раствора керамзитобетона: высокое содержание соли обязательно приведет к образованию белесых прожилок на поверхности строительного камня.

Наполнители и добавки

Однако основным компонентом, определяющим весь состав смеси для керамзитобетонных блоков, является заполнитель.В качестве этого ингредиента используется либо сам керамзит, либо керамзитовый песок, полученный дроблением.

Фото и характеристики наполнителей

Керамзит — один из самых популярных материалов, используемых при производстве строительных блоков с высокими тепловыми характеристиками.

Характеризуется следующим:

Пористость — до 70% от общего объема материала.
Средний диаметр пор 1 мм.
По форме керамзит делится на гравий (гранулы округлой формы с оплавленной поверхностью) и щебень (гранулы неправильной формы, на поверхности видны открытые поры).
Материал, используемый для заливки ячеистого бетона, должен быть морозостойким не менее 15 циклов. Допустимое водопоглощение составляет от 25% (для марок 400 и менее) до 15% (для конструкционных керамзитобетонов марок 700-800).
В промышленном производстве могут использоваться частицы керамзита размером от 1,2 до 5 мм.

Керамзитовый песок обычно получают путем измельчения гравия или щебня в специальных мельницах. Следует отметить, что для этого материала характерна большая адсорбция воды и цемента, что приводит к небольшому снижению качества раствора.

Примечание!
Также возможно производить песок путем обжига исходного глиняного сырья в печах.
Для такого заполнителя не будет актуально излишнее водопоглощение.
Однако цена его из-за себестоимости оказывается несколько выше, поэтому используется нечасто.

Технология изготовления

Промышленный завод

Если у вас есть вышеперечисленные ингредиенты и вы изучите технику, вы можете сделать материал самостоятельно.Естественно, что в этом случае качество во многом зависит от точного расчета пропорций. Примеры составов смесей мы приводим в таблице:

Примечание!
Цифры могут отличаться при использовании цемента других марок или заполнителей с другой плотностью

Сам метод приготовления керамзитобетона довольно прост:

Залейте в бетономешалку необходимый объем воды. Лучше взять чуть меньше, чем нужно по инструкции, чтобы раствор не получился слишком жидким.
Заливаем цемент и песок в необходимых пропорциях, постоянно перемешивая состав.
Далее по частям вводим в раствор керамзит, равномерно распределяя его по объему.
В результате у нас должна получиться достаточно однородная масса, по консистенции напоминающая тесто.
Если текучесть раствора недостаточна, можно добавить немного воды и снова перемешать.

Процесс перемешивания в миксере

Тогда можно либо сразу залить материал в опалубку для бетонных изделий, либо заполнить формами для изготовления строительных блоков.Во втором случае нам нужно тщательно просушить изделия, удалив с них всю влагу и обеспечив набор прочности. Лучше всего это делать в специальных сушильных камерах.

Готовый блок

Приведенный в статье состав керамзитобетона в объемных долях каждого компонента, конечно, не является окончательной версией. Для изготовления материалов, различающихся плотностью и теплопроводностью, можно использовать другие соотношения цемента, песка и заполнителя.Однако общая схема производства осталась неизменной, о чем также свидетельствует видео в этой статье.

Усовершенствование технологических процессов, с помощью которых производится бетонный раствор, позволило освоить производство нового материала. Это керамзитобетон, состав которого отличается от обычных материалов. Керамзитобетон считается легким при сохранении качественных показателей бетонных изделий. Низкий показатель теплопроводности дает возможность использовать состав для отделки стен.Для производства керамзитобетона разной плотности необходимо знать пропорции пластификаторов, с помощью которых создается эластичность, и другие ингредиенты, влияющие на основные показатели.

Керамзитобетон — что это такое

Материал представляет собой композит с пористой структурой, используемый в строительстве. Если сравнивать с другими материалами, состав керамзитобетона другой.

Композиция

Каждый специалист знает, что для приготовления керамзитобетона необходимы следующие компоненты:

цементная масса;
мытый песок;
керамзит мелкодисперсный, для производства которого использовано натуральное сырье;
чистая вода, не содержащая технических примесей.

Сточные воды с pH менее 4 не подходят для рецептуры производства керамзитобетона. То же самое и с морской водой, когда на поверхности образуется белый налет.

Кроме этих компонентов, для приготовления сухой керамзитобетонной смеси допускается использование опилок древесного материала, золы, пластификаторов.

Точный подбор состава керамзитобетона осуществляется непосредственно на строительной площадке.Здесь есть определенные рекомендации, с помощью которых получается эффективный пористый керамзитобетон:

эластичность повышена за счет использования кварцевого песка;
для того, чтобы конструкция отлично сопротивлялась воздействию влаги, в растворную массу необходимо добавлять керамзитовый щебень;
марки М400 — хорошее вяжущее, не содержащее пластификаторов;
улучшает характеристики материала блока, но здесь необходимо учитывать, что насыпная плотность смеси может увеличиваться;
в случае, если планируется термообработка блоков, необходимо использовать состав алитоцементного.

Если говорить о размерах керамзитобетона:

В состав с умеренным показателем плотности рекомендуется добавлять крупнозернистый керамзит. Этот вид бетона с керамзитом отлично сохраняет тепло;
при возведении несущей конструкции использован мелкофракционный керамзит.

Мелкие гранулы керамзита придадут материалу больший вес. Для получения «золотой середины» рекомендуется использовать смесь крупных и мелких камней.

Характеристики керамзитобетона и его марок

Основными характеристиками являются марка и плотность материала. Показатели сложные, зависящие от состава керамзитобетона и фракции исходного сырья. Каждая марка используется по прямому назначению:

М50 — применяется при заполнении перегородок в доме или устройстве несущей стены;
М75 — конструкции несущего характера изготавливаются в жилых и производственных помещениях.В этом случае используется монолитная технология;
M100 — свойства такие, что стяжки идеально заполняются материалом;
М150 — применяется при изготовлении блоков;
М200 (в15) — из этого состава готовят блочный материал и облегченные варианты пола;
М300 — применяется при строительстве мостов и дорог.

По плотности материал делится на три группы:

1.Без песка — для производства используется гравий, водно-цементный состав, песок не добавляется. Главное преимущество — приемлемая стоимость. Применение в строительстве — применяется при возведении стен, полов и потолков в малоэтажных домах.

2. Пористые — блоки изготовлены из раствора М20. По прочности выделяют три подвида керамзитобетона:

теплоизоляция — d400 — d700 — используется как дополнительная изоляция стен;
изоляция и конструкция кузова — от d800 до d1 400, применяется для утепления или при кладке перегородок;
стена — d1 400 — d2 000, из нее выполнены различные инженерные сооружения.

3. Плотный — содержит повышенное количество цементного состава, сочетающий в себе характеристики безпесочного и пористого составов. Цена материала высокая; он редко используется в строительной отрасли.

Существует еще один вариант классификации композиционного состава — по объемной массе. По этому критерию керамзитобетон делится на три группы:

тяжелые — показатель прочности 25 МПа, объемная масса 1200 — 1400 кг на кубический метр;
легкий — вес 800 — 1000 кг, в составе легкий керамзит с малым удельным весом;
особо легкий — вес одного куба от 600 до 1800 кг, прочность 7.5-40 МПа. В виде наполнителя в бетон можно добавлять керамзит, зольный щебень, шлаковую пемзу вместо щебня.

Технология производства

Как сделать керамзитобетон своими руками? Для этого следуйте советам:

приготовление керамзитобетона осуществляется в бетономешалке;
при смешивании все компоненты подаются в строгой последовательности — вода, цементный состав, песок и только после этого — керамзит;

№

для повышения прочности керамзитобетона на сжатие рекомендуется использовать арматуру;
смесь считается качественной, где цементная масса полностью покрывает каждую гранулу наполнителя;
время одной партии не более семи минут.Если это условие не соблюдается, то характеристики керамзитобетона не будут соответствовать требованиям сертификата соответствия. Бетономешалку рекомендуется останавливать в тот момент, когда консистенция состава напоминает сметану, без комочков.

Для проверки готовности смесь зачерпывают лопатой. Быстро распределяющаяся заслонка свидетельствует о низком качестве материала.

Область применения

Как следует из отзывов, керамзитобетон — универсальный материал с довольно широкой сферой применения.Его главная особенность — возможность регулировать состав смеси с учетом желаемой плотности готовой продукции:

возведение стен малоэтажных домов. Керамзитобетон — это легкий бетон, из которого формируются панели, блоки и т. Д.

заливка стяжки. Многие задаются вопросом — для чего нужен керамзит на пол? Но считается хорошим изоляционным материалом. Достаточно взять две доли камня, добавить по три — песок, по одной — водно-цементный состав.Такое соотношение обеспечит хорошую прочность пола и быстрое затвердевание бетонного материала.
производство плит перекрытия. Метод литья под давлением позволяет получать изделия с малым весом, отличной влагостойкостью, длительным сроком эксплуатации, способные накапливать тепловую энергию. Один из недостатков материала — высокая хрупкость.

Достоинства и недостатки

Для начала разберемся с положительными сторонами материала:

Соотношение теплопроводности и показателя прочности является основным преимуществом материала.Как следует из паспорта на керамзитобетон, по теплосбережению он практически не уступает легкому газобетону, но по прочности намного выше;
Есть возможность самостоятельного изготовления материала. Керамзитобетон — это состав, не требующий больших финансовых затрат на этапе подготовки. Можно ли использовать в бетоне керамзит вместо щебня? В определенных ситуациях да;
— еще одно важное преимущество, комментарии к которому не требуются, так как она очень приемлема;
теплопроводность полов — этому материалу практически нет равных;
длительный срок эксплуатации;
экологическая безопасность материала;
легкий вес.

Плюсов у керамзитобетона еще немало, но о минусах нужно напомнить. Строители отмечают следующие недостатки:

водопроницаемость. Воздушность керамзитобетона способствует активному впитыванию влаги, что оказывает разрушительное действие. Эта особенность ограничивает использование керамзитобетона. Проще говоря, наружные стены из керамзитобетона потеряют все свои достоинства, а недостатки останутся солидными.Здесь необходимо соблюдать обязательное условие — исключение попадания воды на поверхность керамзитобетона.
необходимость в дополнительной изоляции. Хотя материал имеет хороший показатель теплопроводности, в большинстве регионов он не используется в качестве самостоятельного утеплителя. Как правило, несущие стены снаружи требуют дополнительного слоя утеплителя;
недостатки изделий из керамзитобетона. У них нет идеальных геометрических параметров, что делает невозможным выполнение швов при укладке тоника, тем самым увеличивая вероятность возникновения «мостиков холода».Но минус исправляется, если стены дополнительно утеплить;
недобросовестное отношение производителей. Как уже было отмечено, производство керамзитобетона не требует больших финансовых затрат. Это часто используется кустарными производителями, не заботясь о конечном качестве продукта.

Заключение

Опытные специалисты уверяют, что в бетон можно добавлять керамзит вместо щебня. Это снижает прочность продукта, но увеличивает его способность удерживать тепло.Способ выбора керамзитобетона в этом случае имеет свои особенности.

Керамзитобетон — это тот же цементный раствор, который используется для заливки стяжки. Но поскольку в качестве крупного заполнителя используется не тяжелый щебень, а керамзитовые гранулы, то пол теплее. Керамзит достаточно хрупкий и не подходит для полноценного выравнивания активно эксплуатируемых поверхностей. Основное его предназначение — создать легкий тепло- и звукоизоляционный слой, который существенно не увеличивает нагрузку на основание.

Для изготовления керамзитобетона своими руками потребуются керамзит размером 5-10 или 5-20 мм насыпной плотностью 600-700 кг / м3. Мелкий песок не так эффективен, но его применяют для мелкого литья до 30 мм. Крупные фракции часто используют для сухих и полусухих стяжек. Окончательный выбор зависит от нагрузок на будущий пол:

1. Наилучшие результаты демонстрируют смеси, в которых все размеры зерна от 5 до 40 мм присутствуют в равных пропорциях.В этом случае стяжка получается немного плотнее и тяжелее, но при этом достаточно прочной. При этом снижается расход цемента.

2. Для снижения нагрузки на перекрытия выбирают керамзит большего размера. Готовая стяжка большой толщины со временем может дать усадку, но только так можно выровнять серьезные перепады поверхности, достигающие 10-15 см.

3. При небольшой толщине бетона и необходимости избавления от усадочных явлений есть только один вариант — мелкий керамзитовый песок.

Что касается цемента, то здесь невозможно сэкономить, так как только от него зависит, насколько плотно прилипают гранулы керамзита друг к другу. Как минимум, это должна быть связка марки M400, но можно использовать и более дорогой PC M500. Главное, чтобы портландцемент обходился без заменителей шлаков.

Повышенные требования предъявляются и к мелкозернистым заполнителям, так как они также способны влиять на прочностные характеристики керамзитобетона.Это обычный карьерный песок, но всегда просеянный и промытый. Для уменьшения плотности стяжки и повышения ее теплоизоляционных свойств лучше выбирать более крупные фракции песка.

Поскольку готовый раствор не обладает достаточной подвижностью (его характеристики соответствуют низшему классу Р1), для улучшения удобоукладываемости смеси добавляют пластифицирующие добавки. Возможно использование воздухововлекающих модификаторов, таких как SDO, которые дополнительно порозируют цементную матрицу.Но дешевле и проще самостоятельно залить в бетономешалку жидкое мыло из расчета 50-100 мл на ведро ПК.

Пропорции для разных марок

Для определения масштабов работ потребуется измерить площадь помещения и рассчитать высоту будущего слоя керамзитобетона. Объем засыпки — это количество глиняного заполнителя в кубических метрах, от которого следует отталкиваться в дальнейших расчетах. «Теплый» монолит можно получить разной плотности — от 1000 до 1700 кг / м3 (хотя для пола лучше использовать самые прочные покрытия), в соответствии с этим изменятся и пропорции стяжки.

Плотность керамзитобетона, кг / м3	Масса кубометра смеси, кг
Плотность керамзитобетона, кг / м3	Керамзит М700	Цемент М400	Песок
1500	560	430	420
1600	504	400	640
1700	434	380	830

При хорошем увлажнении керамзита для таких пропорций достаточно 140-200 литров воды на куб раствора.Если замачивание недостаточно эффективно, количество жидкости можно увеличить до 300 л / м3.

Традиционно строители используют упрощенную пропорцию для получения легкого заполнителя бетона марки М100, который является оптимальной «теплой» стяжкой для самостоятельного изготовления. Для этого берем 1 часть цемента:

3 часа песка;
4 часа керамзита;
1 ч воды.

При таких пропорциях можно даже приобрести песчаный цемент, где сыпучие материалы просто идут в соотношении 1: 3.Если стяжка нужна более крепкая, просто выбирают для нее другой рецепт приготовления:

Керамзитобетон марки	Цемент	Песок	Керамзит
M150	1	3,5	5,7
M200		2,4	4,8
M300		1,9	3,7
M400		1,2	2,7

При работе с цементом более высокой марки М500 и стяжными устройствами в бытовых помещениях с эксплуатационными нагрузками не выше средних рекомендуется использовать следующее соотношение компонентов на куб керамзита:

295 кг цемента;
1186 кг крупного песка;
206 литров воды.

Легкие стяжки готовят из керамзита плотностью 200-300 кг / м3 без добавления песка. Здесь нужно приготовить раствор со следующим соотношением:

720-1080 кг гранул керамзита;
250-375 кг цемента;
100-225 литров воды.

Сначала в емкость заливается керамзит. Перед этим гранулы необходимо замочить в воде, чтобы они пропитались влагой, а затем не вытягивали ее из бетона.Добавив еще немного жидкости, в корыто или барабан миксера насыпают песчаный цемент, тщательно перемешивая раствор. При правильно подобранных пропорциях керамзитобетона все гранулы в процессе изготовления должны приобретать одинаковый серый цвет — без коричневых пятен.

Если смесь кажется недостаточно текучей, можно добавить в нее еще воды. При избытке влаги не следует заливать сухие компоненты, так как это не даст им размешаться до однородности и ухудшит качество керамзитобетона, нарушив соотношение цемента.В этом случае лучше дать немного настояться, а затем снова размешать.

Готовить нужно быстро и без промедления. Как только гранулы полностью покроются цементным раствором, состав необходимо сразу же вылить на основание, разровняв по установленным маякам. Раствор с керамзитом схватывается быстрее обычного бетона, но уже через неделю по такому полу можно будет свободно передвигаться. Окончательный набор прочности наступает через 28 дней.

Особенности работы с керамзитобетоном

Перед заливкой в обязательном порядке необходимо уложить на пол гидроизоляцию или покрыть ее и нижнюю часть стен битумной мастикой. В противном случае влага будет впитываться в основание, не позволяя цементу набрать необходимую прочность. Такая начинка получится немонолитной и очень хрупкой — под нагрузкой и пылью будет расползаться. Также по периметру комнаты обязательно закрепить демпферную ленту для компенсации теплового расширения.По окончании работ стяжка из керамзитобетона потребует дополнительной защиты от испарения влаги. Для этого сверху накройте его пленкой, которую можно будет снять через пару дней.

Готовый слой «теплого» бетона требует окончательного выравнивания — желательно с предварительной шлифовкой. Сверху заливается обычным песчано-цементным раствором толщиной не более 30 мм (без добавления щебня). Этого достаточно, чтобы скрыть неровности, но не ухудшить теплоизоляционные характеристики чернового основания.Финишную заливку выполняют по маякам, тщательно разравнивая смесь правилом. На следующий день планки аккуратно снимают, а оставшиеся следы заделывают свежим составом.

Полусухая стяжка — еще один вариант утепления и выравнивания пола с помощью керамзита, позволяющий обрабатывать небольшие участки друг за другом. В этом случае на подготовленное основание с установленными маячками насыпают сухие гранулы керамзита — на такую высоту, чтобы 20 мм профиля маяка оставались незакрытыми.Сверху заливают жидким цементным раствором (молоком) и утрамбовывают, склеивая зерна керамзита. Через день-два поверхность заливается финишной стяжкой — подготовка бетона к ней ничем не отличается от уже рассмотренного «мокрого» метода.

Керамзитобетон обладает уникальными свойствами. Он противостоит гниению, горению и ржавчине. В состав керамзитобетона входит экологически чистый материал — керамзит. Эта глина вспенивается и особым образом обжигается в виде гранул.Закаленная в процессе высокотемпературного обжига оболочка гранулы гарантирует материалу плотность и прочность.

Керамзитобетон состоит из песка, цемента и заполнителя. Наполнитель — керамзит.

Состав керамзитобетона на 1 м3

Бетон средней плотности 1500
Керамзит насыпной плотностью 700

Цемент, кг — 430
Керамзит, м3 — 0,8
Песок, кг — 420

Цемент, кг — 430
Керамзит, м3 — 0.68
Песок, кг — 680

Бетон средней плотности 1600

Цемент, кг — 400
Керамзит, м3 — 0,72
Песок, кг — 640

Керамзит насыпной плотностью 600

Цемент, кг — 410
Керамзит, м3 — 0,56
Песок, кг — 880

Бетон средней плотности 1700
Керамзит насыпной плотностью 700

Цемент, кг — 380
Керамзит, м3 — 0.62
Песок, кг — 830

Применение керамзитобетона

Заполнитель проема в монолитной конструкции.
Керамзитовые блоки, являясь классическим стеновым материалом, находят применение в различных сферах строительства.
Строительство внутренних перегородок.
Строительство наружных стен.
Иногда этот материал используют для устройства стяжки. Благодаря отличительным свойствам материала ускоряется скорость его твердения и высыхания, а также обеспечивается хорошая звукоизоляция.
Керамзитобетон используется для производства плит перекрытия.
В частном секторе керамзитовые блоки используются при строительстве бань и хозяйственных построек.

Отслеживая статистику, можно увидеть, как керамзитовый бетон успешно вытесняет кирпич. Потому что у материала есть ряд преимуществ.

Свойства материала

Легкость транспортировки;
Не реагирует на перепады температуры и другие внешние факторы;
Керамзитобетон долгое время сохраняет свой первоначальный вид.

Преимущества керамзитобетона

Небольшой вес керамзитоблоков имеет свойство снимать нагрузку на фундамент;
Дом из керамзитобетонных блоков значительно снижает финансовые затраты;
Этому материалу не страшны грибки и плесень;
Не горит;
Именно керамзит, входящий в состав блоков, позволяет сохранить в доме максимальное количество тепла;
Стены можно обрабатывать отделочными материалами на любой вкус;
Со временем дома, построенные из других материалов, немного усадятся.Чего нельзя сказать о доме из керамзитобетона;
Экологичность обеспечит здоровье и комфорт проживающим в доме. Сено дышит, обеспечивая полноценный воздухообмен;
Быстрое строительство дома. Используя другие материалы, строительство идет медленнее; Строительство дома из керамзитобетона гарантирует работу в пять раз быстрее. И это при том, что количество раствора значительно сокращается;
Отличная теплоизоляция.Обладая высоким коэффициентом теплопроводности, он снижает риск потери тепла на 75%. Тем более что дополнительное утепление дома вовсе не нужно;

При выполнении различных строительных работ часто бывает необходимо выполнить бетонный раствор непосредственно на строительной площадке. При наличии необходимого оборудования сделать это несложно, однако необходимо учитывать, что его качество зависит от соблюдения пропорций компонентов, а также от ряда других факторов.Поэтому ниже мы подробно рассмотрим этот процесс, а также дадим пропорции приготовления бетона разных типов.

Марка

Основным параметром бетона является прочность, которая отображается в его марке. Номер марки указывает на предельную нагрузку в килограммах на квадратный сантиметр площади, которую может выдержать материал. Например, бетон М200 выдерживает нагрузку в 200 кг на квадратный сантиметр.

Таким образом, прежде чем приступить к приготовлению раствора, необходимо определиться с его маркой.Для этого выполняется расчет нагрузки на бетонную конструкцию. Правда, точную требуемую марку строители рассчитывают редко, так как материал можно использовать с запасом прочности.

Единственное, этот сток должен быть разумным, так как чем выше марка, тем выше цена материала. Поэтому чрезмерная прочность приводит к неоправданному удорожанию строительства.

Пропорции

M100

Данная марка широко используется при выполнении ремонтных, строительных и реставрационных работ.

В частности, материал используется для следующих целей:

Изготовить фундамент под фундамент;
При черновой обработке грунта;
При устройстве парковок и различных площадок;
При производстве железобетонных конструкций, которые не будут подвергаться чрезмерным нагрузкам.

На фото — щебень для приготовления раствора

Таблица пропорций для приготовления бетона М100 на 1м3:

Для, п.е. без щебня пропорции следующие:

M200

Для приготовления бетонного раствора марки М200 на 1м3 компоненты смешивают в следующих пропорциях:

Эта марка является самой популярной, так как область ее применения очень обширна.

Чаще всего материал используется для следующих целей:

При строительстве фундаментов;
Для строительства лестничных клеток;
При выполнении стяжки пола и других конструкций.

Примечание! Благодаря отличным техническим характеристикам этот бренд является наиболее выгодным по соотношению цена / качество.

М300

Пропорции для приготовления бетона М300 следующие:

Марка М300 еще более долговечна, поэтому ее используют при возведении несущих конструкций, которые рассчитаны на большие нагрузки. В частности, часто заливают фундамент тяжелых построек, делают перекрытия и т. Д.

Примечание! Для приготовления раствора необходимо использовать свежий цемент, так как его качество со временем ухудшается. Так что за год он может потерять до 40 процентов своей прочности.

Пропорции керамзитобетона

Отдельно стоит сказать о таком материале, как керамзитобетон. Его отличие от обычного бетона в том, что в него добавляется керамзит в качестве крупного наполнителя. Это легкие и пористые гранулы, которые в то же время обладают хорошей прочностью.

Использование в составе раствора керамзита позволяет сделать материал более легким и «теплым». Благодаря прочности керамзита, керамзитобетон можно использовать при возведении стен и даже при устройстве фундаментов небольших легких построек, например, гаражей или хозяйственных построек. Кроме того, он нашел широкое применение при утеплении плоских крыш.

Пропорции для приготовления керамзитобетона следующие:

Эти пропорции позволят создать керамзитобетон марки М200.

Для приготовления бетонного раствора вам обязательно понадобится бетономешалка, так как вручную размешать бетон очень сложно, особенно если в составе есть щебень или гравий. Поэтому получить качественную однородную смесь вряд ли удастся.

Также следует отметить, что выполнение решения требует соблюдения определенной последовательности:

Прежде всего, нужно своими руками засыпать в бетономешалку сухие компоненты — песок и цемент.
После того, как компоненты смешаны в однородную смесь, ее следует постепенно вливать в воду, при этом необходимо обращать внимание на то, чтобы она была чистой. Специалисты рекомендуют готовить раствор на основе питьевой воды.
После получения однородной массы в бетономешалку заливается очищенный от глины и других загрязнений наполнитель.

Примечание! Для улучшения качества материала в состав можно добавить пластификатор, а также другие добавки.Их следует добавлять в состав на этапе заливки водой, согласно инструкции производителя.

На этом процесс подготовки раствора завершен. Надо сказать, что в такой же последовательности готовится керамзитобетон.

Выход

При соблюдении вышеперечисленных пропорций и технологии приготовления бетона в домашних условиях можно получить качественный материал. Единственное, что нужно обратить внимание на качество компонентов, так как даже грязная вода или песок с примесью могут значительно снизить прочность и другие свойства состава.

Смотрите видео в этой статье для получения дополнительной информации по этой теме.

Прочность конструкционного легкого бетона, содержащего вспученный перлитовый заполнитель | Международный журнал бетонных конструкций и материалов

Удельный вес и прочность на сжатие

Ключевым фактором, влияющим на удельный вес бетона, является удельный вес заполнителя, используемого при производстве бетона, поскольку он составляет основную долю во всей бетонной смеси. Удельный вес бетона постепенно уменьшался по мере увеличения количества EPA в бетонной смеси, как показано на рис.5. Оно находилось в диапазоне от 2497 до 1729 кг / м ³, самое низкое в смеси, приготовленной с 20% EPA, и самое высокое в смеси, приготовленной без него. Удельный вес бетона, приготовленного с EPA, снизился примерно на 20-30% по сравнению с обычным бетоном. Согласно классификации ACI 318 (ACI 318–10 2010), бетон, произведенный с 15% и 20% EPA, вполне может быть классифицирован как легкий бетон.

Рис. 5

Удельный вес бетона, содержащего различное количество EPA.

На рисунке 6 показано изменение прочности бетона на сжатие. Как и ожидалось, прочность на сжатие была высокой в бетоне, приготовленном без EPA. После 1 дня отверждения прочность на сжатие составила 44,22, 16,97, 13,56 и 10,84 МПа в бетоне, содержащем 0, 10, 15 и 20% EPA, соответственно. Однако по мере продолжения отверждения прирост прочности у бетона, содержащего ЭПК, был хорошим и через 28 дней он составил 41,58, 31,13 и 23,69 МПа в бетонных смесях, содержащих 10, 15 и 20% ЭПК, соответственно.Согласно стандартной классификации конструкционного легкого бетона ASTM C330 (2010), представленной на рис.7, бетон с равновесной плотностью 1760 кг / м ³ должен иметь минимальную 28-дневную прочность на сжатие 21 МПа, тогда как минимальная прочность 28 МПа требуется для плотности 1840 кг / м ³. Следовательно, бетон, приготовленный в этом исследовании с 15 и 20% EPA, вполне может быть классифицирован как конструкционный легкий бетон. Прочность EPA-бетона была незначительно выше, чем стандартная спецификация, определяющая конструкционный легкий бетон.

Рис. 6

Прочность на сжатие бетона, приготовленного с различным количеством EPA.

Рис. 7

Минимальная прочность по ASTM 28 дней конструкционного легкого бетона.

В аналогичном исследовании, проведенном Каном и Демирбога (Кан и Демирбога, 2009), для производства бетона использовались модифицированные отходы заполнителя пенополистирола. Плотность разработанного LWC находилась в диапазоне 900–1700 кг / м ³, в то время как соответствующая прочность на сжатие составляла от 13 до 23.5 МПа. В нескольких других исследованиях вулканическая пемза использовалась в качестве частичной замены грубого заполнителя, что позволило производить конструкционный легкий бетон с разумной прочностью и плотностью (Hossain 2004; Kılıç et al. 2003). Более низкая прочность на сжатие бетона, изготовленного из заполнителей, таких как пенополистирольные шарики, вулканическая пемза, а также EPA, вполне может быть отнесена на счет более низкой прочности и большого объема этих заполнителей, что приводит к недостаточному количеству цементной пасты для их связывания.Кроме того, пористая природа заполнителя, а также повышенное количество воздуха, захваченного бетонной смесью, приводят к ослаблению цементирующей матрицы, что в конечном итоге снижает прочность бетона.

Прочность на изгиб

На рис. 8 показана прочность на изгиб бетона, полученного с различным содержанием EPA после трехточечной нагрузки на призматические образцы. Было отмечено, что разрушение бетона, модифицированного EPA, было до некоторой степени пластичным по сравнению с обычным бетоном.Результаты прочности на изгиб следовали той же тенденции, что и прочность на сжатие. Максимальная прочность на изгиб 4,70 и 5,29 МПа была получена после 28 и 90 дней отверждения соответственно в контрольной смеси, тогда как она была самой низкой в бетоне, приготовленном с 20% EPA. Произошло постепенное снижение прочности на изгиб по мере увеличения содержания EPA в бетонной смеси, которое составляло около 10,6, 26,3 и 38,6% в бетоне, приготовленном с 10, 15 и 20% EPA, соответственно, по сравнению с контрольной смесью через 28 дней. лечения.Снижение прочности на изгиб бетона, полученного с использованием EPA, может быть объяснено более слабой связью между соседними заполнителями, что приводит к более слабым плоскостям.

Рис. 8

Прочность на изгиб бетона, приготовленного с различным содержанием EPA.

Водопоглощение

Водопоглощение — одна из основных характеристик бетона, определяющих его долговечность. Обычный бетон нормального веса обычно дает около 5% водопоглощения, что считается хорошим (Али и др.2018). Водопоглощение бетона, отвержденного в течение 28 дней, полученного в этом исследовании, варьировалось от 1,58 до 7,22%, в то время как оно составляло от 1,51 до 6,67% в образцах, отвержденных в течение 90 дней, как показано на Рис. 9. Оно было самым низким для обычного бетона и самый высокий в бетоне, модифицированном 20% EPA. Более высокое водопоглощение бетона, модифицированного EPA, было связано с чрезмерными воздушными пустотами в бетоне и заполнителе, что делает его разрушительным по своей природе. Тем не менее, менее 6% водопоглощения, как в случае бетона, модифицированного EPA 10 и 15%, также считается очень хорошим.Как правило, водопоглощение легкого бетона составляет от 6 до 12% (Али и др., 2018; Анди Прасетио Вибово, 2017; Баджаре и др., 2013).

Рис. 9

Водопоглощение бетона, приготовленного с различным содержанием EPA.

Водопоглощение в диапазоне от 4,10 до 7,22% после 28 дней отверждения в бетоне, модифицированном EPA, можно рассматривать как умеренное по сравнению с результатами предыдущих исследований. Такой тип характеристик разработанного бетона стал возможен благодаря тому, что он был произведен с более низким отношением воды к цементу в дополнение к частичной замене OPC на GGBFS, а также SF.По той же причине водопоглощение контрольной смеси было менее 2%.

Усадка при высыхании

Деформация усадки при высыхании была измерена с использованием призматических образцов бетона. Частота измерения усадки была больше на начальных этапах воздействия по сравнению с последними. Как и ожидалось, усадка была быстрой во время первой стадии воздействия, впоследствии она была уменьшена, как показано на рис. 10. Деформация усадки при высыхании была максимальной в 20% модифицированном EPA бетоне с микродеформацией порядка 712, в то время как она была самый низкий в контрольной смеси около 548 мкД.Основным фактором, влияющим на характеристики усадки бетона, является скорость испарения воды с поверхности бетона, она была выше в случае бетона, приготовленного с 20% EPA. Впитывающая природа заполнителя также приводит к более высокой усадке бетона, и по мере увеличения количества такого типа заполнителя увеличивается и усадка (2010).

Рис. 10

Деформация усадки при высыхании в бетоне, модифицированном EPA.

В ранее проведенном исследовании влияние сухой окружающей среды на усадочные свойства высокопрочного легкого бетона (HSLWC) было исследовано Zhang et al.(2010). LWC был приготовлен с использованием обычного песка в качестве мелких заполнителей и керамзита в качестве крупных заполнителей. Для сравнения, NWC был подготовлен с использованием обычного песка и гранита в качестве крупного заполнителя. Усадка LWC уменьшалась с уменьшением плотности агрегатов и увеличивалась с увеличением пористости агрегатов и водопоглощения. Добавление до 1,5% по объему волокна и 5% микрокремнезема в качестве замены связующего привело к получению LWC, который был менее подвержен усадке (2010 г.).В другом исследовании, в котором LWC был разработан с использованием волокна опунции, усадка увеличилась примерно на 18% из-за включения такого волокна на 15 кг / м ³ по сравнению с контрольной смесью (Kammoun and Trabelsi, 2019).

Проницаемость и миграция хлоридов

На рисунках 11 и 12 показаны быстрая проницаемость и коэффициент миграции хлоридов в бетоне, приготовленном с EPA и без него, соответственно. Быстрая проницаемость для хлоридов достоверно указывает на долговечность бетона в хлоридной среде.Кроме того, коэффициент миграции, определенный на основе нестационарного состояния с помощью Nordtest NT BUILT 492, можно использовать для прогнозирования начала коррозии арматурной стали, залитой в бетон. Проницаемость для хлоридов в бетонных смесях, приготовленных с 0, 10, 15 и 20% EPA, составила 216, 354, 407 и 844 кулонов соответственно после 28 дней отверждения. Когда отверждение продлилось до 90 дней, эти значения значительно снизились и находились в диапазоне от 130 до 265 кулонов. На основании стандарта ASTM C1202 бетон, полученный в этом исследовании, можно классифицировать как очень низкопроницаемый.Коэффициент миграции хлоридов различных бетонных смесей следовал той же тенденции, что и проницаемость хлоридов. Он был максимальным в бетоне, приготовленном с 20% EPA, и самым низким в контрольной смеси. Величина коэффициента миграции хлоридов находилась в диапазоне от 8,80 до 17,07 (x10 ^-12) м ² / с при 28 днях отверждения. Однако оно незначительно уменьшилось по мере того, как отверждение продлилось до 90 дней.

Рис. 11

Хлоридопроницаемость бетона, модифицированного EPA.

Рис. 12

Коэффициент миграции хлоридов в бетоне, приготовленном с различным содержанием EPA.

Обзор литературы показал, что было проведено меньше исследований для изучения аспекта долговечности LWC, особенно характеристик такого бетона в среде, содержащей хлориды. Среди немногих из них Чиа и Чжан (Chia and Zhang 2002) провели исследование свойств долговечности LWC путем измерения проницаемости HSLWC для хлоридов и воды. Результаты сравнивались с результатами для высокопрочного NWC и обычного бетона, имеющего прочность на сжатие от 30 до 40 МПа.Результаты показали, что водопроницаемость LWC была ниже, чем у NWC. Высокопрочные LWC и NWC показали аналогичные результаты по водопроницаемости. Аналогичные результаты были также сообщены о способности LWC и высокопрочного NWC противостоять проникновению хлорид-ионов. Также сообщалось об отсутствии корреляции между глубиной проникновения воды и проникновением хлорид-ионов в бетон. По-видимому, существует корреляция между проницаемостью для хлоридов и проникновением хлорид-ионов из-за того, что значения проницаемости увеличиваются с глубиной проникновения хлоридов (Chia and Zhang 2002).

Коррозия арматурной стали

Потенциалы коррозии полуэлементов и плотность тока коррозии на стали, залитой в бетон, приготовленный с различным содержанием EPA, показаны на рис. 13 и 14 соответственно. Цилиндрические образцы бетона, приготовленные с использованием и без EPA, с центрально размещенной арматурой диаметром 12 мм, подвергались воздействию 5% раствора NaCl в течение более 600 дней. Измерения скорости коррозии проводились в течение всего периода эксплуатации. В начале воздействия потенциалы коррозии стали находились в диапазоне от -100 до -300, более отрицательные в образцах бетона, приготовленных с EPA.Эти значения постепенно становились все более отрицательными по мере продолжения воздействия. Величина потенциала коррозии стали, залитой в бетон, приготовленный с 0, 10, 15 и 20% EPA, составила -338, -327, -437-420 мВ, соответственно, примерно через 600 дней воздействия. Эти значения указывают на то, что вероятность того, что арматурный стержень находится в состоянии активной коррозии, составляет> 90%. Однако значения, измеренные для бетона, модифицированного 0 и 10% EPA, были менее отрицательными, чем значения для 15% и 20% EPA.

Фиг.13

Потенциал коррозии на половину ячейки на стали, залитой в бетон, модифицированный EPA.

Рис. 14

Плотность тока коррозии на стали, залитой в бетон, модифицированный EPA.

Состояние коррозии стали, основанное на величине плотности тока коррозии по классификации Милларда С. (Millard 2003), приведено в таблице 4. Плотность тока коррозии на стали во всех смесях, приготовленных в этом исследовании, была очень низкой. в начале воздействия. Она начала значительно увеличиваться для бетонной смеси, приготовленной с 20% EPA, и по прошествии примерно 150 дней скорость коррозии в этой конкретной смеси можно было классифицировать как высокую.Однако в других смесях, а именно с 0, 10 и 15% EPA, плотность тока коррозии была от очень низкой до умеренной на протяжении всего воздействия. После примерно 600 дней непрерывного воздействия 5% раствора NaCl плотность тока коррозии на стали в бетоне, приготовленном с 0, 10, 15 и 20% EPA, составила 0,44, 0,41, 0,39 и 0,56 мкм / см ², соответственно.

Таблица 4 Состояние коррозии стального стержня на основе плотности тока коррозии (Millard 2003).

Как упоминалось ранее, аспект долговечности LWC не исследовался подробно в предыдущих исследованиях.В частности, данные по коррозии арматурной стали, залитой в LWC, были ограничены. Ввиду потенциального воздействия на такой бетон среды, содержащей хлориды, существенное значение имеет аспект коррозии арматурной стали. Было изучено проведенное ранее исследование, в ходе которого LWC был разработан с использованием полиэтиленовых шариков и шлакового агрегата, вызывающего коррозию арматурной стали (Али и др., 2018). Однако в этом исследовании потенциалы коррозии стали были более отрицательными, чем -600 мВ, а плотность тока коррозии достигала 0.7 мкм / см ² в некоторых предлагаемых бетонных смесях. Это было связано с пористой природой заполнителя, используемого для производства такого бетона, в частности, из-за шлаков. В текущем исследовании эффективность LWC, разработанного с использованием EPA, была лучше по сравнению с предыдущим исследованием. Улучшенные характеристики бетона были связаны с низким водоцементным соотношением и добавлением дополнительных вяжущих материалов.

Тепловые характеристики

Результаты испытаний теплопроводности для всех четырех типов образцов бетона, приготовленных без и с различным процентным содержанием вспученного перлитового заполнителя (EPA), варьирующимся от 0 до 20%, представлены в числовом виде в таблице 5.Данные показывают, что было снижение теплопроводности для образцов бетона, модифицированного EPA, по сравнению с обычным бетоном (без EPA). Теплопроводность нормального бетона (без EPA) составила 1,138 Вт / м.к, что является самым высоким значением по сравнению с другими образцами бетона (с EPA). Теплопроводность образцов бетона с 10, 15 и 20% EPA была намного ниже, чем у нормального образца бетона, примерно на 49,3, 58,7 и 65,6% соответственно. Уменьшение теплопроводности образцов бетона EPA объясняется изоляционной природой заполнителя, и по мере увеличения количества такого типа заполнителя в работе теплопроводность снижалась.Данные, полученные в этом исследовании, были сопоставимы с результатами более ранних исследований, проведенных с использованием различных типов заполнителей для производства легкого бетона (Али и др., 2018).

Таблица 5 Тепловые характеристики образцов бетона.

Обычно теплопроводность LWC колеблется от 0,1 до 0,7 Вт / мК в диапазоне 600-1600 кг / м ³ плотности бетона (Jones and McCarthy 2005). Это значение уменьшается по мере уменьшения плотности. Теплоизоляционные свойства бетона обычно обратно пропорциональны плотности (Шривастава 1977).В целом, было замечено, что уменьшение удельного веса бетона на 100 кг / м на ³ приводит к снижению теплопроводности на 0,04 Вт / мК (Weigler and Karl 1980; Van Deijk 1991). Кроме того, в другом месте сообщалось, что использование пены в бетоне может привести к снижению удельного веса от 1000 до 1200 кг / м ³ с соответствующей теплопроводностью в диапазоне от 0,2 до 0,4 Вт / мК (Jones and McCarthy 2006 ). Результаты, полученные в текущем исследовании, показали аналогичные результаты.Основная причина снижения теплопроводности бетона, модифицированного EPA, в этом исследовании была связана с увеличением пути теплового потока из-за ячеистой природы агрегата перлита.

Структурное моделирование и поведение

Модель конечных элементов (МКЭ) была разработана в ABAQUS для изучения поведения предлагаемого бетонного материала при сейсмической нагрузке. Чтобы убедиться в достоверности модели, многоэтажная рамочная модель FEM была извлечена из исследования, проведенного Владом Инкулетом (Inculet, 2016).Первоначально модель была подготовлена и воспроизводила результаты, полученные в ходе первоначального исследования, а позже она была модифицирована для предполагаемого материала, используемого в этом исследовании. Подготовленная модель и дискретизация показаны на рис. 15а, б соответственно. Как показано на рис. 15b, была выбрана очень мелкая сетка, чтобы получить лучшее поведение конструкции при напряжении и деформации. Сейсмическая нагрузка прикладывалась к конструкции по оси z, анализ проводился для реальной землетрясения. Спектр нагрузки был извлечен из данных Влада Инкулета (Inculet, 2016), который представляет собой землетрясение, произошедшее в Румынии в 1977 году.Спектр нагрузок показан на рис. 16. Модель была проанализирована для бетонного материала, и свойства материала были определены на основе экспериментальных данных для бетонных смесей, модифицированных EPA M0, M10, M15 и M20.

Рис. 15

МКЭ для сейсмического анализа. a FEM, b дискретизация.

Рис. 16

Спектр нагрузок во время землетрясения во Вранче 1977 года в Румынии.

Сравнение распределения напряжений в основании колонны и пластического сноса на каждом уровне этажа было рассчитано на основе результатов ABAQUS.Дрейф сюжета по оси z был рассчитан с использованием уравнения, приведенного в формуле. 3, где \ (u_ {top} \) и \ (u_ {bottom} \) представляют боковое смещение (в данном случае по оси z) этажа на верхнем и нижнем уровне соответственно, и \ (H \) это высота рассматриваемого рассказа.

$$ d_ {s} = \ frac {{u_ {top} — u_ {bottom}}} {H} $$

(3)

Рисунок 17: Изменение времени в зависимости от дрейфа сюжета: (a) M0 (b) M10 (c) M15 (d) M20.17 (a) — 17 (d) представляет собой изменение дрейфа сюжета на каждом временном интервале Спектр нагрузок для бетона, модифицированного EPA M0, M10, M15 и M20, соответственно.Во всех случаях максимальный дрейф наблюдался на уровне первого этажа, соответствующие значения: \ (6.30, 6.78, 5.18, 4.78 \) для \ ({\ text {M}} 0, {\ text {M}} 10, {\ text {M}} 15 \) и \ ({\ text {M}} 20 \), соответственно, как показано на рис. 17: Изменение времени с течением истории: (a) M0 (b) M10 (c) M15 (d) M20.17 (a) — 17 (d). Это показывает, что меньший дрейф сюжета наблюдался при использовании \ (20 \% \) EPA (M20). Это лучшее наблюдение с точки зрения требований к удобству обслуживания конструкции по сравнению с другими смесями.

Рис.17

Изменение времени с дрейфом сюжета: ( a ) M0 ( b ) M10 ( c ) M15 ( d ) M20.

Аналогичным образом, изменение напряжения колонны на уровне первого этажа было исследовано с использованием результатов МКЭ, как показано на рис. 18a – d для M0, M10, M15 и M20, соответственно. Это показывает, что в случае нормального бетона (M0) конструкция достигает пластической области, а максимальные напряжения составляют \ (5.57 \, {\ text {MPa}} \) при сжатии и \ (4.74 \, {\ text {MPa}} \) при растяжении (см. Рис. 18а). Эти значения лучше согласуются с экспериментальными данными, поскольку прочность на сжатие и изгиб бетона M0 составляет \ (62.49 \, {\ text {MPa}} \) и \ (4.70 \, {\ text {MPa}}, \) соответственно (см. рис. 6, 8). Таким образом, в колоннах можно наблюдать трещину при изгибе, следовательно, структура демонстрирует неупругое поведение в последовательных циклах нагрузки.

Рис. 18

Изменение деформации в зависимости от напряжений на уровне первого этажа колонны: ( a ) M0 ( b ) M10 ( c ) M15 ( d ) M20.

С другой стороны, когда используется бетон \ (M10, M15 \) и \ (M20 \), конструкция все еще находится в упругой области, как показано на рис. 18b – d, соответственно. Как показано на рис. 18b, максимальные напряжения составляют \ (4.34 \, {\ text {MPa}} \) при сжатии и \ (3.34 \, {\ text {MPa}} \) при растяжении в случае \ ( M10 \) бетон, однако эти значения равны \ (2.17 \, {\ text {MPa}} \) & \ (1.