Изготовление фанеры: Производство Фанеры как бизнес: оборудование, технология изготовления, ГОСТы

Процесс производства фанеры

1. Главная
2. Процесс производства фанеры

Производство фанеры — это сложный технологический процесс, который начинается с  прихода сырья на завод.

Фанерное сырье – это кряж (бревна определенной длины). Фанерный кряж может быть разных пород дерева – основное в нашей стране это береза, но может быть осина, сосна, ель, а так же др. породы древесины. Принимается сырье на «биржу сырья», где укладывается в штабеля и в таком виде хранится. Перед началом переработки фанерный кряж поступает в пропарочные бассейны, чтобы затем его было легко разлущивать, это особенно важно в зимний период, когда древесина замерзшая.

Пропаренный фанерный кряж поступает на торцовку в нужный размер по длине и затем на лущильный станок, где получают лущеный шпон нужной толщины в виде листов в размер будущей фанеры в зависимости от ее формата. Затем шпон сушится до определенной влажности, для того чтобы его можно было склеивать между собой, сортируется по качеству и определяется куда он пойдет (на лицевые стороны или на внутренние слои).

Для повышения сортности такого листа шпона, у которого есть выпадающий сучек, лист отправляют на «шпонопочинку»  где на специальном оборудовании вставляется эллипсообразная вставка из такого же шпона. Подготовленный шпон поступает на оборудование, где на него наносится клей и формируется лист фанеры нужной толщины и сортности. Затем набранный пакет поступает в многопрофильный пресс, где и склеивается при высокой температуре. После склеивания полученный лист обрезается в размер, шлифуется по необходимости и окончательно сортируется и маркируется. По завершению процесса производства фанера упаковывается и отправляется на склад готовой продукции.

Остались вопросы? Задайте их в разделе Вопрос-Ответ
 

Вся фанера на этом видео предоставлена нашей компанией. Использовалась высокосортная березовая фанера 10-20 мм.

Производство фанеры — как всё организовано, процесс производства

Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.

Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и «биржей». Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.

 Эту огромную «вязанку» осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.

При этом на поверхности дерева появляется бурая пена. Это — деготь, который выделяет береза. Он защищает дерево от гниения. А также используется при изготовлении знаменитой «мази Вишневского». 

Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной. 

После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.

 

Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние. 

Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину. 

Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном. 

Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.
 

В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.

Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.

Устранение дефектов шпона

Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку. 

Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли «Русским». Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала. 

Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.

У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны. Именно это делает фанеру такой прочной. У одного листа шпона волокна расположены вдоль. У следующего — поперек. Слой за слоем фанера увеличивает ударную вязкость — способность поглощать механическую энергию. Перекрестное расположение листов делает древесину устойчивой к деформации.

Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.

Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид. Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал. 

Бакелитовая фанера

Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры. Количество слоев у древесного пластика доходит до сотни.

Из легкой и сверх прочной дельта-древесины делали фюзеляжи и крылья летательных аппаратов. Среди них есть первый цельно деревянный Советский истребитель по прозвищу «Рояль» и немецкая ракета класса «воздух-воздух» времен 3-го рейха.

Производство фанеры: от «А» до «Я»

С развитием монолитного строительства особое значение приобрели опалубочные системы. Делают их из металлического каркаса и ламинированной фанеры, которую благодаря устойчивости к высоким нагрузкам, гладкой поверхности и влагозащищённости можно использовать многократно.

Сегодня мы расскажем о современной технологии производства ламинированной фанеры на примере одного из лидеров в этой отрасли — комбинатов группы «СВЕЗА».

Отбор сырья

Изготовление ламинированной фанеры — сложный многоступенчатый процесс, на каждом этапе которого важна точность соблюдения определённых методик.

Первый этап заключается в тщательном отборе и подготовке сырья. Для производства стандартной для России фанеры (1220х2440 мм) перерабатывают стволы диаметром 20-40 см и длиной 5,2 м (в дальнейшем их можно распилить на чураки по 1,3 или 2,6 м, необходимые для производства продольного и поперечного шпона требуемого формата).

Основным этапом подготовки является проварка сырья. Она осуществляется в специальном бассейне (открытом или закрытом) в течение суток. Летом температура в бассейне держится на уровне 35-40 °С, а зимой — 40-45 °С.

Для повышения качества шпона, из которого впоследствии будет изготовлена фанера, важно, чтобы на этапе проварки соблюдались термический режим и время обработки древесины.

Проваренный фанерный кряж подаётся в отделение по окорке и распиловке.
Окорка осуществляется следующим образом: ножи окорочного станка надрезают кору и снимают её лентами по спирали. В дальнейшем она используется для отопления предприятия и соседних зданий и даже целого посёлка (как на Пермском фанерном комбинате).

Окорённый кряж проходит через металлодетектор, который помогает обнаружить гвозди, остатки проволоки и другие металлические элементы, застрявшие в древесине. В противном случае есть опасность испортить оборудование. На пульт управления станка поступает сигнал, процесс останавливается, и металл удаляется оператором.
После окорки выполняется процесс распиловки. Обработанное сырьё пилится на чураки для производства продольного и поперечного шпона.

Делаем шпон

Следующий этап — лущение шпона на специальных станках, где с подготовленного чурака срезается непрерывная тонкая лента шпона. Чем он тоньше, тем больше слоёв будет в фанере и тем прочнее она будет.

Шпон из российской берёзы — самый тонкий (1,2-1,5 мм) по сравнению с другими породами древесины (например, толщина шпона из тополя 1,6-2,6 мм, а хвойного —
2-4 мм).

На этапе лущения обязательно проводится контроль качества. Для этого каждый день отбирают образцы для проверки толщины и ряда других параметров, а полученные результаты сравнивают с нормативными. С учётом этих данных производится настройка лущильных станков. После лущения лента шпона подаётся на автоматические ножницы, где происходит рубка на форматные листы размером 1,3х2,6 м для производства фанеры формата 1220х2440 мм. Продольный и поперечный шпон (для последующего склеивания в одном листе фанеры) производится на отдельных лущильных линиях.

Затем форматные листы шпона поступаю в сушилку.

«В сушилке листы шпона обдуваются горячим воздухом. За 8-10 минут из древесины уходит до 90% влаги. На выходе листы укладываются на поддон или попадают на транспортёр (в зависимости от конструкции сушилки)», — рассказывает инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», входящего в состав группы «СВЕЗА» Наталья Андреева.

Сортировка, сортировка, сортировка…

После просушки шпон сортируется по целому ряду параметров, в том числе по наличию выпавших сучков, трещин и т. п. На многих комбинатах на этом этапе используется автоматизированное оборудование: параметры сортов заложены в компьютерную программу, управляющую процессом. Происходит сканирование поверхности и автоматическая оценка, после которой сканер сам управляет раскладкой шпона по стопам. Оператор лишь наблюдает за процессом.
Оценивается влажность листов. Если шпон оказался недосушенным, он откладывается в отдельную стопу и досушивается позже.

Если выявляются дефекты, то листы не утилизируются, а отправляются на починку, которая может осуществляться как на ручных станках, так и на оборудовании с автоматическим управлением. Автоматические станки позволяют повысить качество фанеры, сократив затраты ручного труда в 3 раза. Сейчас существует оборудование для починки шпона любых форматов: как стандартного — 5х5 футов (1525х1525 мм), так и большого — 5х10 футов (1500/1525х3000/3050 мм).

И в заключение этого этапа — снова происходит сортировка шпона.

Комплектование фанеры

Для получения готовой фанеры необходимо склеить несколько листов шпона между собой. Волокна в последовательных слоях располагаются перпендикулярно друг другу, что придаёт прочность готовому продукту и стойкость к деформации в любых направлениях. Эта особенность определяет применимость фанеры в опалубочных системах для монолитного строительства.

При производстве берёзовой фанеры склеивается нечётное количество листов шпона толщиной от 3 до 40 мм. Клей из мела, воды, смолы и древесной или ржаной муки изготавливают здесь же, в специальном смесителе. Важно строгое соблюдение технологии, чтобы не произошло расклеивание. Для этого на современных предприятиях установлено оборудование, которое автоматически контролирует пропорции ингредиентов в соответствии с рецептурой.

Следующий этап — вальцовка. Лист шпона пропускается между двумя валиками, смазанными клеем, после чего его отправляют в наборку.

«В стопе наборного пакета сухой и намазанный клеем шпон чередуются. Их количество зависит от толщины фанеры. В конце процесса комплектования автомат подаёт 2 листа сухого шпона (последний лист предыдущего «сэндвича» и первый следующего), что позволит позже отделить один лист фанеры от другого.

Подготовленная таким образом стопа отправляется на подпрессовку», — комментирует начальник службы качества Пермского фанерного комбината, входящего в состав группы «СВЕЗА» Елена Вершинина.

Холодная подпрессовка пакетов собранного шпона производится непосредственно перед горячим прессованием с целью получения цельных пакетов, удобных для транспортирования и загрузки в горячий пресс. Время холодной подпрессовки составляет 5-10 минут при давлении 1-1,5 МПа.

После этого осуществляется загрузка предварительно склеенных листов в этажерку горячего пресса для окончательного приклеивания при температуре 120-130 ?С и давлении 1,2-1,8 МПа.

После прессования склеенные листы обрезают с четырёх сторон под формат, требуемый заказчиком: к примеру, 1250х2500 мм или 1220х2440 мм с точностью до
3 мм. При производстве ламинированной фанеры станок выполняет предварительную обрезку до размера 1290х2550 мм, чтобы после нанесения плёнки лист можно было ещё раз подровнять, срезав оставшиеся миллиметры.

Далее выполняется шлифование для придания гладкости и выравнивания толщины. Для этого фанера последовательно проходит через шлифовальные ленты с разной зернистостью, после чего её классифицируют по внешнему виду: качество листов оценивает оператор.

Ламинирование

Заключительный этап производства состоит в нанесении с двух сторон плёнки. Затем фанера загружается в многопролётный пресс, в котором одновременно могут находиться 15-18 листов. В процессе прессования плёнка схватывается с поверхностью плиты при температуре 130-136 °С в течение 4,5-10 минут (длительность зависит от плотности плёнки, толщины фанеры и вида покрытия (гладкая или сетчатая).

Благодаря ламинированию фанера приобретает дополнительную защиту от воды, механических повреждений, агрессивных сред. Так, из обычной «белой» фанеры получается фанера с покрытием, или, как её чаще называют, ламинированная. Помимо глянцевой плёнки может наноситься сетчатое покрытие, обладающее антискользящим эффектом. Такая продукция востребована в транспортном машиностроении: она применяется в полах трейлеров и лёгких коммерческих автомобилей. А также в качестве настилов для строительных лесов.

После ламинирования и обрезки фанеру сортируют по внешнему виду и геометрическим параметрам и укладывают в пачки, после чего их подают в покрасочную камеру. Здесь на торцы плиты наносится специальная водоэмульсионная краска на акриловой основе. Такое покрытие защищает фанеру от попадания влаги и разбухания.

Чем лучше прокрашены торцы, тем лучше влагозащитные свойства плиты, а значит, больше циклов заливки бетона фанера сможет выдержать. Особенно это важно для опалубки перекрытий, где фанера подвергается сильным механическим нагрузкам и воздействию агрессивной среды — бетонной смеси.

Если ламинированная фанера хорошо склеена внутри, имеет ровную поверхность, которая покрыта износостойкой плёнкой, и защищённые от влаги торцы, она дольше сохранит свою форму. А это значит, что даже при многократном применении одного и того же листа фанеры (не менее 15-20 циклов) качество монолитных перекрытий будет неизменным.

«Ламинированная фанера особенно востребована в монолитном строительстве. Её популярность объясняется механическими свойствами: только берёзовая фанера, благодаря высокой прочности и упругости, способна выдерживать нагрузки, воздействующие на опалубку в процессе бетонирования», — комментирует Наталья Андреева.

С чего всё начиналось

Первые станки для переработки древесины в шпон, а далее — в фанеру были запатентованы ещё в XVIII веке. Примечательно, что практически все их изобретатели так или иначе связаны с Россией.

Первую модель лущильного станка в конце XVII создал инженер-механик Сэмюэль Бентам, ранее служивший Екатерине II по приглашению князя Потёмкина. По окончании 10-летней службы в России Бентам вернулся в Англию и получил патенты сразу на несколько своих изобретений. Впрочем, изобретённый англичанином станок не был замечен производителями тех времён.

---

Технология изготовления фанеры практически не изменилась с момента изобретения. Модернизации подверглось управление станками: сейчас оно полностью автоматизировано. Это позволило сократить долю ручного труда и, как следствие, повысить качество конечного продуктаДействительно эффективный прототип всех современных лущильных станков создал шведский инженер-изобретатель Эммануэль Нобель, отец Альфреда Нобеля, основателя Нобелевской премии. Созданная им в конце XVIII века модель ротационного (поворотного) токарного станка позволяла снимать с деревянного чурака шпон определённой и постоянной толщины, благодаря чему фанерный «сэндвич» становился однородным по структуре и толщине.

---

Эммануэль Нобель жил и работал в России с 1838 по 1859 год, созданные им в этот период изобретения предназначались для военной промышленности и высоко ценились императором Николаем I.

В начале XIX века русский промышленник Дитрих Мартин Лютер, владевший мануфактурой по производству карандашей в эстонском Ревеле (современный Таллинн), изобрёл свой лущильный станок — более крупную версию станка для производства карандашей. В 1819 году он получил патент на своё изобретение.
Первая фанера, производство которой основывалось на станке Дитриха Мартина Лютера, была создана эстонским мебельщиком Александром Лютером, его однофамильцем. В конце XIX века он решил использовать склеенные между собой листы шпона в качестве сидений для венских стульев — мебель получилась лёгкой, прочной и недорогой, благодаря чему на неё возник устойчивый спрос.

Практически одновременно с мебельщиком Лютером фанера была создана русским изобретателем — Огнеславом Степановичем Костовичем, строящем летательные аппараты и остро нуждавшемся в конструкционном материале. В 1881 году он изобрёл арборит — материал, состоящий из склеенных между собой поперёк волокон листов шпона. Лущильный станок и клей для производства фанеры-арборита Костович также изобрёл самостоятельно, причем его фанера обладала высокой устойчивостью к воздействию влаги и была не подвержена гниению.

МНЕНИЕ

---

Наталья Андреева, инженер-технолог производства ламинированной фанеры комбината «Фанплит», группа «СВЕЗА»

«Как мы увидели, процесс производства ламинированной фанеры довольно сложен. И качество конечного продукта зависит от чёткого соблюдения технологии на каждом этапе его производства.
Если использовать фанеру ненадлежащего качества, то поверхность стен и перекрытий здания будет неудовлетворительной. Это приведёт к росту трудозатрат на отделочные работы. Поэтому качество фанеры — это не только красота и надёжность зданий, в которых мы живём и работаем, но и экономика рационального строительства».

---

технология производство и сфера использование

Фанера – это строительный и отделочный материал, изготавливаемый методом склеивания слоев шпона, чаще используется 3 и больше слоя.

Технология изготовления

Сегодня деревянная фанера один из самых распространенных материалов.  Есть несколько этапов производства:

• подготовка сырья;
• изготовление шпона;
• получение фанерного листа.

Подготовка сырья

Для производства фанеры используют древесину низкого сорта ( пни, кряжи или хлысты). Что позволяет этому материалу быть дешевым, при этом свойства материала позволяют делать из него качественные изделия.

Деревянное бревно помещается в бассейн с водой нагретой до 40 градусов, закрывают крышкой. Там бревно выдерживают одни или двое суток (в зависимости от время года), в бассейн постоянно доливается вода. Впитываясь в бревно вода делает древесину пластичной, чтобы при лущении шпон не скручивался.

Следующий этап в подготовке сырья – с бревна снимают кору. Затем бревно, через камеру металлоискателя поступает к распиловочному станку.

Здесь его разрезают на чураки длиной 1,3 — 1,6 м и удаляют некондиционные части. Отходы (кора, щепки) поступают в измельчающую машину, а затем на производство ДСП.

Изготовление шпона

Существует 3 способа получить шпон из подготовленного сырья:

1. лущение на круговом станке;
2. строгание;
3. распиловка на полосы.

На лущильном станке бревно вращается и к нему подводят специальный нож. Получается лента (стружка) – это и есть шпон. Ширина зависит от длины заготовки, а длина от толщины и диаметра бревна.

После этого ленту нарезают на листы нужного размера и отправляют сушиться. Отходы опять же измельчаются. Сушат теплым воздухом на роликовом конвейере. Далее сканером и влагомером выбраковывают некондиционные и сырые листы, и отправляют на починку или досушиваться.

Для починки листа, из него на специальном станке вырезают некондиционную часть, а на это место вставляют кусок хорошего шпона, подбирая по размеру, фактуре и цвету.

Затем листы шпон выдерживаются на складе: кондиционный – 24 часа, отремонтированный – 8. После чего они отправляются в цех производства фанеры.

Изготовление фанерного листа

Шпон со значительными дефектами (выпавшие сучки, гниль, трещины и т.д) на линии комплектации подвергается ребросклейке. После этого, плотно уложенные друг к другу полосы проходят стыковое склеивание.

В щель между стыками вводят клеевые нити (горячие), прижимают роликами и плотно сдвигают друг с другом. Полученную ленту из полос (склеенных) распиливают на листы нужного размера.

Волокна в листах расположены поперечно, а фанера хорошего качества получится только в том случае, если будут чередоваться поперечные и продольные листы. Для этого, лист режется пополам и в каждой половине делают паз выступ для соединения.

На фаску одной половинки наносят клей (на основе смолы) и отправляют под пресс. Перед этим линию стыка листа с продольным расположением волокон подвергают обработке инфракрасным излучением. Затем:

• собирают пакеты из шпона, подобранных по цвету и фактуре;
• склеивают пакеты;
• обрезают листы по размеру, шлифуют поверхность и торцы;
• сортируют по качеству;
• отправляют на хранение.

Области применения фанеры

Часто  используется в строительстве для изготовления опалубки. Имеет специальную пленку, которая создает барьер для влаги. При монтаже строительных лесов применяется ламинированная фанера со специальной сеткой.

После обработки одна из поверхностей становится шероховатой. Так же используют при производстве яхт и лодок, автомобильных прицепов.

Распространенные области применения :

• строительство садовых и детских домиков;
• спортивные площадки; дорожные знаки и рекламные щиты;
• внутренние перегородки;
• складские помещения и т. д.

Фанера часто используется в мебельном производстве. Применяется при изготовлении детской мебели, так как не содержит вредных соединений. Из нее делают корпусную мебель, мебель для офисов, для ванных комнат, оборудование для детских игровых площадок и т.п.

Устойчива к перепадам температуры и не подвержена коррозии, поэтому применяется в машиностроении и судостроении. Фанера используется для отделки кают судов, кабин и вагонов поездов.

Для защиты пола от скольжения, на одну из сторон наносятся мелкие насечки. Применяется при изготовлении прицепов, автобусов, троллейбусов. Ни один процесс в строительстве не обходится без использования фанеры.

Благодаря своей влагостойкости, прочности и износостойкости используется в качестве упаковочного материала. Ламинированная фанера подойдет для разных изделий, так как устойчива к появлению царапин или ржавчины. Этот вид фанеры мыть можно при помощи чистящих средств.

Посмотрите видео: Производство фанеры, лущение березового шпона

Производство фанеры как частный бизнес

Довольно прибыльной отраслью некрупного бизнеса является производство фанеры из шпона. Но чтоб хорошо заработать в этой сфере, нужно правильным образом выбирать стратегию с тактикой для ведения дел. В этом помогут знания тематики и четкий, выверенный бизнес-план. Следует реально оценивать ожидаемые доходы, а также затратную часть и закупку необходимых станков, оптимальные проценты для получения кредитов, если таковые понадобятся.

Производство стройматериалов из древесины во все времена приносит стабильный доход. Сегодня без использования фанерных листов не обходится строительство частных домиков, дач, коттеджей и внутренняя отделка интерьеров, изготовление различной мебели, и поэтому производство фанеры – по-прежнему перспективный бизнес.

Фанера из шпона

Немного о сортаменте и разновидностях материала

Касаемо обработки, фанерный лист разделяют на:

• нешлифованный (или НШ),
• шлифованный с одной из сторон (или Ш1),
• двухсторонний (Ш2).

А согласно количеству брака поверхности материала, выделяют несколько сортов: начиная с элиты (сорт Е), где отсутствуют видимые дефекты древесины, заканчивая 4-м, который допускает практически любые «недостатки внешности». Сортамент изделия определяется условиями ГОСТа за №3916.1-96 для древесины.

Сортамент фанер

По виду используемого клея определяется марка:

• ФСФ – изготовленная с применением смоляного клея (фенолформальдегид). Она обладает водостойкостью, используется для внутренних работ, и в местах повышенной влажности;
• ФК – используется карбамидный клей. Такая фанера из шпона с низкими показателями водостойкости, быстро набухает, может потерять свою форму;
• ФБ – пропитывается бакелитовым лаком (перед сборкой и склеиванием). Такие листы из древесины используют для работ в неблагоприятных условиях, фанера выдерживает воздействия щелока, микроорганизмов, морской воды.

Ламинированная фанера. При ее изготовлении используют спецсоставы для покрытий. Такая фанера оптимально противостоит воздействиям жидкостей, отличается мощным запасом износостойкости. Её применяют для прицепов, контейнеров, вагонов, яхт; в изготовлении мебели с оборудованием, при отделке строений.

Фанера ламинат

А еще: по своему назначению материал подразделяется на строительный, авиационный, автомобильный, корабельный, тому подобный. Для чистовой отделки в помещениях нынче в фаворе декоративная фанера, сделанная из древесины ценных пород.

Многослойный и многофункциональный стройматериал

Чтоб заняться производством фанеры конкурентоспособно, вам понадобится высокотехнологичное современное оборудование и подбор квалифицированного персонала.

Техника и перспективы изготовления фанеры

Березовые, хвойные породы – то из чего производится данный материал. Бревна привозят на завод и укрывают от непогоды и солнца — чтоб лучи ультрафиолета не высушили торцы. Возьмем, к примеру, березу — из нее выходит самая прочная фанера.

На производство эта порода дерева привозится в виде сырья: распилованных бревен. Из них формируется подобие вязанки, «перехваченной» массивной цепью из металла.

Березовые бревна – сырье для производства фанеры

Эти «вязанки» аккуратным образом перемещаются в бассейн с горячей водой. Тут древесина пропаривается некоторое время.

Пропарка сырья

А на поверхность выходит бурая пенка. Это природное вещество — деготь, что выделяется березой.

Образование дегтя

А еще через некоторое время потемневшие бревна выгрузят из бассейна и оставят на открытом воздухе, чтоб уравнять внутреннюю температуру — тепло должно дойти до самой сердцевины древесины. Если ее распарить хорошенько, она становится пластичной.

После заготовки отправляются на лущение. Бревна на станке оборачиваются вокруг оси, специальный нож убирает кору, снимая широкую стружку. Движение происходит по так называемой спирали Архимеда.

Снятие стружки

Для справки: в третьем столетии до новой эры Архимед изобрел формулу для идеальной спирали — та должна равномерно вертеться вокруг точки, приближаясь с каждым витком к ней на равное расстояние.

Та самая спираль

Такая спираль позволяет резать с заготовок идеально ровные слои. Эта самая стружка, что снята с бревен, именуется листами шпона.

Длина листов шпона, с одного чурака (так называют бревна-заготовки), порой достигает пятнадцати метров. Лист шпона остается теплым, пропитанным влагой (в течение некоторого времени). Ведь, если бревна предварительно не парить, шпон в процессе лущения станет ломаться, будет рваной. Самый тонкий лист из березы – милиметр в толщину.

Срезание листа шпона

Кстати, в Штатах, где берез практически нет, фанерный лист режут из хвойных пород. А в Поднебесной – используют тополь.

Стружку затем кроят на специальной гильотине, отправляя в сушилку. Поток горячего воздуха быстро убирает из листов излишнюю влагу, чтоб будущий материал не расслаивался и не шел пузырями.

Починочный станок режет дефекты и одновременно ставит заплатки на эти места

Теперь наступает черед сборки. Для листа в один сантиметр толщиной склеивается несколько слоев шпона. Раньше для процедуры использовали казеин — молочный белок. Казеиновый фанерный лист был прочен, однако был не влагостоек и быстро промокал.

Сейчас шпон, в основном, склеивается при помощи смолы формальдегидной — конечный результат получается влагостойким. У фанерного листа нечетное количество слоев (к примеру, пятислойная). Клеем пропитывают только четные листы, что в процессе сборке должны чередоваться с нечетными – сухими. Основное: слои располагаются перпендикулярным образом. Это придает фанере прочность. Так, у первого листа волокна будут располагаться вдоль, а у второго — поперек. Увеличивается, таким образом, противоударная вязкость, то есть способность к поглощению механической энергии.

Слои шпона

Пакетированные слои на пару минут отправляются в пресс, сначала холодный. Там сухие, проклеенные «запчасти» схватываются. Это — первый этап, затем следует горячее прессование. Листы будущей фанеры грузятся в подъемником уже в горячий пресс. Под давлением шпон здесь крепко склеивается. Затем в течение суток листы будут остывать, и завершатся процессы полимеризации клеевой основы.

Теперь обрезаются неровные края у шпона, а изделию придается привычный вид.

Финальный вариант

Оборудование для бизнеса

Количество и качество станков может варьироваться, зависимо от количества предполагаемого продукта. Но будут необходимыми, по минимуму, следующие станки:

• калибровочный, снимает верхние слои дерева;
• лущильный, снимает основную часть шпона;
• раскроечный, разрезает полотно на необходимого размера листы.

Во сколько может обойтись закупка такого оборудования? К примеру, по оценкам экспертов, сегодня полуавтоматическая линия в цеху может «вылиться в копеечку»: придется выложить от 50 до 65 тыс. долларов. Ну, или прокредитоваться, тогда организация бизнеса на производстве фанерных листов обойдется еще дороже.

Кстати, кроме изготовления обычной, можно производить, к примеру, ламинированную. Изготовление и применение подобного продукта очень востребовано. И заключается в добавочном этапе – покрытии полученного материала пленкой.

Есть ли у вас план?

Приведем наглядный пример. Бизнес-план по открытию цеха производства ФК, нешлифованной фанеры ФК (минимум первоначальных вложений). Для произведения кубометра данного материала требуется примерно 1,5 — 1,8 кубометров бревна березы. Допустим, средняя стоимость его — 2000 р. Допустим, цех обладает мощностью производства 50 кубометров готового листа в месяц. Считаем затраты на цех, они составят:

Таблица калькуляции расходов

Каких результатов ждать?

При загрузке в 50 кубов в месяц, при рыночной цене ФК около 17 тыс. р. За куб, валовый доход будет составлять около 850 тыс. р., при рентабельности около 30%, а чистая среднемесячная прибыль — около 220 тыс. Следовательно, окупаемость денежных вложений в дело – около года.

Но все это при налаженном производстве и рынках сбыта – а везде имеются свои подводные камни.

Подводим итоги

Производство фанерного листа различного сортамента – довольно серьезное и увлекательное дело. Однако, следует помнить, что выстроить с нуля, добиться устойчивой прибыли для крупного производства не каждому будет по силам. Потому и начинать рекомендуют с организации мини цеха, а по времени уже, наработав опыт и навык в технологическом процессе и в управлении персоналом, наладив сбыт продукции, наращивать объем производства фанеры.

Смотрите видео по теме:

История изобретения фанеры — Кильмезский Фанерный Комбинат

Фанера оптом для Ремонта и строительства – одни из самых затратных видов деятельности, поэтому не секрет, что вопрос удешевления строительных или ремонтных работ встаёт перед застройщиками довольно часто. И вот все эти проблемы могут отчасти пояснить такую небывалую ранее популярность фанеры оптом в современном строительстве.

Фанеру применяли ещё в древности: в Египте, Греции и Риме она шла на отделочные работы. Археологам даже удалось найти ларец, украшенный пластинками из фанеры. Вероятно, необходимость создания такого материала была обусловлена дороговизной дерева во многих странах и большой стоимостью изделий из него.

Однако всё же достаточно широкого применения в те времена фанера не нашла в виду отсутствия технологий, которые могли бы этот материал усовершенствовать, то есть подогнать его качество до тех требований, соблюдение которых необходимо при сооружении зданий.

Изобретение фанеры

Но прошло время, и человек увидел новую область применения для фанеры – это мебельная промышленность. Первая мебель из фанеры была изготовлена в XIV веке во Франции, и хотя тогда для её производства употреблялись исключительно ценные древесные породы, относительная дешевизна получаемых изделий при всей внешней привлекательности предопределила дальнейшее развитие истории фанеры. Мастера мебельной промышленности постепенно начали осваивать новый для себя материал. Чтобы добиться наибольшей доступности фанерной мебели, то есть её удешевления, стали применяться менее ценные породы дерева. Спустя несколько столетий в связи со строительным и мебельным бумом в Европе и колонизированной Америке, потребовались более «продвинутые» технологии производства фанеры – ручные способы выделки шпона и его склеивания не успевали за всё возрастающим спросом.

После начала европейской научно-технической, или, как её еще называют – промышленной революции, начало усовершенствоваться производство всего, что ранее производилось кустарными методами. Не оказалось в стороне и производство фанеры. В первой половине XIX века одновременно в нескольких странах (Англия, Германия, Франция) были изобретены станки для улучшения шпона, которые имели один и тот же принцип действия. Так, в Англии некий фабрикант и изобретатель Сэмюэл Бентам создал несколько машин для промышленного шпонирования древесины, затем он взял патент на агрегат, предназначенный для автоматического склеивания шпона, что должно было значительно облегчить и удешевить производство фанерных изделий.

Не отставала в этой сфере и Россия. В 1819 году некий российский профессор Фишер (приехавший в Россию жить и работать из Англии) разработал способ изготовления облицовочной фанеры при помощи лущения. Благодаря такому станку позже было разработано производство более качественной клееной фанеры. Таким образом метод склеивания фанеры из нескольких слоёв шпона с тех пор называется не иначе как русским.

Уже во второй половине XIX века во всём мире производство фанеры начинало становиться массовым, причём лидерами в этой сфере были Англия и Россия – страны-империи, обладавшие наибольшими запасами древесины самых разных сортов. Первоначально из древесного шпона изготавливались клееные части для предметов мебели, например, сидения для стульев. Первым предприятием по массовому производству шпона в Российской империи стал завод Лютер, разместившийся в Ревеле (ныне – Таллинн, столица Эстонии). И хотя он открылся только лишь в 1885 году, но уже в 1889-м он начал в очень больших количествах выпускать множество видов клееной фанеры из листов, которая шла на изготовление ящиков для каучука и чая. В 1894 году подобное производство открылось в Петербурге, а два года спустя – в 1896-м – и в Татарстане, в городе Зеленодольск.

Однако, невзирая на относительно активное производство фанеры в России, в связи с дешевизной древесины производство фанеры было не настолько массовым, как в других странах. Однако впоследствии низкая стоимость древесины, а также невысокая стоимость производства фанеры обусловили её привлекательность для экспортного производства. Основной страной, куда вывозилась фанера, была Англия, где на рубеже XIX-XX веков размещался международный рынок по купле-продаже фанеры. Россия в первое десятилетие XX века была непревзойденным лидером по продаже фанеры, и если в 1900-м году на её территории работало всего 10 заводов по изготовлению фанеры, то уже перед самым началом Первой мировой войны – 48. Значительная часть фанеры использовалась тогда в авиации, качество и количество которой быстро росло, и потому для производства фанеры требовались всё новые и новые мощности.

Безусловно, со временем способы изготовления фанеры совершенствовались, а также улучшалось качество готового продукта. При советской власти производство фанеры получило новые приоритеты, и уже спустя 11 лет после революции, в 1928 году, был создан стандарт качественного фанерного листа – 4×8 футов или 120×240 сантиметров. А вот по толщине фанерного листа стандарты не установлены до сих пор, в связи с чем сейчас в продаже можно увидеть фанеру практически любой толщины.

Развитие химической промышленности совершенствует и производство фанеры: появляются новые и усовершенствуются существующие склеивающие материалы, разрабатываются новые сорта фанеры. Сейчас фанера используется в разных областях: машиностроении, производстве самолётов и кораблей, вагоностроении, в строительстве и отделочных работах, производстве мебели, для создания музыкальных инструментов, изготовления упаковки и игрушек. Изделия из фанеры сейчас – это не только дешёвые товары для большого круга потребителей, но и весьма интересные и качественные изделия.

Современное производство фанеры

В наше время фанеру оптом выпускают согласно следующих следующих размерных форматов 1525х1525, 1220х2440, 2440х1220, 1250х2500, 2500х1250, 1500х3000, 3000х1500, 1525х3050 и 3050х1525мм. Различия в расположении длины и ширины относительно формата фанеры обозначают продольное или поперечное расположение волокон шпона по длинной стороне и указывает, что если формат розмеров фанеры заявлен как 1220х2440, то в ней расположение слоёв шпона поперечное, а если 2440х1220 – продольное. Фанера с продольным расположением волокон шпона применяется там, где требуется гибкость, а с поперечным там, где требуется высокая жёсткость при изгибе.

Способы изготовления фанеры и ее основные виды

Мы предлагаем Как Вы о нас узнали? Всего голосов: 482

Фанера относится к листовым строительным материалам, так как состоит из нескольких слоев шпона, склеенных определенным способом. В соседних слоях волокна древесины располагаются взаимно перпендикулярно, что придает материалу механическую прочность. Различают поперечную фанеру и продольную, волокна наружных слоев которой направлены вдоль длинной стороны. Кроме этого существуют и другие отличия. В зависимости от них материал находит свое применение в мебельной, строительной и других отраслях промышленности. Фанеру производят из древесины самых разнообразных пород. Это может быть сосна, ель, береза, лиственница, клен, бук или граб. Способы изготовления фанеры: Метод строгания. Он является наиболее рентабельным и позволяет получать шпон, толщина которого достигает 3,5 мм. Метод пиления. Путем разрезания древесины ценных пород получают полосы шпона толщиной около 5 мм, однако при этом расходуется большое количество сырья. Метод, основанный на технике лущения фанерного кряжа. Считается оптимальным, так как позволяет изготавливать шпон, толщина которого варьируется в пределах от 1,2 до 1,9 мм. Основные виды фанеры В зависимости от способа обработки, определяющей свойства фанеры, ее классифицируют на следующие виды: ФБС — бакелитовая фанера, пропитанная спирторастворимой смолой. Она выдерживает резкие колебания температуры в интервале от – 50 до +50 °С, обладает высокой сопротивляемостью к открытому огню, устойчива к влаге, в частности к морской воде, и используется в самых суровых климатических условиях. ФОФ — фанера ламинированная. Этот материал имеет дополнительное защитное покрытие от влаги, за счет чего характеризуется высокими показателями сопротивляемости к ее воздействию. ФСФ — фанера повышенной влагостойкости. Ее отличают высокие показатели влагостойкости и механической прочности. Длительный срок службы материала позволяет использовать его практически во всех сферах строительства, а также при проведении кровельных работ. ФК — фанера влагостойкая. Данный вид находит свое применение в производстве мебели, при внутренней отделки помещений самого различного назначения, и для изготовления транспортной тары. Также влагостойкая фанера может использоваться при обустройстве пола, в качестве основания для паркета или ламината.

Процесс производства фанеры на китайском фанерном заводе

В этой статье описывается процесс производства калиброванной фанеры на типичном фанерном заводе в Китае.

Content Table

1. Bog Tabring
3. Охлаждающая шелушка
4. Шпон сушки
5. клей, распространяющееся
6. Оборудование для прокладки
7. Холодная пресса 60008
8. Холодная пресса и ремонт поверхности
9. Hot Press (1-й горячий пресс)
10. и шлифование
11. Лицевой шпон/ламинирование пленки (2-й горячий пресс)
12. Контроль качества
13. Упаковка

1.Раскрой бревен

Бревна распиливаются на небольшие отрезки, подходящие для резки шпона.

2. Очистка и резка шпона

Шпон снимают с укороченных бревен. Виниры сортируются после пилинга. В производстве фанеры из соображений экономии используются два типа шпона.

• Толстый и низкосортный шпон для фанерного сердечника
• Тонкий и более высококачественный шпон для фанерной поверхности

Фанерный сердечник не предъявляет требований к внешнему виду, поэтому более низкие сорта приемлемы для состава сердечника.Пока его силы достаточно.

Шпон для косого стыка наполовину отшлифован на конце для получения эффекта косого стыка.

Некоторое количество пиломатериалов теряется в этом процессе из-за ограничений лущильного станка и дефектов древесины.

3. Сушка шпона

Свежелущеный шпон свежий и имеет высокий уровень влажности от 35% до 45%. Чтобы клей правильно впитался, их необходимо правильно высушить в сушилке или машине для горячего прессования. После высыхания шпон дает усадку примерно на 4-10%.Процесс сушки шпона улучшает характеристики фанеры, делая ее более прочной.

Что делать, если виниры не высохли? Клей не впитается в волокна, а соседние шпоны не сцепятся друг с другом. Пузыри появятся на стадии горячего прессования.

4. Нанесение клея

Распределитель клея намазывает шпон клеем с обеих сторон. Только половина шпона должна быть приклеена, чтобы сухой шпон был уложен с приклеенным шпоном. Типы клея зависят от требований к качеству фанеры.

Основные параметры:

1. Вязкость клея
2. Влажность шпона
3. Распределитель клея

5. Укладка шпона

Наклейка шпона укладывается в зависимости от типа структуры. Чтобы было ясно, конструкционная фанера и неконструкционная фанера имеют совершенно разную структуру.

В отличие от фанерных заводов в Европе или США, китайские производители фанеры используют в этом процессе в основном рабочую силу, потому что каждый слой фанерного стержня не является цельным куском. Каждый слой содержит 3 или 4 листа шпона.

Перед любым давлением на штабелированные виниры, виниры должны оставаться в течение определенного времени. На этот раз нужно убедиться, что виниры могут равномерно впитать клей.

Волокна соседних слоев шпона расположены перпендикулярно друг другу. Это делается для того, чтобы сбалансировать прочность шпона, чтобы убедиться, что готовая панель сбалансирована.

Основные параметры:

1. Свободные и плотные грани листов шпона не должны перепутаться.
2. Симметрия и баланс
3. Количество слоев шпона должно быть нечетным

6.Холодное прессование и ремонт поверхности

Холодное прессование — это предварительная печать для экономии энергии. Это может сэкономить время на горячее прессование, тем самым снизить себестоимость продукции.

Ремонт поверхности после холодного прессования может улучшить результаты горячего прессования. Трещины на верхних шпонах заделывают шпаклевкой или срезом шпона. Все стыки шпона заполняются шпаклевкой, чтобы убедиться, что поверхность достаточно хороша перед шлифованием.

Ключевые параметры

1. Время холодного прессования должно быть больше, если содержание формальдегида в клее ниже.
2. Мука может увеличить начальную вязкость клея, чтобы сократить время холодного прессования.
3. Влажность шпона должна быть 8-12%.
4. Время холодного прессования следует регулировать в зависимости от температуры и влажности рабочих условий.

7. Горячий пресс (1-й горячий пресс)

Это ключевой процесс производства фанеры. Клей отверждается под давлением и нагреванием. Шпоны склеиваются между собой, образуя прочную доску. Фанера без этот процесс называется фанерой однократного прессования, которая имеет более низкое качество, чем фанера двукратного прессования.

Три шага:

• Загрузка фанеры и увеличение давления
• Поддержание давления (105-130°C для мочевинного клея, 130-150°C для фенольного клея)
• Уменьшение давления и разгрузка фанеры

Key0 Фанеру с фенольным клеем следует укладывать после 1-го горячего прессования. Он пропускает влагу через весь лист и вентилирует только края. Это может предотвратить коробление клееной фанеры.

8. Обрезка

При этом панель разрезается на квадратный лист.При этом образуется большое количество отходов фанеры. После обрезки кромки рабочие сделают необходимую фиксацию на кромке фанеры. Крепление включает в себя ручную полировку и заполнение отверстий.

Основные параметры

Сначала обрежьте фанеру по вертикали, затем по горизонтали.

9. Калибровка и шлифовка

Толщина листа фанеры неравномерна, поскольку шпон, используемый в каждой фанере, не всегда одинаков. Процесс калибровки может сделать толщину одной и той же партии фанеры одинаковой.

Обе стороны необработанной фанеры отшлифованы. После этого процесса верхние шпоны полируются до чистовой отделки.

Основные параметры

Песчаная лента для шлифования соснового шпона должна быть более грубой, чем другие породы древесины.

10. Ламинирование лицевого шпона/пленки (2-й горячий пресс)

Это последний этап перед получением готового продукта. Для этого требуется тонкий декоративный шпон или пленка с фенольным покрытием. Декоративный шпон может быть отполирован для лучшего внешнего вида.

Этот шаг считается вторым горячим прессованием.

11. Контроль качества

Контроль качества начался уже с лущения шпона. После ламинирования поверхностного шпона перед упаковкой проводится окончательная проверка качества. Дефекты на поверхности и кромке можно обнаружить при визуальном осмотре.

Неисправные изделия необходимо отремонтировать.

Факторы контроля качества:

• Размеры: Толщина, Перпендикулярность краев, Вертикальность, Деформация
• Внешний вид: Градация.
• Физические свойства: Плотность, Влажность, Выделение формальдегида
• Механические свойства: Прочность сцепления, прочность на сдвиг, скорость разрушения древесины

12. Упаковка

Вся экспортируемая фанера упаковывается в ящики с фанерной обвязкой стальными или ПЭТ лентами. Упаковка пригодна для использования в море и не содержит фумигации. В ящиках не используется твердая древесина. Края ламинированной фанеры перед упаковкой покрывают водостойкой краской.

Процесс производства фанеры

---

Процесс производства фанеры за пределами Китая немного отличается.Например, некоторая березовая фанера изготавливается из шпона цельного куска, а не шпона шпона. Посмотрите приведенное ниже видео, чтобы узнать, как производится фанера в США. Многие новые производственные линии оснащены роботами, которые заменят многие виды труда. До сих пор большинство китайских фанерных заводов по-прежнему используют традиционные производственные процессы и оборудование для выполнения своей работы.

Повышение производства Производство и безопасность

Применение: Двойные системы MacBuilt X/Y

Промышленность: Автоматизация обработки материалов и упаковки

Фон:

Столкнувшись с устаревшей системой и в поисках автоматизированного решения для повышения производительности и снижения или устранения ответственности за угрозы безопасности, связанные с производственными машинами с ручным управлением для одного из своих клиентов по производству фанеры, OES Automation обратилась к Macron Dynamics за поддержкой более автоматизированное решение.Известная своей повсеместностью как современный строительный материал, фанера состоит из листов шпона, которые укладываются друг на друга и склеиваются. Эти листы, естественно, содержат дефекты, которые недопустимы на внешнем слое для некоторых сортов фанеры, поэтому эти дефекты должны быть выявлены, удалены и залатаны.

Ключевые цели решения:

• Повышение производительности и скорости работы
• Повышение надежности системы
• Снижение угроз безопасности для сотрудников

Вызов

Клиенту требовалось решение для погрузочно-разгрузочных работ, которое могло бы быстро и точно расположить фанерные листы, сократить время машинных процессов и устранить ответственность операторов, связанную с подъемом тяжелых грузов.

Ключевые проблемы, требующие решения:

• Длинный ход оси Z
• Тяжелые полезные нагрузки
• Большие моментные нагрузки

Решение:

Работая совместно с командой OES Automation и их клиентом, команда Macron Dynamics Engineering предложила автоматизированное решение, в котором три многоосевых портальных робота работали в скоординированном движении, чтобы эффективно перемещать и укладывать листы фанеры, поступающие от предварительной резки и обработки шпона. :

• Три портала, которые перемещают материал между:
  • Сканирование дефектов
  • Резка и латание
  • Сортировка и хранение по классам готового материала
• Передаточное число 3:1 обеспечивается встроенными планетарными коробками передач MAC MPG для обеспечения оптимального ускорения
• Полезная нагрузка и моментная нагрузка для тяжелых условий эксплуатации

«Система, которую мы помогли разработать для этого клиента, стала отличной демонстрацией того, как нам нравится работать.Наши специалисты по интеграции, команда инженеров и конечный клиент совместно перешли от нарисованных вручную эскизов к установленным системам, которые превзошли все ожидания». — Сири Берри, инженер по применению Macron Dynamics

 

Краткое описание портальных характеристик

Результаты:

• 100% ROI за шесть месяцев работы
• Клиент смог самостоятельно установить решение MACBuilt
• Рабочая сила была переведена на другие производственные задачи, а операции были расширены с одной смены до двух
• Повышенная надежность – в первый год эксплуатации не потребовалось ни одной сменной детали

После интеграции системы MACBuilt конечный клиент смог заменить 8 машин, для которых требовалась команда из 9 операторов, одним решением, которым мог управлять один оператор .Это усовершенствование позволило использовать эту систему в две смены, тогда как ранее из-за потребности в рабочей силе систему можно было использовать только в одну смену. Это также позволило перенаправить рабочую силу на другие производственные задачи, что было вдвойне полезно, поскольку найти, нанять и обучить отличных сотрудников сложно и дорого.

Итог: всего через 6 месяцев клиент сообщил, что он полностью окупил свои первоначальные затраты.

 

«Мы выбрали порталы Macron из-за неограниченного количества конфигураций перемещения, хорошей цены (на 75% меньше за весь проект) и простоты установки. Макрон очень помог нам в работе над дизайном, который нам был нужен. Мы приближаемся к году эксплуатации порталов Gantries, и они отлично работают и почти не требуют обслуживания». — Девин Пауэлл, генеральный директор OES Automation

 

У вас есть уникальное приложение, которому требуется уникальное решение для автоматизации? Являясь мировым лидером в разработке и производстве линейных роботов, Macron Dynamics предлагает решения, отвечающие потребностям вашего проекта.Свяжитесь с одним из наших опытных инженеров, чтобы узнать о требованиях к вашему приложению. Мы будем рады поддержать ваш следующий проект с одной или несколькими осями!

Холодная липкость карбамидоформальдегидных смол как важный фактор в производстве фанеры

Прочность на сдвиг при растяжении представлена ​​на рис. 3, где показаны различные выбранные факторы. Как правило, более высокие значения были измерены для самого низкого содержания влаги в шпоне (рис. 3а). Кроме того, более высокая прочность на сдвиг наблюдается при высоких температурах шпона; низкие температуры шпона достигают 1 Н/мм ² только в сочетании с низким содержанием влаги.Самая высокая прочность на сдвиг достигается при низком содержании влаги, высокой температуре шпона, длительном времени допечатной подготовки и большом количестве смолы; самые низкие значения прочности на сдвиг являются следствием высокого содержания влаги и низких температур (рис. 3а).

Рис. 3

Прочность при растяжении на сдвиг в результате холодной липкости образцов березового шпона: a в зависимости от влажности шпона, количества смолы, времени предпрессования и температуры шпона, b в зависимости от возраста смолы , время укладки, количество смолы и температура шпона.10 образцов для каждой экспериментальной комбинации (49 образцов для центральной точки)

На рис. 3b заметен более высокий разброс результатов, возникающий из-за отсутствия дифференциации содержания влаги и времени предварительного прессования. Более высокая прочность на сдвиг снова наблюдалась при высокой температуре, большом количестве смолы и малом времени укладки. Не было очевидного изменения прочности на сдвиг при изменении возраста смолы или времени укладки.

Статистическая оценка

Чтобы проверить, оказали ли выбранные факторы существенное влияние на наблюдаемые результаты (рис.3) и существуют ли взаимодействия между факторами, влияющими на результат, статистические оценки проводились с помощью дисперсионного анализа (ANOVA) и многомерного анализа данных. Качество модели ANOVA оценивали на основе значения коэффициента корреляции (R ² ). Рассчитанное значение R ² составило 0,80, что указывает на то, что 80% общего изменения прочности на сдвиг при растяжении в качестве показателя липкости в холодном состоянии было отнесено к изучаемым экспериментальным переменным.С учетом рассчитанного R ²  = 0,80 модель удовлетворительно описывает экспериментальные данные. Стандартное отклонение, оцененное в ANOVA, составило 0,2 Н/мм ² , что отражает типичную изменчивость для неоднородного материала древесины. Высокие значения R ² вместе с низким стандартным отклонением говорят о высоком качестве модели (рис. 4).

Рис. 4

Расчетные значения прочности при растяжении на сдвиг в зависимости от экспериментально проверенных значений

Адекватность модели была дополнительно подтверждена с помощью F-критерия с уровнем значимости 5%.Значение вероятности (p-значение) модели было очень значимым с p < 0,0001 (Таблица 2), что вместе с рассчитанным значением R ² указывало на то, что модель, разработанная для прогнозирования прочности на сдвиг при растяжении, показала хорошее соответствие. Было выполнено преобразование квадратного корня, так как данные не были нормально распределены.

Таблица 2 Дисперсионный анализ (ANOVA), показывающий основные факторы и взаимодействия при уровне значимости 5 %

P-значения больше 0.05 показывают, что условия модели не оказали существенного влияния на прочность на сдвиг при растяжении. Выполненный дисперсионный анализ выявил несколько важных факторов, таких как время укладки, содержание влаги, температура шпона и время допечатной подготовки. Кроме того, взаимодействие между факторами (1) временем укладки и содержанием влаги, (2) количеством смолы и содержанием влаги, (3) временем укладки, количеством и возрастом смолы, а также (4) укладкой время, количество смолы и температура шпона были отмечены как значимые. Взаимодействия более высокого порядка следует рассматривать с осторожностью, так как эти эффекты трудно интерпретировать, а взаимодействие трех или более членов считается незначительным (Андерсон и Уиткомб, 2007).

Для прогнозирования ответов для заданных уровней каждого фактора и для определения относительного влияния факторов и их взаимодействий на значение ответа можно использовать уравнение в терминах закодированных факторов (Таблица 2). Факторы кодируются как + 1 для высоких уровней и - 1 для низких уровней (Андерсон и Уиткомб, 2007). Рассчитанные им значения являются либо положительными, либо отрицательными, что указывает на то, приводит ли фактор к увеличению или уменьшению результата. Чем выше абсолютные значения, тем больше влияние на значение отклика.

При значении − 0,22 (Таблица 2) наибольшее влияние на предел прочности при растяжении при сдвиге оказывает содержание влаги, за которым следует температура шпона (0,20). Увеличение содержания влаги отрицательно влияет на прочность на растяжение при сдвиге, в то время как повышение температуры шпона оказывает положительное влияние. Кодированные коэффициенты указывают на увеличение прочности на сдвиг при низком содержании влаги или высокой температуре. Результаты согласуются с результатами, представленными Нейманном и Мюллером (1979), которые наблюдали увеличение прочности при растяжении при сдвиге при повышении температуры от 20 до 25 °C при испытании липкости UF в холодном состоянии на шарфовых соединениях.Они объяснили более высокую холодную липкость увеличением содержания твердых частиц за счет более быстрого удаления воды при более высоких температурах. Небольшой отрицательный эффект (- 0,064) был рассчитан для времени укладки, что можно объяснить важностью высыхания смолы для развития липкости в холодном состоянии; однако процесс высыхания не может превышать определенного времени, так как липкость к холоду снова снижается (Dunky and Niemz 2002). Несмотря на то, что количество смолы как основной фактор не имело значения для модели, взаимодействие с содержанием влаги оказывает незначительное негативное влияние (- 0.072), что приводит к предположению, что высокое содержание влаги и высокое количество смолы снижают предел прочности на сдвиг.

Это наблюдение можно объяснить высокой долей воды в дополнение к высокому содержанию воды в шпоне, что препятствует высыханию клея. Такое поведение показано на рис. 3а и может быть объяснено с помощью статистической оценки, поскольку в модели было установлено, что взаимодействие фактора содержания влаги и количества смолы является значительным.Тот факт, что возраст смолы был охарактеризован как несущественный фактор, также отражен в закодированных факторах и подразумевается на рис. 3b. Старение клея обычно сопровождается увеличением вязкости. Тот факт, что возраст смолы не влияет на липкость при низких температурах, можно сравнить с утверждением Неймана и Мюллера (1979) о том, что вязкость сама по себе не является решающим фактором для измеренного значения. Клеи с одинаковой вязкостью, полученные при различных условиях конденсации, продемонстрировали разные значения липкости при низких температурах, в то время как состаренные клеевые смолы, не обладающие липкостью при низких температурах, с высокой вязкостью не показали заметного повышения липкости при низких температурах.Химсел и др. (2015) обнаружили снижение липкости смолы ULEF вместе с увеличением вязкости в результате старения клея в течение 21 дня.

В настоящем исследовании использовали смолу класса эмиссии E1, и в течение 21 дня после производства смолы не было обнаружено значительного влияния возраста смолы на холодную липкость. Положительное влияние (+ 0,095) времени допечатной подготовки было рассчитано и согласуется с Dunky and Niemz (2002), которые описали увеличение липкости в холодном состоянии предварительно сжатых стружечных матов за счет увеличения времени допечатной подготовки.Двухфакторное взаимодействие между временем выдержки и содержанием влаги имеет низкий положительный коэффициент (+ 0,073), что означает, что отрицательное влияние содержания влаги немного снижается по мере увеличения времени выдержки, что опять-таки связано с поведением при сушке. смола. Другие взаимодействия не оказывали существенного влияния на окончательные результаты.

На рисунке 5 представлены графические графики математической модели на примере (1) самого высокого и самого низкого количества смолы и самого низкого содержания влаги в сочетании с самой высокой температурой (вверху) и (2) самого высокого содержания влаги в сочетании с самой низкой температурой ( внизу), все для возраста смолы 2 недели.Трехмерные графики иллюстрируют ранее рассчитанные статистические эффекты факторов и их взаимодействия на прочность на растяжение при сдвиге. Наивысшие значения прочности на сдвиг могут быть достигнуты при использовании следующих условий: низкое содержание влаги в шпоне, большое количество смолы (150 г/м ² ), время укладки 10 минут и время предварительного прессования 45 мин (рис. 5, вверху справа). В то время как увеличение количества смолы для сухих шпонов (с низким содержанием влаги) при высокой температуре приводит к более высокой прочности на сдвиг, противоположное развитие может наблюдаться, когда высокое содержание влаги сочетается с низкими температурами.Опять же, это наблюдение подчеркивает важность поведения при высыхании смолы для создания холодной липкости (Dunky and Niemz 2002), как объяснялось выше, поскольку высокая влажность, большое количество смолы и низкая температура затрудняют процесс высыхания. Полученную модель теперь можно использовать для определения и визуализации того, какие уровни фактора приводят к критической липкости в холодном состоянии, чтобы избежать их в процессе производства фанерных панелей.

Рис. 5

Графики трехмерной модели прочности на сдвиг в результате холодного прилипания для различных условий облицовки (влажность облицовки MC, температура облицовки T) и количества смолы при возрасте смолы 2 недели

Фанера — Производство — 1000 м3

Фанера — Производство — 1000 м3

---

	1972	1973	1974	1975	1976	1977	1978	1979	1980	1981	1982	1983	1984
Мир	40418	42563	36461	34662	39417	41453	42031	42775	39432	40345	38921	44122	44143
Азиатско-Тихоокеанский регион	12470	13864	11673	10800	12664	13376	14827	15672	14614	14336	14813	16397	16227
Азия	12297	13670	11487	10659	12548	13249	14678	15524	14459	14174	14652	16258	16084
Бангладеш	7	7	11	13	4	2	2	2	1	1	1	1	1
Бутан	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0	0
Бруней Дарсм
Камбоджа	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Китай, Майн	182	188	176	192	184	209	252	292	330	351	394	455	490
Китай, Х.Конг	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12	12
Китай, Тайвань	1154	1129	863	813	949	946	1283	1451	1300	1370	1240	1250	1000
Индия	130	126	143	127	141	149	176	180	200	280	300	300	360
Индонезия	4	9	24	107	214	279	424	624	1011	1552	2487	3138	3600
Япония	7748	8596	7443	6168	7136	7476	8016	8532	8000	7096	6742	7291	7083
Корея DP Rp
Республика Корея	1376	1866	1583	1809	2105	2289	2560	2338	1575	1599	1423	1491	1326
Лаос	0	0	2	2	2	1	1	1	2	3	5	5	5
Малайзия	330	375	311	404	525	565	465	490	601	603	787	938	783
Мальдивы
Монголия	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3	3
Мьянма	12	12	12	12	12	12	12	12	12	15	15	15	15
Непал
Пакистан	3	3	4	2	2	1	1	3	3	3	3	3	3
Филиппины	732	705	274	423	416	489	490	515	553	463	422	459	573
Сингапур	327	350	350	334	558	515	675	778	579	527	460	482	411
Шри-Ланка	13	22	22	23	21	17	15	3	12	12	10	13	14
Таиланд	56	55	60	51	63	68	75	93	89	106	160	165	165
Вьетнам	7	7	7	7	16	28	30	18	18	21	23	49	40
Океания	173	194	186	141	116	128	149	147	155	162	161	139	143
Амер Самоа
Австралия	103	119	114	78	73	78	85	87	87	89	89	71	82
Рождество
Кокос
Cook Is
Острова Фиджи	0	0	0	1	1	2	3	3	3	4	4	4	4
Fr Полинезия
Гуам
Кирибати
Микронезия
Северные Марианские острова
Науру
Новая Зеландия	53	57	51	43	26	33	46	42	54	60	59	55	48
Новая Каледония
Ниуэ
Норфолк Ай Пасифик Ис
Палау
Папуа-Н-Гуин	16	18	22	19	15	15	15	15	10	9	9	9	9
Самоа
Соломон Ис
Тонга
Тувалу
Вануату
Уоллис Фут I

Источник: 250STAT 90

Фанера – Производство – 1000 куб.см – продолжение

	1985	1986	1987	1988	1989	1990	1991	1992	1993	1994	1995	1996	1997
Мир	44873	47540	50610	51819	50732	48159	46475	48295	49082	50524	55525	52870	54135
Азиатско-Тихоокеанский регион	16661	17604	19333	20722	20803	20123	21694	22737	23305	24088	28791	26310	28535
Азия	16502	17432	19153	20536	20597	19911	21521	22530	23071	23797	28467	25993	28175
Бангладеш	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Бутан	0	0	0	2	3	5	5	5	5	5	5	5	5
Бруней Дарсм
Камбоджа	2	2	2	2	2	2	2	2	2	9	29	29	29
Китай, Майн	539	611	776	827	728	759	1054	1565	2125	2610	7590	4900	7580
Китай, Х.Конг	12	12	12	12	12	1	1	1	1	1	1	1	1
Китай, Тайвань	850	900	950	940	755	513	513	513	513	513	513	513	513
Индия	360	360	360	290	255	258	250	231	245	245	245	245	245
Индонезия	4615	5750	6400	7733	8784	8250	9600	10100	10050	9836	9500	9575	9600
Япония	7033	6824	7340	7291	6700	6415	6174	5954	5263	4865	4421	4311	3830
Корея DP Rp
Республика Корея	1227	1110	1177	1267	1180	1124	1134	948	898	886	974	896	1014
Лаос	6	6	8	9	10	10	10	10	10	10	9	117	125
Малайзия	711	711	857	992	1090	1363	1670	2100	2821	3613	3996	4100	4100
Мальдивы
Монголия	3	3	3	3	5	3	2	1	1	1	1	1	1
Мьянма	15	15	15	15	15	15	15	15	15	10	18	8	10
Непал
Пакистан	6	8	15	18	14	13	15	13	15	20	25	30	35
Филиппины	350	424	517	415	344	414	312	331	273	380	290	508	367
Сингапур	437	399	399	399	350	328	280	280	280	280	280	280	280
Шри-Ланка	13	7	7	7	7	7	7	7	7	7	7	7	7
Таиланд	82	44	70	70	70	122	164	166	260	220	278	195	156
Вьетнам	40	40	40	40	40	37	37	37	37	37	37	37	37
Океания	158	172	180	186	207	212	174	207	235	291	325	318	361
Амер Самоа
Австралия	89	98	104	111	130	125	101	107	122	138	145	131	151
Рождество
Кокос
Cook Is
Острова Фиджи	5	6	5	5	6	6	6	10	6	6	6	6	6
Fr Полинезия
Гуам
Кирибати
Микронезия
Северные Марианские острова
Науру
Новая Зеландия	55	59	62	61	62	68	54	77	97	137	164	171	194
Новая Каледония
Ниуэ
Норфолк Ай Пасифик Ис
Палау
Папуа-Н-Гуин	9	9	9	9	9	13	13	13	10	10	10	10	10
Самоа
Соломон Ис
Тонга
Тувалу
Вануату
Уоллис Фут I

Источник: 250STAT 90

---

Развивающаяся фанера — Производство и распространение пиломатериалов из лиственных пород в Северной Америке

Происхождение фанеры восходит к 1500 г. до н.э., когда египтяне обкладывали свои произведения искусства тонкими кусками дерева.Облицовка предоставила средство для увеличения ограниченного или ценного ресурса. Эта концепция сохраняет свою ценность и сегодня. Однако облицовка – это лишь одно из многих ценных применений изделий из фанеры.

Фанера

претерпела огромные изменения за свою 4000-летнюю историю. В 1800-х годах в результате механизации фанера становилась все более доступной. В результате фанера нашла применение во многих отраслях промышленности. Вы можете увидеть использование фанеры от строительных и конструкционных целей до высокодекоративных произведений искусства.

По мере того, как природных ресурсов становится все меньше и они дорожают, эффективность фанеры становится все более очевидной. Страны по всему миру с большими объемами древесного волокна любых характеристик пользуются преимуществами эффективности фанеры.

Подобно тому, что сделали США в середине 1900-х годов, Китай начал сажать быстрорастущие деревья тополя, чтобы помочь с эрозией, пылью и улучшить качество воздуха. Благодаря этой дополнительной посадке у них теперь есть зрелый источник волокна, который является обильным и полностью устойчивым, что сделало их лидером в производстве фанеры.Малайзия и Индонезия осознали преимущества устойчивых методов ведения лесного хозяйства и лесонасаждений, таких как Falcata, и также стали крупными участниками мирового рынка фанеры. Использование эффективных методов ведения лесного хозяйства и лесонасаждений обеспечивает устойчивый источник волокна для производства фанеры.

Страна	Производство фанеры (м3)	Характеристики
Китай	44 512 000	Широкий выбор
США	9 680 000	Высококлассный архитектурный класс
Индонезия	3 322 000	Тонкий, стабильный
Малайзия	5 268 000	Тонкий, устойчивый
Россия	3 304 000	Сильный

Сегодня фанера поставляется со всего мира, где мы ищем определенные характеристики продукта, которые предназначены для удовлетворения потребностей клиентов.Фанера позволяет превратить легкодоступный ресурс в высокофункциональный и эффективный продукт. Сегодня фанера поступает со всего мира, используя все качества, которые они могут привнести в продукцию. Поскольку мировая экономика продолжает развиваться, ключевое значение имеет учет различий фанеры, производимой в разных странах. Благодаря глобальной цепочке поставок, которую мы создали за свою историю, мы можем охватить широкий ассортимент фанеры со всего мира и обеспечить доступ к этой продукции.

Роберт Болдуин
Менеджер по продукции, Фанера/панели

Шопен, Луизиана | Завод по производству фанеры

Шопен, Луизиана | Завод по производству фанеры | РойОМартин // Включить ACF Google Maps ** KMB — 062617

Рядом с межштатной автомагистралью 49, на полпути между Александрией и Натчиточес, штат Луизиана, находится наша фабрика Шопена, производящая фанеру, пиломатериалы и доски.Этот массивный современный завод был построен в 1996 году и претерпел ряд расширений, чтобы стать одним из крупнейших производителей фанеры в Северной Америке. Фанерный завод дополняет наш деревообрабатывающий завод, который был добавлен в 2014 году. Завод Шопен оказывает существенное экономическое влияние на приход Натчиточес и местное население, на нем работает около 700 человек.

700 Сотрудники

1996 г. Учредил

Изделия из фанеры премиум-класса, производимые на предприятии Chopin, включают:

• SmartCore® Plywood
• SmartCore® Siding
• GreenCore Plyform™

В компании RoyOMartin-Plywood безопасность превыше всего, а качество является неотъемлемой частью.Вся продукция RoyOMartin имеет рейтинг APA и доступна с сертификатом Forest Stewardship Council® (FSC®), FSC® C022036, что идеально подходит для проектов LEED и NGBS.

Адрес

1695 Шоссе 490
Шопен, Луизиана 71447

Схема проезда (PDF)

 

«Когда я пришел в RoyOMartin, я нашел себе работу.