Технология производства кукурузных палочек: технология производства, ресурсы и юридическая база

Производство кукурузных палочек

Кукурузные палочки представляют собой продукт, получаемый в результате обработки мелкой кукурузной крупы в специальной машине типа экструдера. Они являются продуктом, готовым к употреблению, и не требуют дополнительной кулинарной обработки.

Кукурузные палочки выпускают с различными добавками,что повышает их вкусовые достоинства и пищевую ценность. Палочки изготовляют также без добавок и используют их вместо хлеба или гренков.

Кукурузные палочки вырабатывают по технологической схеме, представленной на рис. 78.

Рис. 78. Технологическая схема производства кукурузных палочек: 1 — сепаратор; 2 — бункер; 3 — шнековый кондиционер; 4 — темперирующий бункер; 5 — машина для получения кукурузных палочек МКП-70; 6 — транспортер; 7 и 7а — бункера; 8 — непрерывно действующая установка для нанесения добавок; 9 — бункер; 10 — расфасовочный автомат; 11 — насос; 12 — цистерна; 13 — насос; 14, 14а и 146 — сборники-мерники для растительного масла; 15 — стол; 16 — настольные весы; 17 — смесительная машина; 18 — тарельчатый дозатор; 19 — температурная машина; 20 — объемный дозатор; 21 — дражировочный котел; 22 — транспортер; 23 — солерастворитель; 24 — смеситель; 25 — насос.

Кукурузную крупу очищают от посторонних примесей и ферропримесей на вибрационном сите и хранят в бункере 2. По мере необходимости крупу кондиционируют по влажности в шнековом кондиционере 3, куда одновременно подают мелкодробленую соль или солевой раствор. Скондиционированную по влажности крупу выдерживают в темперирующем бункере 4, откуда она поступает в машину для изготовления кукурузных палочек 5. Готовые кукурузные палочки транспортером 6 направляют в бункера 7 и 7а, откуда они через объемные дозаторы 20 поступают в непрерывно действующую установку для нанесения добавок 8 или дражировочный котел 21.

Готовые кукурузные палочки поступают в бункер 9 и оттуда на расфасовочный автомат 10.

На непрерывно действующей установке для нанесения добавок обогащают кукурузные палочки сахарной пудрой, корицей, ванилином и чесночным порошком, которые подготовляют, используя стол 15, весы 16 и смесительную машину 17. Подготовленную смесь для добавок направляют в машину через тарельчатый дозатор 18.

Арахисовую добавку готовят в температурной машине 19, куда закладывают сахарную пудру, арахисовую массу и через сборник-мерник 146 растительное масло.

Готовую арахисовую добавку направляют в дражировочный котел 21, куда, кроме кукурузных палочек, добавляют также растительное масло из сборника-мерника 14а.

Растительное масло из автоцистерны сливают в цистерну 12, откуда его по мерс надобности насосом 13 подают в сборники-мерники 14, 14а и 146. При необходимости насосом 11 растительное масло в эти сборники можно подавать, минуя цистерну 12, прямо из автоцистерны.

Солевой раствор готовят в специальном солерастворителе 23, откуда его через смеситель 24 насосом 25 направляют в шнековый кондиционер 3.

Основными процессами производства кукурузных палочек являются процессы подготовки крупы, обработки ее в машине для производства кукурузных палочек и нанесения добавок.

Технология производства кукурузных палочек

Содержание страницы

Кукурузные палочки – пищевой продукт, представляющий собой сформованную и высушенную пену, изготовленную на основе специально подготовленной кукурузной крупы.

Получение крупяных палочек основано на методе экструзии, т.е. продавливании тестообразной массы через матрицы экструдера под давлением и высокой температурой.

1. Характеристика сырья и продукции

При изготовлении кукурузных палочек в результате воздействия влаги, высокой температуры и механического давления химический состав кукурузной крупы изменяется, происходит клейстеризация и декстринизация крахмала, денатурация белковых веществ. Клейстеризация крахмала обусловливает значительное увеличение содержания водорастворимых веществ в готовых кукурузных палочках (с 2…4 до 54…59 %), что способствует повышению их питательной ценности.

Кукурузные палочки характеризуются следующим химическим составом:

Оптимальная влажность крупы для выработки кукурузных палочек должна быть 12…13 %.

При использовании крупы, влажностью превышающей оптимальную, кукурузные палочки получаются сыроватые, бугристые, жесткой консистенции. Кроме того, избыточная влага крупы затрудняет работу машины, так как, попадая в нагретую зону аппарата, влага крупы быстро испаряется, превращаясь в пар, который превращает крупу во влажное тесто. Это тесто плотно пристает к виткам винтовой головки, образуя пробку, что затрудняет выпрессовывание продукта из матрицы.

Если влажность крупы ниже оптимальной, качество кукурузных палочек тоже ухудшается. Между сухими крупинками, попавшими в рабочую зону машины, возникает большая сила трения, что приводит к резкому увеличению температуры образовавшегося теста, которое подгорает и кукурузные палочки приобретают привкус пригара.

Обычно влажность кукурузной крупы, поступающей на переработку, значительно отклоняется от оптимальной. Поэтому технологической схемой производства кукурузных палочек предусмотрен процесс кондиционирования крупы (подсушка или увлажнение).

Поскольку кукурузные палочки имеют пористую структуру, они хорошо адсорбируют различные добавки, наносимые на жировой основе. В качестве добавок используют разнообразные пищевые продукты: сахар, соль, чеснок, различные пряности, сыр, мясо крабов, печень, ванилин, арахисовую массу, шоколадную и жировую глазурь, минеральные соли, витамины, жир, лецитин, белковые обогатители, пищевые эссенции и кислоты.

За счет внесения добавок в палочках значительно увеличивается содержание ценных пищевых веществ, и повышаются их вкусовые достоинства. Кукурузные палочки – высокопитательный и высококалорийный продукт. Калорийность 100 г продукта без добавок составляет 300…320 кКал. Объемная масса кукурузных палочек колеблется от 0,15 до 0,45 кг/л, пористость 92…94 %.

2. Особенности технологии

Формирование качества крупяных палочек во многом зависит от соблюдения технологии их производства.

Технология производства крупяных палочек включает следующие операции:

• просеивание крупы;
• кондиционирование;
• изготовление крупяных палочек;
• приготовление и нанесение добавок на палочки;
• фасование.

Просеивание крупы. Кукурузную крупу очищают от различных примесей на вибрационном сите.

Важными факторами в производстве крупяных палочек являются выравненность по величине и влажность крупы. Для производства кукурузных палочек применяют кукурузную крупу, соответствующую по размерам отверстий двух металлотканых сит диаметрами 1,2 (проход) и 0,67 мм (сход). Больший или меньший размер крупинок ухудшает качество полуфабрикатов, так как более мелкая крупа пригорает в машине и приводит к заклиниванию шнека и остановке машины, а при использовании более крупной крупы не получится однородной массы.

При просеивании кукурузной крупы через сито № 0,67 особенно тщательно следят за отбором мучели, которая, попадая в машину, может пригореть на ее стенках. Хорошо подготовленная крупа при захвате ее рукой не оставляет на ладони следов мучной пыли.

Просеянную крупу смешивают в шнековом кондиционере с солью, которую добавляют из расчета 1 % общего количества смеси.

Кондиционирование. Если влажность крупы менее 14 %, применяют кондиционирование. Крупу увлажняют, добавляя в кондиционер до загрузки соли воду. Иногда применяют соль в виде солевого раствора.

Крупу смешивают с водой и солью или солевым раствором не более 5 мин, затем для равномерного распределения влаги крупу выдерживают в бункерах в течение 2…3 ч. Если влажность крупы превышает требующуюся, ее подсушивают. Неравномерное содержание влаги ухудшает работу экструдера и снижает качество готового продукта. Влажность крупы для запуска экструдера должна быть 22…25 %.

Изготовление крупяных палочек. В этих целях используют машину для формования кукурузных палочек, которая состоит из цилиндра, матрицы, резательного механизма, нагревателей.

Цилиндр машины состоит из трубы с двумя фланцами. Внутри цилиндра расположен вращающийся шнек; в передней его части укреплен блок электронагревателей. К переднему торцу цилиндра крепится матрица, имеющая 30 сквозных отверстий диаметром 2,8 мм, расположенных по окружности. Матрица крепится к цилиндру фланцами. У переднего торца матрицы расположены два вращающихся ножа резательного механизма.

Для подачи продукта в приемное отверстие цилиндра над ним расположен бункер с регулируемой заслонкой. Перед изготовлением кукурузных палочек экструдер нагревают до температуры 170…190 °С, затем включают машину. Из приемного бункера через питатель машины крупа самотеком поступает в экструдер.

По мере продвижения продукта к матрице давление в массе крупы повышается за счет постепенно уменьшающегося шага винта и перехода влаги крупы в пар. Одновременно в результате трения между продуктом и рабочими органами машины масса крупы нагревается до температуры 200 °С.

Под действием высоких температур и давления крупа в машине превращается в тестообразную массу, которая в виде тонких струек выдавливается через отверстия в матрице. Качество готовых палочек зависит от однородности и пластичности массы. Если отдельные крупинки продукта не деформировались и не превратились в вязкую пластичную массу, готовые палочки будут иметь нежелательные включения таких крупинок.

В результате резкого перепада давления в продукте при выходе его из машины происходит взрывоподобное испарение воды. Тонкие струйки выходящего теста «взрываются», увеличиваясь в диаметре в 3…4 раза и почти мгновенно высыхая. Через некоторое время по выходу из машины влажность продукта снижается до 5…6 %. Выходящий из машины продукт вращающимся ножом отсекается в виде кусочков длиной 25…65 мм, которые системой транспортеров направляются на следующие операции.

Приготовление и нанесение добавок на крупяные палочки. На кукурузные палочки влажностью 5…6 % для придания им различных вкусовых качеств наносят добавки: сахар, сахар с корицей, сахар с ванилином, сахар с арахисовой массой, сахар с лимонной кислотой и эссенцией, соль с арахисовой массой, соль с сухим чесноком и т.д.

Приготовление добавок предусматривает смешивание дополнительного сырья в соответствии с рецептурой. Ванилин предварительно растворяют в спирте и смешивают с сахарной пудрой в соотношении 1:10. Шоколадную и жировую глазурь обрабатывают в темперирующей машине при температурах соответственно 30…32 и 38…40 °С. Сыпучее сырье (лимонную кислоту, молотую корицу, сухое молоко, какао-порошок, кофе, сахарную пудру и т.д.) предварительно просеивают через различные сита с определенными номерами. Растительное масло и экстракты подвергают фильтрации.

Наиболее простой способ нанесения добавок – обработка кукурузных палочек в дражировочном котле. В котел загружают кукурузные палочки и из мерника-дозатора постепенно добавляют растительное рафинированное масло. После равномерного распределения масла по всей массе продукта (продолжительность перемешивания 4…5 мин) в дражировочный котел вносят заранее подготовленные добавки. При изготовлении лимонных кукурузных палочек в дражировочный котел после внесения растительного масла добавляют лимонную эссенцию, а затем смесь лимонной кислоты и сахарной пудры. При изготовлении ванильных, чесночных и из корицы добавок в смесительной машине предварительно готовят сухие смеси. Сахарную пудру смешивают с молотой корицей, ванилин растворяют в спирте, поваренную соль смешивают с чесночным порошком. Затем эти смеси направляют в дражировочный котел.

При изготовлении сладких палочек в дражировочный котел сначала добавляют растительное масло и перемешивают его с кукурузными палочками, а затем вносят сахарную пудру. При изготовлении соленых палочек добавляют молотую соль.

Иначе готовят кукурузные палочки с арахисовыми добавками. Кукурузные палочки перед внесением арахисовых добавок не обрабатывают растительным маслом. Предварительно обжаренные ядра арахиса влажностью 25 % измельчают на трехвалковом станке до пастообразного состояния и однородной консистенции. Полученную арахисовую пасту в темперирующей машине смешивают с растительным маслом и сахарной пудрой. Смесь постепенно добавляют в дражировочный котел, в который уже загружены кукурузные палочки. Арахисовую сладкую добавку вносят из расчета 30 % массы всей смеси. Арахисовую соленую добавку готовят так же, как и сладкую, но вместо сахарной пудры добавляют соль.

Для нанесения на кукурузные палочки простых добавок (сахарной пудры, сахарной пудры с корицей и ванилином, соли) вместо дражировочного котла используют непрерывно работающую установку для глазирования хлопьев.

Технология производства кукурузных фигурных изделий аналогична технологии изготовления крупяных палочек и заключается в подготовке крупы, кондиционировании, экструдировании и нанесении добавок.

Фасование. Палочки фасуют в целлофановые пакеты или коробки из картона с внутренним пакетом из подпергамента по 50…200 г. Для фасования и упаковывания кукурузных палочек в целлофановые пакеты используют фасовочно-упаковочный автомат.

3. Организация и принципы функционирования комплексов технологического оборудования

Комплекс технологического оборудования для производства и автоматической упаковки кукурузных палочек (рис. 1) состоит из смесителя 1, экструдер 2, транспортеров 3, 5, 8 и 9, бункера 4, пульта управления 6, дражератора 7, автомата упаковочного 10.

В расширенной комплектации производственная линия может дополняться: смесителем ПТШ (для непрерывной подачи крупы), вытяжкой экструдера, регулятором оборота двигателя, устройством для орошения маслом, компрессором с ресивером, транспортером со столом от автомата, автономной системой охлаждения экструдера.

Рис. 1. Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования для производства и автоматической упаковки кукурузных палочек

Техническая характеристика комплекса технологического оборудования для производства и автоматической упаковки кукурузных палочек

• Производительность, кг/ч 110
• Расход воды, м³/ч 1
• Энергопотребление, кВт/ч 29
• Расход сжатого воздуха, л/мин 550
• Площадь производственного помещения, м² 120

4. Ведущее технологическое оборудование

Экструзионная установка EMT (рис. 2) перерабатывает предварительно подготовленное сырье. Установка комплектуется частотным преобразователем вращения шнека, турбоузлом. Также возможна установка устройства предувлажнения. Турбоузел, расположенный в предматричном пространстве, обеспечивает выравнивание давления по всей плоскости матрицы, стабильную ровную форму продукции, увеличение срока службы основных узлов.

Рис. 2. Экструдер EMT

Экструдер состоит из рамы 1, бункера 2, рабочий орган экструдера 3, механизма отрезки 4, лотка 5, плиты 6, кожуха привода 7, электродвигателя 8.

Техническая характеристика экструдера EMT

• Производительность, л/ч 120
• Диаметр шнека, мм 75
• Длина рабочей зоны экструдера, мм 135
• Мощность, кВт 22
• Габаритные размеры, мм 1400×1000×2000

Фасовочно-упаковочный автомат ТПА-1200 РА (рис. 3) комплектуется весовым дозатором и блоком печати даты на изделии. Фасовочный автомат «ТПА-1200 РА» формирует «стоячий» пакет с подбоем или «подушку». Работает как по фотометке, так и без нее. Может комплектоваться отводящим конвейером. Также укомплектован тензодатчиками и электроникой фирмы CAS Corp, пневматикой и системой клапанов Camozzi.

Рис. 3. Фасовочно-упаковочный автомат ТПА-1200 РА Техническая характеристика фасовочно-упаковочного автомата ТПА-1200 РА

• Производительность, упак./ч 600
• Дозирование, г 30…2000
• Длина пакета, мм до 320
• Потребляемая мощность, кВт 0,7
• Габаритные размеры, мм 1100x650x1750
• Масса, кг 270

Экструдер А1-КХП (рис. 4) предназначен для получения палочек из кукурузной крупы тепловой и механической обработкой.

Рис. 4. Экструдер А1-КХП

Экструдер состоит из станины 1, бункера 7, корпуса подшипника 9, цилиндра 3, механизма резки 4, вариатора, щита управления с нагревателями. Машина имеет два индивидуальных привода: для шнека и механизма резки. На верхней плите сварной станины установлен электродвигатель 8 привода шнека, соединенный через муфту с быстроходным валом редуктора 10. Последний, в свою очередь, с помощью муфты соединяется с валом корпуса подшипника. В литом корпусе подшипника установлен вал, вращающийся в радиальных подшипниках качения. Для восприятия осевой нагрузки от формующего шнека в корпусе установлен упорный шарикоподшипник.

К корпусу подшипника фланцем крепится сварной цилиндр с расположенным внутри него шнеком. С противоположной стороны цилиндр закрыт матрицей. Температура в рабочей зоне контролируется термопарами, введенными в зону через пробку 5. Для нагрева кукурузной массы в передней части цилиндра укреплен блок электронагревателей 6.

У переднего торца матрицы расположен механизм резки с вращающимися ножами, который приводится в движение от отдельного электродвигателя через бесступенчатый вариатор. Электродвигатель и вариатор находятся внутри станины. Частота вращения вариатора регулируется рукояткой 2, установленной в непосредственной близости от панели управления. Для удобства обслуживания механизм резки отводится в сторону.

Над цилиндром установлен бункер для приема кукурузной крупы. Кукурузная крупа из бункера машины через регулируемую заслонку поступает в приемное отверстие цилиндра, где происходит прессование продукта и нагрев до температуры 145 °С.

В результате воздействия тепла, влаги и давления крупа превращается в пластическую массу, которая выдавливается шнеком через отверстия матрицы. При выходе из отверстий матрицы масса под действием пара, образующегося из перегретой влаги, вспучивается, образуя пористую хрустящую жилу. Механизм резки делит выходящие жилы на палочки, которые уносятся конвейером.

Порция крупы (1,5…2,0 кг при температуре в цилиндре 80…145 °С)

приготовляется за 30…60 мин до пуска машины.

Режим нагрева цилиндра подбирается для каждой машины индивидуально в зависимости от сорта, помола, влажности крупы и степени износа.

Техническая характеристика экструдера А1-КХП

• Производительность, кг/ч 75
• Мощность, кВт: привода 21 электронагревателя 3,84
• Число шнеков 1
• Частота вращения шнеков, мин^-1 71
• Диаметр шнеков, мм 155
• Максимальная температура в зоне нагрева, °С 145
• Максимально допустимое давление экструзии, МПа 10
• Габаритные размеры, мм 1750x890x1635
• Масса, кг 1300

Экструдер Б8-КХ-ЗП (рис. 5) предназначен для производства палочек из кукурузной крупы посредством ее тепловой и механической обработки с последующей фасовкой на других автоматах.

Рис. 5. Экструдер Б8-КХ-ЗП

Экструдер состоит из станины 1, формующего механизма 2, механизма 5 отрезки палочек по длине, ворошителя 3 кукурузной крупы, блока электронагревателей 4.

Формующий механизм состоит из охватываемого шнека с правой нарезкой, шнековой втулки с левой нарезкой, матрицы с двенадцатью отверстиями диаметром 3 мм, обоймы с четырьмя отрезными ножами, приводимой во вращение через цепную и клиноременную передачи от электродвигателя.

Ворошитель представляет собой корпус, внутри которого вращается вал с лопастями, перемешивающий поступающую из бункера крупу.

Блок электронагревателей предназначен для нагрева рабочей зоны машины в период пуска и автоматического поддержания постоянной температуры от 160 до 180 °С. Во избежание перегрева машины в зоне загрузки предусматривается принудительное водяное циркуляционное охлаждение корпуса формующего механизма с подключением к сети водоснабжения.

Предусмотрено ручное управление электроприводами шнека и ножа, а также ручное и автоматическое управление блоком нагревателей.

Перед пуском машины производится нагрев рабочей зоны формующего механизма в течение 30…35 мин до 160…180 °С с помощью блока электронагревателей. За 25…30 мин до пуска машины готовится первая порция крупы влажностью 20…21 %. Подготовленная крупа по специальному лотку вручную засыпается небольшим потоком в отверстие зоны загрузки при включенной машине. После выхода палочек из формующей матрицы открывается заслонка, и в машину поступает крупа влажностью 13…14 %.

Техническая характеристика экструдера Б8-КХ-ЗП

• Производительность, кг/ч 90
• Мощность, кВт: привода 18,5 электронагревателя 2,8
• Число шнеков 1
• Частота вращения шнеков, мин^-1 79,3
• Диаметр шнеков, мм 74
• Максимальная температура в зоне нагрева, °С 160-180
• Максимально допустимое давление экструзии, МПа 12
• Габаритные размеры, мм 1200x1200x1900
• Масса, кг 950

Рис. 6. Матрица с кольцевым (а) и коническим (б) отверстиями

Рис. 7. Графики для определения характеристики потока f каналов различных поперечных сечений: 1 – прямоугольная; 2 – корытообразная; 3 – овальная; 4 – эллиптическая.

5. Новые технические решения технологических задач

Экструдер для производства комбинированных продуктов (А.с. № 2279048, G01M13/00) (рис. 8) содержит корпус 1, формующее устройство, состоящее из полого шнека 2, матрицы 3 и перфорированного ограничителя движения продукта, опорный подшипник 4, гайку 5, станину 12, трубопровод 15 для подачи начинки. Матрица 3 и опорный подшипник 4 фиксируются на корпусе 1 по резьбе с помощью гайки 5. В корпусе 1 выполнено загрузочное отверстие 11.

Рис. 8. Экструдер для производства комбинированных продуктов

Внутри полого шнека 2 находится цилиндрическая трубка 6, концевой участок которой на выходе из формующего устройства имеет винтовую нарезку 7. Назначение винтовой нарезки 7 состоит в том, что она помогает перемещаться и закручиваться уже экструдированному продукту и формирует внутри него полый канал, в который подается начинка из трубки 6.

Полый шнек 2 имеет переменные шаг и глубину нарезки винтового канала, что обеспечивает постепенное уплотнение и сжатие продукта.

Торцевая сторона матрицы 3 имеет кольцевой паз, в который установлен перфорированный ограничитель 8 движения продукта. Перфорация в ограничителе 8 выполнена для удаления водяных паров, образующихся при вспучивании продукта на выходе из матрицы 3.

На наружной стороне матрицы 3 в предматричной зоне выполнена зубчатая нарезка, контактирующая с приводной шестерней 10. При помощи шестерни 10 матрица 3 приводится во вращательное движение.

Матрица 3 имеет длинный цилиндрический стакан, который входит в специальную проточку корпуса 1 экструдера до середины зоны смешивания. Это обусловлено тем, что в зоне смешивания продукт еще не уплотняется, а следовательно, продукт не будет препятствовать вращению цилиндрического стакана формующего устройства 3 в кольцевой проточке корпуса 1. Матрица 3 имеет участок с внутренними конусообразными каналами 9, соединяющими последний виток шнека с выходными отверстиями экструдера.

Корпус 1 с формующим устройством устанавливается в станине 12 посредством резьбы. В станине 12 расположены подшипники, сальник, фиксирующая втулка, зажимная гайка и крышка подшипника. Полый шнек 2 с цилиндрической трубкой 6 приводится во вращение с помощью шкива 14. В связи с тем, что цилиндрическая трубка 6 вращается, а трубопровод 15 для подачи начинки нет, то для их соединения установлено специальное соединительное устройство 13.

Конструкция вращающегося формующего устройства 3 позволяет существенно расширить технологические возможности экструдера и производить широкий ассортимент комбинированных продуктов с различными начинками за счет возможности регулирования время нахождения экструдата в рабочей камере путем изменения частоты вращения шнека 2 и формующего устройства 3. Выполнение формующего устройства 3 с возможностью вращения позволяет увеличить суммарную поверхность контакта перерабатываемого продукта с движущими поверхностями экструдера, что приводит к повышению тепловыделения в экструдате и интенсивности механического воздействия на него и вызывает значительные сдвиговые деформации в продукте, а следовательно, способствует получению гомогенного расплава экструдата.

Для обеспечения надежного зацепления приводной шестерни 10 матрица 3 центрируется подшипником 4, который позволяет свести трение матрицы 3 и корпуса 1 экструдера к минимуму. Подшипник 4 имеет возможность упора в матрице 3 и выступ, выполненный по кольцевой образующей на внутренней стороне гайки 5.

По ходу движения продукта от загрузочного отверстия 11 до конусообразных каналов 9 происходит уменьшение свободного пространства, ограниченного поверхностями цилиндрического стакана матрицы 3 и шнека 2. Для эффективного и качественного протекания процесса экструзии термолабильного продукта необходимо подобрать такую температуру, при которой основные компоненты продукта подвергались бы, с одной стороны, полной гидротермической обработке, а с другой – на них оказывалось щадящее температурное воздействие, предотвращающее их термическое разложение. Данная конструкция экструдера позволяет разрешить это противоречие и осуществляет качественное протекание процесса экструзии.

Включается привод (на рис. не показан) и с помощью шкива 14 полый шнек 3 и находящаяся внутри него цилиндрическая трубка 6 приводятся во вращение. Одновременно приводится во вращение приводная шестерня 10, которая через наружную зубчатую нарезку приводит во вращение матрицу 3. Исходный продукт через загрузочное отверстие 11 поступает в зону загрузки винтового канала шнека 2 и увлекается им за счет разницы сил трения между продуктом и стенками корпуса и винтового канала, одновременно постепенно уплотняясь при этом.

Через трубопровод 15 в цилиндрическую трубку 6 подается начинка. Специальное соединительное устройство 13 обеспечивает герметичность соединения трубопровода 15 и трубки 6.

В зоне смешивания продукт перемещается и перемешивается винтовой нарезкой шнека 2 с целью получения однородной смеси. Далее в зоне гомогенизации происходит уплотнение и измельчение продукта, что вызывает образование расплава экструдата.

В зоне гомогенизации продукт окончательно переходит из твердой фазы в вязкопластичную; здесь происходит плавление в результате преобразования механической энергии рабочих органов экструдера в тепловую энергию и за счет внутреннего трения в самом продукте.

В зоне дозирования осуществляется щадящее температурное воздействие на продукт и беспульсационное продвижение его с требуемым давлением в предматричную зону.

Затем расплав экструдата поступает во внутренние конусообразные каналы 9 вращающегося формующего устройства 3, проходя по ним расплав выходит из экструдера. При этом вращающаяся винтовая нарезка 7 трубки 6 помогает перемещаться и закручиваться экструдированному продукту, одновременно формируется внутренний полый канал, в который подается начинка из трубки 6. Перфорированный ограничитель 8 предотвращает движение экструдата в радиальном перемещении продукта. При выходе из формующего устройства продукт вспучивается и образующиеся водяные пары удаляются через перфорацию в ограничителе 8. Затем уже в сформированную экструдированную оболочку подается начинка через цилиндрическую трубку 6. Готовый продукт выводится из экструдера и после резки направляется на упаковку.

Экструдер для переработки пищевых продуктов (А.с. № 2177702, A23P1/12, B29C47/38) представлен на рис. 9. Экструдер содержит загрузочный патрубок 1, рабочую камеру 2, ступенчатый шнек 3 и матрицу 4.

Рис. 9. Экструдер для переработки пищевых продуктов

Перерабатываемый материал через загрузочный патрубок 1 поступает в модульную рабочую камеру 2, где перемещается ступенчатым шнеком 3 приводимого в движение посредством привода (на рис. не показан) через модули экструдера.

По мере продвижения продукт в зоне смешения частично перемешивается, в первой зоне сжатия происходит скачкообразное увеличение давления и уплотнение продукта вследствие резкого уменьшения размеров винтового канала. В зоне пластификации происходит частичное превращение гранул продукта в однородный расплав за счет турбулизации продукта прорезями витков шнека.

В первой зоне стабилизации давления расплава выравнивается за счет неизменяющегося объема камеры.

Во второй зоне сжатия происходит дальнейшее сжатие продукта. В первой зоне гомогенизации происходит расплавление мелких включений, расплав интенсивно перемешивается при помощи обратной нарезки шнека турбулизирующей поток и увеличивающей теплопередачу между частицами продукта с разной температурой.

Во второй зоне стабилизации происходит повторное выравнивание давления и температурных полей материала. Третья зона сжатия позволяет получить необходимое конечное давление продукта за счет уменьшения шага витков шнека. Во второй зоне гомогенизации окончательно образуется расплав однородный по структуре и температуре, наличие прорезей в витках шнека способствует прохождению продукта в зону дозирования и далее выдавливается через матрицу.

Количество прорезей в зонах пластификации и гомогенизации, а также штифтов в зонах стабилизации давления, их размеры и шаг расположения зависят от свойств перерабатываемого материала и технологического режима переработки.

Просмотров: 374

Формирование качества крупяных палочек и кукурузных фигурных изделий

 Получение крупяных палочек основано на методе экструзии, т.е. продавливании тестообразной массы через матрицы экструдера под давлением и высокой температурой. Формирование качества крупяных палочек во многом зависит от соблюдения технологии их производства.

Технология производства крупяных палочек включает следующие операции: просеивание крупы, кондиционирование, изготовление крупяных палочек, приготовление и нанесение добавок на палочки, фасование. Технологическая схема производства кукурузных палочек представлена на рис. 3.4.

Просеивание крупы. Кукурузную крупу очищают от различных примесей на вибрационном сите.

Важными факторами в производстве крупяных палочек являются выравненность по величине и влажность крупы. Для производства кукурузных палочек применяют кукурузную крупу, соответствующую по размерам отверстий двух металлотканых сит диаметрами 1,2 (проход) и 0,67 мм (сход). Больший или меньший размер крупинок ухудшает качество полуфабрикатов, так как более мелкая крупа пригорает в машине и приводит к заклиниванию шнека и остановке машины, а при использовании более крупной крупы не получится однородной массы.

При просеивании кукурузной крупы через сито № 0,67 особенно тщательно следят за отбором мучели, которая, попадая в машину, может пригореть на ее стенках. Хорошо подготовленная крупа при захвате ее рукой не оставляет на ладони следов мучной пыли.

Просеянную крупу смешивают в шнековом кондиционере с солью, которую добавляют из расчета 1 % общего количества смеси.

Кондиционирование. Если влажность крупы менее 14 %, применяют кондиционирование. Крупу увлажняют, добавляя в кондиционер до загрузки соли воду. Иногда применяют соль в виде солевого раствора.

Крупу смешивают с водой и солью или солевым раствором не более 5 мин, затем для равномерного распределения влаги крупу выдерживают в бункерах в течение 2… 3 ч. Если влажность крупы превышает требующуюся, ее подсушивают. Неравномерное содержание влаги ухудшает работу экструдера и снижает качество готового продукта. Влажность крупы для запуска экструдера должна быть 22…25%.

Изготовление крупяных палочек. В этих целях используют машину для формования кукурузных палочек, которая состоит из цилиндра, матрицы, резательного механизма, нагревателей.

Цилиндр машины состоит из трубы с двумя фланцами. Внутри цилиндра расположен вращающийся шнек; в передней его части укреплен блок электронагревателей. К переднему торцу цилиндра крепится матрица, имеющая 30 сквозных отверстий диаметром 2,8 мм, расположенных по окружности. Матрица крепится к цилиндру фланцами. У переднего торца матрицы расположены два вращающихся ножа резательного механизма.

Для подачи продукта в приемное отверстие цилиндра над ним расположен бункер с регулируемой заслонкой. Перед изготовлением кукурузных палочек экструдер нагревают до температуры 170… 190 С, затем включают машину. Из приемного бункера через питатель машины крупа самотеком поступает в экструдер.

По мере продвижения продукта к матрице давление в массе крупы повышается за счет постепенно уменьшающегося шага винта и перехода влаги крупы в пар. Одновременно в результате трения между продуктом и рабочими органами машины масса крупы нагревается до температуры 200 °С.

Под действием высоких температур и давления крупа в машине превращается в тестообразную массу, которая в виде тонких

струек выдавливается через отверстия в матрице. Качество готовых палочек зависит от однородности и пластичности массы. Если отдельные крупинки продукта не деформировались и не превратились в вязкую пластичную массу, готовые палочки будут иметь нежелательные включения таких крупинок.

В результате резкого перепада давления в продукте при выходе его из машины происходит взрывоподобное испарение воды. Тонкие струйки выходящего теста «взрываются», увеличиваясь в диаметре в 3…4 раза и почти мгновенно высыхая. Через некоторое время по выходу из машины влажность продукта снижается до 5… 6 %. Выходящий из машины продукт вращающимся ножом отсекается в виде кусочков длиной 25…65 мм, которые системой транспортеров направляются на следующие операции.

Приготовление и нанесение добавок на крупяные палочки. На кукурузные палочки влажностью 5…6% для придания им различных вкусовых качеств наносят добавки: сахар, сахар с корицей, сахар с ванилином, сахар с арахисовой массой, сахар с лимонной кислотой и эссенцией, соль с арахисовой массой, соль с сухим чесноком и т.д.

Приготовление добавок предусматривает смешивание дополнительного сырья в соответствии с рецептурой. Ванилин предварительно растворяют в спирте и смешивают с сахарной пудрой в соотношении 1:10. Шоколадную и жировую глазурь обрабатывают в темперирующей машине при температурах соответственно 30…32 и 38…40 С. Сыпучее сырье (лимонную кислоту, молотую корицу, сухое молоко, какао-порошок, кофе, сахарную пудру и т.д.) предварительно просеивают через различные сита с определенными номерами. Растительное масло и экстракты подвергают фильтрации.

Наиболее простой способ нанесения добавок — обработка кукурузных палочек в дражировочном котле. В котел загружают кукурузные палочки и из мерника-дозатора постепенно добавляют растительное рафинированное масло. После равномерного распределения масла по всей массе продукта (продолжительность перемешивания 4…5 мин) в дражировочный котел вносят заранее подготовленные добавки. При изготовлении лимонных кукурузных палочек в дражировочный котел после внесения растительного масла добавляют лимонную эссенцию, а затем смесь лимонной кислоты и сахарной пудры. При изготовлении ванильных, чесночных и из корицы добавок в смесительной машине предварительно готовят сухие смеси. Сахарную пудру смешивают с молотой корицей, ванилин растворяют в спирте, поваренную соль смешивают с чесночным порошком. Затем эти смеси направляют в дражировочный котел.

При изготовлении сладких палочек в дражировочный котел сначала добавляют растительное масло и перемешивают его с кукурузными палочками, а затем вносят сахарную пудру. При изготовлении соленых палочек добавляют молотую соль.

Иначе готовят кукурузные палочки с арахисовыми добавками. Кукурузные палочки перед внесением арахисовых добавок не обрабатывают растительным маслом. Предварительно обжаренные ядра арахиса влажностью 25 % измельчают на трехвалковом станке до пастообразного состояния и однородной консистенции. Полученную арахисовую пасту в темперирующей машине смешивают с растительным маслом и сахарной пудрой. Смесь постепенно добавляют в дражировочный котел, в который уже загружены кукурузные палочки. Арахисовую сладкую добавку вносят из расчета 30 % массы всей смеси. Арахисовую соленую добавку готовят так же, как и сладкую, но вместо сахарной пудры добавляют соль.

Для нанесения на кукурузные палочки простых добавок (сахарной пудры, сахарной пудры с корицей и ванилином, соли) вместо дражировочного котла используют непрерывно работающую установку для глазирования хлопьев.

Технология производства кукурузных фигурных изделий аналогична технологии изготовления крупяных палочек и заключается в подготовке крупы, кондиционировании, экструдировании и нанесении добавок.

Фасование. Палочки фасуют в целлофановые пакеты или коробки из картона с внутренним пакетом из подпергамента по 50…200 г. Для фасования и упаковывания кукурузных палочек в целлофановые пакеты используют фасовочно-упаковочный автомат типа А5-КЗХ (рис. 3.5), который состоит из весового дозатора 1 с механизмами засыпки продукта, упаковочного автомата 2 с механизмами, образующими пакет и термоспайки, транспортера приемки и выдачи упакованного продукта 3 и приемного стола 4. Автомат имеет автоматический весовой дозатор. Технологическая схема работы автомата А5-КЗХ представлена на рис. 3.6.

Технологическая линия производства кукурузных хлопьев

Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов. Продукты, получаемые из кукурузы и других зерновых, вырабатывают в виде хлопьев, взорванных зерен и палочек. Они полностью подготовлены к приему в пищу и не требуют никакой кулинарной обработки. В зависимости от цвета и формы зерна кукурузы делятся на девять типов. В пищеконцентратной промышленности используется преимущественно кукуруза зубовидная желтая и белая, кремнистая желтая и белая.

Кукурузные хлопья вырабатывают из кукурузы или крупной кукурузной крупы, получаемой из зерна зубовидной, полузубовидной кремнистой типов кукурузы.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Выработка кукурузных хлопьев осуществляется на механизированных линиях, позволяющих переходить с производства одного вида крупы на другой.

Основными процессами этого производства являются очистка и мойка, увлажнение и отлежка кукурузной крупы, тепловая обработка (варка, сушка). При очистке и мойке происходит отделение примесей и удаление различных загрязнений. При варке происходят гидролитическое воздействие влаги на сухие компоненты смеси, необратимые изменения белково-углеводного комплекса. При сушке происходит удаление влаги и формирование таких изменений в составе и структуре крупы, которые определяют вкусовые и потребительские свойства готового продукта.

Использование пропаривания кукурузной крупы позволит лучше произвести плющение для придания крупинкам хлопьевидной формы. Одной из основных технологических стадий процесса является обжарка хлопьев.

Кукурузные хлопья выпускаются в законченном товарном и потребительском виде. Срок их хранения в специальной упаковке составляет около одного года, поэтому их производство организуют в местах непосредственного выращивания крупяных культур и зернобобовых. Для транспортирования их укладывают в картонные короба, размещают на поддонах в несколько рядов и перевозят в специализированных железнодорожных вагонах или автомобилях.

Стадии технологического процесса. Производство кукурузных хлопьев включает в себя следующие стадии:

— подготовка сырья к производству: хранение, очистка от примесей, калибровка;

— мойка;

— увлажнение и отлежка кукурузной крупы;

— приготовление сахарно-солевого сиропа;

— тепловая обработка (варка) крупы;

— разрыхление и охлаждение вареной крупы;

— сушка вареной крупы;

— темперирование;

— пропаривание и плющение крупы в хлопья;

— обжарка хлопьев;

— нанесение добавок;

— инспектирование, сортирование и охлаждение;

— фасование в пакеты; упаковывание в транспортную тару, складирование и хранение готовой продукции.

Характеристика комплексов оборудования. Начальные стадии технологического процесса производства кукурузных хлопьев выполняются при помощи комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству крупы, воды, сахара, соли, жира и других видов сырья. Для хранения сырья используют металлические и железобетонные емкости и бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование крупы погрузчиками, нориями, цепными и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспортирования крупы. Жидкие полуфабрикаты перекачиваются насосами. Подготовку сырья осуществляют при помощи просеивателей, смесителей, магнитных улавливателей, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из варочных аппаратов, испарительных чаш, сушилок, специальных бункеров для темперирования крупы. В состав этого комплекса входят дозаторы крупы, воды и жидких полуфабрикатов, смесильные установки, варочные и сушильные агрегаты.

Следующий комплекс линии включает оборудование для пропаривания, плющения, обжарки хлопьев, дозирования и смешивания рецептурных компонентов.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит расфасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

Производство кукурузных хлопьев осуществляют по схеме, представленной на рис.

Рис. Машинно-аппаратурная схема линии производства кукурузных хлопьев

Устройство и принцип действия линии. Поступившую в цех кукурузную крупу очищают от случайных примесей и мучели на зерновом сепараторе 1.

На сепараторе устанавливают металлические штампованные сита: приемное — с отверстиями диаметром 10 мм; сортировочное — с отверстиями диаметром 5 мм для отделения примесей крупнее крупы; разгрузочное — с отверстиями диаметром 2 мм для отделения примесей мельче крупы. Двукратной аспирацией при поступлении продукта на сита и при выходе его из машины удаляют легкие примеси (мучель и пр.). С помощью постоянных магнитов освобождают крупу от ферро-примесей.

Очищенную крупу моют на моечной машине 2 теплой водой с температурой 40.. .45 °С. При мойке удается освободиться от мучели, которая накопилась в крупе при транспортировании и не была отделена при очистке ее на зерновом сепараторе 1. При мойке влажность крупы повышается до 22.. .25 %. Промытую крупу пропаривают паром под давлением 0,15 МПа в шнековом пропаривателе 3 в течение 2… 3 мин и затем передают в бункера 4 для отлежки в течение 1.. .4 ч. В процессе мойки, увлажнения, а затем отлежки происходит набухание крахмальных зерен и белковых веществ крупы. Это в дальнейшем, при варке крупы, способствует более полной клейстеризации крахмала и денатурации белков.

Кондиционированная крупа поступает в варочный аппарат 5, куда одновременно через сборник-мерник 6 заливают сахарно-солевой раствор. Сахарный сироп для варки и приготовления глазури готовят на установке, оборудованной вибрационным ситом для просеивания соли 22, мерником для соли 23, просеивателем для сахара 24, объемным дозатором для воды 25, диссутором 26, фильтрами для раствора 27и насосами 28. Сироп для варки кукурузной крупы состоит из сахарного песка, соли и воды. Обычно сироп готовят на одну варку (800 кг крупы влажностью 15 %). В этом случае берут 39,6 кг сахарного песка, 19,8 кг соли и 150… 160 кг воды. Приготовляют сироп в диссуторе 26, куда подают предварительно просеянные сахар и соль и заливают воду. Раствор доводят до кипения, фильтруют и насосом 28 перекачивают в сборник-мерник 6 варочного отделения. Варка кукурузной крупы в сахарно-солевом растворе продолжается 2 ч с момента достижения давления в аппарате 0,15 МПа до влажности 27…30 %. В результате варки пищевые вещества крупы претерпевают большие изменения. Крахмал клейстеризуется и частично декстринируется. Клей-стеризация происходит со значительным поглощением крахмалом воды и приводит к значительному увеличению в крупе растворимых веществ. Белковые вещества коагулируют, выделяя при этом влагу. Коагуляция белковых веществ повышает их усвояемость организмом человека.

Крупа в процессе варки приобретает светло-коричневый оттенок. Степень окрашивания крупы зависит от присутствия в ней меланоидиновых оснований, которые образуются вследствие реакции между моносахарами и аминокислотами крупы. По окончании варки, после спуска из варочного аппарата пара, крупу выгружают на испарительную чашу до достижения влажности 25…28 %, откуда скребковым механизмом, который разбивает образовавшиеся комья, ее направляют в лоток, соединенный с транспортером сушилки 7. Температуру теплоносителя при сушке кукурузной крупы устанавливают равной 80. ..85 °С. Кукурузную крупу для хлопьев сушат до содержания влаги 18 %.

При использовании ленточных сушилок крупу охлаждают на последней ленте, подавая под нее холодный воздух.

Высушенную и охлажденную кукурузную крупу подвергают темперированию (отлежке) в специальных темперирующих бункерах 8 в течение 6… 8 ч для крупы из зубовидной и полузубовидной кукурузы, 10… 12 ч—для кремнистой кукурузы.

После отлежки крупу просеивают на бурате 9, отбирая образовавшиеся комочки, которые дробят и присоединяют к просеянной крупе. После этого крупу подогревают и увлажняют паром под давлением 1 кПа в шнековом пропаривателе 10 до содержания влаги 20…22 %. Если крупа поступает на плющение с меньшим содержанием влаги, то получается много крошки и мучели, крупа с большей влажностью замазывает валки и хлопья рвутся. Пропаренную крупу плющат на тонкие лепестки на плющильном станке 11. Толщина лепестков регулируется шириной щели между валками. Продукция лучшего качества получается при обжаривании сырых хлопьев толщиной 0,25…0,4 мм.

Расплющенная крупа из плющилки 11 поступает на сито 12 для отделения мелочи, нижняя часть которой состоит из двойного дна. Верхнее дно изготовлено из штампованного сита с отверстиями диаметром 6 мм, мелочь проходит через него и ссыпается по нижнему дну в ящик для отходов. После отделения мелочи хлопья поступают на обжарку.

Хлопья обжаривают в газовой печи 13 при температуре 200…250 °С в течение 2…3 мин. Влажность обжаренных хлопьев 3,0…5,0 %.

Полученные хлопья сортируют на вибрационном сите 14, охлаждают и инспектируют на транспортере 15, расфасовывают на автомате 16. Готовые коробки с кукурузными хлопьями завертывают в пачки из крафт-бумаги на автомате 17.

При выработке хлопьев, глазированных сахаром, их после охлаждения и сортировки на вибрационном сите 14 направляют в аппарат 18 для нанесения глазури. В аппарате хлопья обливают сахарным сиропом, поступающим из бачка 20.

Сахарную глазурь для нанесения на кукурузные хлопья также готовят в диссуторе 26. В диссутор заливают воду, добавляют предварительно просеянный сахар — на 7,5 части сахара 9,5 части воды. Раствор доводят до кипения и кипятят до содержания в нем сахара 74.. .76 %, в конце варки добавляют ванилин. Приготовленный раствор фильтруют и перекачивают в сборник 20. Так как сироп должен все время иметь температуру 80…85 °С, внутри сборника монтируют змеевики для пара, с помощью которого поддерживают нужную температуру.

Глазированные хлопья при выходе из барабана аппарата 18 охлаждают потоком холодного воздуха и просеивают, а затем передают на фасовочную машину 19. Готовые коробки упаковывают в пачки на машине 21.

Линии для производства кукурузных палочек

Линии для производства кукурузных палочек предназначены для изготовления воздушных хрустящих палочек методом термопластической экструзионной переработки крахмалосодержащего крупяного сырья. Применяются в производстве палочек разной формы и размеров из кукурузной, рисовой и других круп и отходов производства сухарей с нанесенными на них различными вкусовыми покрытиями.

Привязка к инфраструктуре Планировка оборудования с привязкой к существующим или новым производственным площадям заказчика с учетом оптимальных технологических потоков

Модульность оборудования Комплекты оборудования можно менять, добавлять в соответствии с новыми целями и задачами производства

Разработка под заказ Разработка принципиально нового оборудования, изменение технических характеристик и конструкции оборудования в соответствии с поставленными задачами

Технические характеристики линий для производства кукурузных палочек

Типовая схема линии кукурузных палочек

ОСНОВНОЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЛИНИИ КУКУРУЗНЫХ ПАЛОЧЕК:

1

Экструдер Э1-2. На экструдерах из крупы влажностью 15,5…16% производится экструдат требуемой формы и размеров («взорванные» воздушные крупяные палочки)  и направляется на подсушку.

2

Транспортер ТЛ-1 предназначен для выдерживания экструдата на воздухе в течение заданного времени для его подсушки до значений влажности, обеспечивающих длительное хранение продукта, и равномерной подачи в оборудование для нанесения покрытий.

3

Установка нанесения покрытий ДБ-2 предназначена для последовательного равномерного нанесения на поверхность палочек растительного масла и сухих порошковых покрытий, придающих палочкам требуемый вкус. Установка оборудована вращающимся барабаном и дозировочным насосом для масла, распыление масла в барабане производится сжатым воздухом.

4

Для дозированной подачи в барабан порошковых покрытий используются дозатор УД-4 — для подачи сахарной пудры, и дозатор УД-3 — для подачи соли и твердых растительных вкусовых добавок.

5

Для приема покрытых палочек из установки нанесения покрытий и периодической подачи их на фасовку используется оборудованный приемным бункером объемом 90 л вибрационный питатель ВП-00-НОТИС-01 на раме с колесами, или конструктивно ему подобный дозатор БП-2.

6

Для фасовки готовых палочек применяются самостоятельно приобретаемые заказчиком фасовочные автоматы различных производителей с подающим траспортером ТН-1, соответствующие требованиям конкретного производства.

ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЛИНИИ КУКУРУЗНЫХ ПАЛОЧЕК:

• Для смешивания растительного масла с растворимыми добавками и питания дозировочного насоса установки нанесения покрытий используется коррозионно-стойкая емкость объемом 120 л с пропеллерной мешалкой.
• Для очистки крупы от мучки, ухудшающей качество продукта, используется просеиватель ЗО-2.
• Для равномерного увлажнения крупы и введения красителей и вкусовых добавок используется смеситель ЗТФ-00.
• Для помола соли и сахара применяется компактная молотковая мельница измельчитель ММ-3. При помоле больших объемов сахара применяется мельница-дезинтегратор измельчитель МП-205.
• Для механизированной загрузки подготовленной крупы в расходный бункер экструдера используется шнековый загрузчик на базе транспортера ТВ-4, оборудованный коническим приемным бункером.

Линии для производства кукурузных палочек выпускаются с 2000 года. В различных исполнениях они эксплуатируются на предприятиях Астрахани, Бийска, Екатеринбурга, Кемерова, Красноярска, Миасса, Москвы, Новосибирска, Омска, Саранска, Усолья-Сибирского, Хабаровска, Челябинска, Читы, Южно-Сахалинска, Камчатки, Татарстана и Эвенкии.

Видео запуска экструдера

Видео процесса дражирования

Фото

Линия для производства кукурузных палочек

Линия предназначена для автоматического непрерывного производства кукурузных палочек.

Принцип работы:

Сырье (кукурузная крупа) увлажняется в смесителе перед экструдированием. Далее сырье оператором подается в загрузочный бункер экструдера. На выходе из экструдера имеем полуфабрикат – кукурузная палочка. Пневмотранспортом автоматически полуфабрикат подается в накопительный бункер. Из бункера посредством вибродозатора палочка поступает в ковшевой транспортер который подает палочку в конус взвешивающего устройства. Когда необходимая доза в конусе набирается тензодатчик посылает сигнал остановить привод вибродозатора и подающего транспортера. Контролируемая доза (использование весового устройства) необходима для соблюдения процентного соотношения вкусовой добавки к палочке. Перевод мерного конуса к дражираторам производится оператором вручную по направляющей.С конуса полуфабрикат высыпается в дражиратор, оператором вносится масло с помощью маслостанции и сухая вкусовая добавка. После выхода палочки из дражиратора получаем готовый продукт. Продукт поступает на горизонтальный конвейер которым подается в бункер вибродозатора. Вибродозатором продукт подается в ковшевой транспортер для подачи палочки в бункер фасовочного автомата. На выходе из фасовочного автомата имеем готовый упакованный в полимерную пленку продукт – кукурузная палочка с вкусовой добавкой. С автомата пакеты попадают на отводящий транспортер который поднимает пакеты на фасовочный стол, где их фасуют в транспортную тару.

Состоит из:

1. Смеситель для смешивания и увлажнения круп перед экструдированием

2. Экструдер (производительностью до 110 кг/час – при экструдировании кукурузной крупы. Охлаждение экструдера и вентиляцию необходимо устанавливать на месте. Питание – 380 V, установленная мощность ≈ 22 кВт необходима вытяжка и подача воды на охлаждение экструдера).
3. Транспортер с воздуходувкой (для подачи палочек в мешок или наполнительный бункер воздухом).
4. Бункер (для накопления палочек).
5. Транспортер из-под бункера в весовое устройство (служит для отмеривания дозы палочек для подачи в дражиратор).
6. Весовое устройство.
7. Устройство орошения маслом (для нанесения масла на палочки для удержания сахара, соли, ароматизаторов на палочке).
8. Дражиратор (2 шт) (служат для нанесения сахара, соли, вкусовых добавок на палочки).
9. Горизонтальный транспортер (для подачи палочек из дражираторов на транспортер фасовочного автомата).
10. Транспортер подачи палочек в фасовочный автомат (подает палочки в загрузочный бункер фасовочного автомата).
11. Фасовочный автомат (до 30 уп/мин).
12. Отводящий транспортер (для подачи упакованных палочек из-под фасовочного автомата на фасовочный стол).
13. Фасовочный стол (для упаковки пачек в транспортную тару (мешки, ящики)).

Технические характеристики линии:

Энергопотребление: 31 кВт/ч;

Производительность: 100 кг/ч;

Площадь необходимая для расстановки оборудования: 60 м.кв.

Возможна продажа отдельных элементов линии по Вашему выбору или нашей рекомендации.

Как сама линия, так и отдельные ее составляющие сертифицированы в Украине и Российской Федерации и Евросоюзе.

Сроки изготовления – 15 – 60 календарных дней, в зависимости от комплектации, со дня получения 50% предоплаты. 

Как делают кукурузные палочки – польза и вред

Кукурузные палочки представляют собой продукт, изготовленный из кукурузной крупы, подготовленной определенным образом и сформированной в виде сухой хрустящей пены. Рассмотрим, как делают кукурузные палочки, особенности производства, вред, пользу и состав лакомства.

Вряд ли можно найти хоть одного ребенка, взрослого или почтенного старика, который бы не знал вкус кукурузных палочек. Это хрустящее угощение покорило нас с детства наряду с мороженым, сладкой газировкой, леденцами на палочке и воздушной ватой. Упаковку с лакомством мы нередко берем с собой на прогулку, пикник, в школу, или на работу, чтобы вкусно перекусить, когда проголодаемся. Палочки из кукурузы отлично хранятся, а стоят недорого, поэтому могут составить отличную компанию путешественнику, отправляющемуся в поездку.

История кукурузного наслаждения

Прародителями кукурузных палочек были хлопья, изготовленные из этого злака. Их случайно придумали в конце 19 века братья семейства Келлог из Америки. Готовя кашу из маисовой муки (маис – сахарная кукуруза) для постояльцев санатория «Батл-Крик», они недосмотрели процесс, переварив блюдо.

Чтобы не выбрасывать внушительную порцию продукта, находчивые, а может быть практичные и даже жадные владельцы заведения, решили сделать из клейкой массы маисовое тесто. Но после пропускания через ролики, из продавленного теста получились хлопья.

Чтобы улучшить вкус и сделать кукурузные хлопья хрустящими, их обжарили на ароматном кукурузном масле. В итоге продукт был спасен и подан к столу как новое блюдо, которое гостям санатория пришлось по душе. Спустя некоторое время, 31 мая 1895, предприниматели США получили патент на «Технологию приготовления Облупившихся кукурузных злаков».

Примерно через 50 лет, с развитием физики как науки и внедрением технологии экструзии в пищевую промышленность, в Штатах стали выпускать ныне знакомые всем кукурузные палочки. В Советском Союзе первое производство этого продукта было налажено в 1963 году на Комбинате пищевых концентратов в городе Днепропетровске. Сегодня во многих странах успешно функционируют большие и малые предприятия, производящие различные по форме, величине и вкусу кукурузные палочки.

Сырье для воздушного лакомства, его состав и калорийность

Название хрустящего продукта говорит само за себя: производятся кукурузные палочки из кукурузной крупы.

Согласно технологии, желательно использовать высококачественную кукурузу твердых, стекловидных сортов. Злак измельчается до состояния мелкой крупы или муки – это основной ингредиент лакомства (составляет примерно 98-99% от общей массы готового изделия). Также в состав входит рафинированное растительное масло (чаще подсолнечное), соль. Поверхность палочек часто глазируют при помощи сахарной пудры.

В качестве дополнительных компонентов, в зависимости от рецептуры, производители добавляют какао-порошок, искусственные и пищевые красители, ароматизаторы, вкусовые добавки (например, «сыр», «бекон»), усилители вкуса, консерванты, стабилизаторы. Таков состав кукурузных палочек.

Хрустящее и тающее во рту лакомство весьма калорийно, что следует учитывать при составлении разгрузочной диеты.

Внимание! Калорийность кукурузных палочек: 520 ккал на 100 г.

Промышленное производство кукурузных палочек

Производство воздушных палочек – достаточно сложный технологический процесс, который можно осуществить только при наличии специального оборудования. Прежде, чем в реализацию поступит пищевой продукт, похожий на высушенную пену продолговатой формы, злаковая культура проходит обработку в несколько этапов.

Сначала зерно очищают от внешней оболочки и зародышевых ростков. Далее злак подвергается тщательному измельчению и просеиванию. В это сырье добавляют соль, немного воды. Затем полученную массу подвергают экструзии при помощи промышленного экструдера. В этом аппарате сырье в течение короткого времени испытывает воздействие высокой температуры и давления, в итоге масса приобретает консистенцию пластичного теста.

На следующем этапе кукурузная масса попадает на матрицу экструдера, которая имеет дырочки разной формы (от этого зависит форма готовых изделий, внешние края которых могут иметь округлую, квадратную форму или в виде звезды). На матрице происходит быстрая перемена давления (его падение), в результате чего клейкая масса будто «взрывается», вспенивается, увеличиваясь в объеме. Промышленный нож разрезает вышедшие воздушные палочки так, чтобы их длина в среднем составляла 2-3 см.

Только что вышедшие из аппарата кукурузные палочки немного влажные и не хрустят. Для придания нужных качеств их высушивают в специальном барабане. После этого изделие отправляют в дражировочный комплекс, в котором на палочки распыляется тонким слоем подогретое растительное масло, наносятся измельченные вкусовые добавки. Здесь же добавляются ароматизаторы, сахарная пудра, которая попадая на теплое масло, тает. Высыхая,она приобретает свойства глазури. Последний этап – упаковка готовых палочек и транспортировка на хранение или пункт продажи.

Процесс изготовления одной порции лакомства на комбинатах составляет в среднем 10 минут. В зависимости от мощности аппаратов, производитель в течение 8-часового рабочего дня может выпустить от 1 до 3-х тонн продукта. Небольшие предприятия чаще приобретают устройства малой мощности, КПД которых составляет 30 кг палочек в час. Средние и крупные предприятия отдают предпочтение аппаратам с мощностью от 100 до 250 кг готового изделия за аналогичный период времени.

Польза и вред популярного продукта

Вопрос пользы и вреда кукурузных палочек, прежде всего, заботит родителей, ведь главные ценители лакомства – дети. Во время производства, в ходе теплового воздействия, кукурузный крахмал преобразуется в компоненты, которые легко усваиваются пищеварительной системой. При употреблении продукта, «быстрые углеводы» за короткий период времени насыщают кровь глюкозой. А глюкоза дает силу и энергию, которая необходима растущему организму. Если в состав изделия входят натуральные соки (фруктовые, овощные), то польза его увеличивается еще больше.

Однако чрезмерное употребление кукурузных палочек, ввиду их внушительной калорийности и высокого гликемического индекса, не рекомендуется людям с избыточным весом, страдающим сахарным диабетом. Съеденный в большом количестве продукт также может спровоцировать вздутие живота из-за повышенного образования газов в кишечнике.

Воздушный десерт, в котором присутствуют химические вкусовые и ароматические добавки, консерванты, лучше исключить из рациона детей до 3х лет и лиц, страдающих аллергией. В ходе обработки сырья, в злаке разрушается основная масса полезных веществ, удаляются пищевые волокна, способствующие нормальной перистальтике и сегментации кишечника. По этой причине лучше не злоупотреблять кукурузными палочками, даже если они изготовлены без добавления вредных компонентов.

В домашних условиях без специального оборудования изготовить сладкие кукурузные палочки невозможно. Такое устройство, как профессиональный экструдер, нельзя заменить кондитерским мешком или мясорубкой.

 Доступ к высококачественным, профессиональным и универсальным. Линия по производству кукурузных палочек   на Alibaba.com для всех видов промышленной резки дерева и изготовления мебели. Эти эффективные. Линия по производству кукурузных палочек   - одни из самых продаваемых продуктов на сайте от ведущих производителей и поставщиков, доступные по невероятным ценам и прекрасным скидкам.Эти крепкие. Линия по производству кукурузных палочек   идеально подходит для коммерческих целей благодаря их превосходной прочности и стабильной производительности, которая гарантируется без ущерба для качества. Это машины с интеллектуальным управлением, которые имеют обширные гарантийные сроки и сертификаты качества. 
 Оборудованные модернизированными технологиями и передовыми функциями, эти. Линия по производству кукурузных палочек   изготовлена ​​из прочных материалов, обеспечивающих повышенную долговечность, экологичность и увеличенный срок службы.Эти продукты экологически чистые и в то же время считаются энергосберегающими машинами. Эти. Линия по производству кукурузных палочек   оснащена узлами противоскольжения, повышенной точностью и повышенной жесткостью. Эти.  Линия по производству кукурузных палочек  также оснащена острыми лезвиями различных размеров и способна работать со всеми видами древесины. 
 
 Alibaba.com предлагает обширную линейку доменов.  Линия по производству кукурузных палочек , которые доступны в различных размерах, формах, цветах, вместимости и характеристиках в зависимости от моделей.Это оптимальное качество.  Линия по производству кукурузных палочек  может предложить высокую производительность при минимальных затратах на техническое обслуживание, что позволяет экономить деньги с течением времени. Стол подачи этих продуктов может быть изменен в соответствии с требованиями заказчика. Эти. Линия по производству кукурузных палочек   также оснащена инфракрасным лучом, который помогает рассчитывать путь пиления древесины. 
 
 Откройте для себя увлекательный ассортимент.  Линия по производству кукурузных палочек , которая может удовлетворить все ваши требования.Эти продукты доступны в виде заказов OEM и ODM вместе с индивидуальной упаковкой для оптовых заказов. Эти продукты имеют сертификаты ISO, CE и ROHS. Линия по производству кукурузных палочек  Поставщики  также могут быть уверены в выгодных сделках.