Производство арболитовых блоков видео: Производство арболита своими руками и на заводе: фото и видео оборудования

Содержание

оборудование, технология, пропорции и формы

Рейтинг материала

16 out of 5

Практичность

16 out of 5

Внешний вид

20 out of 5

Простота изготовления

20 out of 5

Трудоемкость при использовании

20 out of 5

Экологичность

Итоговая оценка

Арболитовые блоки относятся к легким стеновым строительным материалам. Они изготавливаются из опилок, древесины, цемента, воды и других составляющих.

В качестве основной составляющей используется древесная щепа, которая представляет собой рубленую древесину. У таких блоков больше граница прочности, чем у пеноблоков и газоблоков. Важными характеристиками материала являются: высокая устойчивость к трещинам и ударопрочность.

Технология производства

Первоначальным этапом производства арболита является тщательная подготовка всех необходимых компонентов, затем следует приготовление основы, ее отлив в формы для дальнейшего получения блоков.

Подготовка основы

Наполнитель для блоков включает в себя стружки и опилки в пропорции 1:2 или 1:1. они должны быть хорошо просушены, для этого их выдерживают 3-4 месяца на открытом воздухе, периодически переворачивая и обрабатывая раствором извести.

В последнем случае на 1 куб. метр сырья необходимо около 200 л раствора извести 15%. В нем будут находиться древесные компоненты в течение 4 дней, которые требуется перемешивать 2-4 раза в день.

На данном этапе главная цель – это убрать сахар, содержащийся в опилках. Он может стать причиной их дальнейшего гниения.

Щепу можно купить готовую, а можно сделать самим, соорудив щепорез. Что это такое и как он работает, расскажет видео:

Необходимые компоненты

После того как опилки подготовлены, к ним присоединяют следующие добавки:

  • Гашеная известь;
  • Сернокислый кальций и алюминий;
  • Портландцемент 400 марки;
  • Растворимое жидкое стекло;
  • Хлористый кальций.

Как правило, доля этих компонентов в арболитовой смеси не превышает 4% от массы цемента. Они придают конечному продукту устойчивость к гниению, обеспечивают высокую огнеупорность и пластичность.

Технология изготовления

Арболитовые блоки имеют оптимальные параметры 25 см*25 см*50 см. они удобны не только в процессе изготовления, но и при укладке. Процесс отливки заключается в следующем: блоки заполняются арболитовой смесью из трех слоев. После каждого подхода следует тщательное уплотнение деревянным молотком, обшитым жестью.

Лишняя масса ударяется при помощи линейки, а форма выдерживается сутки с температурой воздуха от +18оС. По истечению времени блоки извлекаются из форм путем небольшого постукивания и выкладываются на ровное основание для полного затвердения на 2 дня и просушивания на срок от 10 дней.

На фото — процесс выемки арболитового блока из станка после формовки:

Оборудование

Чтобы производить арболитовые блоки может потребоваться различное оборудование в зависимости от объема производства и используемого сырья. Процесс изготовления данного строительного материала и его конечный результат должны отвечать ряду критериям: ГОСТ 19222-84 и СН 549-82.

Чаще всего для производства арболита используются остатки деревьев хвойных пород. Их измельчение производится на рубильной машине (РРМ-5, ДУ-2 и прочие). Более тщательный процесс дробления производится на дробилках (ДМ-1) или молотковых мельницах. На вибростолах из измельченной древесной смеси отделяются кусочки земли и коры.

Саму арболитовую смесь рекомендуется приготавливать на лопастных растворосмесителях или смесителях принудительного цикличного действия. Перевозить готовую смесь к специальным формам можно с помощью кюбелей или бетонораздатчиков. А сам подъем транспортера не должен превышать 15о вверх и 10о вниз при скорости движения до 1 м/с. Падение смеси осуществлять на высоте не более одного метра.

Уплотнение конструкций можно произвести как ручными трамбовками, так и вибропрессом (Рифей и прочие). Если изготовить блоки из арболита необходимо в небольших объемах, то можно воспользоваться специальным мини-станком. Если речь идет о промышленных масштабах, то используют целые линии по производству арболитовых блоков, которые включают в себя станки для изготовления блоков, прессы и смесители.

Так выглядит линия по производству арболитовых блоков

Лучший процесс затвердения достигается путем использования тепловых камер с ТЭНом, ИК-излучением и т. д. В них можно контролировать необходимую температуру и уровень влажности.

Формы для блоков

Формы для производства арболитовых блоков могут быть следующих размеров: 20 см*20 см*50 см или 30 см*20 см*50 см. для строительства конструкций из арболитовых блоков формы могут выпускаться и других размеров (для перекрытий, вентиляционных систем и т. д.).

Формы для блоков можно купить, а также можно изготовить своими руками. Для этого понадобятся доски толщиной 2 см, которые сбиваются в необходимую по размерам форму. Внутренняя часть обшивается фанерой и сверху пленкой или линолеумом.

Схема по изготовлению формы для арболитовых блоков

Как сделать арболитовые блоки своими руками

Список оборудования:

  • Разъемная форма и вставки для нее;
  • Падающий и вибростол;
  • Установка для подъема формы;
  • Ударно-встряхивающий стол;
  • Лоток для смеси;
  • Поддон для формы из металла.

Имея все необходимое оборудование для производства блоков, можно получать 300-400 м3 стройматериала в месяц. При этом площадь для установки всего оборудования потребуется около 500 кв. м и затраты на электроэнергию 10-40 кВт/ч.

Изготовление больших блоков требует их дополнительного армирования. Когда форма заполнена на половину арболитовой смесью, сверху заливается слой бетона с арматурой, после этого продолжается заполнение арболитом.

При самостоятельном изготовлении блоков из арболита органические вещества необходимо залить водой, после чего – цементом до однородного состояния. Для этого потребуется 3 части цемента, 3 части опилок или древесной стружки и 4 части воды. Получившаяся смесь должна быть сыпучей и в тоже время удерживать форму при сжатии в руке.

Перед заливкой внутренняя часть формы смазывается известковым молочком. После этого можно выкладывать подготовленную смесь слоями с тщательной утрамбовкой. Поверхность блока выравнивается шпателем и заполняется штукатурным раствором на высоту 2 см.

Видео о том, как осуществляется производство арболитовые блоки своими руками:

Рекомендации

  • Уплотнить смесь можно при помощи дерева, обитого железом.
  • Наибольшей прочностью обладают блоки, которые находились под пленкой во влажном состоянии около 10 дней. При этом температура воздуха не должна быть ниже 15 градусов.
  • Предотвратить пересыхание блоков можно, периодически поливая их водой.

Достаточно просто самостоятельно изготовить данный строительный материал. Если соблюдать все технологии, то конечный продукт будет прост в применении, обладать высокой прочностью, пожаробезопасностью и длительным сроком эксплуатации.

Понравилась статья? Поделитесь с друзьями в социальных сетях:

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

И подписывайтесь на обновления сайта в Контакте, Одноклассниках, Facebook, Google Plus или Twitter.

Делаем арболитовые блоки своими руками. Оборудование для производства арболитовых блоков

Арболит – это строительные блоки на основе цемента и древесной щепки. Он обладает хорошими характеристиками, которые существенно лучше, чем у опилкобетона. В статье речь пойдет о том, в каких сферах применяются арболитовые блоки, об их достоинствах и недостатках, а также о технологии изготовления.

Содержание:

  1. Что такое арболитовые блоки
  2. Преимущества и недостатки арболитовых блоков
  3. Виды арболитовых блоков
  4. Технология производства арболитовых блоков
  5. Производители арболитовых блоков
  6. Инструмент для арболитовых блоков
  7. Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков
  8. Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы
  9. Советы для изготовления арболитовых блоков

Что такое арболитовые блоки

Бетон – это универсальный строительный материал. Его свойства напрямую зависят от наполнителя. Работать с ним легко, благодаря жидкой консистенции. Он заливается в опалубку или специальную форму и приобретает нужные размеры и проектную прочность. Арболит также изготавливается из бетона, но из-за опилок в составе имеет ряд отличий от привычных составов.

  • В основе арболитовых блоков лежит древесная щепка. К ее размеру и количеству применяются строгие требования – эти два параметра влияют на качество материала и его марку. Кроме этого, есть производства арболита, которые используют стебли хлопчатника, рисовую солому или кору.

  • Вяжущим компонентом выступает цемент марки не ниже М300. Его марка влияет на прочность готового изделия и, следовательно, на его маркировку.
  • Для улучшения соединения компонентов смеси, в нее добавляют специальные добавки, обеспечивающие быстрое затвердение и т.д. В большинстве случаев это жидкое стекло, хлористые соли калия или алюминия.
  • Изначально древесная щепка и цемент плохо сочетаются, чтобы доиться качественных и равномерных по прочности блоков требуется правильно поставить производство с четким технологическим процессом. Во время которого важную роль играет продолжительное и тщательное перемешивание всех составляющих.
  • Щепка, отбираемая для изготовления должна проходить жесткий контроль. Лучше всего подходят сосна, ель или бук. Немаловажен и характер древесины – поздняя или ранняя заготовка. Размер щепки не должен превышать 10 мм в ширину и 25 мм в длину. Соблюдая эти условия, материал получится с высокой паропроницаемостью, но прочный.
  • Для достижения лучших теплоизоляционных показателей. Смесь делается из щепы, вяжущего (цемент с добавками) и воды в пропорции 1:1:1,5. Если нужен более прочный блок для стены с высокой несущей нагрузкой, то пропорции вяжущего соответственно меняются

Арболитовые блоки видео

Преимущества и недостатки арболитовых блоков

Самое главное – это высокие энергоэффективные показатели при строительстве внешних стен дома и невысокая стоимость материала. Но из-за невысокой прочности, допустим только для строительства малоэтажных домов.

Достоинства арболита

  • По теплоизоляционным качествам он опережает обычный бетон или кирпич. Его теплопроводность составляет всего 0,08 Вт/(м*С).
  • Он обладает лучшими качествами древесины, но в отличие от нее, является пожаробезопасным. Арболит трудновоспламеняемый материал, который во время пожара образует мало дыма.
  • При нагревании дома и последующем отключении системы отопления, тепло в помещении будет сохраняться еще долгое время даже при отрицательной температуре снаружи.
  • По своим паропроницаемым характеристикам он уступает только древесине. Поэтому внутри помещения будет всегда хороший микроклимат, даже при высокой влажности. Вот почему этот материал выбирают для строительства сауны или бани.
  • Несмотря на невысокую прочность (допускается строительство зданий из арболитовых блоков не выше 3 этажей), он хорошо противостоит нагрузкам на растяжении. Что особенно важно при сезонном пучении грунта, когда дом начинает «ходить». Это свойства материала убережет строение от появления трещин.
  • Морозостойкость в зависимости от марки изделия может быть в пределах F25 – F50, Но если зимой чередуются влажность и отрицательная температура, срок годности арболита значительно снижается.
  • Этот недорогой материал легко подгонять под нужные размеры, в нем достаточно прочно держится закрепленные предметы. Он станет лучшим вариантом для небольших хозяйственных построек или гаражей.

  • Небольшой вес блоков позволяет экономить на фундаменте, так как на последний не будет оказываться высоких нагрузок.

Недостатки арболита

  • Невысокая прочность ставит использование арболитовых блоков в узкие рамки. Разрешено только малоэтажное строительство, межкомнатные перегородки или в качестве дополнительной теплоизоляции.
  • Долговечность материала зависит от его качества. Помимо специализирующихся крупных заводов, сегодня по стране очень много частных маленьких фирм, которые изготавливают блоки и продают их по более низким ценам. Но, к несчастью, качество их продукции зачастую остается низким из-за желания максимально удешевить товар и сделать его привлекательным для покупателя.
  • Изготовленный по ГОСТу материал имеет стоимость, практически равную пенобетону. Это связано с тем, что при его изготовлении не обойтись без человеческого труда.
  • Из-за погрешностей в размерах блоков, во время кладки швы получаются неравномерными. Да и сам материал не отличается красивым внешним видом, поэтому требуется финишная декоративная облицовка фасадов дома.

Виды арболитовых блоков

Всего производят 2 основных вида:

  • Конструкционный. Отличается наивысшей плотностью – 500-800 кг/куб.м. В нем пропорционально больше содержание цемента по отношению к щепе. По характеристикам он пригоден для кладки несущих стен и опор. Для большей прочности допускается его армирование стержнями или сеткой.
  • Теплоизоляционный. Плотность в пределах 500 кг/куб.м. Предназначается для строительства межкомнатных перегородок, на которые не оказывается нагрузки и в качестве теплоизоляционного слоя.

Арболит может иметь 2 формы:

  • В виде блоков. Это уже готовый к использованию материал определенных размеров. Но из-за особенностей материала и его изготовления в размерах могут быть существенные погрешности. Хотя они регламентированы ГОСТом, на деле чаще нестыковки превышают эти параметры. Это надо учитывать еще на стадии проектирования и подсчета требуемого количества материалов. Блоки имеют большой размер, поэтому темпы строительства высокие.
  • Монолитный. Его изготавливают непосредственно перед использованием прямо на строительной площадке. После замеса сразу же используют полностью. Такой способ подойдет для создания тонкого теплоизоляционного слоя (когда арболит заливается в несъемную опалубку из пеноплэкса или пенопласта). После заливки придется остановить на работы на время схватывания состава. Это не менее 7 дней.

Технические характеристики арболитовых блоков

  • Хоть в арболите и присутствует древесина на равне с бетоном, все же этот класс материала относится именно к строительному камню. Поэтому его маркируют и дают класс прочности именно как любому другому изделию из бетона.

По форме арболитовые блоки могут быть:

  • с U-образным углублением. Удобны для дверных или оконных поемов с перемычками;
  • стеновые блоки могут быть крупными, средними или узкими;
  • плоты. Но они обязательно имеют слой прочного и плотного бетона, так как характеристики арболита не могут отвечать необходимым, в данном случае, требованиям. Допустимая длина по ГОСТу не превышает 480 см.

Технология производства арболитовых блоков

Сам технологический процесс довольно прост, поэтому для небольших построек, например сарая или курятника, арболитовые блоки моно сделать своими руками. Но из-за медленного отвердения состава, изготовление займет очень много времени, особенно если форм для заливки немного. Особенно при условии, что арболит будет набирать необходимую прочность только при температуре от 12 градусов и выше. Конечно, можно добавить специальные химические компоненты, которые сделают возможным работы и при более низких температурах, но это приведет к удорожанию материала.

Этапы технологического процесса

  • Получение деревянных щепок. Для этого подойдут отходы от деревообработки, которые имеются в большом количестве на любой лесопилке. Подходят практически все сорта древесины, кроме лиственницы и тополя. Нельзя забывать и про строгие ограничения в размере, которые являются основополагающими качества арболита. Поэтому изготовители изготавливают щепу самостоятельно при помощи различных дробилок (шредера, молотковой, дисковой или роторно-ножевой).

  • Пропорции. Если профессионалы используют специализированные дозаторы, то при самостоятельном изготовлении придется руководствоваться весом или объемом.
  • Соединение компонентов. Вначале соединяют щепку и цемент. Сделать это вручную лопатой не получится, допускается только длительный замес в бетономешалке.
  • Заливка формы. Готовая смесь по желобу подается в специальные формы из металла или дерева.
  • Трамбовка. Это очень ответственный этап, который нельзя упускать. Здесь используется ручной труд, так как сначала смесь надо проколоть, чтобы удалить пузырьки воздуха. Далее утрамбовка производится на вибростоле.

Совет: из-за плохой адгезии цемента с щепой, утрамбовка должна продолжаться не более 20 мин, иначе бетон начнет отделяться от щепы и утрамбовываться на дне.

  • Отвердение. Происходит на проветриваемых складах, где нет прямых солнечных лучей. Формы снимаются через сутки. Дальнейшая транспортировка возможна через 2-3 недели.

Производители арболитовых блоков

В каждом городе есть не одно производство арболитовых блоков. Но чаще всего их производят в кустарных условиях и продают через объявления на местных ресурсах. Если поблизости нет крупного завода, то лучше обратиться в компании, которые занимаются строительством арболитовых домов. Как правило, у них всегда есть свое производство, на котором соблюдаются все технологии.

  • Наиболее крупное предприятие в России, занимающееся арболитовыми блоками – «ЭкоДрев Продукт». Они поставляют свою продукцию на крупные рынки строительных материалов. В среднем стоимость конструкционного материала составляет 5500 – 6000 руб/м3, а теплоизоляционного 4500 руб/м3.
  • Более низкие цены у производителя «Арболит Трейд» — 5300 руб/м3 с доставкой. Они производят не только полнотелый, но и пустотелый кирпич.
  • Вологодский завод арболита также предлагает свою продукцию в большинстве регионов. Цена конструкционного блока от 4100 руб/м3.

Покупая большие объемы напрямую от изготовителя, всегда можно договориться о дополнительной скидке.

Инструмент для арболитовых блоков

Специального оборудования для арболитовых блоков не потребуется, достаточно подготовить стандартные инструменты:

  • бетономешалка;
  • большой металлический поддон;
  • форма для заливки арболита;
  • разделитель. Он нужен, если в одной форме планируется залить несколько более маленьких блоков или сделать пустоты;
  • большое сито с вибрацией;
  • вибростол или молоток;
  • вилы, лопата и ведро;
  • мастерок.

Чертежи арболитовых блоков

Подготовка щепы для изготовления арболитовых блоков

Делается это двумя методами.

Выдержка на открытом воздухе

  • Вначале на любой пилораме приобретается большой объем стружки или щепки подходящей породы древесины. Как правило, ее всегда отдают бесплатно, понадобится только оплатить доставку.
  • Если такой возможности нет или материал там низкого качества, тогда при помощи рубильной машины (которую можно взять в аренду) материал подготавливается самостоятельно из пиломатериала.

  • Перед использованием, щепу выдерживают на открытом воздухе 2-2,5 мес. За это время опил очищается от присутствующей в нем сахарозы, которая отрицательно влияет на качество готовых блоков (может начаться брожение). На протяжении этого времени несколько раз щепу тормошат и обрабатывают оксидом кальция, переворачивают. Желается это для того, чтобы воздух попал и в нижний слой. Это предотвратит загнивание материала.

Обработка известняком

  • Известняк смешивают с водой до получения 1,5% раствора.  Для этого потребуется очень большая емкость. В полученный раствор засыпают щепку из расчета 200 л/1м3 щепы. Перемешивают 2 раза в день на протяжении 4 дней.
  • Потом просеивают через крупное сито, чтобы отделить крупный мусор и оставляют просыхать.

Раствор для арболитовых блоков и заливка в формы

  • Примерные пропорции для арболитовых блоков выглядят так:  25-30 кг цемента М400/25-30 кг щепы/1 кг жидкого стекла/35-40 л воды.
  • Для замеса нужна электрическая бетономешалка. Вначале заливают нужный объем воды, добавляют жидкое стекло и начинают перемешивать в течение нескольких минут, для качественного смешивания.

  • Затем засыпается щепа и перемешивается. Она должна вся намокнуть, чтобы не оставалось сухих участков.
  • Далее идет очереди цемента. Если засыпать сразу весь объем, неизбежно образуются комки. Поэтому засыпать надо постепенно в работающую бетономешалку.
  • Не останавливая работы бетономешалки, добавляется весь цемент, пока он не образует со щепой однородной массы. Это возможно только в том случае, если щепа вся равномерно намокла.
  • Готовую арболитовую смесь раскладывают в разъемные формы или опалубку. Если есть вибростол, то процесс очень упрощается. После заполнения форм только остается дождаться результата и извлечь готовые блоки.
  • При самостоятельном изготовлении арболитовых блоков кустарным методом, чаще всего используется ручной труд при уплотнении. Для этого нужно подготовить трамбовалку в виде листа металла по размеру формы с ручкой.
  • Форма представляет собой ящик из металла или досок без дна. Устанавливают его на абсолютно ровную поверхность, наливают слой смеси и утрамбовывают. Количество слоев зависит от высоты формы. Чем их больше, тем более качественный и прочный получится блок. В среднем заливают примерно 5 слоев. Для удаления лишнего воздуха, смесь после каждой заливки протыкают вилами или металлическим прутом.

  • Для наивысшей плотности, трамбовать нужно так, чтобы наименьше проявлялась распрессовка. Лучше всего поочередно чередовать сильные и более слабые нажимы.
  • По окончанию излишки раствора счищаются мастерком.
  • Наилучшей прочности добиваются посредством вибростола. В этом случае трамбовать вручную не надо. После заливки смеси в форму ее прижимают грузом и включают вибрацию на 15-20 мин.
  • Дальше происходит момент сушки. Если прочность арболитового раствора высокая, форму допускается снимать сразу с сырых блоков и отправлять их на досушку. Но при более жидкой консистенции делать это нельзя. Так как блок потеряет свою геометрию.
  • Технологический процесс подразумевает просушку блоков в течение 2 суток при температуре 60°C. Но в домашних условиях их сушат просто на улице в течение 2-3 недель, предварительно накрыв пленкой.

Производство арболитовых блоков видео

Советы для изготовления арболитовых блоков

  • Готовую щепу можно купить у небольших производителей арболитовых блоков.
  • Для более легкого извлечения блока из формы, ее внутреннюю часть отделывают гладким материалом, например, линолеумом.
  • Для набора прочности блоки должны проходить гидратацию. Первые 10 дней они должны сохнуть под пленкой при температуре 13-15 °C.
  • Если арболитовые блоки нужны только для утепления несущих стен, то технологический процесс можно незначительно упростить.
  • Можно изготовить сразу отделочные блоки. Для этого на сырой блок прямо в форме наносят шпателем слой шпаклевки и разравнивают.

Производство арболитового блока видео. Производство арболитовых блоков

[REQ_ERR: OPERATION_TIMEDOUT] [KTrafficClient] Something is wrong. Enable debug mode to see the reason.

Кроме того, необходимо такое же армирование , как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность. Для армирования используют стальную, стекловолоконную или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм вертикальное армирование и 8—10 мм горизонтальное армирование.

Устанавливать армирующий каркас желательно до монтажа опалубки, в противном случае будет сложно соединять вертикальные и горизонтальные элементы между собой , а также связывать сетку. Можно также использовать несъемную опалубку , однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ — высокой паропроницаемости.

Бизнес-план по производству арболита подразумевает вложения, а также требует доступности необходимых материалов. В различных случаях подход к решению вопроса может быть принципиально разным. Как правило, для полноценного производства потребуются:.

Все это необходимо для того, чтобы производить арболит в объемах, которые удовлетворят потребительский спрос. Если же планируется производство только для личных целей, то и подход к вопросу будет несколько иным. Щепорезы, которые предлагают производители станков и оборудования для бизнеса различаются между собой по:.

Некоторые из них можно смело причислить к разряду бытовых, потому что кроме веток и отходов столярной мастерской в них ничего больше не влезет. Можно даже сказать так, что для того, чтобы использовать такие станки, надо будет покупать еще другой станок потом, чтобы подготавливать сырье перед рубкой.

Как правило, выясняется это уже потом, когда станок уже доставили в цех. Лучше сразу приобретать мощную модель с широкой горловиной и широкими ножами. Как вариант, можно использовать щепорез на основе роторно-ножевой рабочей части. Цена его колеблется в районе тыс. Идеальным вариантом для производства будет служить станок-шредер, который нарезает пласты древесины на лапшу. Только при использовании такого станка есть возможность снизить марку применяемого цемента до четырехсотой.

Место для щепореза должно быть обеспечено электропитанием вольт и рассчитано на мощность двигателя, в среднем около 10 кВт. Чем больше щепы нарубится за короткий промежуток времени, тем лучше. Ни в коем случае не следует пытаться использовать опилки или стружку. Допускается применение крупной стружки от оцилиндровочных станков, но только на усмотрение производителя.

Этапы подготовки сырья и производства деревобетона-арболита

Все варианты по щепорезам, рубительным машинам, молотковым дробилкам и прочим вариантам названия можно увидеть в сети, задав соответствующий запрос. Самый бюджетный вариант это РМ, все остальные варианты настолько разнообразны, что иногда создается ощущение, что новые виды и названия щепорезов появляются каждый день. Цена на изделия колеблется в зависимости от применяемых материалов, компонентов. Два двигателя одинаковой мощности, но произведенные с разным запасом прочности, будут иметь различные цены.

Более дешевый однозначно окажется в группе риска по поломке. Размер убытка при этом сравним со стоимостью самого щепореза.

Производство блоков своими руками

Поэтому нет смысла покупать щепорез дешевле тыс. Оборудование производства Белгорода и Вологды считается оптимальным в этой отрасли. Вот теперь дошли именно до практической части.

Одно дело, когда производство выдержано для массового производства, а другое дело, когда все делается для себя. Здесь уже можно обойтись без дорогостоящего оборудования. Рассмотрим самый что ни на есть бытовой вариант, когда арболит готовится для постройки собственного дома и собственными силами.

Хотя расходы заметно сократятся, важно все сделать грамотно, чтобы не сохранить качество продукта. Без щепореза никак не обойтись, но можно сократить расходы до 4 раз, если по многочисленным объявлениям об услугах заказать самую важную деталь щепореза у токарей.

Почти все токарные станки имеют предельно возможный диаметр заготовки равный 50 см, поэтому и диск, на который будут крепиться ножи, тоже будет диаметром 50 см. Ее лучше изготовить из шестигранника, предварительно изготовив посадочные места под подшипники. Можно использовать одно из многочисленных видео из Сети. Грамотный токарь поймет, как и что надо сделать. Станину вполне по силам изготовить самому. Стандартное решение — установить движок вместе с натяжителем ремня.

Кожух сваривается уже по месту. Однако наилучший результат дает комбинация ножевого и молоткового измельчителя. Диск с ножами нарезает древесные отходы на широкие пластинки, непригодные для использования в арболите, а молотковое устройство разбивает эти пластинки на узкие тонкие иглы, оптимально подходящие для арболита.

Основное отличие молоткового измельчителя от ножевого в том, что воздействие на древесину оказывают не острые ножи, разрезающие материал, а свободно вращающиеся на оси стальные пальцы молотки. Крупная стружка, срезанная ножами, попадает в следующий отсек измельчителя, где ее измалывают пальцы. При этом стружка разделяется вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы. При ударе поперек волокон разделения древесины не происходит, ведь прочность волокон гораздо выше, у соединяющих их связей даже в пределах одного годичного слоя, не говоря уж о соседних слоях.

Меняя размер сетки, которая отсеивает недостаточно измолотую щепу, можно получать стружку различной формы и размера. От прямоугольной, пригодной для копчения максимальный размер сетки , до узких и тонких игл минимальный размер.

Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они отстояли друг от друга на одном расстоянии, иначе возникнет дисбаланс, который приведет к сильной вибрации устройства. В обоих дисках, предназначенных для установки осей пальцев, просверлить отверстия под них.

Между ножевым и первым пальцевым диском поставить шайбу шириной 10—20 мм. На одной из сторон пальцевых осей нарежьте резьбу под стандартную гайку подходящего диаметра. Если есть возможность обработать вал на токарном станке, то необходимо снять с него ножевой диск и с противоположной стороны снять 5—7 мм, образовав прямоугольный выступ, который необходим для фиксации второго диска, удерживающего оси пальцев.

Можно сделать два перепада высот, для первого и второго пальцевых дисков, однако для этого исходная толщина вала должна быть не меньше 50 мм, чтобы после обработки его толщина не сократилась меньше 30 мм. Если такой возможности нет, то для фиксации второго диска придется использовать втулку из трубы подходящего диаметра, которую нужно надеть на вал, а со стороны второго диска нарезать на валу резьбу, после которой выровнять вал под диаметр опорного подшипника.

Придется использовать подшипники разных размеров — большой со стороны ножевого диска и маленький со стороны второго пальцевого диска, что усложнит центровку вала.

Арболитовые блоки своими руками – пошаговая инструкция

Можно использовать и любые другие способы крепления дисков, обеспечивающие их надежную фиксацию. Вставив оси пальцев в первый диск и выставив под правильным углом, приварите их к диску с двух сторон.

Производство арболита — процесс довольно трудоемкий. Все дело в том, что древесная стружка и цемент — вещества, плохо сцепляющиеся друг с другом. Поэтому так важно соблюдать правильный режим изготовления. Процесс изготовления можно разбить на несколько этапов. Для каждого из них необходимо соответствующее оборудование:.

Установите и закрепите ножевой диск, затем поставьте диск с пальцевыми осями. Надевайте на оси пальцы и шайбы, затем накручивайте внутреннюю гайку для фиксации диска.

Закручивать гайку нужно до тех пор, пока зазор между пальцами и шайбами не составит 0,6—0,8 мм. Надевайте на оси гроверные шайбы и устанавливайте диск, затем снова ставьте на каждую ось гроверную шайбу и гайку.

Затягивайте наружные гайки с соответствующим их размеру усилием. Установите собранный вал на подшипники и опору.

Если наружный кожух меньше необходимого, то замените или переделайте его. Размер кожуха должен быть таким, чтобы между ним и вытянутым пальцем расстояние составляло 1—1,5 см.

Варить формы немного затратно, поэтому с помощью болгарки можно раскроить листы металла для сборки наборных форм. Желательно, чтобы блоки в этих формах располагались вертикально для упрощения трамбования при небольшой площади прессования. Есть также вариант, когда готовая смесь непосредственно закладывается в опалубку, где есть возможность проложить и арматуру для связки.

В большинстве случаев больше подходит кладочная сетка. Несущие плиты перекрытия из арболита не получатся, но перемычки на окна изготавливаются. После того, как щепа уже нарублена и обработана, можно приступать к непосредственному производству арболита. Подготовка щепы заключается в одно- или двукратной обработке ее раствором сернокислого алюминия или пересыпке гашеной известью с выдерживанием сроков.

Арболит своими руками в домашних условиях

Если производится пересыпка сырой щепы гашеной известью , то этот процесс оптимален при отлежке щепы на срок от 2-х месяцев. Если производится опрыскивание известковым молочком , то выдержка щепы сокращается на месяц.

Раствор сернокислого алюминия значительно сокращает время обработки щепы — до одной недели. Перемешивание щепы в процессе лежки обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удалению мелких фракций ниже к основанию короба.

Арболит, как строительный материал, был известен еще во времена СССР, работали заводы, строили дома. После развала страны на некоторое время технология была забыта, а несколько лет назад о ней снова вспомнили.

Это позволит обойтись без сит и прочих приспособлений. Самый сложный момент — когда и сколько использовать химических добавок в процессе изготовления арболита. На первом этапе хлористый натрий и сернокислый алюминий в небольшом количестве растворяется в воде. Жидкое стекло в растворе желательно использовать уже непосредственно перед использованием щепы, путем ее опрыскивания. Этим достигается закрытие пор в щепе , а вся вода при замесе идет только на образование цементного камня.

Ведра и лопаты пригодятся только вначале, как дозаторы компонентов. Размешивать смесь лучше всего в большом корыте, объемом от 0. При поливе из ведра не достигается нужный уровень контроля за влажностью смеси.

Когда смесь готова, ее закладывают в формы, трамбуют и оставляют до затвердевания. В противном случае процесс набора прочности не пройдет так, как положено, и требуемая прочность блоков не будет достигнута. Класть блоки можно примерно через месяц после сушки на воздухе. Плиты из теплоизоляционного арболита очень эффективны при укладке на плиты перекрытия, балки перекрытия, так как не требуют специфических требований при монтаже.

Деревянная стружка будет сохранять тепло и служить армированию.

Компоненты арболита

Пропорции следующие: 2 к 1. Чтобы в будущем блоки не вспучивались, их оставляют на воздухе на месяца, но можно ускорить процесс, если полить все окисью кальция. Тогда они будут готовы в течение 4 дней, при условии, что они постоянно перемешивались. Обратите внимание: качество блоков будет зависеть от качественного перемешивания массы, а этого можно добиться, если использовать бетономешалку. Кроме основного наполнителя, нужно запастись жидким стеклом, сернокислым алюминием и кальцием, хлористым кальцием.

Если вы будете соблюдать последовательность процессов, то у вас получатся хорошие блоки:. Разложите смесь в формы, тщательно все утрамбуйте, отправьте сушиться. Можно одолжить пневматическую или электрическую трамбовку. Древесные отходы содержат сахара. Если использовать свежее сырье, сахара могут начать бродить, что вызовет разрушение целостности блока.

Их можно добавлять в комбинациях : хлорид кальция с жидким стеклом или сернокислый глинозем с известью. Есть и другие способы разрушить сахара. Потом ее отцеживают, не сушат, в таком виде используют для замеса. Только в этом случае надо учесть, что воды потребуется значительно меньше. Проще найти возможность приобрести химические добавки. Для замеса раствора используют бетономешалку принудительного типа.

Сначала засыпают опилки, добавляют некоторое количество воды. Пока опилки намокают, в небольшом количестве воды разводят химические добавки, потом их выгружают в бетономешалку.

Когда вся древесина будет равномерно мокрой, засыпают цемент. Его загружают порциями, дожидаясь равномерного распределения по всему объему. Цемент должен обволакивать каждую щепку со всех сторон.

Это возможно только если опилки хорошо промокли, потому это этап отслеживаем тщательно. Раствор выкладывают в формы. Чаще всего они сделаны из металла, представляют собой ящик с ручками без дна.

Форму ставят на ровную поверхность доску, например. При ручной трамбовке формы заполняют арболитовым раствором, послойно, каждый из которых прессуют металлической площадкой с ручкой. Для того чтобы воздух выходил лучше, толщу материала прокалывают несколько раз металлическим стержнем, после чего снова прессуют. Такая процедура может повторяться несколько раз, до тех пор, пока не достигнете желаемой плотности слоя, после чего можно засыпать следующий.

Слои насыпают до верхнего края блока, после окончательной трамбовки верхушку ровняют, срезая лишнее металлической планкой. В этом случае усилие развивается значительное и загружать можно весь объем сразу, при необходимости дополняя до края.

Чтобы добиться высокой плотности, прессовать можно несколько раз, то усиливая, то ослабляя нажим. Лучшие по прочности блоки и с меньшими усилиями получают, если в процессу прессования добавляется вибрирование. В этом случае усилия, которые необходимы для получения нужной прочности снижаются в разы. Для этих целей делают вибростолы.

А процесс называется вибрирование с пригрузом. Сформованный блок на подставке переносят к месту сушки. Если раствор позволяет и блок держит форму, каркас можно снять. Но иногда самодельные арболитовые блоки грешат тем, что раствор получается слишком жидким — так проще трамбовать.

Какими преимуществами обладает

В этом случае блоки оставляют в форме на сутки. Использование и перевозка блоков возможны не ранее чем через недели после формования.

Кладка блоков ведется по типу кирпичной — с перевязкой швов, на цементно-песчаный раствор. Из особенностей — толщина шва — порядка мм.

Что такое арболитовые блоки

Между фундаментом и первым рядом блоков надо сделать очень качественную отсечную гидроизоляцию. Это исключить подсос влаги через фундамент из грунта. Гидроизоляцию делаем комбинированную — сначала пропитываем битумной мастикой или любой другой обмазочной гидроизоляцией, сверху настилаем рулонную гидроизоляцию. Раньше всегда использовали рубероид, но сегодня он низкого качества и разрушится через пару лет. А исключить подсос влаги важно из-за высокого водопоглощения арболита , потому используйте гидроизол или что-то аналогичное.

Можно, в два слоя, тоже промазанные битумной мастикой.

Автоматизированная линия Арболит-2 для производства блоков с доставкой по России

Автоматизированная линия Л-Арболит 2 – малогабаритная, компактная установка, позволяющая производить арболитовые блоки (ГОСТ 19222-84) методом вибро-формования с пригрузом, с мгновенной распалубкой. Современная промышленная линия предназначена для налаживания собственного производства популярного строительного материала в вашем цеху и обладает высокой скоростью формовки и выдачи блоков.

Комплектация линии Л-Арболит 2:

  1. Бетоносмеситель принудительного действия, в который вы сможете загружать до 700 литров сырья.
  2. Ленточный транспортер
  3. Автоматический бункер накопитель готовой смеси.
  4. Два вибростанка, гарантирующих высокое качество формования блоков и удаление из них излишков жидкости.

Принцип работы Л-Арболит 2:

В бетоносмеситель загружаются компоненты для приготовления арболитовой смеси. Далее готовый раствор поступает по ленточному конвейеру в бункер – накопитель. Оператор подает смесь из бункера в матрицу, установленную на вибростанке. При включенном вибраторе, уплотняет смесь с помощью верхнего прижима. Далее одним нажатием ногой на рычаг, достает готовый арболитовый блок из матрицы и ставит его на стеллаж, поддон или пол, в зависимости от Ваших условий производства. Время изготовления 1 блока составляет от 15 до 30 секунд.

Компактность установки и ее простые принципы работы позволят вам открыть производство новой, востребованной на рынке продукции без существенных вложений в расширение территорий, обучение и наем персонала. При этом вы можете быть полностью уверены, что покупка производственной линии окупится и принесет прибыль в самые краткие сроки.

Меры предосторожности:

  1. Оборудование должно быть установлено на ровной, прочной, хорошо освещенной площади.
  2. Подключение к электросети и заземление обязан производить аттестованный электрик.
  3. Работники должны быть проинформированы и обучены работе на установке.
  4. Перед началом работы, обязательно производить осмотр всех частей линии.
  5. После рабочей смены, оборудование необходимо обесточить и очистить от следов раствора.

Преимущества линии Л-Арболит:

  • Невысокая стоимость оборудования при достаточно высокой скорости производства.
  • Легкость монтажа и отсутствие длительной предварительной настройки линии.
  • Для работы достаточно трех человек. Вам не придется значительно расширять штат – вы получите внушительный поток прибыли при минимальных вложениях.
  • Не требуется высокой квалификации и дополнительного обучения персонала.
  • Высокое качество выпускаемой продукции.
  • Минимальный срок окупаемости линии.

Про Арболит

На сегодняшний день, когда столько внимания уделяется экологии, производство экологичных и при этом теплых и прочных стеновых материалов является очень актуальным и востребованным. На арболитовые блоки уже сформирован достаточно высокий спрос, как со стороны частных строителей собственного жилья, так и бригад, осуществляющих возведение жилых и коммерческих зданий по договору. Причиной быстрого входа на рынок стали уникальные свойства, которые совместили в себе все лучшее от древесины и бетонных блоков:
  • Низкая теплопроводность, которая позволяет жителям средней полосы значительно экономить на топливе в зимний период.
  • Малый вес, способствующий быстрой работе строительно-монтажных подразделений.
  • Экологичность и безопасность для здоровья людей.
  • Прочность, долговечность и отличные показатели противопожарной безопасности.
  • Гигиеничность. Материал великолепно пропускает воздух, не подвержен накоплению влаги и поражению плесневыми грибками – он позволяет строить дома с хорошим микроклиматом.
  • Низкая звукопроводимость – свойство, актуальное для строительства многоквартирных домов и коттеджей вдоль оживленных улиц, вблизи вокзалов и аэропортов.

Благодаря своим уникальным свойствам, он позволяет не только построить отличное жилье, но и сэкономить на этом процессе до 40% финансовых и временных ресурсов.

Все чаще и чаще народ отдает свое предпочтение Арболиту, когда встает вопрос выбора основного строительного материала для возведения дома, коттеджа, бани, гаража, коммерческий помещений.

технология производства, состав и оборудование

Арболитовые блоки, или деревобетон, используются при постройке зданий в том случае, если не хватает более прочных ресурсов.

Положительные характеристики материала наталкивают строителей на мысли о его самостоятельном производстве.

Изготовить арболитовые блоки своими руками в домашних условиях поможет пошаговая инструкция.

Данные блоки возможно сделать самому

Исторические данные

Первые арболитовые блоки появились в тридцатых годах в Голландии. В их состав входят химические вещества, цемент и древесные стружки. За восемь-десять лет слава об этом материале разлетелась по всей Европе. Его активно использовали в Советском союзе.

В шестидесятых годах в СССР открыли более сотни заводов по его производству. Из деревобетона строили жилые дома, технические помещения, научные объекты на территории Антарктиды. Во время перестройки некоторые заводы прекратили свою деятельность, остальные изменили профиль производства. Арболитовое сырье перестали изготавливать и использовать.

Несколько десятилетий назад блоки снова появились на рынке строительных материалов. Теперь их активно используют при возведении частных домов и других зданий.

В этом видео вы узнаете, как изготовить арболитовые блоки за две минуты:

Особенности деревобетона

Арболит — это материал, состоящий из древесных опилок и крупноячеистого бетона. Его выпускают в форме плиты или блока, а также жидкой смеси (её заливают в опалубку при строительстве). По официальным стандартам в состав блоков входят такие материалы:

  • древесные щепки определённого размера;
  • хлорид кальция, известь, жидкое стекло и сернокислый глинозём;
  • вода;
  • цемент.

Размеры щепок не превышают 25 мм в длину, 10 мм в ширину и 5 мм в толщину. Не стоит использовать стружку, опилки или солому.

Хотя с использованием опилок изготавливают ещё один строительный материал, отличающийся характеристиками и составом.

Некоторые производители продают некачественный материал

Преимущества и недостатки

Древесный материал легко обрабатывать ручной и механической пилой. В блоках без пустоты твёрдо держатся гвозди, саморезы и дюбели. Остальные преимущества арболита:

  • низкая теплопроводность;
  • незначительный вес, что облегчает транспортировку;
  • высокие звукоизоляционные показатели;
  • экологичность;
  • упругость и прочность, которые не позволяют материалу трескаться при ударах и нагрузках;
  • в структурные ячейки проникает пар, что позволяет блокам дышать;
  • на пористую поверхность легко наносить краску, шпатлевку или другой отделочный материал.

Все это соблазняет мастеров изготовить арболитовые блоки в домашних условиях.

Хотя деревобетон обладает некоторыми недостатками:

  • отверстия в материале не защитят помещение от попадания влаги, поэтому его надо покрывать слоем водонепроницаемой штукатурки;
  • блоки имеют нечёткую форму, приходится долго выравнивать стены;
  • некоторые магазины предлагают некачественный арболит, при производстве которого использовались мелкие щепки или камыш.

Готовый деревобетон имеет высокую стоимость, из-за этого стал популярен самодельный материал.

Блоки арболита своими руками:

Условия производства

На заводах выпускают два вида арболита — теплоизоляционный и конструкционный. Первый используют для утепления готовых сооружений, второй вид из-за высокой плотности служит основным материалом при постройке несущих стен. Деревобетон не воспламеняется, быстро пропитывается влагой, но моментально высыхает. Пустотелые блоки используют при возведении помещений, внутри которых есть пар или вода. Материал выводит лишнюю влагу из здания.

В условиях заводского производства технология изготовления блоков следующая:

  • отходы древесных материалов измельчаются в дробилке, из смеси удаляются листья и кора;
  • количество химических веществ зависит от породы дерева, их смешивают с водой;
  • в бетономешалку с нагретой водной смесью засыпают щепки;
  • затем добавляют цемент и перемешивают двадцать минут;
  • готовую смесь разливают по формам, утрамбовывают прессом или руками;
  • снимают опалубку и высушивают карболит.

При утрамбовке применяют вибропресс. Плотность блоков зависит от размеров щепок и их количества в растворе.

Арболит. Пропорции. Как сделать опилкобетон:

Самостоятельное изготовление арболита

Из-за отсутствия специального оборудования получится изготовить своими руками блоки из арболита невысокой плотности. Их используют для утепления стен. Перебирать и очищать от мусора щепки вручную очень долго, да и их размер будет неодинаковым.

Заранее нужно подготовить бетономешалку и литьевую форму. Смеситель должен быть шнековым, гравитационные не позволят создать однородный раствор. Подходящие формы для арболитовых блоков своими руками — это фанерные или металлические ящики с перегородками. Из фанеры проще сделать ёмкости с выемками, необходимые для создания пустотелых блоков. Особое внимание уделяют пропорциям. Арболитовые блоки своими руками рассчитывают в килограммах, приравнивая литр воды к 1 кг.

Производство арболитовых блоков:

Рецепт деревобетона, пригодного для постройки дачных домиков и приусадебных построек:

  • щепки замачивают в гашёной извести на три часа (на часть щелочи добавляют 10 долей воды), откидывают сырье на сито;
  • пересыпают древесину в бетономешалку и заливают водой, пропорции — 4 объёма воды на три части щепок;
  • затем добавляют жидкое стекло в объёме 1% от общей массы, засыпают 4 доли цемента и замешивают до однородности;
  • формы смазывают отработанным маслом, заполняют раствором, уплотняют и дают настояться в течение суток;
  • после этого блоки вынимают и неделю сушат на открытой площадке.
Для изготовления блоков потребуются инструменты, например, бетономешалка

Сразу можно изготовить арболит с облицовкой. При заливке в формы оставляют 5 см до верха, заполняют свободное пространство цветной штукатуркой или измельчённой гипсовой плиткой. После высыхания блоками отделывают стены.

Наличие подходящего сырья, свободного времени и оборудования даёт возможность застройщикам сделать арболит самому. Расположенное рядом деревообрабатывающее предприятие позволит сделать бизнес на производстве деревобетона.

Арбоблок, арболитовый блок своими руками от а до я:

достоинства и недостатки — Реальное время

Достоинства и недостатки арболита, ГОСТы, секреты выбора

Еще один, доселе не упоминавшийся в проекте «Дом в фокусе», материал, из которых строят дома в нашей стране — арболит (его еще иногда называют древобетоном). Новинкой его назвать сложно — в СССР его делали еще в 1960-х, и ходит даже байка о том, что из него строили столовую на советской полярной станции. Так это было или нет — проверить трудно. Однако арболитовые блоки занимают свое не самое большое, но прочное место на рынке материалов для частного домостроения. Предлагаем познакомиться с ним поближе.

Как делают арболит

Строго говоря, он тоже считается легким бетоном, но на 80—90% состоит из древесной щепы и химических связующих. Остальные 20—10% — цементное связующее. Вместо измельченной древесины может быть использована и костра растений (льна, конопли), и даже рисовая солома. Словом, подходит любой плотный растительный материал, но арболит для строительства все-таки в основном делают на древесном наполнителе.

Технические условия изготовления этого материала регламентирует ГОСТ Р 54854-2011 В качестве вяжущего материала используются портландцемент (включая быстротвердеющую его разновидность), заполнителем чаще всего выступает деревянная щепа хвойных пород (сосновая, еловая, лиственничная).

В состав арболита обязательно вводятся химические добавки (хлористый кальций, жидкое стекло, известь, сернокислый глинозем). Во-первых, подобные добавки ускоряют твердение, улучшают защиту арматурной стали от коррозии. Во-вторых, они связывают сахара, содержащиеся в природной древесине, и исключают развитие гнилостных процессов внутри материала — минерализуют содержимое блока. Еще один тип добавок — порообразующие (чтобы обеспечить просыхание блоков и их вентилирование). Конструкции из арболита армируются. Для этого используется арматура классов A-I, A-II, A-III небольшого диаметра (до 16 мм).

Методы формирования блоков и плит из арболита могут быть разными: это происходит в металлических формах, материал в них либо послойно укатывается, либо спрессовывается, либо уплотняется на виброплощадках — словом, способов множество.

А еще бывает так называемый монолитный арболит, когда материал смешивается и заливается прямо на строительной площадке в несъемную опалубку. Эта технология относится к довольно экзотичным, зато полностью исключает образование мостиков холода и позволяет реализовывать самые фантастические архитектурные формы. А чтобы избежать формирования мостиков холода в случае использования обычных блоков и плит, строители используют теплоизоляционную кладочную смесь, которая имеет такую же теплопроводность, что и сам арболит.

Арболит тоже считается легким бетоном, но на 80—90% состоит из древесной щепы и химических связующих. Фото: z500proekty.ru

Сухие цифры

Арболит, как и многие другие стеновые материалы для строительства дома, может быть разных классов по прочности на сжатие. Для конструкционного арболита он должен быть не ниже B1 (это соответствует плотности 650—750 кг/кв. м). Максимальный класс арболита по прочности на сжатие — В3,5 (800—850 кг/кв. м).

Согласно таблице, приведенной в ГОСТе, для несущих стен из арболита марка по средней плотности должна быть D750—D900, прочность на сжатие — B2.5 и B3,5. Ненесущие стены могут быть ограничены показателями D500—В600, прочность на сжатие — от В0,75 до B1.5.

Марка арболита по морозостойкости для зданий с влажностью в помещениях от 60 до 75% должна быть не ниже F35 (а лучше — 50).

Влажность арболита, привезенного на площадку, не должна быть больше 25% по массе.

Арболитовые блоки и панели, в соответствии с СН 549-82, предназначены для строительства наружных и внутренних стен для зданий, относительная влажность воздуха в которых будет не выше 75%, без воздействия агрессивных сред. Диапазон систематического воздействия температур должен быть от 50 до -40 градусов по Цельсию.

Таким образом, можно заключить: арболитовые стены вполне подходят для строительства жилого дома в наших широтах. Для этого стены выкладывают в один ряд из блоков размером ориентировочно 500х300х200 мм. Поверхности стен, которые соприкасаются с атмосферной влагой, должны быть надежно защищены от увлажнения и от продувания отделочным слоем. Хорошо подходят для этого, к примеру, теплые штукатурные системы толщиной до 2 см с добавлением перлита.

Арболитовые стены вполне подходят для строительства жилого дома в наших широтах. Фото: z500proekty.ru

Достоинства арболита

Как и у любого другого строительного материала, у арболита есть и ряд достоинств, и список недостатков. Начнем с достоинств.

Во-первых, у него прекрасная теплоизоляция. Благодаря содержанию древесной стружки и большому количеству пор, арболит имеет низкую теплопроводность, он хорошо удерживает тепло. Правда, для этого надо, чтоб материал был произведен строго по ГОСТу (см. выше).

Во-вторых, он легкий. Кубометр арболита весит примерно 650 килограммов — примерно как газобетон или сосновый брус. И, как для любого другого легкого материала, это дает серьезную экономию на фундаменте.

Кубометр арболита весит примерно 650 килограммов — примерно как газобетон или сосновый брус, и это дает серьезную экономию на фундаменте. Фото: kblok.ru

В-третьих, объем арболитового блока довольно большой — аналогичный примерно 15 стандартным кирпичам. А это существенно ускоряет процесс возведения дома и позволяет сэкономить на рабочей силе. Кроме прочего, с арболитом работать не очень сложно, так что сбиваться с ног в поисках бригады, «заточенной» именно под этот материал, не придется (как, например, в случае газосиликатных блоков).

В-четвертых, геометрию арболитовых блоков можно менять как вам заблагорассудится — материал легко пилить обычной бензопилой. Поговаривают, что справляется с ним даже ножовка. А заселившись в дом из арболита, вы легко сможете забивать гвозди в такие стены.

В-пятых, у арболита довольно высокий коэффициент звукопоглощения. Акустика арболита, по результатам исследования, проведенного в СибГУ им. Решетнева, показала коэффициент звукопоглощения от 0,17 до 0,6 при частотах звука 125—2000 Гц. Например, кирпич при частоте 1000 Гц показывает коэффициент звукопоглощения на уровне 0,04.

В-шестых и в-седьмых, несмотря на то, что арболит почти полностью состоит из дерева, он лишен его главных недостатков — горючести и биоразлагаемости. Чтоб поджечь арболитовую стену, надо серьезно постараться, у нее низкий класс горючести — Г1. За час пожара арболит обугливается не более, чем на 30 мм. А благодаря содержанию в составе минерализующих добавок и цемента, арболитовая стена совершенно не привлекательна в качестве продукта питания ни для макрофауны (жучков или мышей), ни для микроорганизмов (гнили на блоках вы не увидите).

Геометрию арболитовых блоков можно менять как вам заблагорассудится — материал легко пилить обычной бензопилой. Фото: z500proekty.ru

Недостатки арболита

Как часто бывает, недостатками часто обращаются явные достоинства материала.

Во-первых, вспомним легкое разрезание арболитовых блоков. Дом из такого материала будет не самым взломостойким. По форумам ходит страшилка о том, как однажды воры, не справившись с взломом двери, просто вырезали дверь из арболитовой стены и спокойно сделали свои злоумышленные дела. Правда, форумчане умалчивают о том, как же соседи не услышали звуков разделки стенового материала — все-таки абсолютно тихо это сделать не получится.

Во-вторых, стена из арболита может оказаться плохо оштукатуриваемой. Это может случиться из-за того, что железная форма для производства блоков обрабатывается машинным маслом, и его остатки могут остаться на поверхности. К такой поверхности штукатурный состав вы не прикрепите никакими уговорами. Придется воспользоваться штукатурной сеткой, а это повлечет за собой дополнительные расходы.

Совет: чтобы избежать такого казуса, при покупке блоков проверьте их на «измазанность» машинным маслом. Просто проведите пальцем по поверхности нескольких выборочных блоков. Если на пальце остается черный след — значит, вам грозит покупка километров штукатурной сетки.

В-третьих, у арболита низкая марка прочности. Поэтому несущие стены из него можно строить только на 2—3 этажа (правда, нам для нашего частного дома больше и не надо). А еще дому обязательно понадобится равномерное распределение нагрузки по всему периметру стен. Для этого специалисты советуют обустройство монолитного армирующего пояса по этому периметру.

Дому обязательно понадобится равномерное распределение нагрузки по всему периметру стен. Для этого специалисты советуют обустройство монолитного армирующего пояса. Фото: kblok.ru

В-четвертых, для защиты от влаги наружные поверхности арболитовых блоков надо обязательно штукатурить, причем выбирая паропроницаемые составы.

В-пятых, не стоит строить неутепленный дом из арболита там, где постоянно дует сильный ветер (в зонах турбулентности, на высоких берегах и обрывах). Дело в том, что в силу высокой воздухопроницаемости стены будут ощутимо сквозить. Штукатуркой можно отчасти нивелировать этот недостаток, но для более серьезной защиты от ветра придется дополнительно утеплять стену. Причем обязательно хорошо продумать паропроницаемость — иначе см. п. «в-четвертых». Вообще, все варианты отделки арболитовых стен должны быть «дышащими». Так что, например, с виниловыми обоями лучше не экспериментировать.

И в-шестых, найти качественное производство арболитовых блоков и плит, где выдерживаются все ГОСТы, не так легко. А вот нарваться на гаражное производство — проще простого. На рынке этого материала не очень много (и стоит он дороже, чем тот же газобетон) по одной простой причине: его производство во многом «завязано» на ручном труде, автоматизировать его сложно. Поэтому, если вы решили строить дом из арболита, нужно будет как следует прошерстить рынок и найти производство, которое действительно заслуживает доверия.

Людмила Губаева

Недвижимость Татарстан

Комплектация линии по производству арболитовых блоков


Изготовление арболитовых блоков не требует особо большого умения и слишком сложных инструментов. Как и в случае обычного бетона, главным здесь является правильный выбор состава и этап перемешивания. Но как раз при изготовлении деревобетона важно получить и нужное сырье.

Доступный станок

Какой станок доступен для производства блоков своими руками из арболитовой смеси? Распробовали новинку обычные люди, которым потребовался простой и удобный способ производства блоков из легкого и прочного материала своими руками. Был изготовлен первый станок, больше напоминавший короб для отливок бордюрного камня. Началось массовое изготовление кустарных станков для изготовления своими силами арболитовых блоков.

Далее — проще, мелкие фирмы и заводы, искавшие подходящий товар для мелкосерийного производства, станок для выпуска блока из арболитовой массы модифицировали, частично дополнили из западного опыта и пустили в дело.

Сейчас, при желании, можно обзавестись одним из вариантов производства арболитовых строительных блоков своими руками:

  • Станок, изготовленный кустарным способом, требующий немалой сноровки, чтобы выпускать арболитовый блок более-менее приемлемого качества, очень дешевый и простой в работе;
  • Изготовленный на промышленном оборудовании станок с удобными, но простыми функциями, предназначенный для работы, прежде всего, своими руками. Такой станок позволил поднять качество арболитовых блоков до коммерческого уровня;
  • Вибропресс. Или, скорее, целая линия производства арболитовых блоков, имеющая в составе поточный контроль качества подготовки арболитовой смеси и вибропресс. Последний создает необходимые усилия для прессования материала в коробке, недостижимый при формовке арболитовых блоков своими руками в кустарных условиях.

К сведению! Процесс производства блока, используя вибропресс, требует мощности силовой установки и затрат электроэнергии примерно на порядок меньше, чем в процессе статического прессования, как это бывает с материалами на основе глины.

Самодельный станок

Кустарный станок, стоит ли связываться с его изготовлением и использованием? Самый простой способ изготовить арболитовый блок своими руками – это разборная или легкосъемная форма и ручная трамбовка. Подготовленная формовочная масса засыпается и утрамбовывается специальным инструментом, пока уровень смеси достигнет края формовочной коробки.

Кустарный станок резко повысил производительность изготовления арболитового блока. Как правило, станок оснащается съемной формой для изготовления камня и подпрессовывающим рычагом. Все операции – загрузка арболитовой смеси в форму, установка его на ручной пресс, прессование с помощью ударов рычажного или вибрирующего механизма и извлечение из-под пресса, – все производится вручную. Главное – качество такого арболитового блока чуть выше, чем в случае ручной формовки.



Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Для изготовления щепореза из арболита нужно приготовить все необходимые детали, после чего можно начать сборку агрегата. Некоторые детали стоит поискать, другие вполне возможно сделать самостоятельно.

Диск с ножами

Диаметр диска должен быть до 30-35 сантиметров, толщина – 2 сантиметра. Для исключения вероятности заклинивания твердых/больших кусков сырья диск должен работать по принципу маховика, поэтому его делают тяжелым.

Можно взять металлическую заготовку или вырезать ее из куска листовой стали, потом в детали пропиливают одно центральное отверстие (чтобы посадить вал, с учетом шпоночного крепления), также делают несколько монтажных отверстий, 3 паза, посредством которых отрезанные куски дерева будут отправляться под вращающие молотки.

Чтобы сделать ножи, берут автомобильные рессоры, проделывают 2 отверстия в каждом из ножей с последующим их зенкованием (нужно максимально утопить головки винтов), крепят их к диску с помощью болтов со специальной потайной головкой для шестигранника, за счет которых удается создать надежное и плотное соединение. Кроме того, болты в таком случае не смогут поворачиваться при обжатии гаек с другой стороны.

Молотки

Эта деталь представляет собой плоскую пластину толщиной до 5 миллиметров, находящуюся в роторе. Молотки отвечают за дополнительное измельчение сырья, их лучше купить готовыми. Между самими молотками непосредственно в дробилке расстояние должно равняться 24 миллиметрам.

Сито для щепореза

Чтобы сделать сито, внутри которого расположится растирочная камера, берут металлический цилиндр диаметром 30-35 сантиметров, сделанный из листа металла длиной 94.2-100 сантиметров.

В самом цилиндре делают ячейки сечением 8-12 миллиметров, лучше с использованием керна или пробойника (не сверлить), чтобы края ячеек были рваными или острыми.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для создания защитного кожуха, приемочной воронки бункера приема может использоваться листовое железо толщиной 8-12 миллиметров. Листы режут в размер, сваривают по чертежу. Детали режут по заранее известным размерам и «выкройкам» (их можно подготовить заранее, используя плотный картон). Ребра жесткости делают из труб, швеллеров либо уголков.

Сам режущий узел даже минимально цепляться за стенки корпуса агрегата на должен, желательно его свободное размещение в корпусе, поэтому оптимальный диаметр маховика делают по величине меньше размера корпуса примерно на 3-5 сантиметров.

Основные детали дробильного узла: это цапфы вала, на которые насаживают опорные подшипники, молотки и режущий диск. Для формирования рабочего вала достаточно вырезать отверстия, входные/выходные раструбы, предназначенные для подачи сырья, выхода щепки.

Бункер для приема сырья приваривают под углом к корпусу. Электрический или механический приводы монтируют на завершающем этапе: крепят на раму электродвигатель, потом шкивы нужного размера, соединяют ременной передачей все узлы. Обычно для этой цели берут обыкновенные автомобильные ремни соответствующего диаметра.

Двигатель

Именно от типа двигателя будут зависеть объемы затрат в эксплуатации, производительность щепореза. Электродвигатель считается наиболее экологичным вариантом, он легче ДВС, издает меньше шума, но и мощность демонстрирует более низкую. Стоит помнить, что щепорез на электротяге будет зависеть от скачков уровня напряжения в сети.

Устройство на более мощном бензиновом двигателе будет работать дольше, производительнее, не требует наличия сети и розетки. Но ДВС издает много шума, существенно загрязняет воздух, предполагает постоянный уход и регулярную заправку.

При условии, что собранный щепорез для арболита спроектирован точно и нет разбега в соосности, можно использовать вместо ременного соединения соосную схему, монтируя подключение вала через муфту.



Станки промышленного изготовления

Подобную технику можно с уверенностью называть полупрофессиональной. Чаще всего ее приобретают для производства блоков в индивидуальном строительстве под заказ или на продажу. Они просты в работе, требуют минимальных навыков, связанных, прежде всего, с обеспечением правил техники безопасности.

Промышленные образцы условно можно разделить на три основные категории:

  1. Ручные станки;
  2. Станки с бункерным питанием и вибропрессом;
  3. Сложные комбинированные станки, объединяющие бункер с исходной массой, вибропресс и статический формовщик, обеспечивающий сохранение плотности арболитовой массы до окончательного схватывания блока в готовое изделие.

Ручные станки для прессования

Одними из наиболее известных станков для ручного прессования являются устройства типа РПВ1500. Алгоритм их работы прост и незатейлив. Две формы загружаются вручную арболитовым составом, помещаются на рабочий стол, опускается верхняя крышка с вибратором, и сырец готов к прессованию арболитового блока.

Усилие, приложенное к рычагу, совмещается с вибрацией эксцентрика в верхней крышке формы. В итоге в течение 1-2мин смесь уплотняется до необходимой консистенции. Далее с помощью ножного привода нижняя крышка открывается, и готовые отпрессованные блоки выдавливаются вниз, на приемный поддон.

Вибрационные устройства для прессования смеси

Среди механических устройств, сделанных своими руками, все чаще встречаются кустарные имитации профессиональных вибростолов или вибропресса. Это только подтверждает эффективность используемого в станке принципа формования изделия с помощью вибрации. В его основе лежит генератор вибрации, передающий колебания на стальную коробку с арболитовой смесью. При удачно подобранной частоте колебаний арболитовая масса может самоуплотняться до значительных величин, что делает его наиболее удачным решением в конструкции станка.

Вибростол чаще всего используется, как вспомогательное оборудование, подготавливающее форму перед ее передачей на вибропресс или статический формователь блока.

В простейшем варианте это небольшая станина, сваренная из стального профиля или уголка, в верхней центральной части находятся вертикальные салазки для крепления разборной формы для блока. Сверху форма имеет небольшую надстройку, в которую подается арболитовая смесь в процессе прессования. Салазки жестко соединены с креплением пары электродвигатель – верхняя крышка. На вал электромотора насажен массивный эксцентрик. Масса эксцентрика и величина искусственного дисбаланса регулируется установкой дополнительных грузиков или тяжелых шайб. Таким образом, вручную подбирается амплитуда и частота вибраций формы с уплотняемой смесью.

Прессование арболитового блока на таком оборудовании выполняется в следующем порядке:

  1. В подготовленную и очищенную от остатков смеси форму загружается 80% необходимого объема арболитовой массы, пресс-форма устанавливается в крепление салазок на станке;
  2. Массу вручную разравнивают, закрывают крышку и на 30-40сек включают вибропресс. Под воздействием вибраций смесь равномерно растекается по всей полости коробки.
  3. После предварительного опрессовывания арболитовой массы вибростол отключается, в форму засыпается оставшееся необходимое количество материала, и процесс прессования повторяется;
  4. После 2-3мин работы вибропресс останавливается, и спрессованный блок через откидывающееся днище или с помощью опрокидывания формы извлекается на подготовленный металлический поддон. Свежепрессованный блок руками лучше не брать, а перенести к месту сушки на поддоне.

Важно! Наиболее сложным в процессе прессования является подбор необходимой влажности смеси. Масса должна быть достаточно рыхлой и вязкой, но при прессовании на вибропрессе вода или раствор не должны уходить из объема.

Основные узлы щепореза, чертеж

Самодельную дробилку роторно-молоткового типа можно сделать самостоятельно по чертежам. Размеры деталей не всегда точно должны соответствовать указанным, так как материал может быть разным. Дробилка питание имеет 220-380 В, включает несколько основных частей.

Узлы щепореза для арболита:

  • Корпус из металла с откидным/съемным кожухом.
  • Биты с молотками, что абсолютно свободно вращаются и отвечают за создание щепы. Секторально должны быть разделены отбойниками.
  • Ножи, закрепленные на диске.
  • Калибрующее сито с отверстиями величиной 15-20 миллиметров.
  • Бункер, куда подается древесное сырье.

В сети можно найти много рабочих чертежей, где есть отличия по определенным узлам, размерам, но сам принцип работы устройства един. На оборудование подается напряжение 220 В, двигатель передает вращение за счет клиноременной передачи барабану с ножами через вал и шкив. В подающий бункер отправляют древесное сырье, которое превращается в щепу длиной до 25 и шириной до 5 миллиметров (оптимальный размер для арболита).

Современные промышленные станки и вибропрессы

Использование вибропресса в процессе изготовления позволяет отказаться от мощных и тяжелых гидравлических прессов и организовать выпуск арболитового блока, что называется, «на потоке». Вибропресс промышленного изготовления в большинстве случаев комплектуется одним или даже двумя бункерами-накопителями, в которых смесь постоянно перемешивается и хранится до ее загрузки в форму.

Сама установка выполняется, как один агрегат с дозирующим устройством и механизмом освобождения штампа от готовых блоков. Зачастую в комплекте с вибропрессом устанавливают второй бункер для облицовочного штукатурного материала. В результате получается арболитовый блок с оштукатуренной поверхностью.

Производительность подобной установки позволяет за рабочий день изготовить до 20 м3 арболитовой смеси. Преимущества – значительно более высокое качество блока, высокая окупаемость и ремонтопригодность. При работе в 50% от максимальной производительности и постоянной реализации изготовленной продукции вибропресс окупается за 6-7 месяцев работы, за один строительный сезон.

Блоки из арболита своими руками (+видео) | Своими руками

На своем участке планировал построить сарай и думал, что использовать для строительства: дерево недолговечно, а кирпич дорогой. Знакомые порекомендовали использовать арболитовые блоки – надежный и экономичный строительный материал, к тому же их можно изготовить самостоятельно.


См. также: Деревобетон и другие строительные материалы на его основе (арболит, опилки, фибробетон и др.))


Подготовка к производству арболитовых блоков

Такие блоки получают из смеси бетона с наполнителем из мелкой древесной стружки и крупных опилок. При этом размеры используемых в растворе древесных материалов не должны быть толще 5 мм и длиннее 25 мм.

Примечание

При недостатке какого-либо наполнителя его можно заменить опавшей листвой, хвоей или корой, доля которых не должна превышать 5% от массы наполнителя.

В древесине содержится сахар, который плохо влияет на прочность арболита, и если его не удалить, то материал впоследствии потеряет свою прочность. Поэтому перед изготовлением блоков древесную массу заливали известковым раствором и выдерживали около 3 часов. Прессуют и тщательно перемешивают до однородной консистенции (без комков) в пропорции: 3 части цемента, 3 части продукта и 4 части воды.

Кстати

Полученная масса должна быть слегка рассыпчатой, но при сжатии в кулаке сохранять форму комочка.

Заливка арболитовых блоков


Формы для блоков сделали в виде деревянных ящиков со съемным дном (размеры произвольные), а с внутренней стороны оббили линолеумом, чтобы было легче вынимать готовый блок. Арболит укладываю в форму в два-три приема послойно и каждый тщательно трамбовать. Поверхность последнего слоя должна оставаться неровной, а до края бортиков следует оставлять около 2 см, чтобы это пространство еще можно было залить штукатуркой.Наружная поверхность блоков смазывалась цементным раствором для повышения прочности и устойчивости к атмосферным воздействиям.

Блоки выдерживаю в форме не менее суток, 2-3 дня (или больше) сохнут в тени и можно начинать строительство.

Важно!

Готовые блоки следует хранить под навесом, так как на солнце они могут высохнуть и постепенно осыпаться.

Плюсы арболитовых блоков:

Благодаря пористой структуре арболитовые блоки обеспечивают хорошую циркуляцию воздуха в помещении.

Арболитовые стены хорошо поглощают звук.

Толщина стены в 30 см по теплопроводности соответствует полуметру дерева или 1-2 м кирпича.

Арболит прост в обращении: пилить, рубить, сверлить. В стены можно вбивать гвозди и вкручивать саморезы, что удобно при обустройстве.

Древесина обладает высокой пластичностью, и там, где пенобетонная стена будет трескаться (например, от усадки, колебаний грунта, перепадов температур), из арболита – остается монолитной.

Блоки из арболита весят немного, что позволяет использовать облегченный фундамент и экономить на работах и ​​материалах.


Смотрите также: Строительство дома из арболита — пошаговый пример строительства


Арболитовые блоки своими руками — видео

Арболит своими руками — интересное видео о строительстве своими руками из арболита

© Автор: Валентин Ходосевич

ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРОВ И ТОВАРОВ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВО.БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяин!»


Подписывайтесь на обновления в наших группах и делитесь.

Давай дружить!

Как визуализировать Adobe на стене из бетонных блоков, с видео – Новости Матери-Земли

Распространение Adobe
Фото Тома Килинга

После того, как вы выполнили свои тесты, просмотрели их и решили, какое соотношение песка и глины использовать, вы будете готовы нанести их на свою стену.Постарайтесь приготовить достаточное количество смеси, чтобы, по крайней мере, закончить стену за один раз, так как немного сложно объединить сухую секцию предыдущего дня с новой секцией на следующий день.

Убедитесь, что все ингредиенты полностью перемешаны. Гораздо проще потратить время на смешивание сейчас, чем потом пытаться отделить комки глины.

В этом видео мы не использовали волокно, но если вы собирались, то теперь могли добавить тонкую солому, нарезанную на кусочки длиной не больше вашего мизинца. Вы также можете использовать козий или другой волос, если у вас есть к нему доступ, или вы можете разбить кусочки сухого конского навоза на еще более тонкое волокно.Волокна уменьшают трещины, а в случае с конским навозом, при использовании в качестве окончательного рендера, он добавляет красивый эффект сетки, который вы можете увидеть, только если внимательно присмотритесь.

Как только вы получите однородную смесь, вы можете добавить воду. Продолжайте добавлять его медленно, пока не достигнете желаемой консистенции. Вы можете заметить, что в руководствах по естественному строительству обычно не отображается количество воды. Это связано с тем, что влажность окружающей среды и влажность ваших ингредиентов будут определять, сколько воды вам нужно добавить.Поэтому всегда лучше просто медленно добавлять воду, хорошо перемешивая, пока не будет достигнута рабочая консистенция. Что касается рендера, я бы сказал, что хорошая консистенция — это та, которую вы можете взять в руку, но при этом легко отваливается, не удерживая форму. Если вы видите скопление воды на поверхности, возможно, она слишком влажная, и в этом случае вам нужно будет добавить больше сухой смеси.

Нанесение смеси на стену

Визуализация Adobe, фото Тома Килинга

На очень сухих стенах сначала смочите их пульверизатором, шлангом или влажной щеткой.Подождите десять минут, а затем снова намочите их перед нанесением. Если стена слишком сухая, она быстро попытается высосать всю влагу из штукатурки, и это может привести к образованию воздушного зазора между стеной и штукатуркой, что приведет к разрушению штукатурки. И наоборот, если стена слишком влажная, смесь просто отвалится, и вам нужно будет подождать, пока эта область немного высохнет, прежде чем пытаться снова.

Как только стена станет влажной, вы можете нанести глиняную накладку. Глиняный шликер представляет собой очень мелко отфильтрованную глину, смешанную с водой до состояния крема/пасты.Вы рисуете это на влажной стене и можете нанести рендер прямо сверху, пока он еще влажный.

Насадки для гладкого нанесения

В этом видео мы наносили рендеринг вручную, сильно надавливая на трещины, чтобы убедиться, что рендер имеет сильный ключ внутри стены. Наносите рендер движением снизу вверх, ловя падающую смесь другой рукой, если хотите. Также хорошей практикой является размещение коврика на полу для сбора падающей смеси, затем вы можете добавить его в свое ведро и использовать повторно, когда захотите.

В конце концов, мы использовали сокол, чтобы сгладить стены, чтобы облегчить нанесение следующей более тонкой штукатурки. Цель этого слоя состояла в том, чтобы создать гладкую ровную поверхность для финальной визуализации и покраски.

При работе с глиняной стеной я выполнял следующие действия. При работе с другими материалами, которые не такие грубые, как стена из цементных блоков, обязательно сначала проведите тесты, которые вы можете увидеть в моем предыдущем видео. Когда я писал о глиняной краске, которую я сделал некоторое время назад, все вопросы, которые у меня были, были связаны с тем, можно ли это делать на разных поверхностях, и мой совет всегда сначала делать тесты, и тогда вы будете знать наверняка!


Том Килинг живет в Португалии и путешествовал по Бразилии и Восточной Европе, изучая естественное строительство и сельское хозяйство.Он работает над реконструкцией двухэтажного каменного сарая с использованием глины и дерева, включая душ и туалет, построенные из утрамбованной земли и сырцовых кирпичей. Свяжитесь с Томом по телефону Fazenda Tomati и по телефонам Facebook, и Instagram. Прочтите все его НОВОСТИ МАТЬ-ЗЕМЛИ сообщений здесь.


Все блоггеры сообщества MOTHER EARTH NEWS согласились следовать нашим Правилам ведения блога и несут ответственность за точность своих сообщений.

Chirag Blue Высокопроизводительная автоматическая машина для производства бетонных блоков,


О компании

Год основания2009

Юридический статус фирмыЧастная компания с ограниченной ответственностью

Характер деятельностиПроизводитель

Количество сотрудниковДо 10 человек

Годовой оборотДо рупий.50 лакхов

IndiaMART Участник с декабря 2009 г.

GST33AAJCC2903L1ZR

Экспорт в Бангладеш

“Chirag Concrete Machine Private Limited” является одним из известных производителей, поставщиков и экспортеров широкого спектра блочных, кирпичных и смежных строительных машин. Наш предлагаемый ассортимент включает в себя Станок для производства бетонных блоков, Блокирующий станок для асфальтоукладчиков, Станок для производства кирпича и Станок для производства кирпича из летучей золы, Фрезерный станок с ЧПУ , Фрезерный станок с ЧПУ по дереву, Станок с ЧПУ для резьбы по дереву и т. д. c. Эти продукты разработаны и изготовлены нашей ловкой командой профессионалов на основе немецких машинных технологий в соответствии с международными параметрами качества. Наша серия , сертифицированная CE , широко известна благодаря точному дизайну, прочной конструкции и долговечным стандартам отделки.
Этот предлагаемый диапазон нашего произведен под наблюдением нашей ловкой команды профессионала, у которого есть обширное знание промышленности. Все специалисты, связанные с нами, назначаются нами на основе их навыков, производственного опыта и знаний.Наши профессионалы используют качественное сырье, чтобы произвести этот предлагаемый диапазон, поставленный от знаменитых продавцов рынка. С целью служить нашим покровителям в соответствии с их точными требованиями, наши профессионалы поддерживают хорошие отношения с ними, чтобы понять их потребность, которая приносит пользу в импровизации нашего предлагаемого ассортимента продукции.
Благодаря нашей клиентоориентированной организации, добросовестному ведению бизнеса и простым способам оплаты нам удалось стать самой популярной организацией клиентов из разных частей Индийского субконтинента, Австралии/Новой Зеландии, Карибского бассейна, Восточной/Средней Африки, Северной Африка, Южная/Западная Африка и многие другие.

Видео компании

Будут ли небоскребы будущего сделаны из дерева?

Фонд Генриха Белля и Пулитцеровский центр оказали грантовую поддержку этой истории.

Примерно до детства ваших бабушек и дедушек — или, может быть, ваших прабабушек и дедушек — мир был сделан из дерева. Все, от оружия и колес, бочек и домов, инструментов для приготовления пищи и промышленности, было, по крайней мере, частично получено из материалов, взятых из тел деревьев.Люди рождались в дубовых ложах, качались в тополевых колыбелях, убивались из винтовок с ореховым прикладом и хоронились в сосновых гробах.

Теперь растущая промышленность хочет вернуть золотой век дерева, начиная с небоскребов. «Посмотрите на это», — с восхищением говорит Антти Асикайнен, строгий, приветливый финский профессор лесного хозяйства, указывая на прямоугольное отверстие, вырубленное в гипсокартоне 12-этажного многоквартирного дома, обнажающее скелет внизу.

Внутренний каркас изготовлен из массивной древесины, продукта из древесины высокой плотности, который является одним из нового ассортимента высокотехнологичных продуктов, для заполнения которых мировая экономика использует леса.Массовая древесина имеет особую утопическую привлекательность среди определенного круга архитекторов и дизайнеров, и ее сторонники предсказывают, что города будущего будут полностью деревянными высотными зданиями, подобными тому, что Асикайнен и я стоим над университетским городком Восточной Финляндии. Йоэнсуу, раскинувшийся ковром вдоль каналов реки Пиелисйоки.

Пейзаж под нами приносит плоды стиля лесоводства, откалиброванного таким образом, чтобы надежно вырастить как можно больше деревьев. Кучи в основном ели, сложенные на железнодорожной станции, тянутся до самого горизонта.Накануне, рассказывает Асикайнен, река и каналы были заполнены огромным потоком еловых бревен, спускавшихся из Северной Карелии или российских таежных лесов на рынки за Балтийским морем.

Если у всех изделий из дерева нового образца есть свои помощники, то сторонники массовой древесины говорят об этом с особенно евангельским рвением, поскольку видят в этом не только шанс обезуглерожить строительный сектор, но и значительное техническое обновление в своем собственном правильно. (Посмотрите, как могут выглядеть города будущего.)

Все эти продукты, от бумажного пуха в подгузниках до костей небоскребов, основаны на возможном неразрешимом противоречии: все они основаны на устойчивом, контролируемом росте деревьев, а урожай обычно планируется на десятилетия вперед. В течение последних ста лет эта система так называемого научного лесоводства, которая выросла, чтобы противостоять, казалось бы, непрекращающейся вырубке лесов в Европе конца 19-го и начала 20-го веков, обеспечивала продукты из древесины, в которых нуждается растущее население.

Эта система, однако, зависит от чего-то, что исчезает: устойчивого климата и лесов, которые остаются там, где они были, парадигмы, которой угрожает тот самый климатический кризис, который делает здания, поглощающие углерод, привлекательными.

Высотные деревянные здания

Многоквартирный дом в Йонсуу является тому примером. Практически в любом другом месте в мире этот открытый скелет был бы сделан из бетона, армированного сталью. Здесь, в Финляндии, это дерево: на самом деле, за исключением двухдюймовой бетонной плиты между этажами, все здание сделано из дерева.В частности, один из высокотехнологичных инженерных материалов, которые в совокупности называются массивной древесиной или конструкционной древесиной.

Это делает это здание, по словам Асикайнена, исполнительного вице-президента Института лесных исследований Университета Восточной Финляндии, самым высоким цельнодеревянным зданием в мире.

Этот университетский студенческий дом в Йоэнсуу, Финляндия, почти полностью сделан из дерева.

Фотография Антти Асикайнена, Институт природных ресурсов Финляндии

Пожалуйста, соблюдайте авторские права.Несанкционированное использование запрещено.

«О, в Осло есть 13-этажный дом, — говорит он с легкой ухмылкой, — но первый этаж у них бетонный. У нас все из дерева».

Исследовательский институт леса, как и его коллеги в Швеции и Норвегии, спроектировал и построил многоквартирный дом в качестве тестового проекта в своем постоянном поиске новых продуктов, которые можно производить из национальных лесов. Это проект, который в Финляндии несет в себе оттенки национальной религии. После катастрофического вторжения в Советский Союз во время Второй мировой войны — Финляндия имеет сомнительную репутацию единственного демократического союзника Гитлера — страна заплатила обременительные репарации за счет древесины, которую она произвела, превратив свои густые бореальные леса в хорошо управляемый ландшафт.

Эти леса, как и леса так называемых продуктивных или рабочих лесов по всему миру, от Карелии до Каролины, составляют основу огромной промышленной пирамиды, основу ошеломляющего множества потребительских товаров, из которых только массивная древесина последний. Леса теперь просят произвести длинный список вещей, который в эпоху растущей озабоченности по поводу ископаемого топлива, в свою очередь, увеличивается.

Это означает, что вы найдете деревья во всевозможных неожиданных продуктах, помимо целых деревьев, которые идут на туалетную бумагу и бумажные полотенца.Недалеко от Йоэнсуу есть фабрика, которая перерабатывает еловую целлюлозу в волокна, которые можно ткать, как хлопок, который является культурой, требующей большого количества пестицидов и воды, которая конкурирует с продуктами питания за землю. Существует пух для тампонов и подгузников, изготовленный из молодой желтой сосны на юго-востоке США, и небольшой, но быстро растущий рынок прессованных древесных гранул из стран Балтии и Юго-Востока, которые продаются европейским электростанциям в качестве экологически чистой замены угля. .

Добавьте к этому растущий рынок картона, вызванный ненасытным спросом Alibaba и Amazon на упаковку, говорит профессор Института лесных исследований Лаури Сиканен, и посадка мягких балансовых пород «похожа на посадку денег.

«Это беспроигрышный вариант», — говорит Джон Кляйн, архитектор и дизайнер из Массачусетского технологического института, который разрабатывает линейку сборных деревянных офисных и жилых домов в рамках подготовки к 2021 году, когда реформы Кодекс США разрешает строительство полностью деревянных высотных зданий высотой до 18 этажей. (В настоящее время самым высоким в Соединенных Штатах является восьмиэтажное здание Carbon12 в Портленде, штат Орегон.)

Восьмиэтажное здание Carbon12 в Портленде, штат Орегон, является самым высоким цельнодеревянным зданием в Соединенных Штатах.

Фотография предоставлена ​​Kaiser + Path

Пожалуйста, соблюдайте авторские права. Несанкционированное использование запрещено.

«Когда в Бостоне говорят об углеродной нейтральности зданий, — говорит Кляйн, — они всегда говорят только об эксплуатационной энергии. Никто никогда не говорит о материалах».

Как и многие другие дизайнеры, работающие с массивной древесиной, Кляйна впервые привлек этот материал по экологическим причинам. Бетон и сталь, каждый из которых требует нескольких циклов дробления, измельчения и (в случае со сталью) плавления горных пород, требуют большого количества энергии и, следовательно, выбросов углекислого газа.Приблизительно 8 процентов от общего объема выбросов углерода в мире приходится на производство цемента и бетона, при котором выделяется около полтонны опасного парникового газа двуокиси углерода (CO 2 ) на каждую произведенную тонну. Производство стали, на долю которого приходится около 5 процентов всех выбросов, высвобождает CO 2 почти в два раза больше своего веса.

Массовая древесина, напротив, обещает заменить материал, который выделяет огромное количество углерода — если бы производство цемента и бетона было страной, она была бы третьим по величине источником выбросов углерода после США.С. и Китай — с тем, который мог его хранить. Еловые бревна под Йоэнсуу, как и переполненные продуктивные леса Орегона и Северной Каролины, в основном состоят из углерода, который деревья поглощают из атмосферы. Это означает, что массивная древесина теоретически может хранить этот углерод в стенах зданий в течение длительного времени. На плантационном лесу, откуда они пришли, на их месте вырастут новые деревья.

Но со временем, в дополнение к сокращению выбросов углерода, Кляйн пришел к выводу, что древесина просто лучший материал для многих целей, который позволит создать новое поколение легких, прочных конструкций, устойчивых к огню и взрыву.Хотя массивная древесина не такая прочная, как сталь, она также не так быстро разрушается под прямым воздействием тепла. Сторонники массивной древесины говорят, что она намного плотнее и огнеупорнее, чем виды древесины, используемые для создания таких сооружений, как Нотр-Дам, построенный из 1300-летних деревьев, которые легко сгорели, когда собор загорелся в апреле 2019 года. (Читайте об угрозах, с которыми сталкивается Нотр-Дам и другие объекты всемирного наследия.)

«Вы получаете массивную деревянную балку [горящую], и она получает хороший, предсказуемый обугливание», — говорит Кляйн.

Города будущего

Вернувшись в вестибюль НИИ Леса, захватывающее дух массивное деревянное сооружение, напоминающее нечто среднее между ковчегом, птичьим гнездом и огромной уютной сосновой шишкой, Асикайнен показывает мне множество деревянных композитов, которые могли бы заполнить здания Кляйна. Существует кросс-ламинированная древесина (CLT), которая выглядит как полоски сердцевины толщиной в дюйм, расположенные как набор Jenga для получения блока, который в значительной степени соответствует определению слова «твердый».Или клееный брус, используемый для изготовления конструкционных балок, похожих на чрезвычайно прочную фанеру, и LVL — ламинированные пиломатериалы, из которых получаются отличные тяжелые балки и которые сформировали каркас многоквартирного дома.

Для такого дизайнера, как Кляйн, в этих блоках не только меньше углерода, чем в бетоне или стали, они лучше подходят для современной архитектуры. «Теперь мы в основном компьютерщики», — говорит он, и дерево — это просто лучший, более пластичный материал для программ проектирования, которые он использует для моделирования макетов зданий на основе потребностей своих клиентов, которые постоянно меняются.

Кляйн предвидит бум урбанизации в будущем, подобный тому, который он наблюдал в Китае в начале 2010-х годов, когда он работал с головокружительной скоростью, проектируя высотные здания по мере того, как такие города, как Шанхай, заполнялись миллионами людей, переезжающих туда. Массовую древесину, по его словам, гораздо проще подгонять и изготавливать заранее, чем бетон или сталь: это позволяет дизайнерам отправлять планы непосредственно на завод, чтобы построить их в соответствии со спецификацией. Он называет это «файлом на заводе». Это приводит к более быстрому строительству, снижению затрат на рабочую силу и меньшему разрушению существующих городов.

«Сейчас каждое здание — это прототип, — говорит он, — построенный по спецификации, никогда не повторяющийся.

Если бы это было не так, полагает Кляйн, его фирма могла бы предложить многолюдным городам 2020-х годов линейку стандартных, настраиваемых квартир и офисных зданий средней этажности, в основном построенных из модульной массивной древесины, которые застройщики могли бы заказать по спецификациям. например, диваны IKEA, которые, конечно же, сами по себе являются изделиями из дерева новой модели, изготовленными из древесноволокнистой плиты средней плотности (МДФ) или прессованной древесной стружки.

Контролируемые леса

Но, несмотря на всю шумиху вокруг массивной древесины, ее производят лишь несколько американских фирм к востоку от Миссисипи. Это означает, что на данный момент, если вы хотите построить здание CLT, вы должны заказывать материалы из Европы, на таких фабриках, как Binderholz в потрясающей долине Циллерталь в австрийских Альпах.

Там Натали Биндер ведет свой «Мерседес-Бенц» на высокой скорости через огромную деревянную площадку лесопилки своей семьи, проезжая мимо куч еловых бревен высотой 30 футов и приближающихся вилочных погрузчиков.Склоны долины вокруг нас, кажется, касаются неба, покрытые альпийскими лесами, где Ганс Биндер, патриарх семьи и дед Натали, работал пастухом и лесорубом, чтобы заработать деньги на покупку семейной лесопилки.

Теперь это империя, преобразованная решением последующих поколений Binders посвятить семью массовой древесине, которую сегодня она производит на своих 13 заводах в головокружительном ассортименте продукции, от клееного клея до несущих панелей из цельного дерева. .

Биндер, выросший на семейных фабриках: «Когда мне было восемь лет, если я хотел новое седло для своей скачущей лошади; Мне пришлось потратить сотни часов на то, чтобы заполнять документы или отвечать на звонки, — говорит она, — движется по лесопилке уверенным и неутомимым бегом, наблюдая, как целые еловые бревна аккуратно окорены, чтобы питать генераторы, работающие на лесопилке, а затем пролетает сквозь сетку лесопилки. лезвия, которые быстро вивисифицируют их по спецификации, создавая толстые доски, которые будут склеены и подвергнуты термическому прессованию для изготовления нестандартных деревянных изделий, заказанных такими клиентами, как Кляйн.

Возможно, кажется странным, что архитекторы в США вынуждены импортировать массивную древесину из Европы, когда в настоящее время существует такой избыток строительной сосны, что землевладельцы Юго-Востока продают свои молодые деревья, чтобы сделать папиросную бумагу или пух для подгузников, а не дать им повзрослеть.

Отчасти потому, что у Binderholz есть то, чего нет ни у одной фирмы в США: развитая цепочка поставок CLT, которая простирается на сотни миль по железнодорожным путям и на 50 миль по маршрутам для грузовиков в окружающие еловые леса.Тем не менее, по словам Биндера, несмотря на все огромные запасы компании, запасы фабрики обманчиво перегружены. Лесопилка никогда не имеет запаса более чем на 10 дней; она опирается, как и все компании, производящие изделия из дерева, на хрупкую базу готовых запасов деревьев, на выращивание которых могут уйти десятилетия, и которые поступают из ландшафтов, требующих все большей производительности.

Это означает, во-первых, конкуренцию. «Каждый, кто занимается новыми зелеными технологиями — биотопливом, биопластиком, — думает, что получит лес для своего дела», — говорит Мэри Бут, которая руководит базирующейся в Массачусетсе организацией «Партнерство за целостность политики».«Не похоже, чтобы вокруг лежало огромное количество неиспользуемой земли, ожидающей, когда мы возделываем на ней что-то великое».

Во-вторых, все это, от самой быстроизнашиваемой туалетной бумаги до самой долгоживущей деревянной балки, выманивается у земли путем тщательного контроля над лесами, что, возможно, уже нежелательно или даже невозможно.

История планирования

Прямо на границе с Германией из Биндерхольца 82-летний баварский лесничий Альбрехт фон Бодельшвинг идет по немецкому производственному лесу, чтобы показать мне, как они обеспечили поставку древесины, не обнажая ландшафт.

Его профессия основана на парадоксе, возникшем в 17 веке, когда в растущих промышленных городах Центральной Европы закончилось дерево. Легко забыть, что до эры ископаемого топлива древесина была необходимым ингредиентом во всем, от выплавки серебра до строительства и выпечки, и первые управляющие лесами, такие как Ганс Карл фон Карловиц 17-го века — первый, опубликовавший концепцию устойчивого развития, — должны были выяснить, как гарантировать стабильные поставки урожая, который сжигается часами, но выращивается в течение всей человеческой жизни.

Ответ Германии на этот вопрос дал миру, к лучшему или к худшему, жестко управляемый стиль лесного производства, который позже распространился на такие страны, как Финляндия и Соединенные Штаты. В 19 веке Генрих Котта ввел строгую систему строгого объемного анализа, чтобы землевладельцы и государство всегда знали, сколько древесины имеется в наличии.

Землевладельцы должны были каждый год представлять государству прогнозы своих лесов с подробным описанием планов на 10 лет вперед.Это было необходимо из-за того, что преследовало работы Котты: призрак упадка, мира, лишенного строительных материалов и топлива. Еловый лес, по которому шел фон Бодельшвинг, был торфяным болотом до того, как местные семьи, во времена нехватки древесины, выкапывали и сушили торф для обогрева своих домов и печей.

Теперь торф исчез, а заболоченный лес, который когда-то вырос из него, превратился в сушу. Этот танец с коллапсом, писал Котта в своем основополагающем 1817 предисловии , лежит в основе профессии лесника, которого он сравнил с врачом, лечащим пациента, находящегося в длительном и хроническом упадке: «Хороший врач позволяет людям умирать; бедняга убивает их.С тем же правом можно сказать, что хороший лесник позволяет самым совершенным лесам стать менее совершенными; бедняга их портит».

Лесная служба США начиналась с однокомнатной школы лесоводства — первой в Америке — в горах Фасги-Форест, Северная Каролина, на фото.

Фотография Education Images, Universal Images Group/Getty Images

Пожалуйста, соблюдайте авторские права. Несанкционированное использование запрещено.

Идеи Котты о строгом управлении и резервном планировании стали, благодаря диаспоре немецких лесоводов конца 19-го века, современными во всем мире, внедряя новые методы, такие как рядовая посадка деревьев в качестве товарных культур и первые сплошные рубки в промышленных масштабах с последующей посадкой рядами саженцев.В начале 1900-х годов немецкий лесничий Карл Шенк обучил большую часть первого поколения Лесной службы США в однокомнатной лесной школе — первой в Америке — в горах Фасги-Форест, Северная Каролина.

Несмотря на свою любовь к лесам Аппалачей и свое сожаление по поводу диких бухт массивных старовозрастных каштанов и тюльпановых тополей, которые он расчищал для своего босса Джорджа Вандербильта, Шенк и подобные ему эмиссары помогли внедрить систему, которая постепенно вытесняла дикие леса в пользу системы лесопользования, в которой «здоровье леса» рассматривается как неотделимое от способности лесного массива обеспечить запланированное производство пиломатериалов или волокна для промышленного использования.

Судя исключительно по надежному производству пиломатериалов, эта система имела исключительный успех.

Сегодня в Баварии вырубают деревья, которые были посажены специально для этой цели до американской революции. Между тем, в Соединенных Штатах «запасы» древесины настолько велики, что Лесная служба США, как и Финский научно-исследовательский институт леса, бросает деньги на исследования на потенциальных рынках, таких как массовое деревянное строительство. В 2019 году они предоставили гранты почти на 9 миллионов долларов на инновационные проекты в области древесины.(Предложения на 2020 год уже открыты.)

И все же на юге Америки, который лесозаготовители и лесоводы хвастаются тем, что он является «деревянной корзиной для всего мира», за ростом запасов стоит еще большее сокращение. (Защитники промышленности любят говорить, что лесов становится больше, и это правда, если вы понимаете «лес» просто как область, которая не зонирована ни для чего другого, независимо от того, какие деревья, если таковые имеются, растут на ней в данный момент. Сплошная вырубка, по данным Министерства сельского хозяйства США, все еще остается лесом.)

С 1952 года, когда в регионе появились первые плантационные леса, эти тщательно управляемые леса, питаемые гербицидами и пестицидами и обладающие минимальным биоразнообразием, распространить монокультуры сосны лоблолли примерно на 14 миллионов гектаров — площадь, немного превышающая территорию Флориды, — большая часть которой была бывшим естественным лесом.По состоянию на 2015 год во всем мире было 296 миллионов гектаров лесонасаждений — площадь, примерно равная площади Индии, которая неумолимо распространяется примерно на один процент в год.

Бесполезные планы

В последние десятилетия немецкое лесное хозяйство отошло от сплошных рубок к практике, напоминающей садоводство в чрезвычайно длительном масштабе, ландшафт, как с гордостью сказал мне один немецкий владелец лесопилки, «где вы не знали бы, что они были Ведение журнала.»

Но эти спланированные системы, как сказал мне Асикайнен, финский исследователь, опираются на два шатких основания.Им нужна земля, за которую они конкурируют с дикими землями и пахотными землями. И они требуют, чтобы условия оставались предсказуемыми в течение десятилетий или даже столетий, что делает их уязвимыми для нынешнего возраста растущих климатических потоков.

Теперь баварский лесник фон Бодельшвинг говорит: «Мы больше не можем планировать. Мы делаем свои схемы, но они бесполезны».

Лесной пейзаж Германии находится в тисках травмирующих изменений, от ярко цветущих азиатских декоративных растений, распускающихся среди речного тростника, до умирающего хвойного дерева, тратящего свои последние силы на последний взрыв шишек.Во дворе фон Боденшвинга деревья быстро растут в жару рекордной европейской жары, толстеют от CO 2 и азота, устремляются вверх, как подростки, в неконтролируемом рывке, опережая собственные корни, так что сильный снегопад или сильный ветер могут сбить их легко.

Он указывает на молодые ели, растущие на старом торфяном болоте, потомки окружающих их старых елей. Они выросли в дупле, вырытом в лесу в 1990-х годах Вивиан и Вибке, парой зимних торнадо, разоривших немецкую лесную промышленность.

Те бури, говорит Эстер фон Рем, заготовитель древесины, которая работала на местного магната, которому принадлежала ель, были травмирующими. Теперь они были настолько распространены, что она и фон Бодельшвинг изо всех сил пытались вспомнить имена любых недавних.

В дополнение к этому два лесника ссылаются на другие нападения: колонии жуков, которые переждали новую мягкую зиму в мертвой древесине, оставленной сильными ветрами, и которые в этом году предприняли агрессивные вылазки, чтобы атаковать новые насаждения. Корневая гниль, которая распространяется из зараженных пней под землей через грибковые сети, соединяющие деревья.Грибы, которые разлагали внутренности деревьев лиственных пород, так что, наконец, новые сильные ветры снесли их.

«Через пять лет, — говорит фон Бодельшвинг, указывая на дерево с лысеющей кроной, — на этой земле больше не будет ясеней. И это то, с чем придется столкнуться всем в Германии, потому что она умирает повсюду».

Этого, говорит он, «не найдешь в книгах. В истории этого не найти. Наши учителя ничего не могут нам сказать. Теперь наши 10-летние планы бесполезны.Даже годовой [план] иногда бывает таковым».

В баварском лесу нас окружают признаки какой-то неуловимой декомпенсации, обрывки сельского хозяйства. Валежник покрывает землю — столько, сколько можно собрать за 10 обычных лет при надлежащем управлении, — говорит фон Рем, — настолько, что цены на еловые бревна резко упали, что лишило лесников стимула расчищать свои участки и оставило место для разрушительных жуков.

Марк Кастельну, эксперт по пожарной безопасности из Каталонии, считает, что густонаселенные леса Центральной Европы могут вскоре столкнуться с новой эрой лесных пожаров, подобных тем, что поразили Средиземноморье, если потепление, болезни лесов и заброшенность сельских районов продолжат распространяться .«И это, — говорит Кастельну, — кошмарный сценарий».

Адаптация и диверсификация

Решение, поскольку оно существует, говорит финский ученый Асикайнен, отдает предпочтение адаптации, а не планированию, и разнообразию, а не монокультуре. Переворот, то есть тенденции последних двух столетий. Вернувшись в Научно-исследовательский институт древесины в Финляндии, он загружает свой компьютер, чтобы показать мне тепловую карту: прогнозируемый риск потерь от ветра на заданных участках, вытянутых через озеро в восточной Финляндии, где у него есть коттедж.

Парадигмой будущего будет «управление рисками», считает он, а не строгое и жесткое планирование, как раньше: использование дистанционного зондирования и прогнозной аналитики, чтобы помочь землевладельцам учитывать будущие убытки от корневой гнили, грибков, насекомых , огонь или ураган.

«Люди сократят свои циклы рубки», — говорит он, имея в виду, что плантации в среднем будут хранить меньше углерода.

Это также означает срочную необходимость переоснащения существующей системы, которая считается необходимой для постоянного производства потребительских товаров длительного пользования и одноразовых товаров, на которые стало полагаться потребительское общество западного образца.Теперь зависимость от такой системы больше похожа на ответственность, сказал Асикайнен: Старая эра промышленных монокультурных лесов, ставших стандартом во всем мире, сделала деревообрабатывающую промышленность ужасно уязвимой перед любыми новыми вредителями или изменениями в окружающей среде.

«Стратегия, основанная на большем биоразнообразии, может быть более устойчивой к рискам, чем монокультуры», — говорит он. «Мы должны восстановить лес, чтобы соответствовать меняющимся условиям роста. Нам необходимо восстановить лес и отдать предпочтение устойчивым породам деревьев.”

Одним из ответов, основанных на работах Котты 19-го века, может быть большее признание одной из самых табуированных тем на современном Западе: упадка. «Как хороший врач не может воспрепятствовать тому, чтобы люди умирали, потому что такова закономерность природы, так и лучший лесник не может воспрепятствовать тому, чтобы леса, доставшиеся нам из прошлых времен, стали меньше теперь, когда ими пользуются», — писал Котта в Предисловие .

На тепловой карте компьютера Асикайнена одна область рядом с его каютой светится освежающим синим цветом: низкий риск.Это потому, что этот район, вздыхает Асикайнен, сам по себе был монокультурой: владелец продал свою ель и посадил ее новыми саженцами. Теперь саженцы стояли аккуратными рядами, такие же дикие, как урожай кукурузы, такие же жилистые и волокнистые, как хлопок, их молодые тела легко гнулись на ветру любых перемен.

Основание сарая из гравия и бетона

Многие наши клиенты обращаются к нам с вопросом: «Вам нужен фундамент для сарая?» Однако после ответа на этот вопрос часто возникает дополнительный вопрос: «Какой навесной фундамент лучше: гравийный или бетонный?»

В большинстве случаев:

Давайте поговорим о соответствующих преимуществах каждого из них.

Гравий, как правило, лучше бетона для фундамента сарая

Как упоминалось выше, из всех доступных фундаментов сарая мы выбираем гравийный фундамент для сборных навесов, которые поставляются с предварительно построенными деревянными полами. Если это тип сарая, который вы планируете построить / купить, следующие причины объясняют преимущества фундамента сарая из гравия.

Лучший дренаж = меньше гниения и гниения . Основание из гравия действует как губка, впитывая воду, которая обычно собирается на дне сарая.Бетонное основание, с другой стороны, не может впитывать воду. Это может создать больше проблем со стоком воды во время сильных дождей. Кроме того, нижняя часть сарая также не будет так быстро высыхать из-за бетона.

Фото предоставлено: http://shabbyglam.blogspot.com

Меньше брызг воды на сарай. Основание из гравия действует как диффузор, когда вода, стекающая с крыши, достигает земли. Шероховатая пористая поверхность гравия предотвращает разбрызгивание воды.Вместо этого вода быстро впитывается в землю. При бетонном основании вода с крыши будет разбрызгиваться по бокам сарая. Это увеличивает вероятность того, что любая древесина (включая сайдинг) в вашем сарае со временем сгниет.

Дешевле бетона . Гравийное основание имеет цену значительно ниже, чем бетон. Если вашему зданию не требуется бетонный фундамент, подушка из гравия может сэкономить вам с трудом заработанные деньги и позволить вам больше инвестировать в такие вещи, как озеленение (или большой сарай!).У нас есть целая статья, посвященная затратам на подготовку площадки для навеса при установке гравийного фундамента.

Фото предоставлено: Sheds Unlimited

Легче устанавливать и снимать . С гравийной основой у вас не будет тяжелого бетоновоза, едущего по вашему газону. Гравийное основание для сарая среднего размера на заднем дворе обычно можно установить за день или меньше. Вы даже можете решить выровнять землю для своего сарая, рассчитать, сколько гравия вам нужно, и построить свой собственный фундамент сарая из гравия.И если вы когда-нибудь решите переместить сарай в новое место во дворе или вообще избавиться от него, гравийное основание будет удалить намного проще.

Бетон, как правило, лучше, чем гравий для фундамента гаража

Если ваш сарай будет служить гаражом (особенно гаражом на несколько автомобилей), важно иметь фундамент, который будет должным образом поддерживать тяжелые транспортные средства. Это также верно для навесов, которые строятся или собираются на месте. Следующие причины объясняют преимущества бетонного фундамента гаража или сарая.

Местные правила могут требовать бетон . Некоторые муниципалитеты требуют, чтобы здания определенных типов или размеров строились с бетонным фундаментом или нижними колонами. Особенно это актуально для районов, подверженных морозному пучению. Проверьте свои местные правила, так как существует несколько типов бетонных фундаментов (с разной стоимостью), которые могут соответствовать требованиям. Если вы устанавливаете только навес, бетонные опоры на каждом углу в сочетании с гравийным фундаментом могут быть удовлетворительными.

Бетон обеспечивает наилучшую опору для транспортных средств. Как было сказано выше, бетон – лучший вариант для гаража. Годы вождения автомобиля могут привести к тому, что здание на гравии начнет смещаться. Бетон устраняет эту опасность. Как для пристроенных, так и для отдельных гаражей, построенных на месте, строительство обычно начинается с бетонных нижних стен и бетонного пола. Вы можете увидеть несколько типов бетонных фундаментов для гаража здесь и полное руководство по фундаментам сарая здесь.

Итак, бетонное основание сарая лучше или прочнее щебеночного? Это зависит от…

Правда в том, что дополнительная стоимость бетона не обязательно делает его лучшим основанием для сарая. Основание из гравия является идеальным основанием для небольших сборных навесов и даже может быть хорошим вариантом для некоторых переносных гаражей. Тем не менее, бетон — отличный вариант для больших гаражей и любого здания, в котором нет предварительно построенного пола . Если у него нет пола, то хорошим вариантом будет бетонный фундамент.

Помогает?

Надеемся, что ответили на ваши вопросы! Если у вас возникнут дополнительные вопросы, свяжитесь с ООО «Сайт Подготовка». Мы будем рады бесплатно рассчитать стоимость фундамента для сарая или гаража.

Вы также можете просмотреть наши галереи фотографий фундаментов сарая из гравия и фотографий фундаментов бетонных гаражей.

В новом здании во Франции конопля используется вместо бетона.

Он использовался для герметизации китайских парусных судов в 200 г. до н.э. и для укрепления мостов, когда Франция еще была Галлией.Конопля является одним из самых быстрорастущих растений на планете, и ее потенциал в качестве строительного материала известен на протяжении веков.

Штамм вездесущей Cannabis sativa (да, это тот же самый, который производит марихуану, но он не может содержать более 0,3 процента ТГК), конопля может вырасти до 13 футов в течение нескольких месяцев. Его можно выращивать от 90 до 120 дней, что в 100 раз быстрее, чем у дуба. Он легче и дешевле, чем древесина, и, согласно недавним исследованиям, может улавливать углерод в два раза эффективнее, чем лес из деревьев.

[Фото: Бертран Фомпейрин/любезно предоставлено Lemoal Lemoal Architectes] На строительные материалы приходится 11% глобальных выбросов углерода, и поскольку строительная индустрия продолжает искать способы уменьшить свой углеродный след, ученые, архитекторы и производители обращаются к натуральные материалы. Вместе с другими биоматериалами, такими как водоросли, мицелий или даже кофейная шелуха, конопля набирает популярность как один из самых устойчивых материалов в мире — если бы нам не приходилось прыгать через нормативные обручи, чтобы выращивать ее.

[Фото: Элоди Дюпюи/любезно предоставлено Lemoal Lemoal Architectes] Этим летом было завершено строительство первого общественного здания во Франции, построенного из конопли. Разработанный французской студией Lemoal Lemoal объект площадью 4000 квадратных футов, называемый спортивным центром Пьера Шеве, находится в городе Круасси-Бобур недалеко от Парижа. Его стены заполнены пенобетонными блоками, а затем облицованы цементно-волокнистыми панелями для защиты пеньковых блоков от непогоды. Панели из конопли были выращены и изготовлены в пределах 310 миль от участка.

[Фото: Элоди Дюпюи/любезно предоставлено Lemoal Lemoal Architectes] Конопляный бетон изготавливается путем смешивания конопли с известью и водой. Он может весить примерно одну восьмую веса обычного бетона, но, по словам архитекторов, они выбрали его из-за его акустических и тепловых свойств, а также огнестойкости. Они сказали, что главная проблема с коноплей — убедить клиентов в том, что это жизнеспособная альтернатива бетону, особенно когда стена из конопли выглядит немного более деревенской и не такой изысканной, как бетон. Не помогает и то, что конопляный бетон в настоящее время дороже бетона, но в долгосрочной перспективе, по их словам, он может помочь владельцам зданий сэкономить на счетах за электроэнергию благодаря своим изоляционным свойствам.

[Фото: Элоди Дюпюи/любезно предоставлено Lemoal Lemoal Architectes] Сегодня Китай является крупнейшим производителем конопли в мире, за ним следует Франция, крупнейший производитель в Европейском Союзе. США все еще догоняют, в значительной степени потому, что производство конопли было запрещено в 1937 году, когда был принят Закон о налоге на марихуану. (До запрета Генри Форд, как известно, использовал композиты из конопляного волокна в своем первом автомобиле Model T.)

В 2018 году в Закон о фермерских хозяйствах США были внесены поправки, чтобы легализовать сельскохозяйственную коноплю, и отрасль медленно росла.В Кетчуме, штат Айдахо, стартап под названием Hempitecture создает HempWool, тип изоляции, состоящий на 95% из конопляных волокон, а также блоков из конопляного бетона. В Дареме, Северная Каролина, Plantd создает прототип ориентированно-стружечной плиты на основе конопли (этот материал часто используется для обшивки крыш, стен и полов). А в Кентукки компания HempWood использует конопляное волокно для производства альтернативной древесины.

[Фото предоставлено HempWood] Грегори Уилсон основал HempWood в том же году, когда в США была легализована конопля.С. На двух фабриках в Кентукки он начал с пиломатериалов на основе конопли, но с тех пор бизнес вырос до напольных покрытий и мебели из конопли. В ближайшие годы Wilson планирует расширить производство наружных настилов, водонепроницаемых полов и конструкционных пиломатериалов.

[Фото предоставлено HempWood] У компании есть проекты по всей стране: от общежития медицинской школы в Луисвилле до корпоративных офисов в Нью-Йорке. Напольное покрытие HempWood, самый популярный продукт компании, в прошлом месяце даже было представлено в концептуальном шоу-руме BMW в Лос-Анджелесе.

[Фото: любезно предоставлено HempWood] Конопляная древесина очень похожа на древесину, но на 20% прочнее, чем гикори, которая является самой твердой твердой древесиной, имеющейся в продаже в стране. Производственный процесс также кардинально отличается. После сбора конопли компания использует клей на основе сои, чтобы связать стебли волокон, сжать их и обжечь материал для формирования блоков HempWood. (С момента посадки семян до момента, когда продукт готов, проходит около 150 дней.)

Даршил Ша — старший научный сотрудник Центра инноваций в области природных материалов Кембриджского университета.Он говорит, что конопля традиционно использовалась для изготовления веревок, текстиля и бумаги, но ее роль в качестве строительного материала возрастает. «Преимущество конопли заключается в том, что с ней легче обращаться, чем с древесиной, в зависимости от того, откуда берется древесина», — говорит Шах.

«Сейчас происходит много инноваций, глядя на то, какие формы может принимать конопляный бетон», — говорит он. Вы можете делать кирпичи из конопляного бетона, вы можете 3D печатать из конопляного бетона и даже можете распылять смесь воды, извести и конопли внутри стен вместо пенопластовой изоляции.

В прошлом году Шах сотрудничал с ирландско-британским режиссером Стивом Бэрроном (который снял видеоклип на песню Майкла Джексона «Билли Джин»). Вместе с лондонской компанией Practice Architecture Бэррон переоборудовал свою ферму Margent площадью 53 акра в Кембриджшире для производства конопли и использовал урожай для строительства собственного дома. Стены сделаны из конопляного бетона, а здание облицовано изготовленным на заказ гофрированным материалом из конопляных волокон и биосмолы. Шах говорит, что эта оболочка помогла снизить выбросы углекислого газа зданием на 18-20%.    

«В отношении конопли произошло переосмысление, в основном в последние пять лет, но оно продолжается с 90-х годов», — говорит Шах. На данный момент коноплю нельзя использовать структурно или отдельно. «Древесина хорошо сочетается с коноплей», — говорит Шах, но творческих решений на основе конопли предостаточно. За последние несколько месяцев Шах исследовал способы изготовления лопастей ветрогенераторов из конопли (в настоящее время лопасти ветряных турбин отправляются на свалку). Он также работает над созданием полностью компостируемых конопляных биопластиков для использования в упаковке.

«Одним из недостатков конопляного сектора и материалов на растительной основе является сплоченность, потому что это такая дискретная отрасль», — говорит Шах. По его словам, для того, чтобы конопля действительно стала популярной, необходимо изменить правила. В США вам нужно специальное разрешение (любезно предоставленное Министерством сельского хозяйства США) для выращивания так называемой промышленной конопли. А в Великобритании, где базируется Шах, это разрешение выдается Министерством внутренних дел Великобритании, а законы о наркотиках мешают британской конопляной промышленности. «Когда люди говорят, что [конопля] — это растение будущего, это может быть правдой в будущем, — говорит он, — но нам нужно наверстать упущенное с точки зрения количества производства.

Как построить навес из бетонных блоков [Полное руководство]

Последнее обновление 16 июня 2020 г.

Когда-нибудь ездили по пригородам и любовались чужими сараями? Интересно, как они заставили их сидеть ровно или как они начали?

За последние годы я построил немало сараев для себя и других. Я не считаю себя экспертом; Я начал с того же вопроса, что и вы. Как построить фундамент сарая из бетонных блоков ? Независимо от того, строите ли вы свой собственный или покупаете готовый сарай, вам нужно решить, на чем он будет стоять.

Нужна ли мне основа? Каков мой выбор? Можно ли использовать бетонные блоки? Какие инструменты и материалы мне понадобятся? Нужно ли мне разрешение? Это все важные вопросы, над которыми стоит подумать.

Я постараюсь ответить на эти вопросы, когда мы будем вместе читать эту статью.

Нужен ли мне фундамент для моего сарая

Первое, что вы должны сделать после того, как приняли решение, что вам нужен сарай, — где вы собираетесь поставить сарай? Это звучит довольно просто, но это одно из самых важных решений, которые вы принимаете в отношении своего сарая.Выбранный вами участок определяет, нужен ли вам фундамент под ним и можно ли использовать фундамент из бетонных блоков.

Вам действительно нужен фундамент для сарая?

Планируя сарай, помните, в каком климате вы живете и для чего вы собираетесь его использовать. Если сарай стоит прямо на земле, он начнет гнить через пару лет. Даже обработанные под давлением пиломатериалы гниют.

Влага из почвы, насекомые, даже грызуны могут оказать разрушительное воздействие на древесину.Имейте в виду, что дождь и таяние снега могут скапливаться вокруг вашего сарая, делая доступ к нему влажным и грязным. Скопление снега также может затруднить вход.

Если вы хотите, чтобы ваш сарай был ровным, то фундамент — это распространенный метод создания ровного основания. Большинство строительных площадок неровные. Строительство фундамента для вашего сарая создает ровное основание и обычно поднимает его выше уровня воды. Это также может облегчить доступ зимой.

Можно ли использовать фундамент из бетонных блоков?

Бетонные фундаментные блоки для сарая — отличный способ создать ровное основание для вашего сарая.Их можно сложить вдвое, чтобы получить широкое основание, или сложить друг на друга, чтобы построить опоры для более высокого клиренса или неровных склонов.

Бетонные блоки

идеально подходят для поддержки плоского или горизонтального фундамента. Они поднимают вашу конструкцию над землей и не будут гнить.

Что такое бетонные блоки?

Бетонные блоки представляют собой литой цемент и заполнитель из песка и гравия. Их часто называют бетонными кладочными элементами (БКМ). Блоки обычно имеют один или два полых сердечника, но доступны и со сплошными сердечниками, которые намного тяжелее!

Блоки бывают разных размеров, что делает их универсальным решением для фундамента.Их также можно разрезать долотом Мейсона или твердосплавным пильным полотном.

В чем разница между бетонным блоком и шлакоблоком?


Бетонные блоки не являются
шлакоблоками. Они изготовлены из более плотного материала, чем шлакоблоки, в состав которых входит техническая зола. Ключевым отличием между ними является восприимчивость шлакоблоков к зимнему замораживанию-оттаиванию.

Под воздействием влаги и циклов замораживания-оттаивания шлакоблоки могут начать разрушаться.При использовании шлакоблоков защитите их с помощью односкатного основания или регулярно обрабатывайте гидроизоляционным составом.

Что лучше, бетонный блок или заливной фундамент?

Литой бетон, армированный сталью, имеет большую поперечную прочность, чем бетонные блоки. Однако, если вы используете его только для поддержки и выравнивания основания вашего сарая, то это излишне.

Для блочного и монолитного бетона требуется одинаковая подготовка основания для выравнивания и дренажа. Блок размером 8 дюймов x 8 дюймов x 16 дюймов легче разместить, чем смешивать и заливать или доставлять готовую смесь для помещения в форму, которую вы построили.

Сколько бетонных блоков для фундамента сарая?

У вас должны быть бетонные блоки на каждом углу . В зависимости от размеров навеса, посередине между углами или примерно через каждые 6–8 футов по периметру . Не забудьте поддержать среднюю часть сарая аналогичным образом.

На расстояние между блоками также влияет материал каркаса, используемый для поддержки конструкции. У меня был приятель, который решил, что будет хранить в своем сарае только велосипеды и садовые инструменты.Он не поддерживал середину по периметру или пол. Большая ошибка! Планируй сегодня, строй завтра.

Преимущества использования основания из бетонных блоков

Использование бетонных блоков для фундамента вместо других материалов дает множество преимуществ. Бетонные блоки легко доступны и готовы. Как только земля будет подготовлена, они станут отличным фундаментом для вашего сарая. Блоки легко перемещать, они имеют широкую плоскую поверхность, что облегчает выравнивание платформы сарая.

Сложите блоки на неровной поверхности, чтобы получить ровную поверхность. Сложите блоки вдвое или сложите их вдвое, чтобы обеспечить большую структурную поддержку. Бетонные блоки бывают разных размеров для большего количества фундаментных решений. Если вы используете пустотелые блоки, заполните сердцевину бетоном и арматурой, чтобы создать очень прочную опору или опору.

А 66 фунтов. мешок бетонной смеси составляет ½ кубических фута готового продукта. Бетонный блок (номинальные размеры 16 x 8 x 8 дюймов) имеет объем 0,58 кубических фута и весит от 30 до 35 фунтов.- намного легче. Я использовал оба продукта.

Определяющими факторами являются доступ к сайту и размер структуры, а также бюджет. Бетонные блоки дешевле, чем бетонная смесь или готовая смесь. Большинство моих сараев стоят на бетонных блоках.

Важные вещи, которые следует учитывать перед началом работы

Прежде чем приступить к строительству фундамента, необходимо учесть несколько важных моментов. Вы должны проверить местные постановления, типы почвы, дренаж, уклон и местные коммуникации.

Местные постановления

Если вы не живете в незастроенном муниципалитете, там будут строительные нормы и правила и строительный инспектор. Проверка онлайн или телефон в муниципальные офисы должны предоставить вам информацию. Лучше проверить, чем платить штраф или удалять то, над чем вы так долго работали.

Типы почвы

В основном существует 6 типов почвы. Почвы обычно встречаются в сочетании друг с другом, но иногда могут занимать большую площадь.Ваш тип почвы может повлиять на тип фундамента, который вам потребуется, и на то, сможете ли вы строить там, где хотите.

  • Торф : Часто встречается на заболоченных или мелиорированных землях. Летом может быть пыльно-сухой, а во влажные периоды — рыхлой, он обеспечивает слабую поддержку основы.
  • Песок/Гравий : Широко распространен ледниковыми и древними водотоками. Хорошо дренирует за счет крупных частиц. Но мелкие частицы могут смываться, образуя дыры под фундаментом.Когда эта почва уплотнена, она хорошо держится и обеспечивает хорошую поддержку фундамента.
  • Ил : Обычно встречается в старых водоразделах или поймах рек. Он удерживает влагу, что приводит к его расширению. Это оказывает давление на фундаменты и может ослабить их. Не лучшая поддержка фундамента.
  • Глина : Встречается у многих местных жителей, это плохая поддерживающая почва. Он податлив во влажном состоянии, удерживает влагу, тем самым увеличивая давление на фундамент.При высыхании сжимается. Это может вызвать движение фундамента вверх и вниз.
  • Суглинок: Широко распространенный в качестве почвы, представляет собой смесь глины, ила и песка. Благодаря такой комбинации он удерживает достаточно влаги, чтобы сохранять свою форму, а также хорошо дренируется. Это хорошо для поддержки фундамента.
  • Камень : Большие или маленькие, они происходят из коренных пород. Некоторые гранит, известняк, песчаник и сланец. Это также может быть коренной породой. Их глубина и устойчивость создают прочную опору для фундамента.Однако их уровень может быть сложным.

Дренаж

Тип почвы и рельеф местности или ее контуры влияют на то, как дождь и таяние снега покидают вашу собственность. Это следует учитывать при выборе места для фундамента вашего сарая. Это также повлияет на тип фундамента, который вы строите. Если он стекает медленно, но это единственное место, где вы можете его построить, то вам может понадобиться сарай повыше над землей.

Наклон

Уклон вашей земли также влияет на тип дренажа и фундамента.Постройте на склоне, и у вас может быть больше раскопок на одном краю и вам понадобятся разные уровни бетонных блоков. Если холм является скальной породой, которую вы не можете раскопать, поэтому вы должны полагаться на бетонные блоки для создания основания уровня. Уклон также может повлиять на дренаж и потребовать подпорных стен и/или дренажных канав.

Любые другие проблемы вблизи строительной площадки

Есть еще что-то, о чем следует помнить при планировании строительного проекта? Есть ли деревья, нависающие над участком, которые могут мешать или повредить ваш сарай после его постройки? Они на вашей территории или у соседей?

Со всеми деревьями связаны их корневые системы, которые могут испортить ваши раскопки.Корни также могут повредить и сместить фундамент. Вырезание корней также может повредить или убить чье-то любимое дерево.

Скалы — еще одна проблема, о которой следует помнить. Они могут усложнить земляные работы или потребовать изменения фундамента. Во время раскопок одного из моих сараев я нашел довольно большой кусок гранита там, где хотел свой сарай. Разбив его кувалдой, я решил, что это коренная порода. Я изменил план фундамента и немного сместил его, чтобы камень помещался между балками пола.

В зависимости от того, где вы живете, могут быть подземные коммуникации, о которых вы не знаете. Быстрый звонок в местную коммунальную компанию, и они приедут и проверят. Проверьте зазоры коммунальных служб. Там могут быть неудачи или пособия, которые вы должны уважать.

Стоимость фундамента сарая из бетонных блоков

Используемые материалы и размеры навеса определяют стоимость фундамента. Вот несколько сравнений для сарая 8’x12’:

  • Бетонный блок: пустотелые блоки размером 8 x 8 x 16 дюймов стоят 1 доллар США.От 50 до 2,50 долларов за штуку. Блоки с твердым сердечником могут стоить вдвое. Для этого фундамента требуется 6 блоков, поэтому от 9,00 до 30,00 долларов США, если они пустотелые или сплошные.
  • Гравийная подушка: Для гравийной подушки размером 6 x 8 x 12 футов требуется 1,78 ярда щебня размером ¾ дюйма. Стоимость от 45 до 75 долларов США; ваш сарай все еще стоит на земле.
  • Бетонный пирс: Для обеспечения устойчивости/замерзания он должен быть глубиной 4 фута. Вам понадобится 6–4 футовых длинных 8-дюймовых труб плюс 4 фута арматуры для каждой и бетон.Некоторые также предлагают использовать гравий на дне трубы. Труба стоит 6-8 долларов, арматура около 0,25 доллара за фут и 3 мешка (4-5 долларов за штуку) бетона/трубы. Ваша самая низкая стоимость составляет $ 114,00.
  • Залитый бетонный фундамент: Для бетонной подушки размером 4 дюйма x 8 футов x 12 футов требуется 4,7 ярда³ бетона. Моя последняя загрузка стоила 225 долларов за ярд³; Я слышал «где-то» $125,00/ярд³. Добавьте арматуру или стальную сетку, подслой из гравия, пароизоляцию, и стоимость возрастет.

Как построить навес из бетонных блоков


Изображение предоставлено Facebook

Что вам понадобится

Ваш выбор фонда повлияет на необходимые вам инструменты и расходные материалы.Мое внимание сосредоточено на строительстве фундамента сарая из бетонных блоков. Вот что вам нужно:

Инструменты: Лопата и маленькая садовая лопатка

Расходные материалы: Бетонные блоки (6) – пустотелые или полнотелые. Если участок с уклоном имеет несколько толщин

  • Гравий (по желанию) – мелкий гравий или гравийная пыль
  • Асфальтовая черепица или две в качестве прокладок

Подготовка строительной площадки

  • Очистите строительную площадку от препятствий – камней, деревьев, кустов, мусора
  • Вбейте кол в один фиксированный угол и обведите периметр сарая веревкой и тремя другими колышками.
  • Я добавляю фут к каждому измерению (8’x12’ становится 9’x13’), поэтому мне не нужно будет перемещать колья при размещении угловых блоков.
  • Выровняйте периметр с помощью рулетки. Отмерьте 3 фута вдоль веревки от фиксированного угла к другому углу и завяжите узел. Отмерьте 4 фута вдоль веревки в другом направлении от фиксированной стойки и завяжите узел.

Вы можете использовать маркер, чтобы отметить точки 3 и 4 фута. Переместите две угловые стойки, соединенные веревкой, в фиксированный угол, пока расстояние по диагонали между двумя узлами не станет равным 5 футам.Это обеспечит прямой угол. Повторите то же самое с другой угловой стойкой, и у вас должно получиться четыре 90-градусных (квадратных) угла. Это будет работать для сарая любого размера.

Устройство фундамента из бетонных блоков для сарая

После того, как вы подготовите строительную площадку и выровняете периметр, вы готовы начать.

  • Поместите бетонный блок в каждый угол и по одному в центральную точку каждой длинной (12 футов) стороны.
  • Вдавите лопату в почву вокруг блока.Переместите блок, используйте лопату, чтобы удалить траву, а затем замените блок (полые ядра должны быть вверху, если они используются).
  • Вы можете убрать весь дерн по периметру. Раскатайте защитную мембрану от сорняков, засыпьте 4-дюймовым слоем гравия; затем поместите свои бетонные блоки.

Мы подошли к самой важной части закладки фундамента. Выровняйте сами блоки и друг друга. Плоская строительная площадка выравнивается легче, чем наклонная строительная площадка.

Вот полезное видео:

Плоский участок

  • Выберите угловой блок.Это будет ваш эталонный угол. Используйте 2-дюймовую проверку уровня, чтобы блок был ровным по длинной и короткой сторонам сверху. Используйте садовую лопатку, чтобы удалить почву, или положите гравий под блок, чтобы выровнять его.
  • Положите доску 2 x 4 x 8 футов на выровненный угловой блок и поперек любого из блоков в пределах досягаемости. Поместите уровень на верхнюю часть доски, чтобы проверить уровень между блоками. Если он высокий, удалите почву из-под опорного блока до уровня. Если он низкий, добавьте гравий, пока он не выровняется.
  • После того, как вы достигли уровня, выровняйте этот блок так, как вы это делали. Еще раз проверьте с помощью 2″x4″, что пролет все еще ровный — это может быть очень привередливая работа. Наличие помощника экономит время и энергию.
  • Повторите этот процесс от эталонного блока к другому блоку, до которого можно добраться с помощью доски. Теперь у вас есть 3 уровня блоков. Двигайтесь по периметру от блока к блоку, пока все не выровняются по отдельности и не выровняются друг с другом.
  • Теперь у вас есть ровный фундамент из бетонных блоков, на котором можно построить сарай.

Наклонная площадка

Существует два способа строительства фундамента на склоне.

1. Выкопайте склон, чтобы сделать ровное основание для вашего сарая. Возможно, вам придется построить подпорную стену, чтобы почва не попадала на ваш сарай с течением времени. Вам также может понадобиться дренажная канава, чтобы отвести воду от вашего сарая. Выкопайте свой участок и подготовьте подпорные стены. Следуйте описанной выше процедуре для сайта с плоским уровнем грунта, чтобы создать основу.

2.Второй способ – строить «на» склоне. Для этого все еще может потребоваться дренажная канава, но, вероятно, не потребуется подпорная стена.

  • То же, что и плоский уклон, но выберите самый высокий угловой блок на склоне. Это будет ваш эталонный угол. Используйте 2-дюймовый уровень, чтобы убедиться, что блок выровнен по длинной и короткой сторонам сверху. Используйте садовую лопатку, чтобы удалить почву, или положите гравий под блок, чтобы выровнять его.
  • Положите доску 2”x4”x8’ на выровненный угловой блок и по склону к другому углу.Поместите уровень на верхнюю часть доски, чтобы проверить уровень между блоками. Если он высокий, удалите почву из-под опорного блока до уровня. Если он низкий, добавьте гравий, пока он не выровняется.
    Если разница достаточно велика, чтобы добавить еще один блок, выровняйте существующий блок и добавьте еще один сверху. У меня часто есть несколько блоков разной толщины для этой цели. Убедитесь, что сложенные блоки также выровнены по вертикали! Используйте квадрат гонта для незначительных горизонтальных корректировок.
    Еще раз проверьте с помощью 2″x4″, что пролет все еще ровный — это может быть очень требовательная работа.Опять же, наличие помощника экономит время и энергию.
  • От контрольного угла используйте 2”x4” и уровень, чтобы установить промежуточный блок. Следуйте процессу, используемому с другим углом. Обеспечение ровности уложенных блоков по горизонтали и вертикали.
  • Повторяйте этот процесс, пока не будут установлены все блоки. Теперь у вас есть ровный бетонный фундамент для вашего сарая.
  • Я рекомендую удвоить ваши блоки и чередовать каждый ряд (комплект) для высоты более 16 дюймов.Это создаст более устойчивую основу. Если высота больше 24 дюймов, то я рекомендую заполнить пустотелые блоки бетоном или перейти на бетонный пирс.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.