Обзор прозрачных смол для литья
На рынке существует 4 основных вида прозрачных смол для литья и их модификации: акриловая, эпоксидная, полиэфирная и полиуретановая. В этой статье мы рассмотрим свойства каждой из них и приведем сравнительную таблицу характеристик для удобства.
Важно:
Для каждой из смол характерно одно общее свойство и, соответственно, правило работы с ними: реакция, при которой происходит их отверждение — экзотермическая, то есть проходит с выделением тепла. Это значит, что перегрев смеси приведет к порче конечного изделия из-за таких эффектов как: закипание, помутнение, излишняя усадка и т.д. Таким образом, литье любой прозрачной смолы обязательно должно происходить с контролем температуры смеси.
Акриловая смола
Акриловое литье давно зарекомендовало себя на зарубежном рынке, но для российского — является новинкой и имеет кардинальные отличия от зарубежного аналога.
Изделия из акрила изготавливают следующим образом: смешивают жидкую фазу акрила с акриловым порошком, благодаря имеющимся в составе инициаторам смесь начинает набухать и самоотверждаться. Для того, чтобы отверждение происходило равномерно и без пузырьков, заливку помещают в автоклав.
По своим физико-химическим свойствам, в том числе готового изделия, акриловая смола как российская, так и зарубежная, очень похожи: акриловая смола имеет свойство к быстрому испарению и резкий запах, что делает ее использование в домашних условиях невозможным. В неотвержденном виде акриловая смола имеет высокую химическую активность и может взаимодействовать со многими веществами. Например, она разъедает силиконы, растворяет оргстекло и полистирол, и другие материалы. Но при этом акриловая смола в жидкой и твердой фазе инертна к таким материалам как ПЭТ, полиэтилен, полипропилен и стекло, поэтому формы для литья рекомендуется изготавливать именно из них.
Важно отметить, что благодаря свойствам акрила, изделие из акриловой смолы шлифуется и полируется быстрее и легче всех остальных смол, а также это единственная смола на рынке, позволяющая сделать заливку абсолютно бесшовной.
Прозрачная акриловая смола для литья купить
Эпоксидная смола
Этот вид смол наиболее распространен в настоящее время для большинства заливок: эпоксидку можно встретить в ювелирном деле, у мебельщиков, в рекламном и сувенирном бизнесе, и еще много где. Популярность эпоксидной смолы объяснима: она абсолютно предсказуема, имеет слабый, почти незаметный запах, подходит для литья практически в любые, в том числе силиконовые формы.
Эпоксидная смола всегда поставляется в виде двух компонентов, как правило в соотношениях от 100:35 до 100:50. Эти пропорции выведены в заводских условиях и сбивать их для ускорения или замедления отверждения нельзя. При смешивании компонентов эпоксидной смолы прозрачная жидкость на время становится мутной, это свидетельствует о запуске реакции, мутность проходит в процессе размешивания. Процесс отверждения начинается сразу. Очень важно тщательно размешать компоненты между собой, иначе в готовом изделии будут видны разводы.
Эпоксидную смолу можно отверждать в автоклаве при давлении от 1 бара и выше: это сдавит излишние пузырьки воздуха, в том числе в подвнутренностях заливаемого предмета, поможет предотвратить закипание смолы на больших объемах.
Благодаря такому свойству эпоксидной смолы, как плавный набор плотности (равномерное загущение), в эпоксидную смолу через некоторое время после смешения компонентов можно добавить «тяжелые» наполнители, например, люминофор, термохром, глиттер и другие.
При заливке предмета в эпоксидную смолу используют следующую схему: сначала заливают первый слой, дожидаются его предварительного отверждения (достаточной густоты), помещают предмет и заливают оставшуюся часть. Из-за того, что две части смолы отверждаются в разное время, у эпоксидной смолы появляется характерный видимый шов между слоями, не критичный для некоторых видов изделий, например для столов-рек.
Полиэфирная смола
Полиэфирная смола, так же как и акриловая, имеет резкий запах и высокую химическую активность. В нее вводится два дополнительных компонента для отверждения: ускоритель и отвердитель, оба в очень малых и точных количествах. В зависимости от объема заливки и толщины слоя количества этих компонентов увеличивают или сокращают.
В отличии от других смол, полиэфирная смола не имеет высокой оптической прозрачности, это весьма заметно на больших объемах, но практически незаметно на малых. Также это самая твердая смола, поскольку в ее составе может отсутствовать пластификатор, что позволяет имитировать стекло.
Стоит также обратить внимание на то, что у полиэфирной смолы самая высокая скорость усадки, при заливке предмета в нее смола может лопнуть при отверждении. Применение автоклава крайне рекомендуется в режиме от 3 бар и выше. Кстати, температура смеси может достигать 200 градусов по Цельсию.
Но у полиэфирки есть и еще одно конкурентное преимущество: это самая быстрая смола по времени отверждения. Время изготовления полной заливки изделия может быть сокращено до нескольких часов, что особенно важно при горящих сроках, а это для нашего рынка — обычное дело.
На этом плюсы полиэфирной смолы не заканчиваются: у этой смолы самая демократичная цена, поэтому, если вы занимаетесь литьем профессионально, есть подготовленная оборудованная площадка для литья — ее всенепременно стоит попробовать в деле.
Полиуретановая смола
Это, пожалуй, самая неоднозначная смола из всех существующих. Во-первых, это самая дорогая смола. Ее не производят в России, что сказывается на стоимости и вообще наличии на складах.
Во-вторых, это и самая сложная в работе смола при заливке предметов в нее. Она наиболее критична к пузырькам и перегреву, даже с применением автоклава, без которого при работе с ней просто не обойтись. Ее реакция на заливаемый предмет часто непредсказуема, пористые предметы выделяют в нее воздух и изделие выбрасывается. С учетом стоимости смолы — процесс неприятный.
Для успешной шлифовки/полировки изделий из прозрачной полиуретановой смолы заливке необходимо постотверждение и полное охлаждение.
Тем не менее, по своей оптической прозрачности, отсутствию резкого запаха и очень низкой усадке полиуретановая смола может достойно конкурировать с остальными смолами.
Сравнительная таблица основных характеристик прозрачных смол
| Акрил | Эпоксид | Полиэфир | Полиуретан | |
| Прозрачность | +++ | ++ | + | +++ |
| Усадка | 15-20% | ±5% | 7-10% | ±2% |
| Совместимость с силиконом | нет | на основе платины | на основе олова | на основе платины |
| Запах | резкий | практически нет | резкий | практически нет |
| Время отверждения | 5 часов и выше | от 1 до 4 суток | 4 часа | от 4 до 48 часов |
| Стоимость | +++ | ++ | + | ++++ |
В завершение обзора хотелось бы особенно отметить, что, несмотря на заверения некоторых производителей, ни одна из смол в неотвержденном состоянии не является безопасной для человека, даже при отсутствии явного запаха.
По нашему мнению, а также некоторых авторитетных источников, литьем необходимо заниматься только профессионально, с оборудованным по технике безопасности помещением с вытяжкой и фильтрами. Старайтесь избегать литья в доме, поберегите себя и близких.
Отличия отливки изделий из акрила и из эпоксидной смолы
Сегодня для изготовления мебели используются самые разные материалы, в том числе такие прочные синтетические материалы как акрил и эпоксидная смола. Из этих, достаточно разных по своим свойствам соединений можно изготовить довольно похожие изделия, например столешницы или сидения из дерева с прозрачными декоративными вставками или прозрачные отливки с залитыми внутрь декоративными элементами. В чём отличие таких изделий?
Сфера использования прозрачной акриловых смол во многом сходна с таковой для прозрачной эпоксидной смолы. Из неё тоже можно сделать наливной пол или прозрачную отливку. Застывший акрил прочный, устойчивый, в отличие от большинства эпоксидных смол, к ультрафиолету и холоду.
На рынке существует множество акриловых смол, различающихся по технологии отверждения. Есть смолы, отверждающиеся при комнатной температуре при внесении наполнителя (холодное отверждение). Процесс отверждения можно ускорить, нагрев смолу до 40о С. В промышленных условиях используют более высокие температуры (горячее отверждение). Также используются составы, отверждаемые ультрафиолетом.
Следует отметить, что применяемые в промышленных условиях методу отверждения акрила существенно влияют на результат. Литьевой акрил получают из вязкой акриловой смолы метилметакрилата. В присутствии бензола и других катализаторов он проходит первичную полимеризацию, после чего загружается в форму. Это прочный, инертный материал, которому при нагреве можно придать желаемую форму. Это происходит за счёт формирования длинных молекул полимера.
Альтернативным методом является экструзионное отверждение, требующее использования специального оборудования — экструдера. При этом для загрузки используется уже не жидкая, а гранулированная субстанция, полиметилметакрилат, которая переходит в жидкое состояние при нагреве в экструдере.
Для создания мебели или ещё какого-либо изделия по собственному проекту можно использовать отверждённую в промышленных условиях акриловую смолу. Это возможно благодаря уже упомянутой способности акрила к формовке в разогретом состоянии. Формовку произведённых в промышленных условиях акриловых листов можно проводить и своими руками в домашних условиях. Для этого разогретые строительным феном листы наносят на матрицу, в результате чего они могут принять её форму. Таким способом можно получить изделия довольно сложной формы. Мебель из акриловых листов очень популярна и широко представлена на рынке. Прозрачные листы используются как для изготовления очень минималистичных предметов интерьера, так и для необычных по форме сложных конструкций, которые удаётся получить благодаря гибкости разогретого акрила.
Назад в справочник
В раздел «Сравнения»
— А.
В.,RU-SMOLA © 2016 — 2023
Разница между литым акрилом и экструдированным акриловым листом?
Литые акриловые листы
Вкратце, они изготавливаются двумя разными производственными процессами. CAST акрил , как следует из названия, производится с помощью процесса, при котором жидкость MMA (мономер метилметакрилата) закачивается в форму, изготовленную из двух листов стекла. Затем форму/мономер погружают в теплую воду и происходит процесс полимеризации.
В результате получается жесткий лист PMMA (полиметилметакрилат) или то, что обычно называют акрилом. К этому листу применяются различные торговые названия — в Европе мы называем его «Perspex», в США его часто называют «Plexi или Plexiglas», другие торговые марки включают «Setacryl», «Polycryl», «Oroglas» и многие другие.
В то время как листы CAST Acrylic, как правило, имеют большую вариацию допуска по толщине (до +/- 30% по толщине). Это компенсируется отделкой поверхности (гладкой, как стекло, поскольку она была отлита или отлита между двумя листами стекла).
Кроме того, возможность окрашивать прозрачный мономер ММА с помощью пигментов маточной смеси позволяет получать множество цветов при относительно небольших производственных партиях, в большинстве случаев можно получить всего лишь 20 # листов размером 3030 x 2030 мм.
В дополнение к вышеперечисленному акриловые листы CAST поддаются простоте изготовления. Резка, будь то с помощью обычных пил, дает более чистый рез, а листы, уложенные друг на друга (разрезанные по несколько листов), имеют тенденцию не сплавляться и не спаиваться друг с другом. Кроме того, литой акрил при лазерной резке дает полированную кромку, что сокращает время отделки при изготовлении. Кроме того, при изгибе горячей проволоки, драпировке или вакуумном формовании акриловые листы CAST более податливы / гибки, чем экструдированные акриловые листы.
Экструдированные акриловые листы
Экструдированные акриловые листы изготавливаются в непрерывном производственном процессе. Гранулы акрила или полиметилметакрилата подаются из защитного бункера в загрузочный бункер над линией экструдера.
Гранулы подаются в экструзионный цилиндр и проходят через него с помощью одно- или двухшнекового шнека.
По мере того, как гранулы проходят через нагретые зоны цилиндра экструдера, тепло увеличивается до тех пор, пока гранулы не расплавятся и не превратятся в расплавленную массу.
Эта расплавленная масса проталкивается вперед в конусообразную головку, которая затем расширяется в кромки головки. Расплавленная масса под давлением шнека достигает кромок матрицы и выталкивается наружу вдоль кромок матрицы, образуя расплавленный лист. Высота/зазор кромок штампа устанавливается немного большей толщины, необходимой для готового листа. Эта непрерывная полоса расплавленного акрилового листа затем проходит через наборы охлаждающих валиков, которые могут тиснить рисунок/отделку на листе по мере его охлаждения или могут просто придавать стандартную глянцевую/гладкую поверхность.
По мере того, как лист продвигается по линии отвода, он достаточно остыл, чтобы его можно было обрезать по краям, обрезать до требуемой конечной конечной длины и нанести защитную полиэтиленовую пленку. Наконец, листы укладываются на поддоны и упаковываются для отправки.
Экструдированные листы имеют лучший допуск по толщине, обычно + или – 10%, однако более жесткие допуски могут быть достигнуты по предварительному согласованию с экструзионным заводом. Из-за непрерывного характера производства короткие производственные партии составляют порядка 3-5 тонн каждого размера, толщины и цвета. Прозрачный, опаловый и черный цвета входят в число наиболее стандартных производимых цветов.
Связанная информация об акриле
Купить акриловые листы / листы из плексигласа онлайн
Вы можете приобрести акриловые листы / листы из плексигласа в нашем интернет-магазине. Мы предоставляем бесплатную услугу порезки по размеру и быструю доставку по всей стране.
Управление согласием
Литой и экструдированный акрил | Acme Plastics
Акриловые полимеры, полученные литьем или экструзией, представляют собой синтетические материалы, полученные в результате химической реакции между мономером и катализатором. Акрил, который часто заменяет стекло, также называемый плексигласом или люцитом, легче по весу на 50% и обладает большей прозрачностью.
Жидкие ингредиенты смешиваются в стеклянных формах, образуя литой акрил. Литье более трудоемко, что делает его более дорогим. Литье дает более твердый, прочный и однородный продукт. Литье обеспечивает большую химическую стойкость по сравнению с экструзией, что делает его предпочтительным материалом для использования с ароматизаторами, лосьонами или другими растворителями. Доступный в широком диапазоне стандартных и пользовательских цветов для различных применений, литой акрил более податлив, чем экструдированный, с меньшей вероятностью изгибается, скалывается или плавится во время фрезерования.
Поскольку экструдированный материал имеет ограниченную толщину, литой акрил лучше подходит для больших конструкций, установок и т. д.
| Преимущества литого акрила | Преимущества экструдированного акрила |
|---|---|
|
|
Экструзия – это метод непрерывного производства, при котором акриловые мономеры сначала нагревают, а затем пропускают через бочки, где происходит химический процесс.