Как производят пенопласт: оборудование, технология изготовления в 2022 году

Содержание

Как делают пенопласт основные моменты

01.07.2017

Самым распространённым материалом для утепления в нынешнее время является пенополистирол. Но возникает много споров по его поводу. Поэтому следует разобраться, как производят пенопласт. Задаются этим вопросом в первую очередь из-за того, чтобы выяснить для себя, насколько он хорош и экологичен. Как не удивительно, но производство пенопласта не составляет никаких особых сложных технологий. Некоторые предприимчивые мастера умудряются налаживать его изготовления даже в домашних условиях. Именно поэтому при приобретении материала следует обращать внимание на производителя, так как изготовленный утеплитель в домашних условиях не всегда соответствует нормам.

Процесс изготовления пенопласта

Чтобы подробно рассмотреть процесс изготовления утеплителя данного типа, для начала выясним, из чего делают пенопласт. Состоит он из большого количества ячеек, которые заполнены воздухом. Ячейки, представляют собой пенополистирольне шарики, которые крепко соединены между собой. Заполнение воздухом происходит посредством вспенивания материала. Это один из самых важных моментов. Но кроме этого, в производстве утеплителя существует ещё несколько этапов, которые влияют на качество, производимого материла.

  • Операция вспенивания. Для осуществления этой операции гранулы пенополистирола помещают в ёмкость, которую называют пенообразователем. Далее на них оказывается давление посредством парогенератора, в результате чего гранулы наполняются воздухом и увеличиваются в размерах раз в 20 – 50. Длится этот процесс около 5 минут.

    1. Следующий момент – просушивание гранул. В процессе просушки необходимо убрать лишнюю влагу с поверхности шариков пенополистирола. Для этого воздух на них подаётся снизу и при этом выполняют встряску, чтобы усилить поток воздуха. Длительность просушивания – 5 минут.

    2. Далее гранулам дают отлежаться. Времени на это выделяется от 4 до 12 часов. В том случае, когда процесс сушки пропущен, то время отлеживания увеличивается до суток.

    3. Формирование. Во время этого процесса крошка пенопласта спекается между собой для образования материала определённой формы. Гранулы помещаются в специальную форму, а затем оказывают на них давление водяным паром с высокой температурой. Процесс выпекания длится около 10 минут.

    1. Затем материал снова оставляют на созревание. То есть на просушку. Полученные блоки пенопласта размещают в цеху на несколько дней. Иногда, процесс созревания может достигать одного месяца.

    2. Заключительный момент – порезка блоков пенопласта на плиты соответствующего размера, как по толщине, так и по другим параметрам. Порезку осуществляют посредством хорошо разогретых нихромовых струн.

    Остатки пенопласта после порезки можно повторно использовать. Оставшаяся крошка смешивается с новыми гранулами и подвергается обработке на этапе спекания.

    Классификация пенопласта

    Обратим внимание на маркировку вспененного пенополистирола. Этот утеплитель имеет соответствующую маркировку, которая начинается из сочетания букв ПС – прессовый класс или ПСБ – бесперессовый пенопласт. Затем к аббревиатуре добавляется набор цифр, которые также имеют своё значение.

    1. ПСБ – 15. Утеплитель невысокой плотности, который чаще всего применяют при строительстве мансард, при утеплении кровли бес чердака или расположения его между стропилами. Этот материал устойчив к воздействию различных микроорганизмов и других бактериальных возбудителей.

    2. ПСБ – 25. Один из самых востребованных видов утеплителя. Применяется именно для утепления разного рода поверхностей. Особенно популярен при утеплении фасадов домов. Фасадный пенопласт более прочен и устойчив к износу, а воздействию влаги.

    3. ПСБ – 35. Пенопласт этого вида востребован при обустройстве подземных конструкций, для уменьшения действия на них силы вспучивания почвы. Он хорошо переносит все сезонные изменения, разность температур и действия грунтовых вод. В нём скомбинированы положительные качества всех маркировок.

    4. ПСБ – 50. Утеплитель наивысшей плотности. С его помощью укрепляют механические свойства конструкций. Чаще всего используется на автодорогах и промышленном производстве. Хорошо использовать для обустройства полов в гаражах, амбарах и прочее.

    Зная маркировку утеплителя, можно удачно подобрать его для определённых целей. Тогда он прослужит долго и обеспечит надёжное качество.

    Как видим технология пенопласта при его изготовлении совсем не сложная, но выдержка основных требований обязательна. Малейшее отклонение от него значительно может ухудшить его теплоизоляционные свойства. Поэтому специалисты рекомендуют приобретать материал только проверенных фирм производителей.


    Возврат к списку


    Как производят пенопласт/супермаркет стройматериалов

    План

    Как производят пенопласт Технология изготовления пенопласта устроена так, что весь производственный процесс идёт по конвейеру и состоит из таких этапов как:
    • вспенивание
    • вылёживание
    • формовка
    • резка

    Производство пенопласта — процесс безотходный, так как, весь остаточный материал измельчается и попадает к предварительно вспененным полистирольным гранулам.

    Для организации производства пенополистирола потребуется комплексная технологическая установка, которая представляет собой следующее оборудование:
    • дозатор сырья
    • предвспениватель
    • блок-форма
    • парогенератор
    • аккумулятор пара
    • станок резки
    • дробилка отходов
    • вакуумная установка (вакуумный насос +ресивер)
    • пневмотранспорт
    • пульт управления участком вспенивания
    • вентилятор пневмотранспорта
    • мешки бункеров
    • станок для упаковки пенопласта
    • сушка пенополистирола

    Этот комплекс является базовым, возможна комплектация в зависимости от технического задания заказчика.


    Производственная линия пенопласта Требования к производственной линии пенопласта

    Сегодня в условиях массового производства пенопласта на рынке строительных материалов, идёт конкуренция не за цену готового продукта.

    Произвести действительно качественный пенопласт можно только на специальном технологическом оборудовании, которое должно соответствовать всем требованиям и стандартам. От качества материала, произведенного на профессиональном оборудовании, зависит и цена пенопласта.

    Оборудование для производства пенопласта стало комплексным решением в изготовлении листового пенопласта, пенополистирольных плит ДСТУ Б В.2.7-8-94 и блоков несъёмной пенополистирольной опалубки, которые используются в ремонтно-строительной сфере.

    На высококвалифицированном оборудовании осуществляется производство марки пенополистирола согласно Государственному Стандарту Качества ГОСТ 15588-862:
    • М-15 плотностью 10,0 — 14,8 кг/м3
    • М-25 плотностью 15,0 — 24,0 кг/м3
    • М-35 плотностью 25,0 — 34,0 кг/м3

    Для установки оборудования требуется площадь 90-120 м. кв., с высотой потолка 3,7 — 3,8, температурой +5…+30, системой водоснабжения (кол-во л. в смену 300-500), энергоснабжением кВт. суммарной нагрузки 100-120, вентиляцией (принудительно, приточно-отточная), наличием подъездных путей, складских, бытовых и подсобных помещений, которые также должны также соответствовать стандартам.

    Для того, что бы полностью наладить производство пенопласта со специальным оборудованием, необходимо подготовить соответствующую площадь помещения (не меньше 150 м2, высота – 5 м). Такое оборудование монтируется непосредственно в подготовленном помещении, с соблюдением технологической схемы.

    Сырьём для изготовления пенопласта является вспенивающийся полистирол ПСВ, его международное определение EPS.

    Краткий обзор оборудования для производства пенопласта

    Дозатор сырья обеспечивает автономное и равномерное подавание гранулированного сырья, в установку предварительного вспенивания, что позволяет получать точный вес гранул. Дозатор сырья работает автономно, поэтому не требует длительного наблюдения и оперативного изменения настроек в этой части технологического процесса.


    Дозатор сырья Предвспениватель проводит вспенивание гранул полистирола. В зависимости от заданной плотности, вспенивание может быть однократным или многократным. Под действием пара гранулы полистирола увеличивается до необходимых значений плотности.
    Предвспениватель В формировочной машине вспененные гранулы формируются в блоки. Из бункера загрузки гранулы попадают в блок-форму, куда под небольшим давлением поступает пар. В результате гранулы нагреваются повторно, увеличиваясь в объёме и под давлением, соединяются между собой. Таким образом, получается блок пенопласта.

    Автоматизированный процесс формовки блоков, способствует высокой производительности и стабильной плотности получаемых блоков.

    После формовки вакуумная установка охлаждает и устраняет влагу из готового блока пенопласта. Такая установка укомплектована вакуумным насосом и ресивером.


    Автоматическая блок-форма с вакуумным охлаждением

    Аккумулятор пара способствует накоплению пара, благодаря которому формируется блок.


    Аккумулятор пара

    Существуют различные установки резки пенопласта:

    • автоматические непрерывные линии резки, которые позволяют осуществлять трёхмерную резку (горизонтальную, вертикальную и поперечную).
    • фигурная резка, процесс которой полностью автоматизирован. Все чертежи вводятся в компьютер, а установка работает по программе, таким образом, за один раз можно вырезать несколько сложных деталей.

    Независимо от характера продукции, полистирол нарезают с помощью медной или никелевой проволоки, нагретой электричеством. Проволока расплавляет полистирол, благодаря чему можно получить тонкие разрезы вплоть до миллиметровой точности.


    Автоматическая непрерывная линия резки
     
    Фигурная (двухмерная) резка Дробилка отходов измельчает обрезки пенопласта на исходные гранулы, с целью их вторичной переработки на производстве. Благодаря качественному дроблению, можно добавлять измельчённые обрезки пенопласта к следующей партии основного сырья (1:8 от общей массы исходного материала), без риска снижения качества производимых блоков полистирола. Как видно, производство пенополистирола является безотходным. Дробилка может использоваться не только в производстве полистирола, но для измельчения израсходованной упаковки и других отходов пенопласта.
    Дробилка отходов Пневмотранспорт перемещает пенополистирол по всей площади производства, функционирует по принципу инжектора, не сминая и не повреждая свежие гранулы во время перекачки. Специальная конструкция пневмотранспорта не позволяет ему засоряться, а это в свою очередь предотвращает поломку дорогостоящих вентиляторов. Во время промежуточной транспортировки на пневмотранспорте, свежевспененные гранулы подсушиваются.
    Вентилятор пневмотранспорта

    Парогенератор — главный источник пара на производстве пенопласта. Качество вырабатываемого пара, его насыщенность и температура, напрямую влияют на качество вспениваемых гранул и производимого пенопласта. Альтернативой электрическим парогенераторам, которые применяются на производстве пенопласта, могут быть газовые, твёрдотопливные или жидкотопливные парогенераторы.


    Парогенератор

    Паровой накопитель способствует стабилизации пара, создаёт запас пара с заданными свойствами, что в разы повышает качество получаемой продукции.

    Мешки используются в бункерах стабилизации пенополистирола


    Мешки

    Готовые блоки взвешиваются на весах, что позволяет проводить контроль их плотности.


    Весы

    Благодаря производимой сушке вспененных гранул пенополистирола можно значительно сократить время стабилизации гранул.


    Сушка вспененных гранул пенополистирола

    После завершения всех этапов производственного процесса, готовый продукт отправляется на станок упаковки, который предназначен для упаковки пенополистирола.


    Станок упаковки пенополистирола В результате, мы получаем готовый к эксплуатации продукт – пенопласт/пенополистирол, который нашёл своё применение в различных сферах, таких как ремонтно-строительная, творческая, коммерческая (например, наружная и внутренняя реклама и т.д.).

    На wikibud.com.ua можно купить пенопласт оптом и в розницу

    ПЕНОПЛАСТ/КРЕДО производитель пенополистирола

    ПСБ 15 — Характеризуется самой небольшой плотностью в линейке подобных материалов — до 15 кг/м3, однако это вызвано сферой его применения — в конструкциях, которые не подвергаются механическим нагрузкам. ПСБ-С-15 — самый доступный по цене утеплитель.

    Размер: ширина 1 м, длина 1 м., 2 м., и 4 м
    Толщина от 20 мм до 1000 мм.

    ХАРАКТЕРИСТИКИ ПСБ-С-15:

    Плотность псб с 15 = до 15 кг/куб.м. Прочность на сжатие при 10% деформации = не менее 0,05 МПa Придел прочности при изгибе = не менее 0,07 МПa Теплопроводность = не более 0,042 Вт/кв.м. х С Водопоглощение за 24 часа = не более 3 % от объема

    ПСБ С 25 — Применяется марка пенополистирола псб с 25 для утепления лоджий, фасадов, стен, полов, а также домов, квартир, крыш и различных перекрытий. Преимуществами данного материала являются удобство монтажа и высокая тепло- и звукоизоляция при невысокой стоимости.

    ХАРАКТЕРИСТИКИ ПСБ-С-25:

    Плотность = от 15 до 25 кг/куб.м. Прочность на сжатие при 10% деформации = не менее 0,1 МПa Придел прочности псб с 25 при изгибе = не менее 0,18 МПa Теплопроводность = не более 0,039 Вт/кв.м. х С Водопоглощение за 24 часа = не более 2 % от объема

    ПСБ С 35 — Прекрасно подойдет для утепления крыш, полов, различных перекрытий и стен. Кроме того, пенополистирол ПСБ-С-35 — строительный материал, который позволяет создавать прочные и надежные перегородки и подвесные потолки. Эта марка пенополистирола идеальна для поверхностей, которые подвержены воздействию различных неблагоприятных факторов окружающей среды.

    ХАРАКТЕРИСТИКИ ПСБ-С-35:

    Плотность = от 25 до 35 кг/куб.м.   Прочность на сжатие при 10% деформации = не менее 0,16 МПa   Предел прочности при изгибе = не менее 0,25 МПa   Теплопроводность псб с 35 = не более 0,037 Вт/кв.м. х С   Водопоглощение за 24 часа = не более 2 % от объема

    Оборудование для производства пенопласта, Как делают пенопласт

    Минимальный перечень оборудования, которое потребуется для организации производства пенопласта:

    • Предвспениватель — служит для предварительного вспенивания гранул пенополистирола с приданием им необходимой плотности; процесс происходит под воздействием пара. Модели предвспенивателей различаются по материалу, из которого они изготовлены, производительностью и принципом вспенивания.
    • Приемный бункер с вентилятором для вспененного пенопласта. Используется для сушки вспененных гранул пенопласта. Вентилятор приемного бункера служит для подогрева воздуха, посредством которого осуществляется сушка.
    • Бункер вылеживания и мешок-вкладыш для него. Монтаж бункера, как правило, происходит непосредственно в цехе, хотя бывают и готовые модели.Бункер служит для стабилизации давления в гранулах пенопласта.
    • Блок-формы требуются для придания формы готовому листу пенопласта. Загрузка в блок-форму может быть ручной или автоматической.
    • Вакуумный насос для охлаждения блок-формы.
    • Станок (стол) для резки пенопласта. С его помощью (посредством режущих нитей) нарезаются листы пенопласта необходимых размеров. В зависимости от модели, резка может быть фигурной, горизонтальной или вертикальной.
    • Дробилка отходов. Измельчает отходы и позволяет повторно их использовать в производстве (допустимый максимум — 15% от общего объема загружаемого сырья).
    • Парогенератор и аккумулятор пара. Их желательно устанавливать вместе, поскольку это позволит экономить энергоресурсы при производстве — без аккумулятора потребуется парогенератор значительно большей мощности. Парогенератор служит для выработки водяного пара, используемого при варке пенопласта. В зависимости от модели,в качестве источника энергии для автономного парогенератора могут использоваться электричество, газ, уголь или дизельное топливо.
    • Пневмотранспорт. Монтируется из труб и вентиляторов под конкретную производственную линию. Основная задача пневмотранспорта — обеспечить движение гранул между всеми устройствами, входящими в линию производства.

    На российском рынке оборудование для производства пенопласта производят такие компании, как: Фоампласт инжиниринг, ПКГ МиТОМ, ПК Эталон, Вяткастройдеталь, Сарансктехмонтаж.

    Как делают пенопласт

    Производство пенопласта состоит из следующих этапов:

    1. Предварительное вспенивание. Сырьем для вспенивания служат гранулы полистирола, в процессе происходит значительное увеличение их объема (почти в 50 раз). Вспенивание производится при помощи водяного пара, имеющего температуру 95-98 градусов.
    2. Сушка. На данном этапе удаляется влага, которая помешает последующему склеиванию гранул в готовые блоки, оставшаяся на вспененных гранулах полистирола.
    3. Вылеживание. Необходимо для выравнивания давления во вспененных гранулах полистирола. Происходит следующим образом: за счет вакуума, образовавшегося в гранулах в процессе вспенивания, в них затягивается воздух и выпускается пар.
    4. Формовка. Готовые гранулы склеиваются с помощью пара в блоки требуемых форм. При производстве блоков форма полностью заполняется вспененными гранулами. Сцепление гранул происходит под воздействием сухого пара — сначала они расширяются, заполняя свободное пространство, затем начитают склеиваться между собой.
    5. Резка. Нарезка листов пенопласта необходимых размеров осуществляется при помощи реостатной проволоки, нагретой до нужной температуры. После нарезки блоков делается их замер с целью контроля соответствия необходимым размерам. Если лист им не соответствует, его отправляют на переработку в дробилку отходов.
    Автор поста: Alex Hodinar
    Частный инвестор с 2006 года (акции, недвижимость). Владелец бизнеса, специалист по интернет маркетингу.

    Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола.

    Технология производства пенополистирола из вспенивающегося полистирола

    1. Физико-химическая последовательность процесса.

    Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола складывается из четырех
    последовательных технологических операций.

    А. Первоначального производства гранул из вспенивающегося полистирола
    Б. Выдержки по времени вспененных гранул из вспенивающегося полистирола
    В. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола
    Г. Сушка и выдержка по времени блоков из вспенивающегося полистирола.

    А. Процесс производства гранул, происходящий во вспенивателе с помощью водяного пара, происходит при температуре 80-100 градусов Цельсия. Благодаря содержащемуся в гранулах порофору (обычно пентан, изопентан или пентан-изопентановая фракция), повышенной температуре и расширению водяного пара, гранулы многократно увеличивают свой объем и принимают микроячеистую структуру.

    Б. Во время выдержки по времени вспененных гранул из полистирола происходит процесс диффузии воздуха вовнутрь микро ячеек и выравнивание давления внутри ячеек и атмосферным давлением.

    В. Процесс формирования блоков из вспенивающегося полистирола, происходящий в закрытых формах, заключается в нагревании водяным паром вспененных и выдержанных гранул. Благодаря повышению температуры, а также заключенному в порах гранул порофору,  воздуху и водяному пару, наступает дальнейшее расширение объема гранул и их взаимное слипание, приводящее к возникновению монолитного блока из пенополистирола. После охлаждения блока в форме наступает ее разъединение.

    Г. Процесс выдержки по времени блоков из пенополистирола заключается в двусторонней диффузии воздуха внутрь микропор, и выравнивание давления между внутренним объемом ячеек и атмосферой. Сушка блоков заключается в выпаривании поверхностной влаги в атмосферу.
    Разрезание блоков из пенополистирола производится с помощью натянутой нагретой проволоки. Кроме того, возможно применение для разрезания блоков продольных и поперечных пил, предназначенных для работы по дереву. 

    2. Сырье

    Сырьем для производства блоков из пенополистирола являются гранулы полистирола, содержащие порофор. В состав порофора входят низкокипящие углеводороды – изопентан, пентан и другие.

    2.2 Физико-химические свойства и требования к качеству сырья

    Гранулы полистирола, предназначенные для производства блоков и плит, должны иметь вид круглых шариков белого или полупрозрачного цвета. Допускается наличие серповидных и рисообразных гранул полистирола.

    Требования к гранулам

    Требования

    Значение

    Удельная плотность собственно гранул, г/см3

    1.03-1.05

    Удельная плотность гранул надіп’ю, г/см3

    Около 0,6

    Содержание мономера стирола, %, не более

    1,2

    Вязкость 1% раствора бензина в кПа

    1,0-1,3

    Максимальное содержание влаги, %

    5,0

    Просев – максимальный остаток на сите с квадратным сечением
    ячейки 0,4 мм в %

    4,0

     

    2.3. Доставка и хранение сырья.

      2.3.1. Требования к доставке сырья

    Сырье доставляется в виде упаковок в закрытых средствах доставки – железнодорожным или
    автомобильным транспортом. Разгрузка производится на разгрузочной рампе и сырьё доставляется на закрытый склад. Контроль за количественными характеристиками доставленного сырья производится лабораторным отделом.

    Контроль должен производиться следующим образом:

    а) Контроль содержания влажности в гранулах
    б) Определение содержания мономера в гранулах
    в) Определение вязкости гранул в 1% бензиновом растворе
    г) Пробное вспенивание гранул
    д) Определение удельного веса вспененных гранул
    е) Анализ остатка на сите
    ж) Пробное формование вспененных гранул

    Могут быть выполнены дополнительные испытания качества в соответствии с методикой аттестации сырья, поданной производителем или методикой, принятой в стране.

    2.3.2. Складирование сырья

    Сырье храниться на складе. Температура в складском помещении не должна превышать 25-ти градусов Цельсия. Упаковки должны храниться на деревянных поддонах с высотой штабеля не более 3 м. Металлические бочки складировать в высоту не более 1-3. В складе надлежит обеспечить хорошую вентиляцию.

    3. Характеристика источников энергии

     3.1. Водяной пар

    Процесс производства пенопласта из вспенивающегося полистирола требует доставки тепла как
    средства энергии нагрева для первичного процесса вспенивания, процесса формирования блоков, а также нагревания воздуха сушилки и пневматического транспортирования вспененного сырья. После проведения эксперимента с другими формами энергии, мы пришли к выводу, что наиболее практичный источник энергии – это водяной пар. Водяной пар, применяемый для преобразования пенополистирола, должен быть насыщенным паром при давлении как минимум 0,25 мПа, не перенасыщенным водой. Оптимальное давление для формирования блоков и последующего вспенивания составляет 0,02-0,07 мПа. Более высокое давление приводит к увеличению скорости поступления пара в форму (время
    формирования около 20 секунд). Параметры пара определяются при помощи термометра и манометра, установленных на линии подачи и вывода водяного пара. В целях выравнивания давления и равномерного высвобождения пара может быть установлен аккумулирующий сборник.

     3.2. Электроэнергия

    Электроэнергия применяется для приведения в действие вспенивателя, форм, оснащения для
    разрезания блоков, пневмотранспорта и установленного освещения. Электроэнергия поставляется от промышленных источников питания при напряжении 380 или 220 В переменного тока. Контроль и изоляция токонесущих частей производится в соответствии с требованиями службы электробезопасности предприятия.

     3.3. Сжатый воздух

    Сжатый воздух предназначен для приведения в действие пневматических устройств: закрывания и
    открывания форм, а также выталкивания сформированных блоков. Давление сжатого воздуха от источника должно составлять не менее 5 атмосфер. Полученный сжатый воздух проходит через нагревательный элемент и распределяется при помощи системы трубопроводов. Контроль и обслуживание частей системы подачи сжатого воздуха производит служба энергобезопасности предприятия.

    4. Характеристика полуфабриката

    Полуфабрикатом для производства блоков из вспенивающегося полистирола являются вспененные гранулы. Они получаются на этапе вспенивания и после высушивания подаются для формирования блоков.

     4.1. Физико-химические свойства

    Требования

    Значение

    Место проведения контроля

    Удельный вес насыпью в гр./1

    15-20

    Обслуживающая лаборатория

    Максимальный диаметр гранул в мм

    20

     

    Минимальный диаметр гранул в мм

    0,7

     

    Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания
    до момента переработки в блоки, в сутках

    5

    Персонал, обслуживающий бункеры накопления

    Максимальное время выдержки по времени от момента вспенивания
    до момента переработки в блоки, в часах

    8

    Персонал, обслуживающий бункеры накопления

    Наличие агломератов размером более 4 см (вспененных
    гранул)

    не допускается

    Персонал, обслуживающий вспениватели

    Максимальное количество выкрошившихся отходов в %

    5

    Персонал, обслуживающий бункеры накопления

     

    4.2. Доставка и складирование

    Вспененные гранулы подаются при помощи пневмотранспорта в бункеры накопления, в которых
    происходит их выдержка по времени. Температура при выдержке гранул составляет 25-30°С. Время выдержки гранул составляет от 8 часов до 5 суток. Выдержанные гранулы вместе с крошкой отходов пневмотранспортом поступают в дозаторы, находящиеся над формами.

    5. Характеристика продукта

    Готовым продуктом являются блоки из пенополистирола. Далее их режут на плиты по размерам,
    зависящим от требований заказчика, что является уже только преобразованием готового изделия, не изменяющим его свойства.

       5.1. Физико-химические свойства блоков из пенополистирола

    Требования

    Значения

    Удельный вес, кг/м3

    15-20

    Сопротивление сжатию, при деформации пробки на 10%, более кг/
    см3

    0,4

    Термостойкость, более, °С

    60

    Сопротивление пропусканию тепла, в ккал/м °С в час

    0,035

    Отсутствие разбухания в воде в течение 24 часов, менее, в %
    от объема

    1,5

    Гигроскопичность в течение 120 часов, менее, в %

    0,6

    Размеры

    Соответствуют требованиям заказчика

     

    6. Отходы

    Максимальное количество отходов, образующихся в цикле производства изделий вспенивающегося полистирола, составляет не более 6,5%. Отходы складываются из выбракованных блоков, получающихся во время формирования и крошки, образующейся при разрезании блоков на плиты. Отходы размельчаются в дробилке (мельнице) и в качестве крошки отходов возвращаются в
    производство. Крошка в смеси с выдержанными гранулами применяется для повторного производства блоков. Максимальное количество крошки при производстве и формировании блоков не должно превышать 5%.

    7. Описание технологического процесса

      7.1. Общее описание процесса

          7.1.1. Процесс вспенивания гранул

    Первой технологической операцией по производству изделий из вспенивающегося полистирола является вспенивание гранул. Процесс вспенивания происходит благодаря расширению пор гранул. Во время вспенивания, производимого во вспенивателе насыщенным водяным паром при температуре 90-100°С, в структуре полистирола образуются микропоры. Водяной пар, подающийся во вспениватель, играет двойную роль – нагревателя и дополнительной причины вспенивания (благодаря быстрой диффузии через стенки микропор), и приводит к многократному увеличению (до 50 раз) объема гранул. Во время вспенивания гранулы размешиваются с помощью механического размешивателя с целью избегания их слипания. Водяной пар подается по системе трубопроводов, подключенной к задней части вспенивателя. Во вспенивателе гранулы размешиваются вертикальным размешивателем, состоящим из системы лопастей, предотвращающих слипание гранул. Расширенные гранулы перемещаются к горловине вспенивателя и высыпаются через засыпное отверстие, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает к горловине инжектора системы пневмотранспорта, которая доставляет гранулы в бункер. Сушилка и система пневмотранспорта обеспечиваются теплым воздухом (более 50°С) путем нагнетания вентиляторами и нагрева паром. В целях обеспечения возможности регулирования количества поданных гранул, предусмотрена
    регулировка количества оборотов червячного дозатора, давления подводимого водяного пара. Определение количества подаваемых гранул возложено на персонал, обслуживающий вспениватели, которые наблюдают за внешним видом гранул. Контрольно-измерительное оснащение вспенивателя состоит из регулирующих вентилей и контрольного манометра измерения давления водяного пара на линии подачи пара во вспениватель, а также весов для определения веса насыпанных вспененных гранул.
    Остановка вспенивателя Каждый раз при остановке вспенивателя необходимо выполнить следующие операции:

    1. Остановка червячного дозатора.
    2. Отключение подачи пара.
    3. Отключение механического размешивателя по остывании.
    4. Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул.

    Аварийная остановка вспенивателя (отключение электроэнергии, остановка размешивателя) Требует отключения подачи пара и включение сжатого воздуха для остужения гранул. Несоблюдение этих правил приводит к дальнейшему вспениванию гранул и выходу из строя привода вспенивателя. Возобновление работы при аварийной остановке может наступить после ее опорожнения от находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя.

          7.1.2. Выдержка гранул по времени

    Опорожняющая часть пневматического транспорта направляет гранулы в бункеры. В бункерах происходит процесс выдержки по времени вспененных гранул. Это простая технологическая операция, имеющая, однако, большое значение для дальнейшего производства и влияющая на качество сформованных изделий. Во время выдержки по времени вспененных гранул в бункерах со свободно поступающим воздухом происходит процесс диффузии воздуха внутрь гранул и выравнивания разницы давления между внутренностью гранул и атмосферой. Длительность процесса в зависимости от количества насыпанных гранул, их размера, температуры воздуха колеблется от нескольких до нескольких десятков часов. Общепризнанным является оптимальное время выдержки в течение 8 часов при комнатной температуре. Время выдержки гранул не следует продлевать более недели вследствие потери пор и ухудшения качества изготовленных изделий из передержанных гранул. В целях уверенности, что температура выдерживания гранул, которая должна соответствовать 22-28°С, в помещении, в котором находятся бункеры, устанавливается нагревательная аппаратура, а для контроля служит настенный термометр. В целях обеспечения выдерживания по времени следует производить записи в соответствующих журналах и опорожнение выполнять в соответствии с табличками на бункерах. Выборка гранул производится из нижней части бункеров в систему пневматического трубопровода по трубам и с помощью потока воздуха транспортируется в соответствующие приспособления над формами. Заполнение приспособлений производится периодически, каждый раз после опорожнения. Из приспособлений вспененные гранулы поступают в формы.

         7.1.3. Формирование блоков из вспенивающегося полистирола

    Формирование блоков из пенополистирола является наиболее важной операцией в цикле производства изделий из пенопласта. Во время этой операции засыпанные в формы вспененные гранулы дополнительно обрабатываются и слипаются между собой, образуя изделие в соответствие с заданной формой, в которой они находятся. Смыслом этой операции является нагревание гранул, которое приводит к эффекту дальнейшего
    увеличения их объема. Увеличение объема в замкнутом пространстве формы совместно с повышенной температурой материала приводит к слипанию гранул между собой и заполнению всего объема формы. Применяемый метод производства требует использования насыщенного водяного пара как источника энергии. Водяной пар в процессе формирования, так как и при операции вспенивания, также играет роль образователя пор. Существенным элементом цикла является его начальная фаза — это устранение воздуха, имеющегося в свободном пространстве между гранулами и стенками формы. Это производится выдуванием его струей водяного пара. Но и дополнительная роль водяного пара в процессе формирования чрезвычайно важна. Наличие воздуха снижает скорость нагрева гранул и приводит к ухудшению качества их слипания (так называемое рассыпании блоков) или приводит к образованию в форме свободных пустот, не заполненных гранулами, так называемых каверн. Конечной операцией цикла формирования является охлаждение сформированных блоков. От этой, как кажется, простой операции очень сильно зависит качество блоков, а также удачность цикла
    формования.

    Цикл формования блока состоит из следующих операций:

    А. Нагревание формы. Перед наполнением формы гранулами надлежит ее нагреть до температуры 80-90°С (при более высоких температурах гранулы будут слипаться сами по себе по мере их засыпания до подачи водяного пара). Во время нагревания форма должна быть закрыта, а конденсат и избыток поступающего пара должен быть направлен выделенным трубопроводом из здания. Нагревание формы имеет конечной целью избежание увлажнения гранул конденсатом, остающимся на холодной поверхности стенок формы. Поступающий на последующих этапах формирования пар должен только дополнительно нагревать стенки формы.
    Б. Смазывание поверхности формы. Производится с помощью впрыскивания на внутреннюю поверхность формы раствора мыла или другого средства с целью обеспечения свободного отлипания сформированного блока от формы. Операции можно избежать, если гладкие внутренние стенки форм позволяют лёгкую выемку сформированного блока.
    В. Наполнение формы. Подготовленная в соответствии с пунктами А и Б форма заполняется гранулами через сборник под давлением. Наполнение формы должно быть полным для обеспечения соответствующего качества изделия.
    Г. Продувание формы водяным паром. После заполнения формы и ее закрывания с помощью пневматического привода и герметичным замыканием – контрольная лампочка на пульте управления, водяной пар подается в верхние и боковые части стенок формы и выводится (вначале как смесь воздуха и водяного пара) через камеру в нижней части формы в коллектор конденсата и водяного пара при открыто находящемся там вентиле. Давление пара в камерах во время операции должно составлять 0,03-0,05 мПа, время продувки 10-20 сек.
    Применение более длительного срока продувки нежелательно, так как приводит к ухудшению слипания гранул между собой во внешней и нижней частях формы, а наоборот, сокращение времени продувки приводит к остатку воздуха в форме и образованию пустот.
    Д. Собственно формирование. После проведения продувки, закрывается вентиль отвода пара и
    конденсата, а также проводятся дальнейшие операции по формованию. В это время возрастает давление пара в форме до 0,04-0,06 мПа, в том числе и в свободном пространстве между гранулами. Возрастание давления должно достигнуть максимального значения и контролироваться с помощью манометров.
    Во время формования гранулы разогреваются, дополнительно вспениваются и вспененные полностью занимают объем формы. Находящийся там пар проникает через стенки гранул и приводит к слипанию гранул между собой. Время формования блоков составляет 8-12 секунд.

    Е. Выемка сформованных блоков. Сформированные блоки выталкиваются из формы при помощи установленного выталкивателя. Для исправного выполнения этой операции необходимо устранение причин прилипания гранул к стенкам формы, которое достигается путем нанесения средств против прилипания перед загрузкой форм. По мере эксплуатации наступает пассивность по отношению к прилипанию стенок форм и в дальнейшем можно избегать смазки.

    Контрольно-измерительная аппаратура форм размещена на пульте управления. Кроме того, на линии подачи пара имеется регулирующий вентиль и манометр, а также вентиль на коллекторе конденсатора и отвода из формы. Во время приостановки работы следует прекратить подачу пара, а также сжатого воздуха и электроэнергии. Время пребывания сформованного блока в форме зависит от сырья и составляет 10-30 минут.

         7.1.4. Выдержка блоков по времени

    Конечно, технологической операцией является выдержка сформованных блоков по времени, когда наступает проникновение воздуха в блоки, а также его сушение. Выдержку и сушение блоков следует производить при температуре 22-30°С в течение 8 часов.

         7.1.5. Разрезание блоков на плиты

    Последним действием, которое производится над блоками, является процесс их преобразования в плиты. Он заключается в разрезании блоков при помощи разделительного провода. Разрезанию следует подвергать блоки, выдержанные по времени и высушенные. Разрезание блоков разогретым проводом возможно благодаря тому, что температура разогрева провода выше температуры плавления пенопласта и оставляет за собой литую поверхность, благодаря чему усиливается значение упругости материала. Разрезание блоков на плиты производится на оснащении, состоящем из подвижного стола и стальной рамы с натянутыми проводами. Благодаря легкой системе регулировки расстояния между проводами можно регулировать толщину разрезанных плит в соответствии с требованиями заказчика. Разрезанные плиты из пенопласта измеряют в соответствии с требованиями, принятыми на производстве, упаковываются или доставляются навалом через склад заказчику.

    8. Стоки и отходы

      8.1. Технологические стоки

    Стоки предназначены для стока пара, воды и конденсата из вспенивателей, форм и с места
    расположения производственных мощностей. Единственная защита стока – это защита от механического занесения гранул.

      8.2. Отходы

    Отходы, образующиеся в процессе производства блоков, а также механического разрезания блоков на плиты вместе с гранулами, рассыпанными во время транспортировки пневмотранспортом, возвращаются в процесс производства. Количество отходов, образующихся на различных этапах производства не должно превышать 6,5% и это значение составляет разницу между нетто произведенным и брутто примененным.   8.3. Испаряемые газы

    Образующиеся в процессе производства газы составляют пар и пентан. Наибольшее количество пентана находится в отводах из впенивателей. Выхлоп убирается вытяжной вентиляцией в атмосферу, где он становится безопасным. На рабочих местах, где установлены вспениватели и имеется максимальная концентрация выхлопа, установленное оборудование должно обеспечивать достаточный отвод газов.
    Вытяжное вентиляционное оборудование обеспечивает многократную замену воздуха в помещении и не допускает концентрацию пентана, угрожающую пожаром или взрывом.

    9. Безопасность и гигиена труда

    На всех стадиях производства пенополистирол не является токсичным и нет необходимости применять средства для вредного производства. В производственных помещениях, в которых имеется повышенная влажность (помещения вспенивателей и форм), пол следует выложить деревянным паркетом. Каждое место следует обеспечить общей инструкцией обслуживания, в которой определяется способ работы и соответствующие предписания, утвержденные службой безопасности труда, работы в соответствии с технологической инструкцией работы на данном оборудовании. Персонал к работе может быть допущен только после ознакомления с правилами технологии, эксплуатации, обслуживания и безопасности труда на данном оборудовании. Во время эксплуатации следует обратить внимание на следующие вопросы:
    А. Оснащение рабочих мест общей инструкцией по обслуживанию Б. Подключить систему сигнализации и защиты от возрастания давления пара В. Проводить обслуживание системы трубопроводов пара и воздуха под давлением Г. Во время подачи пара в формы находиться за пультом управления за защитным экраном Д. Проверять состояние пневмотранспорта Е. Запретить курение в производственных и складских помещениях Ж. Проверять состояние вытяжного оборудования З. Не блокировать путей транспортирования и двери Во всех помещениях  следует поместить надписи о запрещении курения, гашения пожара водой
    оборудования под напряжением, оборудовать помещения средствами пожаротушения. Во время ремонтных работ в качестве местного освещения применять лампы с напряжением 24В.

    10. Обеспечение пожарной безопасности

    Объект производства относится к третьей категории объектов по пожарной безопасности. Здание
    относится к классу «С», причем помещение склада сырья должно быть класса «А» и иметь огнеупорные двери. Все помещения должны быть оборудованы гидрантами. Кроме того, все помещения должны быть
    обеспечены средствами пожарного тушения в количестве не менее: углекислотные огнетушители (по два в каждом помещении), 2 углекислотных агрегата тушения (в помещении бункеров и выдержки блоков), 2 асбестовых тента (по 2 в каждом помещении).

    11. Процесс двойного вспенивания гранул из пенополистирола.

    Процесс двойного вспенивания гранул применяется для уменьшения расхода сырья, менее 14-15 кг/м3. Процесс заключается в том, что во время первого вспенивания, удельная плотность гранул насыпью находится в пределах 16-18 кг/м3, а после их высушивания проводится повторное вспенивание и удельный вес насыпью составляет 11-12 кг/м3. Гранулы после проведения процесса выдержки предназначаются для формирования изделий с плотностью 12-15 кг/м3. Процесс вспенивания можно проводить многократно и довести плотность до 5-7 кг/м3, однако формование изделий из таких интенсивно вспененных гранул затруднено, так как в них остается небольшое содержание порофора. Также изделия из него характеризуются невысокой стойкостью к механическим воздействиям, когда содержание полимера составляет 0,5-0,7 % от объема, а воздуха соответственно 99,3-99,5% объема. Процесс многократного вспенивания был запатентован еще в 1961 году.

       11.1. Теоретическое обоснование процесса двукратного вспенивания.

    Из кинетической кривой вспенивания следует, что процесс проходит интенсивно в течение первых 2-3 минут и масса насыпанных гранул уменьшается с 550 до 25-30 кг/м3 или в 18-22 раза, соответственно увеличивается объем, а при более долгом вспенивании процесс затормаживается, даже может иметь место увеличение плотности гранул. Это связано с потерей порофора при вспенивании. Во время нагревания гранул до температуры вспенивания (около 100°С) находящийся в них порофор-пентан (химическая формула С5Н12, температура кипения – 36,5°С) превращается в пар. Его утечка невелика и для поддержания равновесия давления гранулы расширяются. Основные потери происходят по причине увеличения объема, а главное времени вспенивания. В процессе многократного вспенивания гранул порофор разрежается воздухом, проникающим в гранулы в процессе выдержки. Время двойного вспенивания почти совпадает со временем одинарного вспенивания, поэтому потери порофора одинаковы в обоих случаях. Во всех случаях вспенивания существенна роль пара. Он является дополнительным источником
    вспенивания. Благодаря сильной диффузии он проникает в образующиеся микропоры  и приводит в соответствие давление в гранулах с внешним давлением.

       11.2. Процесс двойного вспенивания.

    Технологический процесс двойного вспенивания выглядит следующим образом: на первом этапе
    вспенивания, проводящейся в атмосфере водяного пара, надлежит довести удельный вес гранул до 16-18 кг/м3. Условиями получения такой интенсивности вспенивания являются соответствующий подбор скорости их дозирования, времени пребывания во вспенивателе или температуры вспенивания посредством использования смеси пара и воздуха. После первой стадии гранулы высушивают на месте в подвешенном состоянии при как можно более высокой температуре и выдерживают на месте. Расчеты по выдерживанию для 1 ступени: температура 15-25°С, время 3-8 часов. Высушенные гранулы повторно поступают во вспениватель и при помощи пара или смеси его с воздухом вспениваются до достижения удельного веса 11-12 кг/м3. Двукратно вспененные гранулы высушивают подобно 1 ступени и направляют в бункеры, в которых их выдерживают. Расчеты по выдерживанию для 2 ступени: температура 15-25°С, время 5-15 часов. После выдержки гранулы предназначаются для формирования блоков. Условия формирования блоков следует подбирать опытным путем, имея в виду повышенную деформируемость гранул при низком удельном весе на сжатие у сформированных блоков.

       11.3. Технология процесса и оснащение

    Первое вспенивание Во время этого этапа гранулы должны достичь удельного веса насыпью в пределах 16-18 кг/м3. Для этих целей необходимо подобрать определенные параметры вспенивания. Этого можно достичь посредством:

    • уменьшения уровня засыпания во вспениватель, что приводит, однако, к уменьшению
      производительности
    • уменьшение количества подаваемого пара во вспениватель и тем самым уменьшение температуры во вспенивателе
    • применение смеси пара и воздуха
    • сокращение времени пребывания гранул во вспенивателе посредством увеличения скорости
      дозирования.

    Последний вариант является наиболее приемлемым, потому что не уменьшает производительность вспенивателя. Чтобы количество подаваемого через шнек сырья стало меньше (при полном заполнении шнека) при максимальных оборотах надлежит увеличить количество оборотов шнека путем замены ременной передачи.

       11.4. Сушение гранул после первого вспенивания

    Процесс сушки проводится в существующих сушилках. Не требуется ее специальная доработка для двойного вспенивания.

       11.5. Выдержка гранул после первого вспенивания

    Несмотря на то, что гранулы после первого вспенивания имеют более высокий удельный вес, время выдержки гранул сокращается и составляет 3-8 часов. Как известно, время выдержки гранул меньшего диаметра меньше. Температуры выдержки составляют 15-25°С.    11.6. Второе вспенивание Процесс второго вспенивания проводится аналогично первому. Следует подобрать те же параметры:

    • скорость дозирования
    • температура во вспенивателе

    Основными критериями оценки правильности работы вспенивателя является определяемый удельный вес гранул насыпью, а также отсутствие появления пыли по выходу из сушилки. В случае появления пыли из гранул, надлежит уменьшить температуру вспенивания (уменьшить
    количество подаваемого пара или обогатить смесь воздухом) или увеличить скорость прохождения гранул (дозирование) через вспениватель путем увеличения оборотов подающего червякового шнека. Вспененные повторно гранулы, в связи с их малым удельным весом, более чувствительны к
    механическим повреждениям во время их транспортировки. Поэтому следует уменьшить скорость
    транспортировки путем изменения скорости работы вентилятора.

       11.7. Выдержка гранул после второго вспенивания

    Из сушилки через инжектор гранулы направляются в существующие бункеры, где происходит процесс диффузии воздуха в образовавшиеся микропоры. Оптимальное время выдержки после второй ступени вспенивания составляет несколько часов в зависимости от размера гранул. Температура выдержки должна составлять, как и во время первой выдержки, в пределах 15-25°С. Время выдержки при одинаковом удельном весе зависит от размера гранул.

       11.8. Процесс формирования блоков

    Процесс формирования блоков при двукратном вспенивании не сильно отличается от обычного
    процесса. Также следует обеспечить продувку формы, наполненной гранулами. Давление пара во время этой операции должно быть в пределах 0,1-0,2 атмосфер, а время продувки как можно меньшим, в границах нескольких секунд. Расчеты продувки и дальнейшая подача пара должны обеспечивать равномерное нагревание гранул во всем рабочем объеме формы. Давление пара во время формования должно составлять 0,4-0,7 атмосфер в зависимости от качества гранул (удельного веса содержащегося полимера). Время формирования с учетом повышенной чувствительности к механическому воздействию не должно быть большим, потому что это приведет к осыпанию (появлению пыли) блоков, даже во время формирования и далее в процессе охлаждения. Общее время воздействия пара должно составлять 15-40 секунд, время охлаждения 5-10 минут, в
    зависимости от температуры формования, а также давления пара, конструкции формы и ее герметичности. Данные должны определяться опытным путем с учетом качества сырья, а также удельного веса после второго вспенивания.

    12. Описание и порядок эксплуатации вспенивателя, предназначенного для
    ступенчатого вспенивания пенополистирола

        12.1. Описание и порядок эксплуатации

    Вспениватель следует устанавливать на твердой ровной поверхности и выравнивать по длине и ширине при помощи уровня. Первой технологической операцией является вспенивание гранул. Процесс вспенивания возможен благодаря порофору, который содержится в гранулах. Во время вспенивания, производимого при помощи водяного пара, подаваемого во вспениватель при температуре 90-100°С (давление пара 0,1 мПа) в монолите полистирола возникает микропористая структура. Водяной пар, подаваемый во вспениватель, играет двойную роль: основную – нагревание и дополнительную – источника вспенивания (благодаря высокой скорости диффузии через стенки микропор), приводит к многократному (до 50 раз) увеличению объема гранул. Во время вспенивания гранулы перемешиваются при помощи механической мешалки с целью предотвращения их слипания. Водяной пар подается во вспениватель при помощи трубопровода к нижней его части. Во вспенивателе гранулы перемешиваются вертикальной мешалкой, состоящей из системы лопастей, предотвращающей слипание гранул. Увеличивающиеся в объеме гранулы перемещаются в верхнюю часть вспенивателя и опускаются через отверстие засыпания, размещенное в верхней части стенки вспенивателя. Из вспенивателя гранулы полистирола выпадают в сушилку. Поток теплого воздуха высушивает их и выдувает в горловину (инжектор) пневмотранспорта, который доставляет их в бункеры. Сушилка и транспортная часть приводится в действие теплым воздухом (более 50°С) при помощи
    вентиляторов и обогревается паром. В целях возможного регулирования производительности и насыпного веса гранул, вспениватель
    имеет: А. Возможность двукратного вспенивания, Б. Регулировку скорости оборотов шнековых дозаторов. Определение насыпного веса является обязанность обслуживающего персонала, который проводит внешний осмотр вспененных гранул. Контрольно-измерительное оборудование состоит из вентилей закрывания и манометра контрольного давления водяного пара на линии до вспенивателя, а также винта, регулирующего обороты червячной передачи.

    12.2. Требования по безопасности труда

    • вспениватель может обслуживаться только персоналом, ознакомленным с принципом его действия и устройством, а также с правилами безопасности труда
    • обслуживающий персонал должен соблюдать общие правила безопасности труда, обязательные на предприятии
    • рабочее место должно быть надлежащим образом освещено и быть чистым, а работник, обслуживающий вспениватель, должен работать в одежде и обуви, находящейся в надлежащем состоянии
    • при манипуляциях с паровым вентилем руки должны быть одеты в рабочие рукавицы

    Запрещается:

    • открывание дверки главного сборника вспенивателя, а также выполнение внутреннего осмотра сборника во время работы мешалки
    • включение двигателей привода при открытых защитных кожухах системы ременной передачи
    • манипулирование рукой в контрольном лючке червячной передачи при работающем оборудовании.

       12.3. Порядок работ перед началом работы вспенивателя

    Перед началом работы вспенивателя необходимо выполнить следующие действия:

    1. Проверить герметичность системы подачи пара по трубопроводу при давлении 0,1 МПа.
    2. Убедится в правильности подключения к электросети.
    3. Проверить состояние защитного кожуха на ременной передаче.
    4. Мусор, попавший в главный сборник, может повредить мешалку и сетку.
    5. Мусор, попавший в сборник засыпания гранул, может повредить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник вспенивателя.

       12.4. Обслуживание во время работ

    1. Тщательно закрыть дверки на главном сборнике вспенивателя.
    2. Осторожно открыть паровой вентиль и нагреть главный сборник в течение 10-15 минут.
    3. Наполнить главный сборник гранулами при помощи червячной передачи. Во время работы сборник (первая ступень вспенивания) должен заполняться автоматически.

    3а. Для заполнения во второй ступени вспенивания наполнить бункер второй ступени вспенивания
    гранулами, прошедшими через первую ступень при помощи червячной передачи большего диаметра. Бункер второй ступени заполняет себя при помощи вентилятора.

     

    1. Включить двигатель мешалки в главном сборнике.
    2. Включить червячную передачу, подающую гранулы в главный сборник.
    3. Включить пневмотранспорт, а также сушилку.
    4. Следить за текущей работой вспенивателя.

       12.5. Обслуживание по окончании работ

    1. Выключить червячную передачу.
    2. Выключить червячную передачу по опорожнении засыпного сборника.
    3. Перекрыть подачу пара во вспениватель и подать сжатый воздух в целях охлаждения
      сборника.
    4. Выключить двигатель привода мешалки в главном сборнике по охлаждении (примерно через 60 минут).
    5. Выключить вентилятор, а также сушилку.
    6. Выключить подачу электроэнергии главным рубильником.

    Каждая остановка вспенивателя требует:

    1. Остановка червячного дозатора.
    2. Отключение подачи пара.
    3. Отключение механической мешалки по охлаждении.
    4. Опорожнение вспенивателя от вспененных гранул через дверки во вспенивателе.

       12.6. Порядок действий при аварии (выключение электроэнергии, остановка
    мешалки)

    Требует немедленного отключения подачи пара и включения подачи сжатого воздуха с целью
    охлаждения гранул. Невыполнение этих правил может привести к слипанию гранул, находящихся внутри в агломерат, что может повредить оборудование привода вспенивателя. Возобновление работы вспенивателя после аварийной остановки может производиться после опорожнения находящихся внутри гранул и осмотра вспенивателя

    Как делают пенопласт?

    Пенополистирол. Совершенно та же Википедия. Только лучше.

    Состав пенополистирола

    При вакуумном способе получения, газа в продукте вообще не будет. Вместо первого компонента, в зависимости от необходимости, могут использоваться другие полимеры. Например:

    • Полимонохлорстирол;
    • Полидихлорстирол;
    • Сополимеры стирола с прочими одномерными (например, акрилонитритом).

    Источник: http://fastbuildings.ru/stroitelstvo-doma/uteplenie-doma/vybor-uteplitelya/polucheniye-sostav-svoystva-penopolistirola.html

    История производства пенополистирола

    Первый пенополистирол был изготовлен во Франции в 1928 г.[2]. Промышленное производство пенополистирола началось в 1937 в Германии[3]. В СССР производство пенополистирола (марки ПС-1) было освоено в 1939 г.[4], марок ПС-2 и ПС-4 — в 1946 г.[5], марки ПСБ — в 1958 г.[6] В 1961 году в СССР была освоена технология производства самозатухающего пенополистирола (ПСБ-С)[7]. Для строительных целей пенополистирол марки ПСБ начали выпускать в 1959 г. на мытищинском комбинате «Стройпластмасс».

    Источник: http://wiki2.org/ru/Пенополистирол

    Переработка материала своими руками

    Если вы хотите знать, как именно можно перерабатывать пенопласт, то предлагаем рассмотреть пошаговую инструкцию. Все что нужно — это достаточное количество пенопласта и дробилка. Тогда можно получить гранулы пенопласта и использовать их в своих целях. Если вы не имеете собственной дробилки для пенопласта, то ее можно сделать своими руками. Ведь заводские модели имеют очень высокую цену.

    Вот что потребуется, чтобы у вас в хозяйстве появился новый полезный инструмент:

    • канализационная ПВХ труба, диаметром 50 мм;
    • рулетка и маркер;
    • пилка по металлу;
    • деревянный брус, который бы поместился внутрь трубы;
    • металлические саморезы;
    • шуруповерт и дрель;
    • металлические шпильки с болтами;
    • ДСП или фанера, для создания короба.

    При помощи такого набора инструментов и материалов, можно создать рабочую дробилку для пенопласта. С ее помощью листы или другие будут превращаться в крошку. В основе механизма — подвижная часть с зубцами, которые и дробят пенопласт на гранулы. А благодаря контейнеру или коробу материал легче направлять к вращающемуся механизму. Как именно создать дробилку вы узнаете из данного видео.

    Итак, когда дробилка готова, можно приступать к работе. Вот что нужно сделать:

    1. Выбрать подходящее место. Как вариант выберите гараж, склад, кладовку или сарай.
    2. Установить дробилку, позаботившись о емкости под ней, куда и будет попадать крошка. Это может быть ведро, мешок или деревянный короб.
    3. Пенопластовые листы дробить просто. А вот что касается фигурных изделий, то их лучше заранее разломить на куски руками.
    4. Теперь остается включить наш самодельный агрегат и постепенно перерабатывать сырье.

    Благодаря подобной технологии большинство гранул останутся целыми. А это значит, что они будут как никак лучше справляться со своей задачей. Только нужно быть осторожными, так как пенопласт электризуется и очень легкий

    Важно позаботиться, чтобы в помещении не было сквозняков, а то потом придется убирать все с пола. Вот теперь то пенопласт можно собрать в мешки и использовать сразу же или хранить, пока он не дождется своего часа

    Обратите внимание!
    Если вы расплавите пенопласт при помощи ацетона, то его можно использовать в жидком виде как клей. Хотя смесь нельзя назвать безопасной

    Источник: http://mr-build.ru/newteplo/oborudovanie-dla-proizvodstva-penoplasta.html

    Технология получения материала

    Технология получения пенополистирола

    Требует наличия на стадии изготовления разнообразных вспенивающих веществ для заполнения массы полимерного вещества газами. Это могут быть лёгкие для кипения углеводороды (такие, как петролейный эфир, изопентан, пентан или обычный дихлометан) или специальные вещества, которые образуют газ (аммоний нитрат, диаминобензол, азобисизобутиронитрил).

    Помимо всего перечисленного, дополнительными компонентами получаемого изделия могут становиться разнообразные вещества, которые так или иначе улучшают его характеристики:

    • Антипирены — объект статьи сам по себе не обладает высокой жароустойчивостью, а это значит, что в отдельных случаях эту жароустойчивость необходимо повышать при помощи добавления в полистирол веществ, которые обеспечивают достаточную огнезащиту;
    • Пластификаторы — для уменьшения ползучести смеси в процессе застывания и высыхания;
    • Наполнители — для изменения характеристик материала в целом и заполнения гранул чем-то ещё;
    • Красящие вещества — для придания готовому пенополистиролу определённых эстетических качеств.

    Исходя из названия этого материала, можно сделать вывод о том, что этот объект получают из исходного сырья — полистирола. В обычном случае, расплавленную массу полимера наполняют газом при помощи вспенивания.

    В дальнейшем, готовая смесь полимерного материала и газа нагревается паром. Благодаря этому, гранулы увеличиваются в объёме и распределяются равномерно по всему объёму смеси и спекаются друг с другом в одно целое. В результате полистирол резко набирает в объёме.

    Схема цеха по производству пенополистирола

    Для получения огромных объёмов необходимого материала, количество полимера относительно небольшое. Сам материал очень лёгкий и после формования готов к дальнейшей физической обработке и использованию.

    Помимо описанного способа, существуют методы получения этого материала при помощи углекислого газа (в том случае, если необходим жаростойкий пенополистирол), или без какого либо газа вообще (гранулы в нём заполнены вакуумом).

    Источник: http://fastbuildings.ru/stroitelstvo-doma/uteplenie-doma/vybor-uteplitelya/polucheniye-sostav-svoystva-penopolistirola.html

    Структура пенополистирола

    Структура и задачи, в которых он применяется, нашли воплощение в форме, в которой он производится – реализация этого решения явилась форма плиты. Плиты могут быть разных размеров и толщины, но сама форма проста в монтаже, хранении и транспортировке.

    Одними из основных характеристик полистирола, которые влияют на область его применения, являются его плотность и толщина.

    Плотность бывает нескольких видов, в следующих пределах (единица измерения  кг/м3 ): до 15, от  15 и до 25, от 25 до 35, от 35 до 50. Рассмотрим три плотности 15, 25 и 35.

    15 – самая низкая. Очень редко применяется к фасадам, которые прилегают к зданию. Хорошо подходит для нежилых зданий.

    25 – самый лучший выбор, исходя из вопроса цена-качество. Она – самая часто используемая.

    35 – применяют при утеплении фасадов домов, откосов на дверях и окнах, можно использовать листы  меньшей толщины, без ухудшения качества. Он более твердый, поэтому идеально подходит для подвалов, фундамента дома, и стен с высоким внешним воздействием.

    Толщина начинается с 20 мм и идёт до 100 мм шагом в 10 мм, после ста миллиметров есть толщина 120 и 150 мм соответственно. Наиболее востребованная на рынке толщина 5 – 7 см., которая подходит для многих задач в большинстве своём. Иногда следует выровнять стену, этого результата можно добиться путём использования плиты в 15 см, обрезая её в под нужным углом или в местах впадин или выступов.

    Источник: http://ecoteplo.pro/penopolisterol/

    Свойства

    Изделие обладает рядом физических химических и биологических свойств. Если говорить о механических особенностях, то можно судить о значительной прочности на воздействие краткосрочных нагрузок и нагрузок средней длительности. Такой объект в международных классификациях характеризуется как жесткий пенопласт (ДИН 7726). В соответствии с таблицами, этот материал может выдержать десятипроцентное сжатие в объёме. Но, в нормативных документах отмечается, что после такого сжатия, изделие уже не восстановит свою первоначальную форму.

    Отдельными физическими свойствами, являются теплоизолирующие свойства пенополистирола, его водонепроницаемость (однако, не стоит забывать про диффузию водяного пара) и регулируемую (в зависимости от условий и качества изготовления) пластичность.

    Утепление пола пенополистиролом

    В сравнении с другими материалами в определённых документах приводятся значения необходимой толщины покрытия из других материалов, что бы соответствовать толщине изоляции из пенополистирола всего в 12 сантиметров. При одном взгляде на эти цифры, всё становится понятно.

    Шкала толщины материалов при одинаковой теплопроводности

    По действующим российским строительным нормам толщина стен, одинаково препятствующих теплопотерям в здании, должна быть примерно:

    • Железобетон — 4 м 20 см;
    • Кирпич — 2 м 10 см;
    • Керамзитобетон — 90 см;
    • Дерево — 45 см;
    • Минеральная вата — 18 см;
    • Пенополистирол — 12 см.

    Эти показатели весьма впечатляют. На сегодняшний день, есть совсем немного причин для того, чтобы отказываться от теплоизоляции из субъекта статьи.

    Источник: http://fastbuildings.ru/stroitelstvo-doma/uteplenie-doma/vybor-uteplitelya/polucheniye-sostav-svoystva-penopolistirola.html

    3. Формовка пенопласта

    Из силосов пенополистирол загружается в блок-форму.

    К ней подходят трубы, подающие внутрь пар. Именно под воздействием пара и происходит формирование пенопласта.

    Под воздействием пара гранулы вспененного полистирола начинают расширяться. А поскольку процесс происходит в закрытой блок-форме, они сцепляются друг с другом и формируют монолитный блок пенопласта.

    Источник: http://zen.yandex.ru/media/stroimaterialy/kak-delaiut-penoplast-5eb46f3c7d92e95817302957

    Фольгированный пенополистирол

    Он представляет собой смешанный теплоизоляционный материал, который покрывают с двух или одной стороны полированной фольгой с алюминиевой прослойкой или металлизированной полипропиленовой плёнкой. Из-за металлических свойств покрытия, эффект отражения может достигать 97%. Выбор ФПС как решение для теплого пола — считают идеальной изоляцией. Слой фольги отражает тепловые лучи, тем самым улучшая работу изоляционных свойств материала. ФПС применяют также для изоляция труб тепловых сетей; теплоизоляции  вентиляционных каналов, воздуховодов в системах вентиляции и кондиционирования; теплоизоляции стен; звуковой изоляции между этажами; используют в качестве технической изоляции технологического оборудования.

    Наполненные воздухом ячейки утеплителя, превосходно борются с акустической загрязнённостью. Он нечувствителен к давлению, горизонтальным нагрузкам, жидким средам, термической нестабильности (верхняя граница рабочего диапазона — 180 °С тепла, нижняя — 180 °С мороза), длительно сохраняет первоначальные качества: не склонен рассыхаться, разбухать, деформироваться. Синтетическая природа делает его стойким к гниению, инертным к влиянию химических факторов (растворов солей, щелочей, кислот), разрушительной деятельности патогенных микроорганизмов.

    Источник: http://building-ooo.ru/uncategorized/penopolistirol-vidyfotoopisanieprimeneniexarakteristiki/.html

    Виды производимого пенополистирола

    Применение пенополистирола возможно разнообразными методами. Однако, свойства объекта говорят сами за себя.

    Источник: http://fastbuildings.ru/stroitelstvo-doma/uteplenie-doma/vybor-uteplitelya/polucheniye-sostav-svoystva-penopolistirola.html

    Хорошее применение

    • Теплоизоляция;
    • Гидроизоляция и влагоизоляция.
    • Звукоизоляция.

    Источник: http://fastbuildings.ru/stroitelstvo-doma/uteplenie-doma/vybor-uteplitelya/polucheniye-sostav-svoystva-penopolistirola.html

    Критерии выбора

    Наиболее интересным является употребление в строительстве. Однако, применение материала именно в этой области мало изучено. Существует ряд критики именно по этому вопросу. Однако, с развитием технологии каркасного строительства, изделие активно используется на малых и крупных строительных предприятиях.

    Пенополистирол в строительстве

    Уже исходя из вышеописанного технического процесса, можно сделать вывод о том, что этот компонент будет чрезвычайно лёгким и недорогим, и может широко применяться в строительном производстве в качестве универсального утеплителя для стен или упаковочного материала.

    Как и любой другой строительный материал, пенополистирол подвергался многочисленным проверкам и исследованиям. Благодаря этим исследованиям, свойства пенополистирола уже полностью изучены. Пенополистирол — объект, которым пользуются в строительстве на протяжении длительного периода времени.

    Выбор конкретной марки пенополистирола должен зависеть от условий эксплуатации изделия.

    Источник: http://fastbuildings.ru/stroitelstvo-doma/uteplenie-doma/vybor-uteplitelya/polucheniye-sostav-svoystva-penopolistirola.html

    Как безошибочно выбрать пенополистирол

    Пенополистирол является одним из самых популярных строительных материалов. Он легкий, теплый и дешевый, а работать с ним очень просто. Так как спрос велик, то и предложений от производителей появляется всё больше. И каждый из них уверяет, что именно его пенополистирол – самый лучший, а с качеством выше всяких похвал.

    1. Теряясь от бесчисленного числа предложений, не спешите покупать материал. Сначала внимательно изучите его параметры. Если вам надо утеплить фасад, берите пенополистирол ПСБ-С, позиционирующийся как самозатухающий. Марка его должна быть не ниже сороковой. А если марка имеет число 25 и менее, то и не смотрите в сторону такого материала – он разве что для упаковки годится, но никак не для строительных работ.

    2. При покупке материала проверяйте по каким стандартам он изготовлен. Если производитель изготавливает продукцию не по ГОСТ, а по собственным ТУ, то характеристики материла могут отличаться. Например пенополистирол ПБС-С-40 (сороковой марки) может иметь различную плотность – от 28 до 40 килограммов на кубический метр. Изготовителю выгодно таким образом вводить покупателя в заблуждение – на производство пенополистирола меньшей плотности уходит меньше средств. Поэтому нельзя ориентироваться лишь на число в названии марки, а надо попросить показать документы подтверждающие технические характеристики пенополистирола. 

    3. Перед покупкой попробуйте отломить кусочек материала с самого края. Если это окажется низкосортный упаковочный пенопласт, то он разломается с неровным краем, по бокам которого будут видны круглые маленькие шарики. Материал же, полученный методом экструзии, на месте аккуратного разлома имеет правильные многогранники. Линия разлома будет проходить через некоторые из них.

    4. Что касается производителей пенополистирола, то лучшими из них являются европейские фирмы «Polimeri Europa», «Nova Chemicals», «Styrochem», «BASF». Не отстают от них и российские компании-производители, такие, например, как «Пеноплэкс» и «Технониколь». Они имеют мощность производства, которой вполне хватает для изготовления пенополистирола весьма высокого качества.

    Источник: http://building-ooo.ru/uncategorized/penopolistirol-vidyfotoopisanieprimeneniexarakteristiki/.html

    Видео

    Посмотрите видео о технологии производства, свойствах и способах применения полистирола

    Источник: http://fastbuildings.ru/stroitelstvo-doma/uteplenie-doma/vybor-uteplitelya/polucheniye-sostav-svoystva-penopolistirola.html

    Литература

    • Кабанов В. А. и др. т.2 Л – Полинозные волокна // Энциклопедия полимеров. — М.: Советская Энциклопедия, 1974. — 1032 с. — 35 000 экз.
    Эта страница в последний раз была отредактирована 21 апреля 2021 в 22:15.

    Как только страница обновилась в Википедии она обновляется в Вики 2.
    Обычно почти сразу, изредка в течении часа.

    Источник: http://wiki2.org/ru/Пенополистирол

    Завод по производству пенополистирола (пенопласта)


    Компания «Авантаж»,
    основанная в 2003 году — производитель качественного пенополистирола пенопласта  ППС (ПСБ-С) в Новосибирске и Кемерово, соответствующего всем современным требованиям и нормам, предъявляемым на сегодняшний день в России. Производство пенопласта в Новосибирске  осуществляется на современном импортном оборудовании «STYROPEX» — это высокопроизводительное оборудование европейского уровня. Пенопласт нашей компании – это экологически чистый, пожаробезопасный, водонепроницаемый,  шумо- и теплоизоляционный строительный материал в доступной ценовой категории.

    За последние почти 18 лет наша компания увеличила свои мощности в 3 раза, став лидером в производстве пенопласта в Сибирском федеральном округе! Мощность оборудования позволяет производить более 400 000 м3 пенопласта в Новосибирске в год.  Собственный завод в Кемерово, запущенный в 2011 году, производит 180 000 м3 в год. Итого – почти 600 000 м3 пенопласта в Новосибирске и в Кемерово в год и это не предел.

    Почему стоит выбрать производственную компанию «Авантаж»?

    • Собственное производство, использование как российского, так и зарубежного сырья позволяет нам варьировать цену и подобрать для вас наиболее выгодный вариант.
    • Два собственных производства пенополистирола в г. Новосибирске и в г. Кемерово
    • Качественная работа службы логистов дает возможность отправлять нашу продукцию своевременно в любую точку страны.
    • Наши производственные возможности позволяют нарезать пенопласт нестандартного размера («разуклонка» для кровли). Также мы режем листы до 4-х метров в длину
    • Наши менеджеры внимательны к вашим потребностям
    • Производство, склад, офис находятся в одном месте

    Мы находимся по адресу:

    г. Новосибирск, ул. Твардовского 3/1

    тел. (383) 305-41-00 +7-923-245-44-40

    г. Кемерово, ул. Топкинский Лог 3-й Участок, д.4

    тел (384-2) 57-04-82

    Выбирайте пенопласт от производителя!!!

     

    Как производится пенополиуретан?

    Что такое пенополиуретан?

    Пенополиуретан — один из четырех основных типов продуктов, которые могут быть изготовлены из сырого жидкого полиуретана. Они состоят из двух химикатов, которые при смешивании и нагревании образуют жидкий полиуретан перед дальнейшей обработкой. Эти химические вещества представляют собой полиол, разновидность сложного спирта, и диизоцианат, побочный продукт нефти, который сильно реагирует со спиртом. Комбинируя их, образуется стабильная длинноцепочечная молекула.Это полимер или пластик, известный как уретан.

    Для чего используется пенополиуретан?

    Пенополиуретан используется в основном для набивки постельных принадлежностей и мебели. Он гипоаллергенен, нетоксичен и не разлагается со временем. Это означает, что наполненные им подушки всегда будут восстанавливать свою форму, независимо от того, через какое наказание они подвергаются. Кровати из пенопласта также становятся популярными. Сплошной слой поролона формует по размеру тела. Упаковочные арахисы и пенопласты также используются судоходными компаниями по всему миру.

    Как производится пенополиуретан?

    После того, как два ингредиента были объединены с образованием горячего жидкого полиуретана, они пропускаются по трубе в головку сопла. Под головкой находится ряд роликов, по которым проходит вощеная бумага. Сопло распыляет мелкую струю горячей жидкости на вощеную бумагу, смешиваясь с потоками углекислого газа, поступающими из другого сопла. Это заставляет полиуретан расширяться при движении вниз по конвейерной ленте, образуя полосу пенопласта. Края пенопласта обрезаются и сжимаются, чтобы он сохранял жизнеспособную форму.Пена состоит из неисчислимого количества крошечных пузырьков газа, захваченных полиуретаном. Если не будет выпущен газ, пена приобретет консистенцию камня. Итак, пена проходит под рядом нагревательных ламп. Он сушит пену и заставляет пузыри расширяться, а затем лопаться, оставляя после себя готовый губчатый пористый материал.

    Что такое пена? — Мир мебели и матраса Long’s

    Есть ли органические продукты?

    Как и ваши любимые продукты в магазине, многие матрасы создаются из более органических материалов.Пена мудрый, многие компании имеют новый тип пены памяти называется латексной пены. Латекс пена может быть органически из сока каучукового дерева. Она также может быть создана с использованием синтетического вспененного латекса. 2 большие имена там для латексной пены теперь Dunlop и Талалай латексные. Оба этих латексные пены создают уникальный вид среди пен.

    Как было указано выше, стандартные Полиуретановая пена реагирует быстрее, чтобы нагреть и давление в то время пены памяти реагирует медленно, обеспечивая больше сброса давления. Латекс пена включает в себя лучшее из обоих миров.Он обеспечивает снятие давления, как пена с эффектом памяти, быстро реагируя на ваше тело. Таким образом, он устраняет ощущение «опускания», на которое жалуются многие пользователи при использовании пены с эффектом памяти, и не имеет такой проблемы с нагревом, как пена с эффектом памяти. Но на этом органические компоненты не заканчиваются.

    Изготовитель перерабатывает сталь для создания пружинных систем для органических матрасов, а также использует такие вещи, как шерсть для антипиренов и хлопковые покрытия. Однако предупреждаем: не все органические вещества одинаковы.Органические матрасы могут быть изготовлены на 85% из органических материалов (часто называемых органическими матрасами), на 70% из органических материалов (из органических материалов) или даже из 30% органических материалов (из органических материалов). Вы можете заметить, что не существует 100% органических матрасов. Если вы ищете органический матрас, проверьте, как были изготовлены материалы, и многие производители действительно органического происхождения получат поддержку в рамках таких программ, как Национальная органическая программа Министерства сельского хозяйства США.

    Так безопасна ли пена?

    Пройдя через все это, мы подошли к важному вопросу.Безопасна ли пена в матрасах или мне нужно будет привыкать спать на деревянном поддоне на полу? Ответ — пена безопасна. Любая компания, производящая пену в Соединенных Штатах, должна следовать строгим правилам в отношении химикатов, которые они должны использовать, и безопасных способов обработки процесса создания. Компании пострадали от судебных запретов, и того хуже, за несоблюдение этих правил. Фактически, недавнее исследование EPA показало, что полиуретан, используемый в таких предметах, как матрасы и подушки, является «вулканизированным». Это означает, что любые химические вещества, используемые в них, к моменту продажи не токсичны.Кроме того, если вы хотите убедиться, что компания, производящая матрас, использует лучшие практики, CertiPur-US — это организация, которая ведет список всех компаний, которые безопасны для вас и вашей семьи.

    Спасибо!

    Мир мебели Лонга

    П.С.

    Если вы хотите узнать больше, посетите эти сайты, чтобы узнать больше о пене и о том, какие из них безопасны в использовании.

    https://sleep-geek.com/Video/Video?videoId=2841>

    http: // www.madehow.com/Volume-5/Foam-Rubber.html

    How Is Memory Foam Made?

    http://www.sleepjunkie.org/are-memory-foam-mattresses-safe/

    About Certified Foam

    https://dii.americanchemistry.com/Resources/Frequent-Asked-Questions/#Consumer-Safety

    http://www.sleepinglikealog.com/mattresses/mattress-101/how-to-buy-an-organic-mattress

    Пенопласт и губчатый каучук

    Разница между поролоном игубчатая резина начинается с ингредиентов, продолжается в процессе производства материала и распространяется до молекулярной структуры. Хотя термины «поролон» и «губчатый каучук» иногда используются взаимозаменяемо, эти эластомеры имеют различия, которые не всегда очевидны. Кроме того, губчатая резина и поролон используются в различных типах уплотнений и изоляционных материалов.

    Если вы не понимаете, как производятся и используются поролон и губчатая резина, вы рискуете выбрать материал, который допускает протекание, обеспечивает недостаточную амортизацию или не выдерживает воздействие окружающей среды.Резина также может сморщиться, стать хрупкой или потерять сжимаемость. Выбирая состав на основе MTAP, сокращенного обозначения материала, температуры, области применения и давления, инженеры могут удовлетворить требования, выходящие за рамки того, нужно ли использовать только поролон или губчатую резину.

    Как производится поролон

    В поролоне используется вспенивающий агент, обычно газ или химическое вещество, выделяющее газ, для создания массы маленьких пузырьков в жидкой смеси. Эта смесь может содержать полиолы, полиизоцианаты, воду и добавки, такие как антипирены, наполнители и красители.Существует много различных типов вспенивающих агентов, способных создавать ячеистую структуру, и составитель контролирует вспенивание, регулируя количество воды или используя поверхностно-активные вещества.

    Полиолы и полиизоцианаты в поролоне представляют собой жидкие полимеры, которые в сочетании с водой вызывают тепловыделение или экзотермическую реакцию. Используя определенные типы и комбинации жидких полимеров, составитель материалов может создавать поролон, который будет гибким или жестким. Во время полимеризации молекулы полиолов и полиизоцианатов сшиваются, образуя трехмерные структуры.

    Невозможно переоценить важность вспенивателей при производстве поролона, поскольку они связаны с гибкостью и жесткостью. Обычно в эластичных пенопластах используется газообразный диоксид углерода, образующийся в результате реакции воды с полиизоцинатом. В большинстве жестких пен используются гидрофторуглероды (ГФУ) и гидрохлорфторуглероды (ГХФУ), газы с более высокими уровнями токсичности и воспламеняемости, чем хлорфторуглероды (ХФУ).

    Как используется поролон

    Гибкие пенополиуретаны используются для контроля вибрации и поглощения ударов.Они обеспечивают повышенное поглощение энергии с повышенной плотностью, предсказуемыми характеристиками при сжимающей силе и низкой остаточной деформацией при постоянном сопротивлении. Эти пены не станут шире при сжатии, что делает их хорошим выбором в условиях ограниченного пространства. Применения включают прокладки капота в мобильном оборудовании, амортизаторы для промышленного оборудования и виброизоляторы для бытовой техники.

    Пенополистирол — это жесткий, прочный, легкий и влагостойкий конструкционный материал.Они помогают снизить вес продукта и имеют высокое отношение жесткости к весу. Другие типы структурных пен имеют сэндвич-структуру с пенопластом между двумя тонкими, но прочными слоями. Сетчатые пены используются для фильтров и смешиваются с бактерицидами, фунгицидами и другими добавками. Пенопласт, из которого изготавливаются эластомерные прокладки, можно прикрепить к вакуумному оборудованию для изготовления.

    При производстве поролона листовые материалы или экструзии превращаются в готовую продукцию.Гидроабразивная резка позволяет выполнять мелкие и быстрые разрезы и исключает неправильные разрезы и отходы материала, связанные с операциями ручной резки. Изготовленные на заказ изделия из поролона также поддерживают использование лент, в которых используется либо система термоактивируемых лент (HATS), либо самоклеящийся клей (PSA). Для индивидуальных прокладок доступны различные методы склеивания, но не все из них подходят для поролона.

    Как производится губчатая резина

    Как и поролон, губчатая резина имеет ячеистую структуру и доступна с различной плотностью.Обычно они бывают мягкими, средними и твердыми. Есть два основных типа губчатой ​​резины. Материалы с открытыми порами содержат открытые, взаимосвязанные карманы, через которые проходит воздух, вода и другие химические вещества, когда материал не сжимается. Губчатая резина с закрытыми порами содержит баллонные ячейки, которые удерживают газообразный азот и, таким образом, предотвращают прохождение этих веществ при низком давлении.

    Для производства губчатой ​​резины с открытыми ячейками бикарбонат натрия добавляют к другим ингредиентам в нагретой форме.Когда незатвердевший бисквит поднимается вверх, как торт, пищевая сода создает открытые взаимосвязанные клетки. Для изготовления губчатой ​​резины с закрытыми порами добавляется химический порошок, который разлагается под действием тепла и давления. Выделяющийся газообразный азот помогает придать губчатой ​​резине с закрытыми порами высокие характеристики сжатия и восстановления.

    Хотя азот является газом, он не образует пену, как газообразные порообразователи, используемые с поролоном. Вспенивание — это специфический производственный процесс, и поролон в основном содержит открытые ячейки.Хотя некоторые ячейки в поролоне закрыты, эти резиновые материалы не будут проходить испытания ASTM на водопоглощение, стандартное требование для материалов с закрытыми порами.

    Как используется губчатая резина

    Губчатая резина изготавливается из неопрена, EPDM, нитрила, силикона и многих других эластомерных материалов. Часто профили из губчатой ​​резины превращаются в готовые прокладки, которые используются для амортизации и обеспечивают хорошее сжатие и восстановление. Листы губчатой ​​резины также поддерживают изготовление по индивидуальному заказу, включая дополнительные операции, такие как наклеивание прокладок.По сравнению с твердой резиной, губчатая резина более мягкая и менее устойчивая к сжатию; однако губчатая резина по-прежнему имеет высокое отношение прочности к массе.

    Пенопласт с открытыми ячейками используется в протезах, медицинских губках, прокладках для электрокардиограммы (ECD), медицинских фильтрах и стерилизационных пакетах. Для всех этих применений требуются эластомерные компоненты, которые пропускают воду и газы. Детали из поролона также используются в подъемниках для пациентов, оборудовании больничных палат, которое помогает людям с ограниченными физическими возможностями садиться или вставать.Губчатая резина с закрытыми порами, изготовленная из фторсиликона, используется в фармацевтическом оборудовании, таком как машины для таблетирования.

    Утвержденная FDA силиконовая губчатая резина может потребоваться для контакта с пищевыми продуктами или в медицинских целях. Однако существует разница между утвержденным FDA и соответствующим требованиям FDA, поэтому покупатели должны проявлять должную осмотрительность при выборе материалов. Губчатая резина также используется в уплотнениях колб для дверей, люков и корпусов. Эти торцевые уплотнения имеют отдельные секции колбы и фиксатора и изготовлены из разных материалов.Обычно колба изготавливается из губчатой ​​резины EPDM.

    Помощь в выборе материалов и др.

    Вам нужна помощь в выборе материалов для вашего следующего инженерного проекта? Elasto Proxy может помочь вам решить, является ли поролон или губчатая резина правильным выбором для вашего приложения. Мы также можем объяснить разницу между этими двумя вариантами и твердыми резиновыми материалами. Как опытный производитель уплотнений, прокладок и изоляции, мы также можем помочь вам с выбором материалов и многим другим.

    Для начала свяжитесь с нами.

    Как делается пена с эффектом памяти?

    Впервые разработанный в 1966 году Исследовательским центром НАСА, пена с эффектом памяти с тех пор совершила невероятное путешествие. Изначально он был создан для повышения безопасности подушек самолетов и ранее назывался «пена с медленным возвратом пружины» и «пена для смягчения». Это, вероятно, объясняет, почему многие потребители впервые познакомились с пеной с эффектом памяти через синоним матрас из пены с эффектом памяти , который был создан для массового рынка компанией Tempur.

    Пена с эффектом памяти была впервые представлена ​​на коммерческом рынке в 1991 году и называется вязкоупругим материалом, созданным с помощью специальной комбинации химических соединений. Его конструкция, также известная как полиуретановая пена «с низким сопротивлением», состоит из ячеек пены, которые позволяют воздуху перемещаться между ними, что придает изделию медленную эластичность. Пены с эффектом памяти более высокой плотности реагируют на тепло тела, и только за короткий промежуток времени пена может принимать подходящую форму. Химический состав является хорошо охраняемым и охраняемым авторским правом отраслевым секретом, но производство пены с эффектом памяти следует стандартному общему процессу.

    Первым компонентом при производстве пены с эффектом памяти является полиуретановый пластик, который затем смешивают с двумя группами нефтехимических продуктов, называемыми монолами и полиолами. Затем начинается экзотермическая реакция, в результате которой отдельные продукты объединяются, образуя жидкость. Эти химические вещества способствуют гибкости смеси, а в сочетании с карбонатом кальция достигается оптимальная густота смеси. Затем эту химическую смесь осторожно нагревают, пока ингредиенты не растают, а затем взбивают для включения воздуха.Комбинация воздуха важна для развития упругости материала.

    Полиуретан считается основным химическим компонентом пенопласта с эффектом памяти и в значительной степени отвечает за протекающие специальные химические реакции. Это связано с тем, что полиуретан состоит из группы полимерных соединений, которые вступают в реакцию с водой и, с подходящим катализатором, затем образуют ячеистые формы, улавливающие воздух. Затем производители используют поверхностно-активные вещества, которые могут продолжать реакцию контролируемым образом, обеспечивая развитие «пузырьков» в смеси до нормативных размеров.

    Когда смесь достигнет желаемой консистенции, она будет похожа на податливое мягкое тесто. Самое главное, смесь должна иметь правильную температуру, чтобы ее правильно вылили в нужную форму. Из-за хрупкой химической природы смеси ее также необходимо заливать в форму с определенной скоростью, чтобы не нарушить произошедшую реакцию. Если это нарушить, пена с эффектом памяти не будет иметь желаемой формы материала, упругости или макияжа.Попав в форму, воздух из смеси откачивается под высоким давлением, что формирует структуру пены с открытыми ячейками. После быстрого высыхания и охлаждения кусок пенопласта вынимается из формы, промывается, сушится и проверяется на качество. С этого момента пеноблок разрезается на более мелкие компоненты, такие как поролоновые матрасы, что знаменует конец 8-часового производственного процесса (в среднем).

    Основное различие между производством пенополиуретана и пенопласта с эффектом памяти заключается в уникальном выборе химических соединений, которые смешиваются вместе.Разработка отличается добавлением углеводородов в процесс химического смешивания, хотя в основном метод остается прежним.

    В eFoam мы гордимся нашими специализированными услугами , сокращенными до размера , и индивидуальным характером наших продуктов. Наш обширный ассортимент различных типов пеноматериалов гарантирует, что каждому клиенту будет предложен продукт, наиболее соответствующий его потребностям. Если вы хотите поговорить с дружелюбным и знающим консультантом, пожалуйста, свяжитесь с нами .

    Что это такое и как это сделано?

    Пенополиуретан — это материал с ячеистой структурой и высоким процентным содержанием воздуха, который используется во многих областях, включая производство матрасов.

    Сегодня производство полиуретана — это консолидированный процесс, обеспечивающий безопасных, высококачественных и полностью экологически безопасных продуктов.

    В двух словах…

    В 1937 впервые пенополиуретан был реализован в лаборатории профессором Отто Байером .Этот инновационный материал пользуется большим успехом, и сегодня он используется в различных секторах: мебель, обувь, здания (благодаря своим изоляционным свойствам), а также в автомобильной промышленности.

    Пенополиуретан отличается исключительной мягкостью , эластичностью и исключительной проницаемостью для воздуха и влаги; По этой причине он используется в производстве матрасов и подушек .

    Как производился пенополиуретан?

    Процесс реализации происходит в закрытом туннеле , где давление и вакуум постоянно регулируются для получения вспененного материала.

    В связи с широким использованием воды при производстве пенополиуритан полностью экологичен и подлежит переработке .

    Вдоль туннеля проходит реакция полимеризации , которая преобразует пену в готовые блоки, затем обрабатывается и резится.

    7 важнейших характеристик пенополиуретана!

    Если вы собираетесь купить поролоновый матрас , то вам следует знать его 7 основных характеристик:

    1. Плотность
    2. Несущая способность
    3. Прочность на сжатие
    4. Потеря подшипника
    5. Предел прочности на разрыв
    6. Компрессионный комплект
    7. Устойчивость

    Узнайте больше, посетите наш веб-сайт или у одного из авторизованных дилеров!

    Купите новый матрас из пенополиуретана!

    Узнайте больше обо всех матрасах из пенополиуретана Manifattura Falomo ! Сделайте свою жизнь лучше с качественной кроватью!

    Автор: Манифаттура Фаломо, отдел маркетинга

    Автор: Манифаттура Фаломо, отдел маркетинга

    Как производится пена с эффектом памяти?

    Первый вспененный материал с эффектом памяти был изобретен НАСА в 1970-х годах.В то время НАСА пыталось разработать материал, который мог бы смягчить астронавтов при взлете из-за высокого уровня G.

    Материал был изобретен, но так и не попал в космическую программу. Вместо этого несколько медицинских компаний увидели потенциал материала из пеноматериала с эффектом памяти и адаптировали его для использования в медицинской промышленности, чтобы помочь избавиться от пролежней.

    Пена с эффектом памяти, вязкоупругий материал, впервые появившийся на рынке матрасов в 1991 году, представляет собой смесь химических соединений.В основном он изготовлен из полиуретана с добавлением других химикатов. Комбинация химикатов с полиуретаном варьируется в зависимости от производителя. Состав пены с эффектом памяти защищен авторским правом и хранится производителями как коммерческая тайна. Это связано с тем, что различные комбинации химикатов с полиуретаном обеспечивают разную вязкоупругость и плотность пены с эффектом памяти. Одним из химических веществ, используемых с полиуретаном, являются силиконовые добавки.

    Поскольку по химическому составу пенопласт состоит в основном из полиуретана, он горючий.Если пена случайно воспламенится, она может быстро распространить пламя, а также будет выделять токсичные газы. Поэтому некоторые производители в Америке обрабатывают их антипиренами, такими как полибромированные дифениловые эфиры (PBDE). Некоторые исследования ПБДЭ показали, что они вызывают нарушение нервной и репродуктивной систем у животных. Пена с эффектом памяти защищает от пылевых клещей и плесени благодаря своему химическому составу, так как эти клещи питаются натуральными волокнами, такими как хлопок.

    Есть заблуждения, что пена содержит остатки диизоцианта.Диизоцианат полностью расходуется в реакции полимеризации с полиолом. Таким образом, любой продукт, сделанный из настоящей пены с эффектом памяти, не будет содержать остатков диизоцианата. Существуют копии пены с эффектом памяти, сделанные из более дешевых компонентов, которые могут быть опасными.

    Пена с эффектом памяти производится в сложном многоступенчатом процессе, который занимает полный рабочий день. Матрасы из вспененного материала с эффектом памяти отличаются от обычных матрасов с внутренней пружиной, принимая форму тела спящего и медленно возвращаясь к своей первоначальной форме.Пена с эффектом памяти имеет структуру с открытыми ячейками, где ячейки пены имеют отверстия, которые позволяют им пропускать воздух к соседним ячейкам под давлением тела пользователя. Кроме того, ячейки пены памяти чувствительны к температуре; чем теплее они становятся, тем сильнее сжимаются. Этот процесс формования тела снижает дискомфорт от точек давления, в которых костные части тела соприкасаются с матрасом.

    Процесс начинается с полиуретанового пластика, в который производитель добавляет запатентованную химическую смесь из семейств нефтехимических продуктов, известных как монолы и полиолы, чтобы придать правильный тип медленной гибкости, и наполнители, такие как карбонат кальция, для придания твердости и снижения липкости.Смесь нагревают до тех пор, пока ингредиенты не растают вместе, затем взбивают и взбивают горячую смесь, чтобы воздух стал пенистым.

    Если углубиться в систему, эксперты говорят, что основной составляющей пены с эффектом памяти является полиуретан. Это химические вещества с линейными полимерами, состоящими из карбаматных групп (-NHCO2). Эти группы называются уретаном и образуются в результате химической реакции между полиолом и диизоцианатом. Полиол представляет собой спирт, содержащий несколько гидроксильных групп, а диизоцианат имеет две изоцианатные группы.Изоцианат — это функциональная группа с одной молекулой азота, углерода и кислорода. Соотношение полиола и диизоцианата, используемых в процессе, составляет 1: 2. Когда эти соединения реагируют с водой в присутствии катализаторов, таких как олово и амины, они образуют клетки, очень похожие на пузырьки. Размер пузырьков контролируется поверхностно-активными веществами, которые снижают поверхностное натяжение жидкости.

    Эта реакция является экзотермической реакцией, и образующийся продукт представляет собой жидкость. Пена, по консистенции напоминающая мягкое тесто или мороженое, выливается в форму для плит с точной скоростью и температурой.Горячая смесь перемешивается внутри формы при откачке воздуха, образуя структуру с открытыми ячейками. Форма очень быстро сушится, образуя пену или полиуретан. Форму для слябов снова охлаждают, пену удаляют, промывают, сушат и проверяют. Затем пластина из пенопласта нарезается на секции размером с матрас, которые хранятся до тех пор, пока не будут собраны в матрас из пенопласта с эффектом памяти. Реакция занимает около 5 минут, но весь процесс производства пенопласта занимает около восьми часов.

    Open Cell vs.Пена с закрытыми порами: в чем разница?

    Отправленный Чаком Кили | Комментарии к записи Пена с открытыми порами и с закрытыми порами отключены: в чем разница?

    В CGR Products мы задаем много вопросов о различиях между пенопластом с открытыми и закрытыми порами. Чтобы ответить на эти вопросы, мы сравним два типа пенопласта и выделим уникальные преимущества и свойства каждого из них.

    При выборе материала для вашего конкретного проекта важно понимать, какой вид пенопласта лучше всего подойдет для вашего применения и соответствует вашим уникальным требованиям.Преимущества каждого типа пены могут различаться в зависимости от конкретной отрасли, поэтому важно полностью оценить каждый вариант, прежде чем двигаться дальше.

    Пенопласт с открытыми порами Пенопласт с открытыми порами — это резиноподобный продукт, получаемый путем введения в резиновый состав агента для наполнения, такого как бикарбонат натрия; этот агент выделяет газ, который расширяет резину во время вулканизации.

    Пена обычно классифицируется как «открытая ячейка», если более половины ее ячеек открыто.Обычные материалы с открытыми порами включают сетчатую пену, пенополиуретан и резину с открытыми порами.

    Некоторые пеноматериалы с открытыми порами уникальны тем, что они действуют больше как пружина, легко возвращаясь в исходное состояние после сжатия благодаря неограниченному движению воздуха и химическому составу. Мягкая и воздухопроницаемая пена с открытыми порами, как правило, более гибкая и легче поддается герметизации, чем пена с закрытыми порами. Пенопласт с открытыми порами также может изготавливаться как с высокой, так и с низкой плотностью.Однако он менее прочен, чем варианты с закрытыми ячейками.

    Сетчатую пену обычно классифицируют по PPI (пор на дюйм). Пена 10 PPI будет иметь крупноячеистую структуру и обеспечивать наибольшую текучесть, в то время как пена 80 PPI будет иметь очень маленькие ячейки и будет более ограничительной.

    Пена с закрытыми ячейками Пена с закрытыми ячейками определяется как ячейка, полностью закрытая своими стенками и, следовательно, не соединяющаяся с другими ячейками. Пенопласт с закрытыми порами обычно получают, подвергая резиновую смесь воздействию газа, такого как азот, под высоким давлением.Этот тип пены также может быть получен путем включения в состав газообразующих материалов.

    Пенопласт с закрытыми порами предлагает широкий выбор материалов и вариантов плотности. EPDM, неопрен, EPDM / CR / SBR и PVC / NBR — это несколько распространенных типов пеноматериалов с закрытыми порами, плотность которых может варьироваться от 6 фунтов / фут3 (мягкий) до 19 фунтов / фут3 (жесткий).

    Этот тип материала идеально подходит для уплотнения, поскольку он эффективно уменьшает поток жидкости и газа. Пенопласт с закрытыми порами также идеально подходит для отраслей, в которых сопротивление жидкости имеет решающее значение, таких как судостроение, HVAC и автомобилестроение.

    Узнать больше

    CGR предлагает несколько типов материалов с открытыми и закрытыми порами, в том числе неопрен, ПВХ / NBR, силикон, микропористую уретановую пену (PORON®) и полиуретановую пену, и мы храним широкий ассортимент на складе, чтобы уменьшить время выполнения заказа. Мы также можем преобразовать пеноматериалы, если это необходимо для вашего приложения, и будем работать с вашей командой, чтобы найти решение, которое подходит для вашего проекта, независимо от того, насколько сложным.

    Чтобы узнать больше о вспененных материалах и определить, какой тип подходит для вашего следующего проекта, загрузите наше подробное руководство по химической совместимости.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *